DE69512388T2

DE69512388T2 - Verfahren und vorrichtung zur energiegewinnung

Info

Publication number: DE69512388T2
Application number: DE69512388T
Authority: DE
Inventors: Guido Parisi; Ladislao Pompei
Original assignee: Selany Corp NV
Current assignee: Selany Corp NV
Priority date: 1994-03-03
Filing date: 1995-03-03
Publication date: 2000-02-24
Anticipated expiration: 2015-03-04
Also published as: AU1948395A; ATE184982T1; WO1995023942A1; EP0746731B1; CA2184609A1; ES2138194T3; EP0746731A1; AU705673B2; RU2142094C1; CA2184609C; DK0746731T3; DE69512388D1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Erzeugen von Wärmeenergie durch einen sich teilweise selbst aufrechterhaltenden Prozeß unter Verwendung von Öl und Wasser, und auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
Es ist bekannt, in Wärmetauschern für die Dampferzeugung Öl als Wärmevehikel zu verwenden. So beschreibt die US-A-2222575 das Kühlen von heißem Öl durch direkten Kontakt des Öls mit Kühlwasser, das sofort verdampft und dabei Gebrauchsdampf erzeugt. Das heiße Öl wird in eine Kammer mit einer Temperatur von angenähert 343ºC gepumpt und Wasser wird aus einer Vielzahl von Düsen über seine Oberfläche gesprüht. Die Reaktion ist die, daß das Wasser verdampft, wodurch es das Öl kühlt, das dann durch neues, heißes Öl ersetzt wird. Auch die US-A-4164202 beschreibt das Kühlen von heißem Öl: Das heiße Öl (etwa 350ºC) und Wasser werden beide in ein Gefäß eingebracht und beide in kleinen Tropfen im Inneren des Gefäßes so versprüht, daß die Tropfen sich treffen, wodurch das Wasser verdampft und das Öl, das in gewissem Maß abgekühlt worden ist, nach unten fällt und sich am Boden sammelt. Die US-A-4207840 beschreibt einen Dampfgenerator mit einem Ölbad in einem sphärischen Gefäß, das ständig von unten geheizt wird, beispielsweise durch Verbrennen von Holz. Zur Dampferzeugung wird Wasser in das erhitzte Öl unter dem Ölpegel injiziert, wobei es in innigem Kontakt mit dem erwärmten Öl verdampft und zur Öloberfläche aufsteigt, von der der Dampf weiterhin aufsteigt und aus dem sphärischen Gefäß entnommen wird. Das Öl selbst nimmt nicht an der Erzeugung, sondern nur am Transport der Wärmeenergie teil.
Die Erfindung ist darauf gerichtet, unter Verwendung von Öl und Wasser Wärmeenergie zu erzeugen, wobei in technisch verwertbarer Weise eine viel höhere Hitze erzielt und eine viel höhere Temperatur erhalten werden kann als im Fall, daß das Öl nur verbrannt wird. Für das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Reaktionsgefäß verwendet, das eine Reaktionskammer enthält, die eine steuerbare Zulieferleitung umfaßt, welche mit einem Ölvorrat verbunden ist, und das weiterhin eine Wärmequelle, wenigstens eine Eingangsdüse, die mit einem Wasser- und Luftvorrat verbunden ist, und einen Ausgangskanal enthält. Das Verfahren umfaßt folgende Schritte: Einbringen von Öl in die Kammer über die steuerbare Zulieferleitung bis zum einem Pegel unterhalb des Mündungspunkts der Eingangsdüse(n); Aufbringen von Energie auf das Cl zu dessen Vorheizung bis auf eine Temperatur, die geringfügig unter dem Entzündungspunkt des verwendeten Öls liegt; stetiges Sprühen einer Mischung von Wasser und Luft, die aus dem Vorrat von Wasser und Luft geliefert wird, über die Oberfläche des vorerhitzten Öls von mindestens