DE69308803T2

DE69308803T2 - Polyurethan-Mischung

Info

Publication number: DE69308803T2
Application number: DE69308803T
Authority: DE
Inventors: Rafael Gonzales Aviles; Eric Karl Eisenhart; Paul Richard Howard; Rodney Lamar Randow
Original assignee: Rohm and Haas Co
Current assignee: Rohm and Haas Co
Priority date: 1993-01-14
Filing date: 1993-12-17
Publication date: 1997-08-21
Anticipated expiration: 2013-12-18
Also published as: IL108141A; FI935749A; GR3022804T3; NO302240B1; DK0606749T3; PH30170A; AU677244B2; BR9305235A; NO975117D0; KR100294590B1; KR940018436A; PL176192B1; HK122697A; ATE150062T1; PL301785A1; NO934697D0; CN1050622C; JP3359379B2; IL108141A0; RU2133762C1

Description

Diese Erfindung betrifft eine Polyurethan-Mischung. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Polyurethan-Mischung, die brauchbar zur Verdickung von wässrigen Zusammensetzungen ist.
Verdickungsmittel sind brauchbar für dekorative und Schutzbeschichtungen, Papierbeschichtungen, Kosmetika und Gegenstände der persönlichen Pflege, Detergentien, Pharmazeutika, Klebstoffe und Dichtungsmittel, landwirtschaftliche Rezepturen, Erdölbohrflüssigkeiten und dergleichen.
Verdicker haben mehrere Rollen in wässrigen Systemen. Sie erhöhen die Viskosität und halten die Viskosität bei erforderlichen Niveaus unter spezifizierten Verfahrensbedingungen und Situationen der Endverwendung. In dekorativen Latexbeschichtungen z.B. kann der Verdicker verbesserte Stabilität, Pigmentsuspens ion und Anwendungseigenschaften liefern. In Kosmetika und Gegenständen der persönlichen Pflege verbessert der Verdicker den Körper, die Glätte und das seidige Aussehen und macht das Produkt ästhetisch ansprechender. In Erdölbohrflüssigkeiten verbessert der Verdicker die Aufhängung der Schneidwerkzeuqe und erhöht die Wirksamkeit, mit welcher sie entfernt werden können.
Viele Verdicker, sowohl natürliche als auch synthetische, sind bekannt. Zu natürlichen Verdickern gehören z.B. Casein, Alginate, Tragacanthgummi und modifizierte Cellulose, einschließlich Methylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose und Carbomethoxycellulose. Diese natürlichen Produkte schwanken in ihrer Verdikkungswirkung und liefern im allgemeinen schlechte Eigenschaften bezüglich Fließen und Verlaufen. Sie unterliegen auch dem Angriff von Mikroben, was das zusätzliche Vorliegen von Anti-Mikrobenmitteln erfordert. Zu synthetischen Verdickern gehören verschiedene Acrylpolymere und Maleinsäureanyhdridcopolymere. Bei einigen von diesen findet man, daß sie pH-abhängig sind, andere sind hydrolytisch instabil, und andere sind empfindlich gegen verschiedene Komponenten, die normalerweise in wässrigen Beschichtungen zu finden sind.
Eine Art von synthetischen Verdickern ist ein Polyurethan. Das U.S. Patent Nr. 4 079 028 zeigt Polyurethan-Verdicker mit wenigstens drei hydrophoben Gruppen, wie hydrophoben Isocyanatgruppen, die durch hydrophile Polyethergruppen verbunden sind. Diese Polyurethane haben endständige hydrophobe Gruppen.
Wässrige Beschichtungszusammensetzungen, die mit Polyurethan-Verdickern verdickt sind, haben gutes Fließen und Verlaufen. "Verlaufen", wie hier benutzt, bedeutet das Ausmaß, zu welchem eine Beschichtung nach dem Aufbringen auseinanderfließt, um so alle Oberflächenunregelmäßigkeiten auszulöschen, wie z.B. Pinselstriche, "Orangenschaleneffekt", Spitzen oder Krater, die durch das mechanische Verfahren des Aufbringens einer Beschichtung erzeugt wurden. Somit haben wässrige Beschichtungen, die mit Polyurethan-Verdickern verdickt sind, ein erwünschtes glattes Aussehen nach dem Trocknen.
