DE69431424T2

DE69431424T2 - Verfahren zur Herstellung von Kunstholzhalbzeug

Info

Publication number: DE69431424T2
Application number: DE69431424T
Authority: DE
Inventors: Ralph A. Martino
Original assignee: Premdor Inc
Current assignee: Masonite International Corp Canada
Priority date: 1993-12-09
Filing date: 1994-12-08
Publication date: 2003-04-17
Anticipated expiration: 2014-12-09
Also published as: US20030031798A1; US6461676B2; GB9419677D0; DK0657228T3; CA2132241C; ATE224775T1; US6174574B1; DE4442968A1; EP0657228A1; US5989681A; CA2132241A1; ES2183835T3; US5597620A; US20010010839A1; FR2713556B1; GB2284565B; EP0657228B1; FR2713556A1; DE69431424D1; GB2284565A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen halbfertiger Holzimitate mit einer Oberfläche, die das Erscheinungsbild und die Tasteigenschaften rohen Holzes nachahmt und Farbe, Lack oder Beize annehmen kann, die von einem Benutzer auf getragen werden, wobei das Verfahren folgende Schritte auf weist: daß eine flüssige Grundierung auf ein Substrat aufgetragen wird; daß die Grundierung getrocknet wird; daß ein flüssiges Holzmaserungsmuster auf die Grundierung aufgebracht wird und eine Schutzbeschichtung auf das Substrat aufgebracht wird, um die Grundierung und das Muster zu überdecken und das Substrat abzudichten. Ein diese Schritte aufweisendes Verfahren ist aus der EP-A-0 497 020 bekannt.
Es besteht ein Bedarf daran, massive oder echte Holzprodukte durch Holzimitate zu ersetzen, um die Kosten zu senken. Dieser Bedarf besteht insbesondere für Hartholzprodukte. Derartige Harthölzer umfassen Hölzer wie beispielsweise Lauan, Mahagoni und andere Hölzer dieser Familie, deren Großteil von den Philippinen und aus anderen pazifischen Waldregionen stammt. Während der letzten zehn Jahre hat zum einen die Verfügbarkeit derartiger Hölzer stark abgenommen, und zum anderen hat sich der verbliebene Vorrat stark reduziert. Ferner beeinflussen im wesentlichen umwelttechnische Probleme und Interessen sowohl die Qualität als auch die Quantität des Echtholzvorrates, da diese Hölzer aus "Regenwald"-Gebieten stammen, die als Teil eines allgemeinen Flurbereinigungsprogrammes gerodet wurden, ohne anschließend wieder aufgeforstet zu werden, etc.
Bei einem traditionellen Herstellungsverfahren von Holzimitaten für beispielsweise Täfelungen oder Türoberflächen von Hohlkerntüren wird ein nicht-massives Holzsubstrat verwendet, wie zum Beispiel ein Holzverbund oder ein Faserplattensubstrat, das mit einer Abdeckschicht aus Papier oder Vinyl abgedeckt wird, woraufhin auf der Papierabdeckschicht eine Schutzbeschichtung auf getragen wird. Bei diesem Verfahren kann sich die Papier- oder Vinyl- Abdeckschicht von dem Substrat lösen. Ein weiteres Problem besteht darin, daß manchmal Blasen und Riefen während des Abdeckprozesses auftreten können.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Holzimitates ist aus der EP-A-0 497 020 bekannt. Gemäß des in dieser Druckschrift offenbarten Verfahrens wird zuerst eine Metall- oder Kunststoffoberfläche eines Substrates mit einer flüssigen Grundierungsmischung beschichtet und dann getrocknet, um die flüchtigen Lösungsmittel zu entfernen, wobei eine gehärtete Grundierung erzeugt wird. Es wird dann mit einer Walze, die ein entsprechendes Holzmaserungsmuster auf weist, eine Farbmischung auf die Grundierung auf getragen. Nach dem Auftragen der gemaserten Farbmischung und nach dem Lufttrocknen kann das Endprodukt mit einer herkömmlichen Holzbeize gebeizt werden und anschließend mit einem herkömmlichen Lack oder einem anderen transparenten Schutzüberzug beschichtet werden. Auch wenn bei diesem Verfahren nicht die Gefahr eines Ablösens besteht, weist das Verfahren dennoch den Nachteil auf, daß sowohl die zu imitierende Holzart als auch die Farbe der Maserung bereits bei der Herstellung festgelegt werden müssen, die beide beim späteren Zusammenbau durch den Endverbraucher nicht mehr geändert werden können. Ferner sind die Nachahmungsergebnisse hinsichtlich des visuellen Erscheinungsbildes und der Tasteigenschaften von echtem Holz manchmal nicht zufriedenstellend.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegende Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von halbfertigen Holzimitaten zu schaffen, die Farben, Lack oder Beize, die von einem Benutzer beim Zusammenbau auf getragen werden, annehmen und das Erscheinungsbild und die Tasteigenschaften von echtem Holz nachahmen können.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst, indem das Holzmaserungsmuster nach dem Auftragen ausgehärtet wird und die Porosität der Schutzbeschichtung ausreichend hoch ist, um ein auf die Schutzbeschichtung aufgetragenes Farbmittel oder einen auf sie aufgetragenen Lack aufzunehmen, und indem die Schutzbeschichtung vor dem Auftragen eines Farbmittels oder Lackes polymerisiert wird.