einer der Eingangsdüse(n); Beendigung der Zufuhr von Wärmeenergie zum Öl, nachdem eine Reaktion zwischen dem Öl, der Luft und dem Wasser begonnen hat; Aufrechterhalten des Ölpegels ober halb eines Mindestpegels für die Zeit, während derer die Reaktion aufrechterhalten werden soll, durch Hinzufügung von Öl durch die steuerbare Zulieferleitung; und Abnahme der aus der Reaktionskammer durch den Ausgangskanal abgegebenen Wärmeenergie. Kurz dargestellt, wird also in einem stetigen Prozeß Wasser mit dem Öl in Kontakt gebracht, das vorher auf eine Temperatur erwärmt worden ist, die von der Natur des jeweiligen Öls abhängt, aber jedenfalls mehr als 250º beträgt, und läßt man den Prozeß im Gefäß ablaufen, in das Luft eingeführt wird. Durch diese Handhabung wird eine Wärmeeruption verursacht, die einer enormen und sehr heißen flammenartigen Erscheinung vergleichbar ist. Dies bedeutet, daß eine extrem starke Verbrennung mit Wärmefreisetzung stattfindet, und diese Wärme kann für industrielle Zwecke abgenommen werden.
Es ist wichtig, darauf hinzuweisen, daß zu Beginn des Prozesses die Öltemperatur normalerweise niedriger sein sollte als die der Selbstentzündung, das Öl soll nicht brennen, bevor es in Kontakt mit dem Wasser kommt: Es ist der Kontakt mit dem Wasser, der den Beginn der Reaktion bewirkt. Es ist möglich, daß einige Öle unter höherem Druck als dem Atmosphärendruck erwärmt werden müssen, um die erforderliche Temperatur zu erzielen, ohne daß die Verbrennung vor dem Kontakt zwischen dem Öl und dem Wasser beginnt.
Das Verfahren hat sich als sehr effektiv erwiesen, da in der speziellen Kammer das Wasser über die Oberseite des heißen Öls gesprüht wird, das vorher z. B. elektrisch erhitzt worden ist, wobei dieses Erhitzen mit dem Beginn des Prozesses beendet werden kann, der das Öl von selbst ausreichend heiß hält, trotz des stetigen Einführens von kaltem Wasser (mit 10 bis 20ºC). Ein gewöhnlicher Ölbrenner, der mit Wasser statt mit Öl beliefert wird, kann dazu verwendet werden, Wasser zu versprühen und Luft in das Gefäß einzubringen.
Das für den Zweck verwendete Öl ist vorzugsweise ein fettes Öl, wie fettes tierisches Öl oder fettes Pflanzenöl. Pflanzenöl hat sich als speziell wirksam erwiesen, wobei die erforderliche Starttemperatur in diesem Fall etwa 310ºC beträgt. Jedoch hat sich auch leichtes Pflanzenöl als erfolgreich erwiesen. Die Starttemperatur sollte andererseits nicht zu hoch sein, auf daß das Öl nicht schon vorab chemisch desintegriert wird.
Für eine grobe Prozeßsteuerung sollte das Verhältnis des Öls zum Wasser im Gefäß gewichtsmäßig angenähert 40 : 60 betragen, ein Verhältnis, das jedoch verbessert werden kann, indem weniger Öl gebraucht wird, wenn die Prozeßparameter wie die Zulieferung von Öl, Wasser und Luft und der Durchmesser der Ausgangsdüse fein, insbesondere elektronisch gesteuert werden.
Die Verwendung von Seewasser ist möglich und könnte sogar die Leistung des Systems verbessern. Für die Kammer wird ein Gefäß bevorzugt, das sich konisch zu einer Öffnung an der Spitze verjüngt.
