DE69423064T2

DE69423064T2 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Etiketten für ein elektronisches Artikel-Überwachungssystem

Info

Publication number: DE69423064T2
Application number: DE69423064T
Authority: DE
Inventors: S. Eugene Benge
Original assignee: Sensormatic Electronics Corp
Current assignee: Sensormatic Electronics Corp
Priority date: 1993-09-07
Filing date: 1994-08-19
Publication date: 2000-11-02
Anticipated expiration: 2014-08-20
Also published as: EP0642107A1; JPH07114677A; EP0642107B1; DE69423064D1; CA2123948A1; CA2123948C; BR9403451A; US5494550A

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein die elektronische Artikelsicherung (EAS) und insbesondere die Bereitstellung verbesserter Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von EAS-Etiketten sowie sich daraus ergebende verbesserte Etiketten.

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK

Die Entstehungsgeschichte der vorliegenden Erfindung ist durch die andauernde Bemühung um die Verbesserung existierender EAS-Etiketten (die auch EAS- Label genannt werden) und der Etikettenherstellungsverfahren, die in verschiedenen eigenen Patenten des Stands der Technik, zum Beispiel in dem Patent Nr. 5,006,856, dargelegt werden, gekennzeichnet.
Etiketten des Patents Nr. 5,006,856 umfassen spiralförmige Spulen, die in allgemein gegenüberliegender Beziehung auf entgegengesetzten Seiten einer dielektrischen Schicht angeordnet werden, wobei die Spulen in einem außerhalb der dielektrischen Schicht gelegenen Bereich verbunden werden. Dementsprechend wird ein Resonanzkreis bereitgestellt und wird in elektrisch isolierenden äußeren Abdeckungsgliedern eingeschlossen.
Bei der Verwendung wird ein Etikett an einem gegenüber betrügerischen Aktivitäten zu überwachenden Artikel angebracht, und wenn der Artikel zu einem Ausgang der Überwachungszone getragen wird, wie zum Beispiel zum Ausgang eines Warenhauses, folgt ein Warnzustand aus dem Einfallen von Energie auf dem Etikett mit einer Frequenz gleich der Resonanzfrequenz des Etiketts.
Etiketten mit einer Möglichkeit der "Deaktivierung" werden ebenfalls in dem Patent Nr. 5,006,856 gezeigt und werden nachfolgend ebenfalls ausführlich besprochen. Die Deaktivierungsstruktur kann ein elektrisch leitfähiges Glied umfassen, das die Windungen einer der spiralförmigen Spulen überspannt und von dieser durch eine dazwischenliegende Schicht aus Material, das normalerweise elektrisch isolierend ist, aber beim Einfall hoher Energie auf das Etikett, d. h. oberhalb der erforderlichen zur Verursachung einer Warnresonanz, zu einem elektrisch leitfähigen Zustand übergeht, isoliert wird. In diesem Fall schließt das leitfähige Glied mit der umgesetzten Schicht die spiralförmige Spule kurz. Die Deaktivierung verhindert normalerweise, dass das Etikett wieder resoniert und findet in der Regel an einer Kasse statt, von der aus der Artikel mit den daran angebrachten Etikett ungehindert aus der Überwachungszone austreten kann.
In der Vergangenheit wurde erkannt, dass eine elektrostatische Aufladung auf einzelnen Etiketten eine unerwünschte Etikettendeaktivierung bewirken kann, indem die Umsetzung der umsetzbaren Schicht bewirkt wird. Eine solche Aufladung kann im Verlauf der Etikettenproduktion und außerdem beim Bedrucken der Etiketten auftreten. Wie ebenfalls nachfolgend ausführlich besprochen wird, werden Etiketten in einer fortlaufenden Folge hergestellt, wobei die Deaktivierungsstruktur fortlaufend in der Folge aufgebracht wird, d. h. als ein Deaktivierungsband, das die elektrische Verbindung der Reihe von Etiketten im Verlauf der Herstellung bereitstellt. Obwohl das fortlaufende Deaktivierungsband als eine Senke wirken kann, die verhindert, dass statische Entladungen die Etiketten während des Herstellungsprozesses deaktivieren, kann es außerdem als ein Weg für den Fluss einer elektrostatischen Ladung über eine Folge von Etiketten wirken, wodurch eine Deaktivierung der Etikettenfolge im Verlauf der Produktion verursacht wird.
In der Vergangenheit bestand eine Maßnahme zur Vermeidung eines solchen Flusses elektrostatischer Ladung darin, das Deaktivierungsband wie in Fig. 31 des Patents Nr. 5,006,856 gezeigt zu durchschneiden (Schnitte 520). Obwohl das Deaktivierungsband zwischen angrenzenden Etiketten fortlaufend bleibt, bemerkt das Patent Nr. 5,006,856, dass die Schnitte bei der Verhinderung einer verfrühten Deaktivierung aufgrund elektrostatischer Ladung in den Etikettenherstellungsgeräten oder anschließend in den Druckgeräten wirksam sind.
In diesem Zusammenhang bestand eine weitere Maßnahme darin, eine leitfähige Folie als Ladungssenke bereitzustellen, so wie es bei 600, 601 in Fig. 31 des eigenen US-Patents Nr. 4,910,499 des Stands der Technik gezeigt ist. Die leitfähige Folie bildet eine Komponente der Etiketten nach der Herstellung und dient zur Abführung von Ladung auch im Verlauf des Druckens. Ihr Vorliegen verhindert jedoch eine genaue Bestimmung des "Q" des Etiketts. Außerdem ist der Senkenmechanismus voll kapazitiv, da ein isolierendes Band zwischen die leitfähige Folie und die Etikettenspulenstruktur tritt.
In diesem Zusammenhang ist eine weitere Maßnahme in Fig. 25 und 26 des Patents Nr. 5,006,856 ersichtlich, wobei bei dem Abschluss des Ausbildens einer Folge verbundener Etiketten zwischen angrenzenden Etiketten Löcher 407 durch die Deaktivierungsschicht gestanzt werden, um diese zu durchschneiden und angrenzende Etiketten ohne elektrische Verbindung zwischen ihnen zu lassen. Dieses Verfahren gewährt eine elektrische Isolation angrenzender fertiger und verbundener Etiketten, wenn sie auf einer Spule angesammelt werden. Diese Maßnahme bietet jedoch keinen Schutz vor elektrostatischer Aufladung, die sich in den vorhergehenden Schritten der Herstellung der Etiketten ansammeln kann. Da die Löcher beim Abschluss der Etikettenherstellung gestanzt werden, erstrecken sie sich außerdem gänzlich durch alle Schichten des Etiketts und sind unerwünschterweise in dem fertigen Produkt sichtbar.
Vom Standpunkt des Anmelders aus gesehen bildeten die verschiedenen vergangenen Bemühungen um die Überwindung der nachteiligen Wirkung der elektrostatischen Aufladung in/auf deaktivierbaren EAS-Etiketten/Schaltungen zwar sinnvolle Schritte bei der Entwicklung der Behebung des Problems und der Bereitstellung eines effektiven Herstellungsverfahrens und effektiver Etiketten, haben jedoch nicht zu einer Zurückweisungsrate bei der Herstellung geführt, die so gering ist, wie es optimalerweise wünschenswert wäre.
Als genauere Besprechung des Stands der Technik, die ein Verständnis der Verfahren und Etiketten der vorliegenden Erfindung erleichtert, wird nun eine ausführliche Beschreibung bestehender Verfahren begeben, wobei auf die mit als Stand der Technik gekennzeichneten Zeichnungen Bezug genommen wird.