Ferner wird beim Anordnen eines porösen Substrats vor dem Auftragen der flüssigen Grundbeschichtung ein Dichtungsmittel auf getragen und dann ausgehärtet.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden anhand der beigefügten Ansprüche und der folgenden Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen deutlich, worin
Fig. 1 eine schematische Ansicht gemäß der vorliegenden Erfindung ist, die eine Fördervorrichtung zur Herstellung eines halbfertigen Holzimitates zeigt;
Fig. 2 eine Explosions-Querschnittansicht ist, die ein poröses Substrat und verschiedene auf dem porösen Substrat aufgetragene Schichten von Beschichtungen zeigt;
Fig. 3 eine Explosions-Querschnittansicht ist, die ein nicht-poröses Substrat und verschiedene auf dem nicht-porösen Substrat aufgetragene Schichten von Beschichtungen zeigt;
Fig. 4a eine Seitenansicht einer Hochdruckwalze ist; und
Fig. 4b eine Vorderansicht der in Fig. 4a dargestellten Hochdruckwalze ist.
Unter Bezugnahme auf Fig. 2 umfaßt das halbfertige Holzimitat 100 ein Substrat 102, eine Dichtungsschicht 108, eine obere Beschichtung oder Grundierung 110, ein gedrucktes Holzmaserungsmuster (nicht gezeigt) und eine Schutzbeschichtung 112. Bei dem Substrat 102 kann es sich um einen Holzmaterialverbund, wie beispielsweise eine Preß- oder eine Faserplatte mittlerer Dichte, handeln, der eine poröse Verbundschicht 104 und eine Trägerschicht 106 aufweist. Die Dichtungsschicht 108 wird auf eine poröse Oberfläche 114 des Substrats 102 aufgetragen, um eine gleichmäßig undurchlässige Oberfläche zu erzeugen, auf der nachfolgende Materialien auf getragen werden sollen. Auf der abgedichteten Oberfläche 114 wird mittels einer Walze eine dicke, farbige, viskose Grundierung 110 auf getragen, wobei die Farbe der Reflexion der allgemeinen "Hintergrund-Umgebungs-Farbe" des nachzuahmenden Holzes dient. Anschließend wird ein Holzmaserungsmuster (nicht gezeigt) zum. Nachahmen eines bestimmten Holzes auf die Grundbeschichtung 110 gedruckt. Es wird eine Schutzbeschichtung 112 auf getragen, um das Holzmaserungsmuster zu schützen. Die Schutzbeschichtung 112 ist transparent/durchsichtig, so daß das gedruckte Holzmaserungsmuster durch die Schutzbeschichtung 112 sichtbar ist. Die Schutzbeschichtung 112 weist eine ausreichend hohe Porosität auf, so daß sie vom Endverbraucher beim Zusammenbauen gebeizt werden kann. Die Schutzbeschichtung 112 ist auch hart genug, so daß das Produkt horizontal gestapelt und transportiert werden kann, ohne daß sich die Außenfläche der Schutzbeschichtung 112 wesentlich verschlechtert.
Eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 3 gezeigt. Ein halbfertiges Holzimitat 120 umfaßt ein nicht-poröses Substrat 122, wie beispielsweise Plattenmaterial, eine auf diesem angeordnete dicke, farbige, viskose Grundierung 110, ein auf die Grundbeschich tung 110 gedrucktes Holzmaserungsmuster (nicht gezeigt) und eine Schutzbeschichtung 112, die zum Schutz des Holzmaserungsmusters auf getragen ist.
Die Dichtungsschicht 108 wird verwendet, um einen Gründekdruck zu vermeiden, wenn ein fertigzustellendes Substrat, das eine poröse Oberfläche auf weist, von einem Benutzer beim Zusammenbau gebeizt wird, so daß sie bei einem Produkt 120 mit einem nicht-porösen Substrat 122 nicht erforderlich ist. Die vom Endverbraucher auf getragene Beize bzw. das Farbmittel können die gesamte Schutzschicht 112 und sogar die Grundbeschichtung 110 durchdringen, sie können jedoch nicht durch die Dichtungsschicht 108 zur porösen Fläche 114 gelangen. Da die Härte/Aufnahmefähigkeit der darunterliegenden Verbundholzmaterialien ist nicht gleichmäßig ist (d. h., besagte Eigenschaften können innerhalb einer Platte variieren), könnte die Beize die darunterliegende poröse Fläche an nur manchen Stellen durchdringen und auf diese Weise das Aussehen eines Gründeldrucks erzeugen. Die Grundierungsdichtungsschicht 108 ist nicht erforderlich, wenn ein nichtporöses Substrat verwendet wird, oder wenn vom Endbenutzer nur ein Lack oder ein Farbmittel auf getragen wird.
Das Verfahren zur Herstellung von halbfertigen Holzimitaten ist am besten anhand Fig. 2 zu verstehen. Es sollte klar sein, daß die gezeigte Anordnung nur Darstellungszwecken dient und daß die Anordnung und die Größe jedes Elements nicht einschränkend sein soll. Der Vollständigkeit halber wird das Herstellungsverfahren unter Bezug nahme auf ein Produkt beschrieben, das ein Verbundholzsubstrat 102 aufweist. Es sollte klar sein, daß das Produkt auch unter Verwendung eines nicht-porösen Substrats 122 hergestellt werden kann, wobei dabei einige Prozeßschritte, die zur Verarbeitung eines ein Verbundholzsubstrat auf weisenden Produktes erforderlich sind, weggelassen werden können.
Das Substrat. 102 gelangt an einer Viel-Bürsten- Reinigungsstation 14 in ein horizontales Fördersystem C, wobei die Oberfläche 114 des Substrats nach oben weist. Die Oberfläche 114 des Substrats 102 wird unter Verwendung einer Vielzahl sich drehender Bürsten gereinigt, welche die Oberfläche säubern; ein Haften der darauffolgenden Schichten kann auch bei nicht gereinigter Oberfläche 114 erfolgen.
Der Förderbereich 12 transportiert sauberes Substrat 102 zur Direktwalzenbeschichtungsstation 14, in der eine flüssige Dichtungsschicht 108 auf der Oberfläche 114 aufgetragen wird. Bei der Dichtungsschicht 108 handelt es sich um ein Acryl-Dichtungsmittel, vorzugsweise von AKZO Coatings, Inc., das unter der Produktnummer 641-Y029-42 erhältlich ist. Das Fördersystem C transportiert dann das Substrat 102 mit der Dichtungsschicht 108 zum Infrarotofen 16, der die Dichtungsschicht 108 aushärtet und ihre Form festigt.
Das Substrat 102, das eine trockene Dichtungsschicht 108 aufweist, gelangt dann in eine erste Direktwalzenbe schichtungsstation 22, in der eine flüssige Grundierung 110 auf getragen wird. Bei der Grundierung 110 handelt es sich um ein auf Wasser basierendes Acryl-Copolymer mit einem wenig flüchtigen, organischen Anteil ("VOC"), wobei das Copolymer eine Viskosität von 38 Sekunden auf einem #2 Zahn-Cup aufweist und von AKZO Coatings, Inc., unter der Produktnummer 651-WO29-12 erhältlich ist.