Es wurde eine Möglichkeitenuntersuchung für die Verwendung dieses Grundprozesses in endothermischen Motoren mit vollständig zufriedenstellenden Parametern durchgeführt und der Verlust beim Energieumwandlungsprozeß kann auf einem Minimumwert gehalten werden. Die schließlichen Anwendungen können sehr weit sein, beginnend mit Flugzeugen, Raketen, Hubschraubern, Luftkissenfahrzeugen, Panzern, Kraftfahrzeugen, Booten und Transportmitteln oder anderen Anwendungen, die sich auf den Verbrennungsprozeß beziehen, während der Grundprozeß wie beschrieben für Heizsysteme für Haus und Industrie sowie für Brennöfen für Industrieprozesse angewandt werden kann.
Die Gefahr möglicher Explosionen ist vollständig beseitigt, da die einzelnen Komponenten nicht entflammbar sind, bis die genauen Startbedingungen des Prozesses erreicht werden.
Bei diesem neuen innovativen Prozeß gibt es auch nur sehr niedrige Werte von NOx, allgemein nicht mehr als 8 bis 10 ppm bei der Verbrennung, während dieser Wert im allgemeinen viel höher ist, wie etwa nicht weniger als 50 ppm.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele und einer Anordnung zur Durchführung des Verfahrens unter Bezugnahme auf die anliegende Zeichnung.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann primär zur Erzeugung von Wärmeenergie verwendet werden und sekundär zum Beliefern einer Maschine mit Antriebsenergie, beispielsweise eines Turbomotors oder einer Wärmekraftmaschine.
Fig. 1 zeigt eine Heiz-Feuerraum-Baugruppe, die dazu ausgestattet ist, das erfindungsgemäße Verfahren auszuwerten;
Figurn 2 und 3 zeigen schematische Seitenansichten von Reaktorgefäßen, die in der Anordnung zur Durchführung der Erfindung verwendbar sind.
Die Anordnung von Fig. 1 umfaßt einen Feuerraum 1 mit einem Ausgangskamin 2, nämlich beispielsweise einen Ofen, wie er für einen Heißwasserbereiter oder für eine Heizung verwendet wird, und einen üblichen Brenner 3 der Art, wie er üblicherweise verwendet wird, um Heizöl und Luft in den Feuerraum zu sprühen. Der Brenner 3 ist mit einem Tank 4 verbunden, der ein Tank gleich einem üblichen Öltank sein kann, der für Heizboiler verwendet wird, und ist mit einer Düse 5 ausgestattet, die das Material absprüht, das der Brenner 3 vom Tank 4 empfängt.
Bei der beschriebenen Anordnung ist der Brenner 3 nicht unmittelbar mit dem Feuerraum 1 verbunden, sondern mit einem Reaktionsgefäß 11, das eine Reaktionskammer 12 enthält, in die eine Zulieferleitung 13 einmündet, die über ein Steuerventil 14 von einem weiteren Tank 15 kommt.
Das Gefäß 11 und somit auch die Kammer 12 sind konisch geformt und verjüngen sich zum oberen Ende zu, das in eine Art Ausgangskanal 16 einmündet, der als in den Feuerraum 1 gerichtete Düse 17 endet. Der Kanal 16 enthält ein Klappenventil 18.
Am Boden des Gefäßes 11 sind elektrische Heizdrähte 23 angeordnet, die mit einer (nicht gezeigten) Stromquelle verbunden sind. Alternativ kann auch ein Gasbrenner oder eine andere Heizmöglichkeit vorgesehen sein.
Zur Durchführung der Erfindung wird der Tank 4 mit Wasser gefüllt und der Tank 15 mit einem Pflanzenöl gefüllt. Gemäß einer speziellen Durchführungsweise des Verfahrens kann das Pflanzenöl ein übliches Kochöl sein. Unter der Steuerung durch das Ventil 14 kann eine begrenzte Menge des Öls in das Gefäß 11 fließen, was bei der dargestellten Anordnung durch Schwerkraft erfolgt, bei anderen Anordnungen mit Hilfe einer Pumpe. Im Gefäß 11 sammelt sich eine Menge des Öls 24 bis zu einem Pegel von beispielsweise 3 bis 5 mm an und bedeckt so die Heizdrähte 23. Dieses Öl 24 