Trotz dieser Vorteile erfordern wässrige Beschichtungen, die mit Polyurethan-Verdickern verdickt sind, eine Verbesserung in ihrer Beständigkeit gegen Gardinenbildung (Durchhängen). "Gardinenbildung" ist die Abwärtsbewegung einer Beschichtung auf einer senkrechten Oberfläche zwischen der Zeit des Aufbringens und des Abbindens, was zu einer unebenen Beschichtung führt, die einen dicken Bodenrand hat. Die erhaltene Gardinenbildung ist gewöhnlich auf einen örtlichen Bereich einer senkrechten Oberfläche beschränkt und kann das charakteristische Aussehen einer gerafften Gardine haben. Die Gardinenbildung ist ästhetisch unerwünscht. Außerdem werden Beschichtungen, welche der Neigung zur Gardinenbildung widerstehen, nicht leicht vom Farbpinsel oder einer Anstrichrolle abtropfen und werden nicht leicht von einer horizontalen Oberfläche abtropfen, wie z.B. einer Decke.
Es gibt ein Bedürfnis für einen Polyurethan-Verdicker, welcher gute Verdickungswirkung und eine erwünschte Beständigkeit gegen Gardinenbildung hat.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Gemisch von Polyurethanen geliefert, welches ein erstes Polyurethan mit wenigstens zwei Endgruppen umfaßt, wobei jede Endgruppe eine Polyether-Endgruppe ist, erhalten durch Umsetzung einer endständigen NCO-Gruppe des Polyurethans mit einem Polyethermonoalkohol, der eine endständige OH-Gruppe hat; ein zweites Polyurethan mit wenigstens zwei Endgruppen, wobei jede Endgruppe eine nichtfunktionale Endgruppe ist, erhalten durch Umsetzung einer endständigen NCO-Gruppe des Polyurethans und eines Reaktionspartners mit nur einer Gruppe, welche einen NCO-reaktiven Wasserstoff enthält, wobei der Reaktionspartner ausgewählt ist aus einwertigen C&sub1;-C&sub4;&sub0;-Alkylalkoholen, einwertigen Phenolen, einwertigen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Ammen, einwertigen C&sub8;-C&sub2;&sub2;-Alkylcarbonsäuren, einwertigen aromatischen Säuren, einwertigen alkylaromatischen Säuren, einwertigen alicyclischen Säuren, einwertigen Alkoxypropylsäuren und einwertigen C&sub1;- C&sub3;&sub0;-Mercaptanen; und ein drittes Polyurethan mit mindestens zwei Endgruppen, wobei die eine Endgruppe die vorgenannte Polyether-Endgruppe ist, und eine andere Endgruppe die vorgenannte nicht-funktionale Endgruppe ist.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung ist eine wässrige Zusammensetzung, enthaltend 0,005 bis 20 Gew.-% dieser Polyurethan-Mischung
Ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Verbesserung der Durchsackbeständigkeit (Gardinenbildung) und/oder Viskosität einer wässrigen Zusammensetzung durch Zusetzen dieses Polyurethan-Gemisches zu einer wässrigen Zusammensetzung in einer Konzentration von 0,005 bis 20 Gew.-% der wässrigen Zusammensetzung.
Ein vierter Aspekt der Erfindung richtet sich auf die Verwendung dieser Polyurethan-Mischung in einem Anstrichmittel; einem Hairconditioner oder -Shampoo; einem Adstringens; einem Enthaarungsmittel; einem Sonnenschutz; Gesichts-Make-up; einer Handcreme oder Lotion; oder einem Reinigungsmittel.