Ein Förderbereich 20 transportiert dann das Substrat 102, das eine feuchte Grundierung 110 auf weist, zu einer zweiten Direktwalzenbeschichtungsstation 22. Aufgrund der Länge des Förderbereiches 20 nivelliert sich die erste Schicht der Grundbeschichtung während der Verweildauer auf dem Förderbereich. Eine zweite Schicht der Grundierung wird dann auf der ersten Schicht der Grundierung aufgetragen, wobei jede Schicht eine Dicke von etwa 0,076 mm (0,003 inches) aufweist. Die zweite Grundierungsschicht kann sich dann nivellieren, während sie auf dem Förderbereich 24 transportiert wird.
Durch die gesteuerte Viskosität der Grundierung 110 erlangt die Grundierung 110 im getrockneten Zustand die Tasteigenschaften von unbearbeitetem Holz. Da die Grundierung in zwei Schichten aufgetragen wird, muß die sich ergebende Dicke eingestellt werden. Wenn die Grundierung zu dick ist, kann sie reißen und somit für das Endprodukt unbrauchbar werden. Da die Grundierung in zwei Schichten auf getragen wird, wird die Dichtungsschicht 108, wenn sie nicht von der ersten Schicht der Grundierung 110 bedeckt wird, von der zweiten Schicht der Grundierung 110 bedeckt.
Der Förderbereich 24 transportiert das Substrat 102, das zwei Schichten der feuchten Grundierung 110 auf weist, anschließend zu zwei in Reihe angeordneten, dualen Hochgeschwindigkeitsöfen (Düsenstrahlöfen) 26 und 28. Der Ofen 26 hat eine Temperatur von etwa 482ºC (250ºF), um die Grundierung 110 an der Bildung einer Haut zu hindern, und der Ofen 28 hat eine Temperatur von etwa 707ºC (375ºF). Das Substrat 102 verweilt etwa 15 Sekunden in den beiden Öfen 26 und 28, so daß die Oberflächentemperatur beim Austritt aus dem Ofen etwa 267,8ºC (131ºF) beträgt. Bei den Öfen 26 und 28 handelt es sich jeweils um Konvektionsöfen, die bewirken, daß sich die Lösungsmittel relativ schnell aus dem Substrat verflüchtigen. Die Öfen 26 und 28 trocknen und festigen die beiden Grundierungsschichten.
Ein Förderbereich 30 transportiert dann das Substrat 1ß2 von dem Ofen 28 zu einer Bürststation 32. Die Schichten der Grundierung 110 können sich während der Dauer des Transports bei Umgebungstemperatur abkühlen. Die Grundierung 110 sollte trocken und hart sein, so daß die Grundierung 110 nicht dehnbar ist. An der Bürstenstation 32 wird die Außenfläche der zweiten Schicht der Grundierung 110 mit Hochgeschwindigkeitsdrehbürsten poliert, um die Riefen in der Grundierung 110 und auf der Oberfläche liegende Fasern oder dergleichen zu entfernen.
Ein Förderbereich 34 transportiert dann das Substrat 102 zu einer Rotationstiefdruckstation 36. Die polierte Oberfläche der Grundierung 110 kühlt während des Transports auf dem Förderbereich 34 ab, um die während des Polierprozesses entstandene Wärme abzugeben. Das Substrat 102 wird als Vorbereitung für den Holzmaserungsdruck ausgerichtet, bevor es in die Druckstation 36 eintritt. In der Druckstation 36 wird unter Verwendung einer herkömmlichen Rotationstiefdrucktechnik ein Maserungsmuster aufgetragen, wie beispielsweise Mahagoni, Teak oder Eiche. Das Holzmaserungsmuster wird mit einer Acyl-Druckfarbe gedruckt, die von AKZO Coatings, Inc. unter der Produktnummer 699-C029-370A erhältlich ist.
Die Druckstation 36 umfaßt einen 48 inch Druckzylinder (nicht gezeigt), unter dem das Substrat 102 hindurch bewegt wird. Das Substrat 102 weist eine Länge von etwa 2044,7 mm (80,5 inches) auf und jedes Substrat 102 wird vor dem Eintritt in die Druckstation 32 ausgerichtet, so daß keine zwei Druckmuster genau übereinstimmen. Das Muster wird zufällig auf die Grundierung 110 gedruckt, indem der Eintritt der Eingangskante jedes Substrats 102 relativ zur Drucktrommel zeitlich abgestimmt wird. Somit weist jedes Substrat 102 bestimmte, einzigartige Eigenschaften und Charakteristika auf, die, wenn auch nur flüchtig, die Echtholzerscheinung und die entsprechenden Tasteigenschaften verbessern.