Fig. 1 zeigt eine Explosionszeichnung eines allgemein bei 19 angegebenen Etiketts. Es ist gezeigt, dass das Etikett 19 eine Bahn 20T mit selbsthaftendem Klebstoff 21 und 22 auf gegenüberliegenden Seiten der Bahn enthält. Eine Maske 23 in einem Spiralmuster bedeckt einen Teil des Klebstoffs 21 und eine Lösebahn 24T haftet lösbar an dem Klebstoff 22. Die Maske 23 neutralisiert den Klebstoff 21, den sie bedeckt, zumindest im wesentlichen.
Eine allgemein bei 25 angegebene Leiterspirale enthält einen spiralförmigen Leiter 26 mit einer Anzahl von Windungen. Die Breite des Leiters 26 ist im wesentlichen über seine gesamte Länge konstant, mit Ausnahme eines Verbinderstreifens 27 am äußeren Endteil der Leiterspirale 26. Über der Leiterspirale 25 und an dieser und an der darunterliegenden Bahn 20T mittels eines Klebstoffs 29 angeklebt befindet sich eine Bahn aus Dielektrikum 28T.
Eine allgemein bei 30 angegebene Leiterspirale enthält einen spiralförmigen Leiter 31 mit einer Anzahl von Windungen. Der Leiter 31 ist an den Klebstoff 29' auf dem Dielektrikum 28T angeklebt. Die Breite des Leiters 31 ist im wesentlichen über seine gesamte Länge konstant, mit Ausnahme eines Verbinderstreifens 32 am äußeren Endteil der Leiterspirale 30.
Die Leiterspiralen 25 und 30 werden im allgemeinen in einander zugewandter Beziehung ausgerichtet, mit Ausnahme der Teile 33, die nicht dem Leiter 26 zugewandt sind, und mit Ausnahme von Teilen 35, die nicht dem Leiter 31 zugewandt sind. Eine Bahn 37T weist eine Beschichtung aus selbsthaftendem Klebstoff 38 auf, der in einem spiralförmigen Muster 39 herausmaskiert wird. Der freigelegte Klebstoff 38' wird mit der Leiterspirale 30 ausgerichtet. Der Klebstoff ist in Fig. 1 durch fette Punktierung gezeigt, und die Maskierung ist in Fig. 1 durch dünne Punktierung mit Schraffur gezeigt.
Die Verbinderstreifen 27 und 32 sind elektrisch verbunden, zum Beispiel durch Verkerben 90 (Fig. 2). Die Verkerbung 90 tritt dort auf, wo die Verbinderstreifen 27 und 32 nur durch Klebstoff 29 getrennt werden oder in direktem elektrisch leitfähigen Kontakt mit keinem dazwischenliegenden Klebstoff oder anderem Medium stehen. Zwischen den Verbinderstreifen 27 und 32 besteht kein Papier, keine Folie oder dergleichen. Die Verkerbung 90 wird dementsprechend zur elektrisch leitfähigen Verbindung der Verbinderstreifen 27 und 32.
Der Prozess zur Herstellung des Etiketts von Fig. 1, wobei die Deaktivierungsstruktur ausgeschlossen ist, wird in Fig. 3 des Patents Nr. 5,006,856 beschrieben, auf das hiermit für alle Zwecke ausdrücklich Bezug genommen wird.
Andererseits zeigt hier Fig. 3 den Teil der Herstellungsvorrichtung von Fig. 3 des Patents Nr. 5,006,856 die so modifiziert wird, dass Etiketten mit Deaktivierungsstruktur bereitgestellt werden. Ein Paar von Beschichtungs- und Trockenstationen ist allgemein bei 111 und 112 angedeutet, wo jeweilige Beschichtungen 113 und 114 in Form fortlaufender Streifen gedruckt und getrocknet werden. Die Beschichtung 113 ist leitfähig und wird direkt auf den selbsthaftenden Klebstoff 38 auf dem Band 37 aufgebracht. Die Beschichtungen 114 sind breiter als die jeweiligen Beschichtungen 113, die sie bedecken, um eine elektrische Isolation sicherzustellen, so wie es am besten aus Fig. 4 und 5 ersichtlich ist. Die Beschichtungen 114 bestehen aus einem normalerweise nicht leitfähigen, aktivierbaren Material.
Mit Bezug auf Fig. 6 und 7 wird ein fertiges deaktivierbares Etikett 37T' gezeigt, dessen Beschichtungen 113 und 114 beim Abschneiden des Etiketts 37T' von dem Etikettenband, wie bei 113T bzw. 114T gezeigt, abgeschnitten wurden. Wie gezeigt ist die Breite und Dicke der Beschichtung 113T über ihre gesamte Länge hinweg konstant, und die Breite und Dicke der Beschichtung 114T ist konstant, aber breiter als die Beschichtung 113T7 Die Beschichtung 113T, die leitfähig ist, wird somit elektrisch von der Leiterspirale 30 isoliert. Die Beschichtungen 113T und 114T umfassen eine aktivierbare Verbindung AC (Fig. 9), die aktiviert werden kann, indem das Etikett einem hohen Wert von Energie ausgesetzt wird, der über dem liegt, der bewirkt, dass der Resonanzkreis in einer Abfragezone erkannt wird.
Die Abbildungen von Verfahren des Stands der Technik in den vorliegenden Fig. 8 und 9 entsprechen Fig. 24 und 25 des Patents Nr. 5,006,856. Die Deaktivierungsbänder 318 und 319, die der Deaktivierungsstruktur 113T und 114T der vorliegenden Fig. 6 und 7 entsprechen, werden in längsbeabstandete Deaktivierungsstreifen 318' und 319' getrennt. Die Trennung erfolgt gemäß der in Fig. 8 gezeigten spezifischen Ausführungsform durch Ausstanzen von Teilen des Bands 238 und der Deaktivierungsbänder 318 und 319 zur Bereitstellung von Löchern 407. Zu diesem Zweck werden ein Drehstanzstempel 403 und eine Drehform 404 verwendet, die als Diagramm dargestellt sind. Der Drehstanzstempel 403 besitzt Stanzstempel 405, und die Drehform 404 besitzt zusammenwirkende Formlöcher 406. Die sich ergebenden Löcher 407 sind schmaler als der Abstand zwischen den Resonanzkreisen. Die Löcher 407 werden somit mit den Rändern der längsbeabstandeten Resonanzkreise registriert, wie in Fig. 9 gezeigt. Somit wird die Wahrscheinlichkeit der Bogenbildung statischer Elektrizität zwischen Resonanzkreisen in einer Längsrichtung und zwischen Deaktivierungsstreifen 318' (oder 319') verringert. Ein solches "Abschneiden" der Deaktivierungsbänder findet jedoch in einer relativ späten Phase in dem Herstellungsprozess statt und verhindert keine elektrostatische Ladungsbewegung in den vorangehenden Schritten des Herstellungsprozesses.
Die vorliegenden Fig. 10 und 11 entsprechen jeweils den Fig. 31 und 32 des Patents Nr. 5,006,856. In Fig. 10 sind Resonanzkreise RC, die auf verbundenen Paaren von spiralförmigen Leitern 400 und 401 mit mehreren Windungen ausgebildet sind, mit einer aktivierbaren Verbindung oder einem Deaktivierungs-AC ausgestattet gezeigt. Die Deaktivierungsvorrichtungen AC werden aus einem Deaktivierungsband ACW hergestellt. Bei der Herstellung des in Fig. 10 gezeigten Etikettenbands wird das Deaktivierungsband ACW wie bei 520 gezeigt geschnitten. Jeder Schnitt 520 ist mehr als ein Schlitz, weil er eine permanente Beabstandung oder Trennung zwischen Teilen oder Abschnitten oder Streifen AC1, AC2 und AC3 bewirkt, die jedem Etikett T zugeordnet sind. Wie gezeigt umfasst jedes Etikett T den Teil des Etikettenbands zwischen angrenzenden Paaren von Phantomlinien TL. Der Abschnitt AC1 erstreckt sich zwischen einem Ende des Etiketts T entlang einer Phantomlinie TL und eines Schnitts 520, der Abschnitt AC2 erstreckt sich zwischen angrenzenden, aber beabstandeten Schnitten 520 eines Etiketts T und der Abschnitt AC3 erstreckt sich zwischen dem anderen Schnitt 520 in dem Etikett T und dem anderen Ende des Etiketts T entlang der anderen Phantomlinie TL.