Die Polyurethan-Mischung dieser Erfindung ist besonders vorteilhaft zur Verwendung in Latexbeschichtungszusammensetzungen, insbesondere in Anstrichmitteln. Während sie brauchbar zur Erhöhung der Viskosität einer wässrigen Zusammensetzung ist, ist der wichtigste Vorteil die Beständigkeit gegen Gardinenbildung, die sie verleiht. Wässrige Zusammensetzungen, die mit der Polyurethan-Mischung dieser Erfindung verdickt sind, sind strukturiert und feststoffähnlich, charakteristisch für ein Gel. Die Gelstruktur, die durch den Polyurethan-Verdicker erzeugt wird, ist erwünscht, weil wässrige Zusammensetzungen mit Gelstruktur der Neigung zur Gardinenbildung widerstehen. Zusätzlich tropfen wässrige Zusammensetzungen mit Gelstruktur nicht leicht von einem Anstreichpinsel oder einer Anstrichrolle. Ein weiterer Vorteil des verbesserten Polyurethan-Gemisches der vorliegenden Erfindung ist, daß es beständig ist gegen Mikrobenangriff und sich leicht in wässrige Zusammensetzungen einfügt. Außerdem ist das Polyurethan-Gemisch dieser Erfindung auch vorteilhaft, weil es als Co-Verdicker mit anderen Verdickern verwendet werden kann, um eine wässrige Zusammensetzung zu erhalten, welche keine Gardinenbildung zeigt, und einen erwünschten Ausgleich von anderen Eigenschaften hat, wie z.B. Fließen und Verlaufen.
Diese Erfindung richtet sich auf ein Gemisch von Polyurethanen. Jedes der Polyurethane in dem Gemisch kann in einer Menge im Bereich von 5 bis 90 Molprozent vorliegen. Noch bevorzugter ist das erste Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 8,3 bis 75 Molprozent, das zweite Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 8,3 bis 75 Molprozent und das dritte Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 16,7 bis 83,4 Molprozent vorhanden. Noch bevorzugter ist das erste Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 8,3 bis 25 Molprozent, das zweite Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 25 bis 75 Molprozent und das dritte Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 16,7 bis 50 Molprozent vorhanden. Am bevorzugtesten ist das erste Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 12,5 bis 25 Molprozent, das zweite Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 25 bis 62,5 Molprozent und das dritte Polyurethan im Gemisch in einer Menge im Bereich von 25 bis 50 Molprozent vorhanden.
Im allgemeinen sind die Polyurethane im Gemisch durch ihre Endgruppen charakterisiert. Eine mögliche Endgruppe ist das Reaktionsprodukt eines endständigen Isocyanats und eines Polyetheralkohols, im folgenden als "Polyether-Endgruppe" bezeichnet. Eine andere mögliche Endgruppe ist das Reaktionsprodukt eines endständigen Isocyanats und eines Reaktionspartners, der nur eine Gruppe hat, die einen Isocyanat-reaktiven Wasserstoff enthält, so daß diese Endgruppe nicht weiter polymerisieren oder an irgendwelchen weiteren Reaktionen teilnehmen kann, wenn einmal diese Reaktion erfolgt ist, diese wird im folgenden als "nichtfunktionale Endgruppe" bezeichnet. Die Endgruppen an dem Polyurethan können in jeder Reihenfolge sein und schließen die Möglichkeit nicht aus, daß das Polyurethan zusätzliche Endgruppen enthält, z.B. verzweigt- oder sternförmig ist. Für jede Endgruppe, welche das Reaktionsprodukt eines Polyetheralkohols und eines endständigen Isocyanats ist, darf der Polyetheralkohol nur eine endständige Hydroxylgruppe haben, welche mit dem endständigen Isocyanat reagieren kann, so daß die Polyether-Endgruppe nicht weiter polymerisieren oder reagieren kann, nachdem diese Reaktion erfolgt ist.