Ein Förderbereich 38 transportiert dann das Substrat, auf das ein Holzmaserungsmuster gedruckt ist, zu einer Durchlaufdruckübertragungsstation 40. Während des etwa 9 Sekunden andauernden Transportes beginnt die Farbe zu trocken, so daß einige Bereiche klebrig werden. Wie es am besten in den Fig. 4a und 4b gezeigt ist, umfaßt die Durchlauf druckübertragungsstation 40 eine Hochdruckwalzenanordnung 42 mit einer Walze 44 und einem Schraubspindelpreßmechanismus 46. Die Walze 44 hat einen Durchmesser von etwa 152,4 mm (6 inches) und besteht aus modifiziertem polyvinylartigen Gummi mit 45 bis 50 Durometern. Die Walze 44 walzt relativ zur Führungs- oder Eingangskante des Substrats 102 zur gegenüberliegenden oder Ausgangskante. Preßspindeln 46 drücken die Walze 44 gegen das trocknende Holzmaserungsmuster, so daß die feuchte oder klebrige Farbe auf der Oberfläche der Grundierung 110 von der Walze 44 aufgenommen und dann auf eine hinsichtlich des Umfangs beabstandete Stelle auf getragen wird, an der die feuchten und klebrigen Bereiche dann wieder auf die Grundierung auf getragen werden. Das Druckmuster hat somit Fehlstellen und Sprünge, durch die die Einzigartigkeit des Produktes verbessert wird, da keine zwei Produkte genau gleich aussehen. Das erzeugte Endprodukt erinnert an distressed Holz.
Ein Förderbereich 60 transportiert das Substrat 102 dann zu einer Direktwalzenbeschichtungsvorrichtung 62. Während sich das Substrat 102 auf dem Förderbereich 60 befindet, trocknet die Druckfarbe des Maserungsmusters. Die Direktwalzenbeschichtungsvorrichtung 62 trägt eine erste Schicht einer Schutzbeschichtung 112 auf. Bei der Schutzbeschichtung 112 handelt es sich um eine bei pigmentierter Temperatur kenvertierte oder polymerisierbare Acryl/Amino-Beschichtung mit einem wenig flüchtigen, organischen Anteil, einem hohen Festkörperanteil, die von AKZO Coatings, Inc., unter der Produktnummer G81-C029-123 erhältlich ist. Der Katalysator beträgt 9 Volumenprozent der Schutzbeschichtung 112. Die erste Schicht der Schutzbeschichtung hat eine Dicke von etwa 0,076 mm (0,003 inches).
Ein Förderbereich 64 transportiert das Substrat 102 dann zu einer zweiten Direktwalzenbeschichtungsvorrichtung 66, bei der eine zweite Schicht der Schutzbeschichtung 112 auf getragen wird. Indem die Schutzbeschichtung in zwei Beschichtungen aufgetragen wird, wird sichergestellt, daß das Holzmaserungsmuster, wenn es nicht von der ersten Schicht der Schutzbeschichtung 112 bedeckt ist, von der zweiten Schicht der Schutzbeschichtung 112 bedeckt wird.
Ein Förderbereich 68 transportiert das Substrat 112, auf dem zwei gleichmäßige Schichten der Schutzbeschichtung 112 aufgetragen sind, zu zwei Hochgeschwindigkeitsöfen 70 und 72. Das Substrat 102 verbleibt für etwa 3 Sekunden auf dem Förderbereich 68, so daß sich die Schutzbeschichtung 112 nivellieren kann.
Die beiden Hochgeschwindigkeitsöfen 70 und 72 festigen die Form der Beschichtung 112 und entfernen den leicht flüchtigen, organischen Anteil von Lösungsmitteln aus der Beschichtung. Der Ofen 70 weist eine Temperatur von etwa 527ºC (275ºF), und der Ofen 72 eine Temperatur von etwa 572ºC (300ºF) auf. Die Temperatur des Substrats 102 beim Eintritt in den Ofen 70 beträgt etwa 197,6ºC (92ºF) und die Oberflächentemperatur beim Austritt aus dem Ofen 72 etwa 365ºC (185ºF).