Ein solches Schneiden oder Schlitzen wird in einer relativ frühen Phase des Herstellungsprozesses ausgeführt, da das Deaktivierungsband freigelegt werden muss, um das Schneiden durchzuführen.
Fig. 11 zeigt den oberen spiralförmigen Leiter 401. Das Deaktivierungsband ACW besteht aus normalerweise nichtleitfähigem oder Durchbruchsmaterial 521. Das Deaktivierungsband ACW besteht außerdem aus einem deaktivierenden Leiter in Form einer unterdruckmetallisierten Beschichtung 522 aus Aluminium, an die das normalerweise nichtleitfähige Durchbruchsmaterial 521 angeklebt wird. Die Beschichtung oder Schicht 522 wird auf einer Polyesterfolie 523 abgelagert, die als ein Träger oder Halt für die Beschichtung 522 und das Durchbruchsmaterial 521 wirkt.
Ein Maskenmuster 524 (entsprechend dem Maskenmuster 23) wird zwischen der Folie 523 und einer Klebebeschichtung 525 auf einer Polyesterfolie 526 angeordnet. Die Schnitte-520 sind identisch, und einer der Schnitte 520 ist in Fig. 11 ausführlich gezeigt. Der Schnitt 520 in Fig. 11 ist aus einem Grund, der aus Fig. 12 offensichtlich werden wird, mit zwei Breiten gezeigt.
Der obere spiralförmige Leiter 401 besitzt acht Leiterteile 401-1 bis 401-8 an Positionen eins bis acht, die mit 1 bis 8 nummeriert sind. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist ein Schnitt 520 zwischen dem ersten und zweiten Leiterteil 401-1 und 401-2 beabstandet, d. h. zwischen der ersten und zweiten Position, und ein weiterer Schnitt 520 ist zwischen dem siebten und achten Leiterteil 401-7 und 401-8 zwischen der siebten und achten Position beabstandet. Durch die angrenzenden Schnitte 520 eines beliebigen einzelnen Etiketts wird der Abstand AC2 effektiv die Deaktivierungsvorrichtung AC. Es ist offensichtlich, dass die Deaktivierungsvorrichtung AC nicht an alle Windungen des spiralförmigen Leiters 401 angrenzt und diese überkreuzt. Wenn die Deaktivierungsvorrichtung AC betätigt wird, wird die Durchbruchsbeschichtung 521 an einer oder mehreren Positionen 2 bis 7 leitfähig, und dementsprechend wird der Deaktivierungsleiter 522 elektrisch an der Position oder an den Positionen 2 bis 7 mit dem Resonanzkreis verbunden, an denen der Durchbruch stattfindet. Wenn ein Durchbruch nur an einer Position stattfindet, wirkt der Leiter 522 wie ein Ausläufer, der elektrisch mit dem spiralförmigen Leiter 401 verbunden ist, und beeinflusst somit den Resonanzkreis. Der Durchbruch kann jedoch auch an zwei oder mehreren Positionen 2 bis 7 stattfinden, die dann Teile des spiralförmigen Leiters 401 elektrisch miteinander verbinden, um eine Erkennung des Resonanzkreises des Etiketts zu verhindern.
In dem Patent Nr. 5,006,856 wird angegeben, dass die Deaktivierung sogar wesentlich verbessert wird, wenn ein Schnitt 520 durch das Deaktivierungsband ACW nur zwischen dem ersten und zweiten Leiterteil 401-1 und 401-2 oder nur zwischen dem siebten und achten Leiterteil 401-7 und 401-8 erfolgt. In diesem Fall besteht nur ein Schnitt 520 in dem Deaktivierungsband in jedem Etikett. Dementsprechend wird der Deaktivierungsstreifen in jedem Etikett in zwei Deaktivierungsabschnitte oder Deaktivierungsstreifen getrennt.
Die kurzen Deaktivierungsstreifen AC1 und AC3 über TL in Fig. 10 liefern jedoch eine elektrische Durchgängigkeit zwischen aufeinanderfolgenden Kreisen, bis das Abschneiden des Deaktivierungsbands erfolgt, und zwar wie erwähnt in einer relativ späten Phase des Herstellungsprozesses.
Mit Bezug auf Fig. 12 ist als Diagramm ein Teil des Prozesses zur Herstellung der Etiketten in Fig. 10 und 11 gezeigt. Die Schneidewalze 529 besitzt Schneidklingen 530, die die Schnitte 520 in dem Deaktivierungsband ACW erzeugen. Das Band 37 verläuft zwischen der Schneidewalze 529 und einer Stützwalze 531. Es sollte beachtet werden, dass das Band 37 angespannt ist, während es teilweise um die Walzen 67 und 116, die erhitzte Trommel 115 und die Walze 117 herum gezogen wird. Das Deaktivierungsband wurde in Abschnitte AC1, AC2 und AC3 geschnitten, die nicht mehr angespannt sind und deshalb schrumpfen können. Die Deaktivierungsabschnitte AC1, AC2 und AC3 sind nicht angespannt und werden dementsprechend nicht zusammen mit dem Band 37 gestreckt. Genauer gesagt ist mit Bezug auf Fig. 11 die entstehende Schnittöffnung 527 in der Polyesterfolie 526, dem zugeordneten Klebstoff 525 und dem Muster 524 schmaler als die Schnittöffnung 528 in der Deaktivierungsvorrichtung AC und ihrem zugeordneten Halte- oder Trägerband 523. Außerdem wird festgestellt, dass die durch Schnitte 520 bereitgestellte Lücke offensichtlich kleiner ist, als durch die Löcher 407 (Fig. 9) gewährleistet wird, und ist nicht groß genug, um eine Verhinderung der Bewegung elektrostatischer Ladung effektiv sicherzustellen. Außerdem können die Vorgänge des Schneidens selbst zu einer elektrostatischen Ladung führen. Als Letztes wurde festgestellt, dass für die Version mit geschnittenen Etiketten eine höhere Deaktivierungsfeldintensität erforderlich ist, und dass das deaktivierte Etikett, da das Etikett eine teilweise nichtdeaktivierte Spule zurückbehält, d. h. die außerhalb der Schnitte 520 angeordnete, manchmal weiter resonieren kann, als ob es nicht deaktiviert worden wäre.
Obwohl die Schnitte 520 außerdem den Effekt haben, eine verfrühte Deaktivierung in den Etikettenherstellungsgeräten oder anschließend in den Druckgeräten aufgrund einer elektrostatischen Ladung zu verhindern, betrachtet der Anmelder dieselben wie im Fall des ersten beschriebenen Ansatzes für das Problem der elektrostatischen Ladung (die obigen Löcher 407) als keine optimal wünschenswert geringe Zurückweisungsrate bei der Herstellung liefernd.
Als Zusammenfassung des Stands der Technik wird durch die derzeitigen Verfahren das Schneiden des Deaktivierungsbands in einer relativ frühen Phase des Prozesses nahegelegt, da das Deaktivierungsband zum Schneiden freigelegt werden muss. Dadurch wird die Effektivität des Deaktivierungsbands bei einer etwaigen nachfolgenden Statiksenkenfunktion untergraben. Die fortlaufende Foliensenke, die bei der dielektrischen Kopplung mit den Spulenstrukturen bereitgestellt wird, ist dahingehend beschränkt, dass die Ladungssenke vollkapazitiv ist. Außerdem findet bei derzeitigen Verfahren das Abschneiden des Deaktivierungsbands in einer letzten Phase des Prozesses statt, und ein solcher Schritt liefert bis zu dieser letzten Phase keinen Vorteil bei der elektrischen Trennung angrenzender Etiketten während der Herstellung.
Außerdem liefert der Schritt ein sich voll durch das Etikett erstreckendes Loch, was für bestimmte Benutzer ästhetisch unerwünscht ist.

KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung verbesserter Verfahren und Vorrichtungen für die Herstellung deaktivierbarer EAS- Etiketten.
Eine besondere Aufgabe der Erfindung ist eine effektivere Behandlung des Problems der elektrostatischen Ladung bei derzeitigen Verfahren zur Herstellung deaktivierbarer Etiketten.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung deaktivierbarer Etiketten, die eine gegenüber den oben besprochenen deaktivierbaren Etiketten des Stands der Technik verbesserte elektrische und mechanische Integrität aufweisen.
Kurz gefasst hat der Anmelder ein Verfahren konzipiert, durch das das Abschneiden des Deaktivierungsbands in einer frühen Phase des Herstellungsprozesses stattfinden kann, wobei jedoch eine fortlaufende, verbesserte elektrostatische Ladungssenke über den ganzen Herstellungsprozess hinweg aktiviert wird.
Für diese Zwecke liefert die Erfindung in einem Aspekt eine Verbesserung eines Verfahrens zur Herstellung von Etiketten für die elektronische Artikelsicherung durch Bereitstellung eines fortlaufenden Bands aus elektrisch isolierendem Material, Aufbringen einer Folge erster und zweiter elektrisch leitfähiger Spulen auf entgegengesetzte Oberflächen des Bands aus dem elektrisch isolierenden Material und Aufbringen einer normalerweise elektrisch isolierenden Deaktivierungsstruktur auf die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen, wobei sich die Deaktivierungsstruktur über die erste Spulenfolge hinweg erstreckt und in einen elektrisch leitfähigen Zustand überführbar ist, wobei die Verbesserung den Schritt des Bereitstellens einer elektrostatischen Ladungssenke, die sich während der Herstellung der Etiketten im wesentlichen durchweg in elektrisch leitfähiger Beziehung mit jeder der ersten elektrisch leitfähigen Spulen befindet. Der neue Schritt kann ausgeübt werden, indem über die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen hinweg ein elektrisch mit Masse verbundenes, längliches elektrisch leitfähiges Glied bereitgestellt wird, das mit dieser elektrisch durchgängig ist. Als Alternative kann der Schritt ausgeübt werden, indem die Abfolge erster Spulen integral mit der elektrostatischen Ladungssenke konfiguriert wird und die Senke elektrisch mit Masse verbunden wird. In jedem Fall wird die Senke in einer letzten Phase der Etikettenherstellung entfernt und stört die genaue Messung des Q der Etiketten nicht.
Auf der Grundlage einer fortwährenden Abführung elektrostatischer Ladung während des größten Teils des Herstellungsprozesses liefert die Erfindung in einem zweiten Aspekt die Flexibilität der Auswahl des Punkts für die Trennung der Deaktivierungsstruktur zwischen aufeinanderfolgenden Spulen, auf die sie aufgebracht wird. Somit wird jegliche elektrostatische Aufladung auf der Deaktivierungsstruktur, die zu einer Deaktivierung eines einzelnen Etiketts führt, gleichermaßen auf Masse abgeführt, da ein solcher Fall eine elektrische Durchgängigkeit mit der darunterliegenden Spule und mit der Senke liefert. Die Deaktivierung wird dementsprechend auf ein solches einzelnes Etikett begrenzt.
In einem dritten Aspekt liefert die Erfindung eine Verbesserung eines Verfahrens zur Herstellung von Etiketten für die elektronische Artikelsicherung durch Bereitstellung eines Bands aus elektrisch isolierendem Material, Aufbringen einer Folge erster und zweiter elektrisch leitfähiger Spulen auf entgegengesetzte Oberflächen des Bands aus dem elektrisch isolierenden Material und Aufbringen einer normalerweise elektrisch isolierenden Deaktivierungsstruktur auf die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen, wobei sich die Deaktivierungsstruktur über die erste Spulenfolge hinweg erstreckt und in einen elektrisch leitfähigen Zustand überführbar ist, wobei die Verbesserung den Schritt des Entfernens der Deaktivierungsstruktur zwischen den ersten elektrisch leitfähigen Spulen ohne Störung der Spulen und ohne Entfernung des isolierenden Haltebands oder seiner Klebeschicht umfasst. Der Entfernungsschritt wird so ausgeführt, dass in dem fertigen Etikett kein durch dieses verlaufendes Loch sichtbar ist und das fertige Etikett durchgehende Außenflächen aufweist.
Der Entfernungsschritt wird vorzugsweise ausgeführt, indem die Deaktivierungsstruktur ausschließlich quer zu der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen geschnitten wird und der Schnittteil der Deaktivierungsstruktur mit Unterdruck zurückgezogen wird. Außerdem wird der Schritt in einer relativ frühen Phase des Prozesses, d. h. an einem Zeitpunkt vor der Aufbringung der ersten und zweiten Spulenfolgen auf entgegengesetzte Seiten des dielektrischen Bands ausgeführt.
So hergestellte Etiketten und Etikettenfolgen bilden weitere Aspekte der Erfindung, und das gleiche gilt für die Vorrichtung, durch die der Schneide- und Entfernungsschritt bewirkt wird.
Die obigen und andere Aufgaben und Merkmale der Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der Erfindung und aus den Zeichnungen deutlich, worin gleiche Bezugszahlen durchweg gleiche Komponenten identifizieren.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Explosionszeichnung eines Etiketts, das durch bestehende Etikettenherstellungsverfahren hergestellt wurde.
Fig. 2 ist eine fragmentierte Querschnittsansicht des Etiketts von Fig. 1.
Fig. 3 ist eine fragmentierte perspektivische Ansicht, die eine Vorrichtung eines bestehenden Verfahrens zur Herstellung deaktivierbarer Etiketten darstellt.
Fig. 4 ist eine fragmentierte Draufsicht entlang der Linie 4-4 von Fig. 3.
Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie 5-5 von Fig. 4.
Fig. 6 ist eine fragmentierte perspektivische Ansicht ähnlich Fig. 1, wobei jedoch eine Ausführungsform von Struktur zur Deaktivierung des Etiketts gezeigt ist.
Fig. 7 ist eine fragmentierte Draufsicht des in Fig. 6 gezeigten Etiketts.
Fig. 8 ist eine fragmentierte perspektivische Ansicht, die eine Vorrichtung eines bestehenden Herstellungsverfahrens für deaktivierbare Etiketten mit verringerter Empfindlichkeit gegenüber elektrostatischer Ladung darstellt.
Fig. 9 ist eine fragmentierte Draufsicht einer Folge von Etiketten, die gemäß dem Verfahren von Fig. 8 hergestellt werden.
Fig. 10 ist ein fragmentierte Draufsicht einer Folge von Etiketten, die gemäß einem alternativen bestehenden Herstellungsverfahren für deaktivierbare Etiketten mit verringerter Empfindlichkeit gegenüber elektrostatischer Ladung hergestellt werden.
Fig. 11 ist eine fragmentierte Querschnittsansicht von der Ebene 11-11 von Fig. 10 aus gesehen.
Fig. 12 ist eine fragmentierte perspektivische Ansicht, die eine Vorrichtung des bestehenden alternativen Herstellungsverfahrens für die aktivierbaren Etiketten darstellt.
Fig. 13 ist eine fragmentierte perspektivische Ansicht, die eine Vorrichtung eines Herstellungsverfahrens für deaktivierbaren Etiketten mit verminderter Empfindlichkeit gegenüber elektrostatischer Ladung gemäß der vorliegenden Erfindung darstellt.
Fig. 14 ist eine perspektivische Ansicht einer Schneide- und Entfernungsvorrichtung der Erfindung zur Entfernung der Deaktivierungsstruktur zwischen aufeinanderfolgenden Spulen.
Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht einer Schneideeinheit der Vorrichtung von Fig. 14.
Fig. 16 ist eine Querschnittsansicht von der Schneideeinheit von Fig. 15.
Fig. 17 ist eine schematische Ansicht, die eine Situation vor der Ausführung des Schritts der Entfernung des Deaktivierungsbands beschreibt.
Fig. 18 ist eine schematische Ansicht, die die Situation nach der Ausführung des Schritts der Entfernung des Deaktivierungsbands beschreibt.
Fig. 19 ist eine Draufsicht einer alternativen Ausführungsform von Spulenstruktur gemäß der Erfindung.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN UND VERFAHREN