Zu den Polyethermonoalkoholen gehören Alkyl- und Arylpolyetheralkohole. Diese Alkohole können geradkettig oder verzweigte (C&sub1;-C&sub2;&sub2;)-Alkanol/Ethylenoxid- und Alkylphenol/Ethylenoxidaddukte sein, wie z.B. Methanol-, Ethanol-, Propanol-, Laurylalkohol-, t-Octylphenol- oder Nonylphenolethylenoxidaddukte sein, die 1-250 Ethylenoxidgruppen enthalten. Außerdem können zu den Polyetheralkoholen auch Alkanol/Propylenoxid- und Alkylphenol/Propylenoxidaddukte gehören, welche 1-250 Propylenoxidgruppen enthalten. Bevorzugtere Polyetheralkohole in dieser Erfindung umfassen Polyethylenglykolmethylether und Polypropylenglykolmethylether. Die bevorzugtesten Polyetheralkohole sind Polyethylenglykolmethylether mit 15-50 Ethylenoxidgruppen.
Die nicht-funktionale Endgruppe stammt von einem Reaktionsteilnehmer, der ein Alkohol, phenolisch, ein Amin, eine Säure oder ein Mercaptan ist. Der Reaktionsteilnehmer ist insofern monofunktional, als er nur eine Gruppe hat, welche ein Wasserstoffatom enthält, das mit der endständigen Isocyanatgruppe reagieren kann, d.h. der Reaktionsteilnehmer ist ein einwertiger Alkohol, einwertig phenolisch, ein einwertiges Amin, eine einwertige Säure oder ein einwertiges Mercaptan.
Zu geeigneten einwertigen (C&sub1;-C&sub4;&sub0;)-Alkoholen können gehören Methanol, Ethanol, Octanol, Dodecanol, Octadecanol, Tetradecanol, Hexadecanol, und Cyclohexanol. Zu bevorzugteren Alkoholen gehören die C&sub1;&sub4;-C&sub2;&sub0;-Alkohole und ein am meisten bevorzugter Alkohol ist 1-Octadecanol. Zu geeigneten phenolischen Verbindungen gehören Phenol, Cresol, Octylphenol, Nonyl- und Dodecylphenol.
Zu den einwertigen Ammen gehören beide primäre und sekundäre aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Amine, wie die geradkettigen oder verzweigtkettigen Alkylamine und Gemische davon, welche etwa 1-20 Kohlenstoffatome in der Alkylgruppe enthalten. Zu geeigneten Ammen gehören z.B. n- und t-Octylamin, n-Dodecylamine, C&sub1;&sub2;-C&sub1;&sub4;- oder C&sub1;&sub8;-C&sub2;&sub0;-n-Alkyl- und t-Alkylamin-Gemische und sekundäre Amine, wie N,N-Dibenzylamin, N,N-Dicyclohexylamin und N,N-Dibenzylamin.
Die einwertigen Säuren sind ausgewählt aus: C&sub8;-C&sub2;&sub2; Alkylcarbonsäuren, wie Octansäure, Decansäure, Tetradecansäure, Hexadecansäure, Octadecansäure (Stearinsäure), Eicosansäure und Behensäure; natürlich vorkommende Gemische von Säuren, wie Kakaosäuren, Talgsäuren, Rapssamensäuren und die hydrierten Formen dieser Säuren; aromatische Säuren, wie Benzoesäure und Naphthensäuren; Alkyl-substituierte aromatische Säuren, wie Octylbenzoesäure und Dodecylbenzoesäure; alicyclische Säure, wie Cyclopentancarbonsäure, Cyclohexancarbonsäure und Cyclooctancarbonsäure; und Alkoxypropylsäuren, die von der Michael-Addition von Alkoholen von Acrylsäure stammen, wie 3-octyloxypropansäure, 3- Dodecyloxypropansäure und 3 -Octadecyloxypropansäure.
Zu geeigneten einwertigen C&sub1;-C&sub3;&sub0;-Mercaptanen gehören Octylmercaptan, Decylmercaptan, Dodecylmercaptan, Tetradecylmercaptan, Hexadecylmercaptan und Octadecylmercaptan. Die Verfahren zur Herstellung der Polyurethan-Gemische in dieser Erfindung sind wohl bekannt und in dem U.S. Patent Nr. 4 079 028 gezeigt. Die Polyurethane im Gemisch können einzeln hergestellt und dann gemischt werden. Es ist bevorzugt, das Polyurethan-Gemisch in einem einstufigen Verfahren herzustellen, wobei alle drei Polyurethane gleichzeitig im gleichen Reaktionsgefäß hergestellt werden. Die Polyurethan-Mischungen sind die Reaktionsprodukte eines