Die Fördervorrichtung C transportiert dann das Substrat 102, das zwei Schichten der Schutzbeschichtung 112 aufweist, zu einem infrarotofen 74. Die Temperatur des Ofens 74 beträgt etwa 3092ºC (1700ºF), so daß eine vollständige Polymerisation der Beschichtung 112 erzielt wird. Eine vollständige Polymerisation tritt bei einer Temperatur von etwa 572ºC (300ºF) und an der Oberfläche der Schutzbeschichtung 112 bei einer Transportgeschwindigkeit von 72,5 m (200 Fuß) pro Minute auf. Eine ausreichende Polymerisation findet bei einer Oberflächentemperatur von 428ºC (220ºF) statt. Die Polymerisation der beizbaren Schutzschicht 112 tritt ein, während sich das Substrat 102 im Ofen 74 befindet.
Ein Förderbereich 76 transportiert dann das Substrat 102, auf dem eine polymerisierte Schutzbeschichtung 112 auf getragen ist, zu einer kombinierten Abschreck-Befeuchtungs- Vorrichtung 78. Zu diesem Zeitpunkt kann das Produkt 100 in der Umgebungstemperatur abkühlen. Die Abschreck- Befeuchtungs-Vorrichtung 78 senkt die Temperatur des Produktes 100 schnell auf etwa 255,2ºC (124ºF) ab und befeuchtet das Produkt vor dem Stapeln.
Ein Förderbereich 80 transportiert das Produkt 100 dann von der Abschreck-Befeuchtungs-Vorrichtung 78 zu einer Stapelstation 82, bei der das Produkt 100 gestapelt wird. Die Stapel können mittels einer Gabelstapelvorrichtung angehoben und auf eine Palette oder dergleichen umgeladen werden, so daß das erzeugte halbfertige Produkt 100 zum Endverbraucher transportiert werden kann.
Es sollte klar sein, daß die zwei Schichten der beizbaren Schutzbeschichtung 112 eine Beschichtung erzeugen, die sowohl haltbar als auch dick genug ist, um die Oberfläche einfach schmirgeln zu können, um auftretende Ungleichmäßigkeiten und Kratzer zu entfernen. Der Endverbraucher kann die Außenfläche der beizbaren Schutzbeschichtung 112 mit jeder gewünschten Farbe anstreichen, was der Verbraucher mit keinem anderen alternativen Produkt außer mit echtem Holz machen kann. Da die Beschichtung 112 vom Endverbraucher entweder mit Beize oder mit Farbe angestrichen werden kann, kann der Endverbraucher die Farbe wählen. Der Anstrich des Endverbrauchers überdeckt jedoch nicht das gesamte Holzmaserungsmuster.
Es sollte weiterhin klar sein, daß die Außenfläche der Trägerschicht 106 häufig gemasert ist. Das bedeutet, daß die gemaserte Rückseite desjenigen gestapelten Produktes, das am nächsten an dem untersten Produkt in der Stapelstation 82 angeordnet ist, während des Verladeprozesses mit einer Kraft von etwa 17792 N (4000 lbs) gegen die Außenfläche des untersten Produktes drückt. Die offenbarte Beschichtungszusammensetzung und der Prozeß des Auftragens erzeugen eine Oberfläche, die hart genug ist, um dem Verladeprozeß standzuhalten, jedoch eine ausreichend hohe Porosität aufweist, um schnell gefärbt werden zu können.
Es sollte klar sein, daß mit Hilfe des Prozesses ein Produkt erzeugt wird, daß das Aussehen und die Tasteigenschaften eines nicht fertig bearbeiteten Holzstückes aufweist, das dann zur Herstellung einer Hohlkerntür oder dergleichen verwendet werden kann, die dann unfertig an den Endverbraucher verkauft wird. Auf diese Weise kann der Endverbraucher die Türen entweder streichen, wenn er dies wünscht, oder die Tür wahlweise lackieren oder beizen und anschließend eine Schutzlackierungsschicht auf der gebeizten Oberfläche auftragen. Alternativ kann das halbfertige Produkt der vorliegenden Erfindung zur Erzeugung von Vertafelungen, Furnieren und ähnlichen, hölzern aussehenden Oberflächen verwendet werden.