Mit Bezug auf Fig. 13 ist eine Walze 54 gezeigt, die aus einem Verbundband 55 mit einem Band 20 mit einer vollgummierten oder fortlaufenden Beschichtung aus selbsthaftendem Klebstoff 38 und einer Löseschicht bzw. einem Löseband 56 besteht, die bzw. das auf die Oberseite des Bands 37 durch den selbsthaftenden Klebstoff 38 angeklebt wird. Wie gezeigt wird die Löseschicht 56 von dem Band 37 delaminiert, um den Klebstoff 38 freizulegen. Das haftende beschichtete Band verläuft unter einem Paar von Beschichtungs- und Trockenstationen, die bei 111 und 112 angedeutet sind, und teilweise um eine mit Schmirgelpapier beschichtete Walze 57 herum.
Obwohl das oben beschriebene Verfahren das Verfahren von Fig. 3 der Anmeldung '856 ist, weicht der Anmelder von diesem hierbei ab, indem ein schmales Band 601 aus planarem, elektrisch leitfähigem Material, wie zum Beispiel Kupfer oder Aluminium, aus einer Walze 600 eingeführt wird. Das Band 601 wird auf das beschichtete Band 37 auflaminiert, während dieses teilweise um die Schmirgelpapierwalze 57 herum verläuft.
Man kehrt nun zu der Ausübung gemäß dem Patent Nr. '856 zurück, wobei das Verbundband 37 teilweise um die Walzen 59 und 61, durch den Trockner 62 und teilweise um die Walze 93 herum verläuft, wo es das Band 20, 49 trifft. Die Bänder 20, 49, 37 verlaufen teilweise um Walzen 65 und 66 und delaminieren sich an der Walze 66.
Wie in dem Patent Nr. '856 besprochen, werden die Spulenmuster quer elektrisch verbunden. Außerdem sind sie elektrisch mit dem Band 601 verbunden. Da das Band 601 elektrisch mit Masse verbunden ist, wird dementsprechend während des gesamten Prozesses, bis das Band 601 entfernt wird, eine elektrostatische Ladung abgeführt, wenn sie auftritt. Somit wird die oben besprochene Deaktivierung von Etiketten im Verlauf der Herstellung, die durch ihre sequentielle Verbindung durch die aufgebrachte Deaktivierungsstruktur durch elektrostatische Aufladung und deren Wandern verursacht wird, durch diesen Aspekt der vorliegenden Erfindung verhindert.
Obwohl die Stanzoperation, d. h. die völlige Trennung der Deaktivierungsstruktur des bestehenden Verfahrens in Fig. 9 spät in dem Prozess stattfindet, bietet die vorliegende Erfindung durch das Vorliegen der elektrostatischen Ladungssenke im wesentlichen während des gesamten Prozesses die Möglichkeit, den Deaktivierungsstrukturentfernungsschritt früher in der Folge von Operationen anzuordnen. Das Schneideverfahren des bestehenden Verfahrens von Fig. 10 kann nun weggelassen werden. Somit ist das neue Verfahren von Fig. 14 der einzige Schritt, der in Bezug auf das Entfernen der Deaktivierungsstruktur benötigt wird. Mit Bezug auf Fig. 14 wird das Verbundband 37 über die Ambosswalze 605 vorgerückt. Unterdruck schneidevorrichtungen, die allgemein bei 606 gezeigt sind, umfassen eine Walze 607 mit Lagern 608 und 609 an ihren Enden. Unterdruckanschlüsse sind bei 610 und 611 gezeigt. Die Walze 607 besitzt ein hohles Innere, das durch Anschlüsse 610 und 611 in Verbindung mit einer (nicht gezeigten) Unterdruckquelle steht. Die Walze 605 und die Walze 607 ersetzen die Walze 531 bzw. die Walze 529 von Fig. 12, sowie die Walzen 403 und 404 von Fig. 9. Durch die Klingen 614 und 615 erzeugte Schnitte durchdringen das Band 37 nicht und wären wie bei 520 in Fig. 12 oder 407 in Fig. 9 gezeigt nicht sichtbar.
Die Walze 607 besitzt Einladetaschen, in denen Schneideeinheiten 612 angeordnet werden. Die Struktur der Schneideeinheiten ist am besten in Fig. 15 und 16 sichtbar, in denen eine Schneideeinheit jeweils in perspektivischer und Querschnittsansicht gezeigt wird. Die Schneideeinheit 612 besteht aus einem Metallkörper mit einer Öffnung 613 in seiner Oberseite und mit einem Durchgang 613a, der sich völlig durch diesen hindurch in Flussverbindung mit dem hohlen Inneren der Walze 607 erstreckt. Schneidklingen 614 und 615 befinden sich in bindender Beziehung mit der Öffnung 613, sind aber aus nachfolgend besprochenen Gründen nicht durchgängig perimetrisch mit der Öffnung 613, d. h. die Enden der Öffnung 613 sind für die Umgebung offen, wenn die Schneidklingen in Schneidbeziehung mit dem Band 37 stehen.
Wieder mit Bezug auf Fig. 14 trägt das Verbundband 37 die entgegengesetzte erste und Folgen von Spulen und das Deaktivierungsband 616, die auf eine der Spulenfolgen aufgebracht werden. Das Deaktivierungsband wird an Positionen 617, d. h. an dem Deaktivierungsbandteil (ACW, oben), der zwischen aufeinanderfolgende Spulen tritt, entfernt, indem die Schneideinheiten 612 auf die nunmehr besprochene Weise wirken.
Offensichtlich ist der Abstand von Schneideeinheiten perimetrisch der Walze 607 gleich der linienweisen Länge zwischen den Deaktivierungsteilen, die entfernt werden sollen, während das Verbundband 37 auf der Ambosswalze 605 sitzt. Wäre es erwünscht, das Verbundband 37 ganz zu durchschneiden, würde die Höhe der Schneidklingen gleich der Erstreckung der Träger 608 und 609 radial zum Äußeren der Walze 607 oder umgekehrt ausgeführt. Andererseits wird die Höhe der Schneidklingen 614 und 615 durch die vorliegende Erfindung so ausgewählt, dass sie kürzer als die Erstreckung der Träger 608 und 609 radial zum Äußeren der Walze 607 oder umgekehrt ist, d. h. so, dass die tiefenweise Materialmenge, die aus dem Verbundband 37 entfernt wird, kleiner als die Tiefe des Bands ist.
Fig. 17 zeigt einen Teil des Verbundbands 37 mit zwei Resonanzetiketten 618 und 619, bevor sie geschnitten werden. Jedes Etikett besitzt eine äußere Isolierschicht 620, eine Dämpfungsschicht 623, eine Deaktivierungsschicht 621 (die aus dem Band 616 von Fig. 14 besteht) und eine Spulenschicht 622, die durch die Deaktivierungsschicht 621 überbrückt wird.