organischen Diisocyanats; Polyol, wie z.B. Polyethylenglykol, Polyetheralkohol; und wenigstens einem Reaktionspartner, der ein Alkohol, phenolisch, ein Amin, eine Säure oder ein Mercaptan ist. Das molare Verhältnis von Polyol zu Diisocyanat liegt im Bereich von 1:1,01 bis 1:5, vorzugsweise von 1:1,01 bis 1:3. Die Mole von Polyetheralkohol und Reaktionsteilnehmer müssen wenigstens zweimal größer sein als der Unterschied zwischen den Molen an Diisocyanat und Polyol. Das molare Verhältnis von Polyetheralkohol zum Reaktionsteilnehmer ist von 10:1 bis 1:10, noch bevorzugter von 1:1 bis 1:5. Die Prozent jeder Art von Polyurethan in der Mischung können variiert werden, indem man das molare Verhältnis des Polyetheralkohols und Reaktionsteilnehmers verändert. Eine zweckmäßige Reaktionstemperatur ist 40ºC bis 150ºC, vorzugsweise 60ºC bis 130ºC.
Es ist bevorzugt, daß das Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht Mw des Polyetheralkohols größer ist als 500. Es ist auch bevorzugt, daß das Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht Mw des Reaktionsteilnehmers, d.h. des einwertigen Alkohols, einwertigen Phenols, einwertigen Amins, einwertigen Mercaptans und der einwertigen Säure kleiner ist als 500.
Die Polyurethan-Mischung kann in wässrige Zusammensetzungen in Mengen im Bereich von 0,005% bis 20%, vorzugsweise von 0,01% bis 10% und am meisten bevorzugt von 0,05% bis 3,0 Gew.-% der wässrigen Zusammensetzung eingebracht werden. Die Polyurethan-Mischung kann in die wässrige Zusammensetzung eingemischt werden, indem man herkömmliche Mischeinrichtungen verwendet, z.B. Hochgeschwindigkeitsdispergierer, Kugelmühlen, Sandmühlen, Pebbelmühlen, Paddelmischer, und andere derartige Mischeinrichtungen. Die Polyurethan-Mischung kann in Form eines trockenen Pulvers, einer vorgemischten wässrigen Lösung oder einer Aufschlämmung oder einer Lösung in einem mit Wasser verträglichen Lösungsmittel vorliegen. In dieser Beziehung kann ein Lösungsmittel gewählt werden, um die Polyurethan-Mischung so herzustellen, daß sie direkt in die wässrige Zusammensetzung eingemischt werden kann. Natürlich kann die Zusammensetzung normalerweise andere bekannte Bestandteile enthalten, wie z.B. Pigmente, oberflächenaktive Mittel, Entschäumer, Konservierungsmittel und dgl. und zwar in bekannten Kombinationen und Mengen, je nach dem besonderen Endverwendungs zweck.
Typische wässrige Zusammensetzungen, welche die Polyurethan-Mischung der vorliegenden Erfindung umfassen können, sind Anstrichmittel, Beschichtungen, synthetische Verputze, Kosmetika, Gegenstände für die persönliche Pflege, z.b. Shampoos, Hairconditioner, Haarlotionen, Handcremes, Adstringens, Enthaarungsmittel und schweißverhindernde Mittel, Klebstoffe, Dichtungsmittel, graphische Farben, Bohrflüssigkeiten, Packerflüssigkeiten, topische Pharmazeut ika, Reinigungsmittel, Gewebe-Weichmacher, Pestizide und landwirtschaftliche Zusammensetzungen und irgendwelche andere wässrige Zusammensetzungen, welche Verdicken erfordern. Gewöhnlich enthalten die Latexbeschichtungs zusammensetzungen zugesetzte Pigmente, Kunststoffe und Streckmittel, z.B. Titandioxid, Banumsulfat, Calciumcarbonat, Tone, Glimmer, Talkum und Kieselsäure.
Wässrige Zusammensetzungen, die mit dem Polyurethan-Gemisch dieser Erfindung verdickt sind, widerstehen der Neigung zur Gardinenbildung. Die Beständigkeit eines Anstrichmitteis gegen Gardinenbildung wird wie folgt gemessen:

Messung der Beständigkeit gegen Gardinenbildung

Die Beständigkeit gegen Gardinenbildung wird gemessen unter Verwendung eines Anti-Gardinenbildungsstabes (geliefert von der Leneta Company). Der Stab hat Schlitze verschiedener Dicke von 4 bis 24 mil (ein Tausendstel eines Zoll) (0,1 bis 0,61 mm). Die Durchlässe auf dem Stab in mil sind durch eine Zahl neben jedem Schlitz auf dem Stab identifiziert. Eine wasserdichte Karte wird mit einem wasserlöslichen Federstrich markiert, der senkrecht zur Richtung des beabsichtigten Wegs des Anti-Gardinenbildungsstabes gezogen ist. Der Anti-Gardinenbildungsstab wird am oberen Ende der wasserdichten Karte angeordnet. Jedes Anstrichmittel wird gründlich von Hand gemischt. Jedes Anstrichmittel wird mit einer Spritze ohne Nadelspitze aufgezogen. Dann wird die Nadeispitze am Ende der Spritze befestigt. Das Anstrichmittel wird aufgebracht, indem man das Anstrichmittel durch die Nadel auf die Karte vor dem Anti-Gardinenbiidungsstab spritzt. Dann wird der Anti-Gardinenbildungsstab benutzt, um einen Film des Anstrichmitteis zu verteilen. Die Karte wird dann senkrecht aufgehängt, so daß Anstrichmitteistreifen wechselnder Dicke senkrecht sind und die wasserlösliche Markierungslinie horizontal ist. Wenn das nasse Anstrichmittel trocknet, mischt sich die wasserlösliche Markierungstinte mit dem Anstrichmittel und bewegt sich entlang der Karte nach unten, wie das Anstrichmittel durchsackt. Wenn das Anstrichmittel trocknet, wird die Gardinenbildungsbeständigkeit als der größte Spaitdurchlaß auf dem Stab bestimmt, wo die Tintenmarkierung weniger als 0,5 mm sackte. Eine Absack(Gardinenbildungs)bewertung von 4 mil (0,1 mm) zeigt sehr schlechte Gardinenbildungsbeständigkeit und eine Bewertung von 24 mil (0,61 mm) oder mehr zeigt eine ausgezeichnete Durchsackbeständigkeit.
Wässrige Zusammensetzungen, die mit dem Polyurethan-Gemisch dieser Erfindung verdickt sind, sind strukturiert und haben Geifestigkeit. Die Gelfestigkeit eines Anstrichmittels wird wie folgt gemessen:

Messung der Gelfestigkeit

Die Geifestigkeit wird mit einem Instrument gemessen, das ICI-Gelfestigkeitprüfer oder ICI-Rotothinner genannt wird. Das Anstrichmittel wird in der Kanne 3 Tage ungestört gelassen. Der ICI-Geifestigkeitsprüfer ist ein Paddelviskosimeter. Das Paddei wird in das Anstrichmittei gesenkt, und das Anstrichmittei wird mit konstanter Geschwindigkeit gedreht. Die Kraft (g/cm), die benötigt wird, um das Anstrichmittel gegen das Paddei zu drehen, wird gemessen. Die Beanspruchung steigt auf eine Höhe und geht dann auf ein geringeres Niveau zurück, wenn die thixotrope Struktur zusammenbricht. Unter "thixotrop" verstehen wir das Fließverhalten, bei welchem die Viskosität durch Bewegen oder Rühren vermindert wird.

BEISPIEL 1

Herstellung von Polyurethan-Mischung

In einen 1-l-Kolben wurden 195 g Polyethylenglykol vom Molekulargewicht etwa 8000, 325 g Toluol und 0,2 g Dibutylzinndilaurat gegeben. Das Gemisch wurde azeotrop getrocknet, indem das Gemisch zum Rückfluß erhitzt und jedes Wasser in einer Dean-Stark-Falle gesammelt wurde, dann wurde auf 80ºC abgekühlt und 8,2 g Methyienbis-(4-cyclohexylisocyanat) wurden zugegeben. Nach 2,5 Stunden wurde ein Gemisch von 4,7 g 1-Octadecanol und 11,5 g Polyethyienglykolmethylether, vom Molekulargewicht etwa 2000, zugegeben. Das Gemisch wurde 4 Stunden bei 80ºC gehalten und dann abgekühlt. Das feste Produkt wurde durch Verdampfen des Toluols isoliert.