Während diese Erfindung beschrieben wurde, als habe sie eine bevorzugte Ausführungsform, sollte klar sein, daß weitere Modifikationen, Anwendungen und/oder Anpassungen vorgenommen werden können, die im Schutzbereich der Erfindung liegen, einschließlich solcher Änderungen, die in demjenigen Stand der Technik bekannt sind, auf den sich die Erfindung bezieht.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen halbfertiger Holzimitatprodukte mit einer Oberfläche, die das Erscheinungsbild und die Tasteigenschaften rohen Holzes nachahmt und Farbe, Lack oder Beize annehmen kann, die von einem Benutzer auf getragen werden, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist;

daß eine flüssige Grundierung (110) auf ein Substrat (102) aufgetragen wird;

daß die Grundierung (110) getrocknet wird;

daß ein flüssiges Holzmaserungsmuster auf die Grundierung (110) aufgebracht wird und eine Schutzbeschichtung (112) auf das Substrat (102, 122) aufgebracht wird, um die Grundierung (110) und das Muster zu überdecken und das Substrat (102, 122) abzudichten, dadurch gekennzeichnet, daß das Holzmaserungsmuster nach dem Auftragen ausgehärtet wird, wobei die Schutzbeschichtung eine ausreichende Porosität aufweist, um ein auf sie auf getragenes Farbmittel oder einen Lack zu absorbieren, und zu speichern, und daß die Schutzbeschichtung vor dem Auftragen eines Farbmittels oder eines Lackes polymerisiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, das den Schritt auf weist, daß ein Substrat (102) mit einer porösen Oberfläche (114) vorgesehen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, das den Schritt auf weist, daß ein Substrat (102) vorgesehen wird, bei dem es sich um eine Faserplatte mittlerer Dichte oder um eine Preßplatte handelt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, das die Schritte auf weist, daß die Oberfläche (114) des Substrats (102) gereinigt, die Oberfläche (114) mit einem Dichtmittel (108) beschichtet und das Dichtmittel (108) ausgehärtet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, das den Schritt auf weist, daß ein Substrat (122) mit einer nicht-porösen Oberfläche vorgesehen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, das den Schritt aufweist, daß ein Dichtmittel (108) mit ausreichender Dichtheit vorgesehen wird, um zu verhindern, daß die auf diesem aufgetragenen flüssigen Materialien das Dichtmittel (108) durchdringen und das Substrat (102) berühren.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt aufweist, daß eine Schutzbeschichtung (112) mit ausreichender Transparenz vorgesehen wird, so daß das Holzmaserungsmuster durch diese hindurch sichtbar ist.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin einige Muster nach dem Auftragen von ihrer ursprünglich aufgetragenen Position auf der Grundbeschichtung (119) in eine nachfolgende Position übertragen werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt aufweist, daß ein drehbarer Druckzylinder relativ zum Substrat (102, 122) von einer vorderen Kante zu einer hinteren Kante des Substrats (102, 122) gewalzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, das den Schritt aufweist, daß der Walzschritt initiiert wird, so daß sich der drehbare Druckzylinder relativ zu der vorderen Kante beliebig zu drehen beginnt, so daß das Holzmuster relativ zur vorderen Kante beliebig aufgetragen wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt aufweist, daß die Grundierung (110) in wenigstens einer ersten und einer zweiten Schicht auf getragen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, das die Schritte aufweist, daß auf das Auftragen der ersten Grundierung eine Druckperiode folgt, die zum Einebnen der ersten Grundierungsschicht ausreicht; auf das Auftragen der zweiten Grundierungsschicht eine Druckperiode folgt, die zum Einebnen der zweiten Grundierungsschicht ausreicht; die zweite Grundierungsschicht poliert wird; und das Substrat auf eine Temperatur erwärmt wird, die zum Entfernen von Lösungsmitteln aus der Schutzbeschichtung ausreicht.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt auf weist, daß eine Acryl- Zusammensetzung wie das Dichtmittel (108) vorgesehen wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt aufweist, daß als die Grundierung (110) ein Venyl-Acryl-Copolymer vorgesehen wird, das die Tasteigenschaften von rohem Holz nachahmt, wenn es getrocknet ist.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt aufweist, daß als die Schutzbeschichtung (112) eine polymerisierbare Acryl-Amino- Zusammensetzung vorgesehen wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das den Schritt aufweist, daß eine Türoberfläche aus dem halbfertigen Erzeugnis hergestellt wird.