Die Ergebnisse der Schneideoperation sind in Fig. 18 gezeigt. Wie gezeigt, wird ein Materialstopfen 624 einschliesslich nur des zuvor zu der Schicht 621 gehörenden Materials, durch die Wirkung der Vorrichtung von Fig. 14 von dem Band 616 entfernt. Für diesen Zweck wird die gewünschte Schnitttiefe 625 von Fig. 17 realisiert, indem die Differenz zwischen der Erstreckung der Träger 608 und 609 radial zum Äußeren der Walze 607 und die Höhe der Schneidklingen gleich dem Maß der Tiefe 625 ausgeführt wird.
Von Bedeutung für die durch den Anmelder hergestellte Beziehung zwischen den Abmessungskenngrößen der Schneidklingen, Träger und des Verbundbands ist, dass überhaupt nicht in die Spulenschicht 622 eingedrungen wird und diese nicht mechanisch gestört wird. Der Deaktivierungsteil wird, wenn überhaupt, nur mit geringer Eindringung in die äußere Isolierung 620 entfernt. Außerdem wird die Unterdruckaktivität auf den Stopfen 624 begrenzt, wodurch die Menge der Entfernung des Klebstoffs begrenzt wird, wodurch die Unterdruckentfernung einfacher wird und die notwendige Unterbrechung der Fertigungslinie zur Reinigung der Unterdruckvorrichtung begrenzt wird. In dieser Hinsicht überwindet die vorliegende Erfindung die Nachteile der bestehenden Verfahren, die oben in Verbindung mit Fig. 9 besprochen wurden, wobei die Löcher 407 gänzlich durch die Resonanzkreise hindurchgestanzt wurden, wodurch in alle Schichten eingedrungen wird und die darin befindlichen Klebstoffe entfernt werden müssen.
Die Etikettenfolge in Fig. 18 ist ein neuartiger Artikel, zu dem man im Verlauf der Herstellung von deaktivierbaren EAS-Etiketten gelangt, wodurch eine Etikettenfolge gebildet wird, bei der ein fortlaufendes, d. h. unperforiertes äußeres Band 620 ein inneres Deaktivierungsband mit Unstätigkeiten zwischen angrenzenden Etiketten in der Folge begrenzt. Außerdem sind einzelne, d. h. getrennte Etiketten, die sich aus der Verwendung eines solchen, im Verlauf der Herstellung gewonnenen Artikels ergeben, ebenfalls dahingehend neuartig, dass sie fortlaufende Grenzflächen mit darin befindlicher Deaktivierungsstruktur aufweisen, die vom Rand des Etiketts aus ausgespart ist. Somit erstreckt sich, wie in Fig. 17 und 18 ersichtlich, die Trennungslinie LS für angrenzende Etikettenteile 618 und 619 über das Ende der Deaktivierungsschicht 621 nach der Entfernung des Teils 624 dieser hinaus. Aus anderer Sicht definieren die somit erzeugten einzelnen Etiketten unperforierte Grenzflächen mit einer Innenlücke neben ihrer Deaktivierungsstruktur.
Wieder mit Bezug auf die Besprechung der Folge des Unstetighaltens der Schneidklingen 613 und 614, d. h. des Offenhaltens an ihren jeweiligen Enden gegenüber der Umgebung verursacht eine etwaige Erstreckung des Schneidens in die äußere Isolierschicht 620 nur unstetige Seitenschnitte, anstatt voll perimetrische Schnitte, wodurch die äußere Isolierschicht völlig intakt bleibt. Außerdem verbessert die offenendige Schneidklingenkonfiguration die Effizienz der Unterdruckentfernung.
Obwohl bei der obigen Ausführungsform von Fig. 13 eine elektrostatische Senke verwendet wurde, die von dem die Spulen bildenden Metallband getrennt ist, wird durch die Erfindung die umgekehrte Situation in Betracht gezogen, d. h. wenn die elektrostatische Senke mit dem Metallband integral ist. Mit Bezug auf Fig. 19, die teilweise Fig. 22 des Patents Nr. '856 entspricht, besitzt das Metallband, das aus Kupfer oder Aluminium bestehen kann, eine vergrößerte Querabmessung und umschließt den leitfähigen Streifen CS an einem seiner Ränder. Die Spulen 401 sind die Spulen, auf die die Deaktivierungsstruktur aufgebracht werden soll. Der leitfähige Streifen CS wird integral mit den Spulen ausgebildet und besitzt somit eine elektrische Verbindung mit den Spulen 401. Er bleibt dort elektrisch mit Masse verbunden bis zu einer letzten Phase des Herstellungsprozesses, wodurch eine elektrostatische Ladungssenke bereitgestellt wird und Flexibilität bei der Auswahl des Punkts in dem Prozess der Entfernung der Deaktivierungsteile ermöglicht wird. In der letzten Phase wird der leitfähige Streifen CS entlang der Schnittlinie CL von Fig. 19 aus den Spulenstrukturen herausgeschnitten.
Als Zusammenfassung der obigen Ausführungen und als Einführung in die folgenden Ansprüche liefert ein Verfahren der Erfindung die Herstellung deaktivierbarer Etiketten für die elektronische Artikelsicherung durch Bereitstellung eines fortlaufenden Bands aus elektrisch isolierendem Material, Aufbringen einer Folge erster und zweiter elektrisch leitfähiger Spulen auf entgegengesetzte Oberflächen des Bands aus dem elektrisch isolierenden Material und Aufbringen einer normalerweise elektrisch isolierenden Deaktivierungsstruktur auf die Folge erster Spulen, wobei sich die Deaktivierungsstruktur über die erste Spulenfolge hinweg erstreckt und in einen elektrisch leitfähigen Zustand überführbar ist, wobei die Verbesserung den Schritt des Bereitstellens einer elektrostatischen Ladungssenke, die sich während der Herstellung der Etiketten im wesentlichen durchweg in elektrisch leitfähiger Beziehung mit jeder der ersten elektrisch leitfähigen Spulen befindet.
Der Schritt des Bereitstellens einer elektrostatischen Ladungssenke wird ausgeführt, indem über die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen hinweg ein längliches, elektrisch leitfähiges Glied bereitgestellt wird, das mit dieser elektrisch durchgängig ist, wobei das längliche, elektrisch leitfähige Glied und die Deaktivierungsstruktur auf einer gemeinsamen Seite der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen in voneinander beabstandeter Beziehung quer zu dieser angeordnet werden. Vorzugsweise wird das längliche, elektrisch leitfähige Glied entlang einem queren Rand der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen angeordnet, und die Deaktivierungsstruktur wird allgemein in der Mitte der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen angeordnet.