BEISPIEL 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß nach 2,5 Stunden ein Gemisch von 3,1 g 1- Octadecanol und 23,0 g des Polyethylenglykolmethylethers zugesetzt wurde.

BEISPIEL 3

In einen 1-l-Kolben wurden 240 g Poiyethylengiykol vom Molekulargewicht etwa 8000, 400 g Toiuoi und 0,2 g Dibutylzinndiiaurat gegeben. Das Gemisch wurde azeotrop getrocknet, indem das Gemisch zum Rückfluß erhitzt und jedes Wasser in einer Dean-Stark-Faile gesammelt wurde, dann wurde auf 80ºC abgekühlt und 10,1 g Methylenbis-(4-cyclohexylisocyanat) wurden zugegeben. Nach 3 Stunden wurde ein Gemisch von 3,8 g i-Octadecanol und 33,0 g einer 50 gew. -%igen Lösung eines Polypropylenglykolmethylethers vom Molekulargewicht etwa 1180 in Toluoi zugegeben. Das Gemisch wurde dann 3 Stunden bei 80ºC gehalten. Dann wurde das Gemisch 9 Stunden auf 100ºC erhitzt und dann abgekühlt. Das feste Produkt wurde durch Verdampfen des Toluols isoliert.

BEISPIEL 4

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 3 Stunden (anstatt nach 2,5 Stunden) ein Gemisch von 2,7 g l-Decanol und 11,4 g des Polyethylenglykolmethylethers zugesetzt wurde. Das Gemisch wurde 3 Stunden bei 80ºC gehalten und dann abgekühlt. Das feste Produkt wurde durch Verdampfen des Toluols isoliert.

BEISPIEL 5

Die Arbeitsweise von Beispiel 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 3 Stunden ein Gemisch von 3,2 g 1-Dodecanol und 11,4 g Polyethylengiykoimethylether zugegeben wurde.

BEISPIEL 6

Die Arbeitsweise von Beispiel 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 3 Stunden ein Gemisch von 3,7 g 1-Tetradecanol und 11,4 g Polyethylengiykolmethylether zugegeben wurde.

BEISPIEL 7

Die Arbeitsweise von Beispiel 4 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 3 Stunden ein Gemisch von 4,2 g 1-Hexadecanol und 11,4 g Polyethyiengiykolmethylether zugegeben wurde.

BEISPIEL 8

In einen 1-l-Kolben wurden 192 g Polyethylenglykol vom Molekulargewicht 8000, 325 g Toluoi und 0,2 g Dibutylzinndilaurat gegeben. Das Gemisch wurde azeotrop getrocknet, indem das Gemisch zum Rückfluß erhitzt und jedes Wasser in einer Dean-Stark-Falle gesammelt wurde, dann wurde auf 80ºC abgekühlt und 8,2 g Methylenbis-(4-cyclohexylisocyanat) wurden zugegeben. Nach 2,5 Stunden wurde ein Gemisch von 1,0 g 1-Octadecanol und 37,4 g eines Polyethyienglykolmethylethers vom Molekulargewicht etwa 2000 zugegeben. Das Gemisch wurde 4 Stunden bei 80ºC gehalten und dann abgekühlt. Das feste Produkt wurde durch Verdampfen des Toiuols isoliert.

BEISPIEL 9

Die Arbeitsweise von Beispiel 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 2,5 Stunden ein Gemisch von 1,5 g 1- Octadecanol und 33,6 g Polyethylenglykolmethylether zugesetzt wurde.

BEISPIEL 10

Die Arbeitsweise von Beispiel 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 2,5 Stunden ein Gemisch von 4,5 g 1- Octadecanol und 11,2 g des Polyethylenglykolmethylethers zugesetzt wurde.

BEISPIEL 11

Die Arbeitsweise von Beispiel 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach 2,5 Stunden ein Gemisch von 5,1 g 1- Octadecanol und 7,6 g des Polyethylenglykolmethylethers zugesetzt wurde.