im Gefäß wird bis auf eine Temperatur von angenähert 330ºC erhitzt, wobei das Minimum für das verwendete Öl 300º beträgt. Ein Thermometer 25 dient der Beobachtung der Temperatur. Wird Pflanzenöl verwendet, so wird bei Erreichen der Starttemperatur auf der Oberfläche des in der Kammer 12 gesammelten Öls 24 eine Vielzahl kleiner blauer Flammen sichtbar. Nun beginnt der Brenner 3, Wasser über die Oberfläche des Öls 24 zu versprühen, wobei gleichzeitig auch etwas Luft in die Kammer 12 eingespeist wird. Das Wasser kontaktiert das erwärmte Öl und führt zu einer sehr heftigen Reaktion mit der Folge einer Eruption von sehr heißem Material, das durch die Düse 17 ausgestoßen wird. Die Eruption besteht aus einem flammenartigen Kolben 29 aus einem weiß oder blau glühenden lumineszierenden Gas mit einer Temperatur zwischen 1200 und 2000ºC, der sich aus einer Art nicht leuchtendem Stamm 30 begrenzter Länge, beispielsweise von 20 bis 50 mm, entwickelt. Der Stamm 30 tritt unmittelbar hinter der Düse 17 auf. Das Vorhandensein des Stamms 30 hängt von der Steuerung und Regulierung der Anordnung ab.
Für experimentelle Zwecke wird ein Gasanalysator 31 in den Ausgangskamin 2 eingefügt. Mit Hilfe dieses Gasanalysators 31 wurde herausgefunden, daß der Abgasstrom des Prozesses ein Minimum an Verunreinigung verursacht, typischerweise mit 5 bis 10 ppm CO und 10 bis 11 ppm NOx im Fall eines Verhältnisses Wasser: Öl = 6 : 4.
Hinsichtlich der sich fortsetzenden Reaktion kann die Stromversorgung der Heizdrähte 23 abgeschaltet werden, da die Reaktion selbst eine ausreichende Wärme erzeugt, um das Öl heiß zu halten und auch das weitere zugeführte Öl, das vom Tank 15 kommt, zu erhitzen.
Es gibt einen gewissen Verbrauch von Öl. Man nimmt an, daß durch eine sorgfältige Steuerung der Anordnung, nämlich der Wasser- und Luftzufuhr durch den Brenner 3 und der Ventile 14 und 18, der Ölverbrauch relativ zum Wasser zu angenähert 1 : 9 gemacht werden kann. Die optimalen Prozeßparameter müssen experimentell bestimmt werden. Im Fall manueller Steuerung und ohne starkes Bemühen, das Optimum zu erzielen, muß der Ölprozentsatz höher gewählt werden, beispielsweise Öl : Wasser = 4 : 6 gewichtsmäßig. Der kritische Punkt ist der, daß die Temperatur des Öls 24 im Gefäß 11 über dem Minimum bleibt. Das Klappenventil 18, das auch eine andere Ventilkonstruktion haben kann, trägt dazu bei, die Temperatur im Gefäß 11 auf einem Wert von etwa 320ºC zu halten. Man kann den Prozeß freiwillig beenden, indem man das Ventil 14 schließt; in diesem Fall kühlt die relative Menge des stetig hinzugefügten Wassers die Reaktionskammer unter die Starttemperatur, wodurch der Prozeß angehalten wird. Für eine automatische Steuerung des Prozesses muß die Temperatur des Öls 24 im Gefäß 11 stetig gemessen werden und in Abhängigkeit von der Temperatur muß die Zufuhr von Öl und Wasser sowie von Luft, die durch den Brenner zugeführt wird, gesteuert werden.
Der Pegel des Öls 24 in der Kammer 12 sollte auf einem Minimum von 3 bis 4 mm gehalten werden, um sicherzustellen, daß sich der Prozeß fortsetzt; auch ein Ölpegel von 1 mm wurde als wirksam befunden, jedoch mit dem Risiko eines plötzlichen Endes.
Das Reaktionsgefäß 11 in Fig. 1 wird als mit der Form eines Kegelstumpfs angenommen. Dies ist nicht absolut notwendig, alternative Möglichkeiten sind beispielsweise ein Pyramidenstumpf oder, wenn auch weniger bevorzugt, ein Zylinder.