Das Verfahren umfasst den weiteren Schritt des Entfernens eines Teils der Deaktivierungsstruktur von den Etiketten in einer frühen Phase der Herstellung und die Entfernung der elektrostatischen Ladungssenke von den Etiketten in einer letzten Phase ihrer Herstellung.
Die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen wird durch Verwendung eines fortlaufenden Bands aus elektrisch leitfähigem Material bereitgestellt, das so geschnitten wird, dass die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen gebildet wird, und die elektrostatische Ladungssenke kann ebenfalls aus dem fortlaufenden Band aus elektrisch leitfähigem Material ausgebildet werden. In diesem Fall erfolgt der Schritt des Entfernens der elektrostatischen Ladungssenke durch Abschneiden dieser von der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen in einer letzten Phase der Herstellung der Etiketten.
Das Band aus isolierendem Material wird vorzugsweise mit einem fortlaufenden elektrostatischen Ladungssenkenband ausgestattet, das aus elektrisch leitfähigem Material besteht, bevor die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen auf das Band aus isolierendem Material aufgebracht und die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen in Kontakt mit dem fortlaufenden elektrostatischen Ladungssenkenband gebracht wird.
Ein weiteres Verfahren der Erfindung bewirkt die Herstellung von Etiketten für die elektronische Artikelsicherung durch Bereitstellen eines fortlaufenden Bands aus elektrisch isolierendem Material, Aufbringen einer Folge erster und zweiter elektrisch leitfähiger Spulen auf entgegengesetzte Oberflächen des Bands aus dem elektrisch isolierenden Material und Aufbringen eines fortlaufenden Deaktivierungsbands, das sich über die erste Spulenfolge erstreckt, auf die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen, wobei die Verbesserung die folgenden Schritte umfasst: Abführen elektrostatischer Ladung von jeder der ersten elektrisch leitfähigen Spulen bis zu einer letzten Phase bei der Herstellung der Etiketten, bei der die ersten und zweiten Folgen von Spulen sich in einander zugewandter Beziehung über das Band aus elektrisch isolierendem Material befinden, und Überführen des Deaktivierungsstrukturbands in einen nicht fortlaufenden Zustand zwischen aufeinanderfolgenden ersten elektrisch leitfähigen Spulen in einer vorherigen Herstellungsphase.
Der Schritt des Überführens des Deaktivierungsbands in einen nicht fortlaufenden Zustand wird ausgeführt, durch Entfernen von Teilen davon ohne einhergehende Entfernung von Teilen des Bands aus isolierendem Material in Deckung mit den entfernten Deaktivierungsbandteilen. Insbesondere wird der Entfernungsschritt ausgeführt, indem längs Querschnitte über eine Querabmessung des Deaktivierungsbands ausgeführt werden, wobei sich die Schnitte nicht längs des Deaktivierungsbands erstrecken. Die Schnitte können sich auch in das Band aus elektrisch isolierendem Material hinein, aber nicht durch dieses hindurch erstrecken. Der Entfernungsschritt wird durch eine Unterdruckvorrichtung ausgeführt.
Die in Fig. 18 abgebildete Struktur bildet, wie ersichtlich werden wird, eine neue deaktivierbare BAS-Etikettenstruktur, die im Verlauf der Herstellung von Etiketten für die elektronische Artikelsicherung gewonnen wird. Somit umfasst die abgebildete Struktur eine Folge voneinander beabstandeter leitfähiger Kreise auf einer Isolierschicht mit einer zwischen den leitfähigen Kreisen und der Isolierschicht angeordneten Deaktivierungsstruktur, wobei die Deaktivierungsstruktur zwischen leitfähigen Kreisen in der Folge unstetig ist und die Isolierschicht zwischen leitfähigen Kreisen in der Folge fortlaufend ist. Außerdem besitzen einzelne deaktivierbare EAS-Etiketten gemäß der Erfindung eine neuartige Struktur.
Vorrichtungen zur Verwendung bei der Unterdruckentfernung einer gewählten Schicht aus einer Mehrschicht-Bandstruktur ist ebenfalls möglich und umfasst eine Schneidewalze mit einem hohlen Inneren und mindestens einem Unterdruckanschluss, der in Verbindung mit dem Inneren steht, um an eine Unterdrucksquelle angeschlossen zu werden, wobei die Schneidewalze ein Paar perimetrisch beabstandeter Schneidklingen trägt, die längs der Schneidewalze auf eine Außenfläche dieser gerichtet sind und einen Durchgang definieren, der sich von dem leeren Raum zwischen den Schneidklingen in das hohle Innere dieser erstreckt. Die Vorrichtung enthält ferner Träger, die auf der Schneidewalze gehalten werden, um sich mit dieser zu drehen, und eine Ambosswalze, die in Kontakt mit den Trägern angeordnet ist. Die Erstreckung der Schneidklingen radial zum Äußeren der Schneidewalze und der radiale Abstand zwischen den Trägern und der Schneidewalze besitzen jeweilige Maße, die sich auf die selektive Schichtenentfernung auswirken.
Verschiedene Änderungen des Verfahrens und Modifikationen der Struktur können offensichtlich in die oben konkret offengelegten und beschriebenen Ausführungsformen und Verfahren eingeführt werden, ohne vom Schutzumfang der Erfindung abzuweichen. Somit sollen solche Ausführungsformen und Verfahren in einem beispielhaften und nicht in einem eingrenzenden Sinne aufgefasst werden. Der wahre Schutzumfang der Erfindung wird in den folgenden Ansprüchen dargelegt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung deaktivierbarer Etiketten (10) für die elektronische Artikelsicherung, mit den folgenden Schritten:

Bereitstellen eines fortlaufenden Bands (56) aus elektrisch isolierendem Material,

Aufbringen einer Folge erster und zweiter elektrisch leitfähiger Spulen auf entgegengesetzte Oberflächen des Bands aus elektrisch isolierendem Material und

Aufbringen einer normalerweise elektrisch isolierenden Deaktivierungsstruktur (113T, 114T) auf die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen (25, 26), wobei sich die Deaktivierungsstruktur über die erste Spulenfolge hinweg erstreckt und in einen elektrisch leitfähigen Zustand überführbar ist,

gekennzeichnet durch den Schritt des Bereitstellens einer elektrisch mit. Masse verbundenen elektrostatischen Ladungssenke (601), die sich während der Herstellung der Etiketten im wesentlichen durchweg in elektrisch leitfähiger Beziehung mit jeder der ersten elektrisch leitfähigen Spulen befindet.

2. Erfindung nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Bereitstellens einer elektrostatischen Ladungssenke durchgeführt wird, indem über die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen hinweg ein längliches, elektrisch leitfähiges Glied bereitgestellt wird, das mit dieser elektrisch durchgängig ist, und das längliche, elektrisch leitfähige Glied mit Masse verbunden wird.

3. Erfindung nach Anspruch 2, wobei das längliche, elektrisch leitfähige Glied und die Deaktivierungsstruktur auf einer gemeinsamen Seite der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen in voneinander beabstandeter Beziehung quer zu dieser angeordnet werden.

4. Erfindung nach Anspruch 3, wobei das längliche, elektrisch leitfähige Glied entlang einem queren Rand der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen angeordnet wird.

5. Erfindung nach Anspruch 4, wobei die Deaktivierungsstruktur allgemein in der Mitte der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen angeordnet wird.

6. Erfindung nach Anspruch 10, mit dem weiteren Schritt des Entfernens der elektrostatischen Ladungssenke von den Etiketten in einer letzten Phase deren Herstellung.

7. Erfindung nach Anspruch 5, mit dem weiteren Schritt des Entfernens des länglichen, elektrisch leitfähigen Gliedes von der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen in einer letzten Phase der Herstellung der Etiketten.

8. Erfindung nach Anspruch 10, wobei die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen durch Verwendung eines fortlaufenden Bands aus elektrisch leitfähigem Material bereitgestellt wird, das so geschnitten wird, daß es die Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen bildet, und wobei die elektrostatische Ladungssenke ebenfalls aus dem fortlaufenden Band aus elektrisch leitfähigem Material gebildet wird.

9. Erfindung nach Anspruch 8, mit dem weiteren Schritt des Entfernens der elektrostatischen Ladungssenke durch Abschneiden dieser von der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen in einer letzten Phase der Herstellung der Etiketten.

10. Erfindung nach Anspruch 1, wobei die Deaktivierungsstruktur in Form eines fortlaufenden Deaktivierungsbands vorliegt, mit einem ersten weiteren Schritt des Überführens des Deaktivierungsbands in einen nicht fortlaufenden Zustand zwischen aufeinanderfolgenden ersten elektrisch leitfähigen Spulen und einem zweiten weiteren Schritt des Entfernens der elektrostatischen Ladungssenke von den Etiketten, wobei der erste weitere Schritt in einer frühen Phase der Etikettenherstellung und der zweite weitere Schritt in einer letzten Phase der Etikettenherstellung durchgeführt werden.

11. Erfindung nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Überführens des Deaktivierungsbands in einen nicht fortlaufenden Zustand durch Entfernen von Teilen davon ohne einhergehende Entfernung von Teilen des Bands aus isolierendem Material in Deckung mit den entfernten Deaktivierungsbandteilen durchgeführt wird.

12. Erfindung nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Ausstattens des Bands aus isolierendem Material mit der elektrostatischen Ladungssenke durch Laminieren des elektrostatischen Senkenbands an das Band aus isolierendem Material durchgeführt wird, und wobei das elektrostatische Ladungssenkenband so ausgewählt wird, daß es eine Abmessung aufweist, die wesentlich kleiner als die Querausdehnung des Bands aus isolierendem Material ist.

13. Erfindung nach Anspruch 12, wobei das elektrostatische Ladungssenkenband als ein Randteil der Folge erster elektrisch leitfähiger Spulen konfiguriert wird.

14. Erfindung nach Anspruch 10, wobei der erste weitere Schritt vor dem Schritt des Aufbringens einer Folge erster und zweiter elektrisch leitfähiger Spulen auf entgegengesetzte Oberflächen des Bands aus elektrisch isolierendem Material durchgeführt wird.

15. Erfindung nach Anspruch 10, wobei der erste weitere Schritt des Überführens des Deaktivierungsstrukturbands in einen nicht fortlaufenden Zustand durch Entfernen von Teilen davon ohne einhergehende Entfernung von Teilen des Bands aus elektrisch isolierendem Material in Deckung mit den entfernten Deaktivierungsstrukturbandteilen durchgeführt wird.

16. Erfindung nach Anspruch 15, wobei der Schritt des Entfernens von Teilen des Deaktivierungsstrukturbands durchgeführt wird, indem dieses längs quer über die Querabmessung des Deaktivierungsstrukturbands hinaus durchschnitten wird, wobei sich die Schnitte nicht längs des Deaktivierungsstrukturbands erstrecken.

17. Erfindung nach Anspruch 16, wobei sich die Schnitte außerdem in das Band aus elektrisch isolierendem Material hinein, aber nicht durch dieses hindurch erstrecken.

18. Erfindung nach Anspruch 10, wobei der erste weitere Schritt durch Saugvorrichtungen durchgeführt wird.