Fig. 2 zeigt eine Form des Gefäßes 11, die aus einem Zylinder und einem Konus kombiniert ist. Die Konstruktion unterscheidet sich von der nach Fig. 1 darin, daß eine Mehrzahl von Düsen 5 vorhanden ist, die zusammen auf den Ölpegel sprühen.
Gemäß Fig. 3 sind eine Düse 5 und eine getrennte Luftzufuhr 32 oberhalb des Pegels des Öls 24 in die Kammer 12 des Gefäßes 11 vorhanden, und die Kammer ist in diesem Fall kombiniert aus einem Quader und einer Pyramide.
Gemäß Fig. 3 gibt es keine elektrischen Heizdrähte 23 wie bei den Fig. 1 und 2, sondern für die anfängliche Heizung des Öls wird eine Gasflamme 33 verwendet.
Die Größe des Gefäßes 11 ist in Abhängigkeit von der Heizleistung zu bestimmen. Speziell wird empfohlen, das Gefäß 11 direkt proportional der gewünschten Heizleistung zu dimensionieren. Beispielsweise soll bei der Anordnung von Fig. 1 für eine Heizleistung des Feuerraums und des Brenners von 400 000 J/h der Basisdurchmesser des konischen Gefäßes 200 bis 250 mm betragen. Größere Durchmesser führen zu einer höheren Heizleistung, jedoch gleichzeitig zu einem höheren Verbrauch, während kleinere Durchmesser weniger Wärme erzeugen, aber weniger Verbrauch von Öl und Wasser verursachen. Der Verbrauch ist direkt dem Durchmesser des Gefäßes 11 oder der darin befindlichen Kammer 12 proportional. Die Konusform hat den Vorteil, daß ein Teil der erzeugten Wärme zurück zum Öl 24 reflektiert wird, so daß dieses leichter heiß bleibt. Auch werden durch diese Konusform kleine Tropfen des Wasser-Öl-Gemischs, die in der Kammer 12 herumgeschleudert werden, reflektiert. Es ist zu beachten, daß zu große Düsen möglicherweise die Prozeßtemperatur unter die Prozeßaktivierungstemperatur des Systems erniedrigen können, die etwa bei 300ºC liegt, in welchem Fall der Prozeß abgebrochen wird.
Jedenfalls ist es aufgrund der Beziehung zwischen dem Durchmesser und der Leistung, wobei diese Beziehung auf dem Dissoziationsvolumen des beteiligten Wassers basieren kann, möglich, experimentell die genaue Größe das Gefäßes 11 für verschiedene kaloriemetrische Potentiale der verschiedenen Brenner und Feuerräume zu bestimmen.
Wie erwähnt, muß beim Starten des Prozesses die Menge des Öls im Gefäß 11 auf beispielsweise 320ºC erwärmt werden. Diese Temperatur ist geringfügig niedriger als die Entzündungstemperatur des Öls, was einen Sicherheitspunkt darstellt, da das Öl sicher und problemlos ohne Notwendigkeit einer Kühlung gespeichert werden kann. Wie erwähnt, hängt die Temperatur vom verwendeten Öl ab.
Die dargestellten Ausführungen beschreiben die Anwendung des Prozesses für Heizzwecke. Natürlich kann die Erzeugung der Wärmeenergie auch in anderer Weise ausgewertet werden, beispielsweise zum Antreiben einer Maschine wie eines Heißluftmotos oder auch von Standardmotoren oder Turbinen, die für diesen Zweck modifiziert worden sind.
Das folgende Beispiel zeigt eine mögliche Anwendung: Eine Turbine hat Brenner mit Verbrennungskammern am äußeren toroidalen Durchmesser, und in diesem Fall kann das System leicht mit großem Vorteil angewandt werden, wobei zu beachten ist, daß solche Maschinen üblicherweise einen sehr hohen Kraftstoffverbrauch mit hohem NOX Ausstoß in den Auspufgasen haben.

Claims

1. Verfahren zum Erzeugen von Wärmeenergie durch einen sich teilweise selbst aufrechterhaltenden Prozeß in einem Reaktionsgefäß (11), das eine Reaktionskammer (12) enthält, die eine steuerbare Zulieferleitung (13) umfaßt, welche mit einem Ölvorrat (15) verbunden ist, und das weiterhin eine Wärmequelle (23), wenigstens eine Eingangsdüse (5), die mit einem Wasser- (4) und Luftvorrat verbunden ist, und einen Ausgangskanal (16) enthält, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:

Einbringen von Öl (24) in die Kammer (12) über die steuerbare Zulieferleitung (13) bis zum einem Pegel unterhalb des Mündungspunkts jeder Eingangsdüse(n) (5);

Aufbringen von Energie auf das Öl (24) zu dessen Vorheizung bis auf eine Temperatur, die geringfügig unter dem Entzündungspunkt des verwendeten Öls liegt;

stetiges Sprühen einer Mischung von Wasser und Luft, die aus dem Vorrat von Wasser (4) und Luft geliefert wird, über die Oberfläche des vorerhitzten Öls (24) von mindestens einer der Eingangsdüse(n);

Beendigung der Zufuhr von Wärmeenergie (23) zum Öl (24), nachdem eine Reaktion zwischen dem Öl, der Luft und dem Wasser begonnen hat;

Aufrechterhalten des Ölpegels (24) oberhalb eines Mindestpegels für die Zeit, während derer die Reaktion aufrechterhalten werden soll, durch Hinzufügung von Öl durch die steuerbare Zulieferleitung (13); und

Abnahme der aus der Reaktionskammer (12) durch den Ausgangskanal (16) abgegebenen Wärmeenergie.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Öl ein fettes Öl ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Öl ein fettes Pflanzenöl ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur, auf die das Öl vorgeheizt wird, wenigstens 320ºC beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von im Reaktionsgefäß verwendetem Öl und Wasser zueinander gewichtsmäßig 40 : 60 beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Pegel des Öls (24) in der Kammer (12) mit Hilfe der steuerbaren Zulieferleitung (13) auf einer Tiefe von wenigstens 1 mm, jedoch vorzugsweise zwischen 3 und 5 mm gehalten wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Reaktionsgefäß (11) Seewasser einspeist.

8. Vorrichtung zur Erzeugung von Wärmeenergie durch einen sich teilweise selbst aufrechterhaltenden Prozeß mit Hilfe des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, das eine Reaktion zwischen Öl, Wasser und Luft involviert, umfassend:

ein Reaktionsgefäß (11), das eine Reaktionskammer (12) enthält;

eine erste Einrichtung (13, 14, 15) zum Bewirken einer steuerbaren Zulieferung von Öl zur Reaktionskammer;

eine zweite Einrichtung (3, 4) zum Bewirken einer steuerbaren Zuführung von Wasser und Luft zur Reaktionskammer;

eine dritte Einrichtung (23) zum Erhitzen des Bodens der Reaktionskammer; und

eine vierte Einrichtung (1, 16) zum Abnehmen und Abgeben der erzeugten Wärmeenergie,

dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionskammer (12) mit einem Ausgangskanal (16) kommuniziert, der sich in einen Feuerraum (1) öffnet, der zum Verwerten der erzeugten Wärme eingerichtet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgefäß (11) und die Reaktionskammer (12) Konusform haben.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Reaktionsgefäß (11) konisch von einer breiten Unterseite zu einer schmaleren oberseitigen Öffnung verjüngt, die mit dem Ausgangskanal (16) verbunden ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgefäß und die Reaktionskammer die Formen eines Zylinders und eines Konus kombinieren.

12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Reaktionsgefäß und die Reaktionskammer die Formen eines Quaders und einer Pyramide kombinieren.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Basis der Reaktionskammer (12) proportional dem Soll- Energieausgang im Verhältnis von angenähert 225 mm : 400.000 J/h ist.