BEISPIEL 12

In einen 1-l-Kolben wurden 197,5 g Polyethylenglykol vom Molekulargewicht etwa 8000, 331 g Toluol und 0,2 g Dibutylzinndilaurat gegeben. Das Gemisch wurde azeotrop getrocknet, indem das Gemisch zum Rückfluß erhitzt und jedes Wasser in einer Dean-Stark-Falle gesammelt wurde, dann wurde auf 80ºC abgekühlt und 7,4 g Methylenbis-(4-cyclohexylisocyanat) wurden zugegeben. Nach 2,5 Stunden wurde ein Gemisch von 3,4 g Unilin 425 (Triacontanoi) und 15,4 g Polyethylenglykolmethylether vom Molekulargewicht etwa 2000 zugegeben. Das Gemisch wurde 4 Stunden bei 80ºC gehalten und dann abgekühlt. Das feste Produkt wurde durch Verdampfen des Toiuois isoliert.

BEISPIEL 13

Anstrichmittel, verdickt mit der Polyurethan-Mischung

Dieses Beispiel zeigt die Verwendung der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 zum Verdicken eines Anstrichmittels. Ein kommerzieller Polyurethan-Verdicker, der kein Gemisch ist, wurde ebenfalls zu Vergieichszwecken bewertet (Vergleich A). Die in diesem Beispiel verwendete Latexanstrichrezeptur war:
Jede Anstrichmittelzusammensetzung wurde verdickt, indem eine ausreichende Menge von Verdicker (auf Trockengewichtsbasis) benutzt wurde, um eine geringe Shearviskosität (gemessen mit einer Krebs-modifizierten Stormer-Viskosität) von etwa 95 Krebs-Einheiten (KU) nach 2-tägigem Ins-Gleichgewicht-Setzen bei Zimmertemperatur zu ergeben. Die Beständigkeit gegen Gardinenbildung und die ICI-Geifestigkeit des Anstrichmitteis wurden gemessen, und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
Die Ergebnisse in Tabelle 1 zeigen, daß Beispiel 1 eine größere Beständigkeit gegen Gardinenbildung erzeugte als Vergleich A. Außerdem erzeugte Beispiel 1 eine deutliche Gelfestigkeit, während Vergleich A keine Gelfestigkeit erzeugte.

BEISPIEL 14

Polyurethan als Co-Verdicker

Die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde mit einem handelsüblichen Poiyurethan-Verdicker bei Trockengewichtsverhältnissen von 1/1, 1/3 und 1/6 (Beispiel 1/ kommerzielles Polyurethan) gemischt. Diese Verdicker wurden benutzt, um eine Glanzanstrichrezeptur zu verdicken.
Jede Anstrichzusammensetzung wurde verdickt unter Verwendung einer ausreichenden Menge von Verdicker (auf Trockengewichtsbasis), um eine ins Gleichgewicht gesetzte niedere Shearviskosität (gemessen mit einer Krebs-modifizierten- Stormer-Viskosität) von etwa 97 Krebs-Einheiten (KU) nach 2 Tagen ins Gleichgewicht setzen zu ergeben. Die Anstrichmittel wurden auf Beständigkeit gegen Gardinenbildung und ICI-Gelfestigkeit, wie vorher beschrieben, bewertet. Das Verlaufen wurde bestimmt unter Verwendung der ASTM-Standard-Prüfmethode für das Verlaufen von Anstrichmitteln nach der Lackiermethode (ASTM D-4062-88). Die Bewertungsskala für das Verlaufen war 1-10, wobei 10 das beste Verlaufen anzeigt und 1 das schlechteste Verlaufen anzeigt.
Der Glanz wurde an getrockneten Filmen des Anstrichmittels gemessen, die mit einem drei mil (0,07 mm) Byrd-Auftragsgerät gezogen waren. Der Anstrichmittelfum wurde dann 7 Tage bei 25ºC (77ºF)/50% relativer Feuchtigkeit trocknen gelassen. Der Glanz wurde mit einem Giossgard II Glanzmeßgerät gemessen. Die Werte sind für Einfallswinkei von 20º und 60º von der Senkrechten wiedergegeben. Die Werte sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2
* Mischungen: Beispiel 1 und kommerzielies Polyurethan (Trockengewicht)
Tabelle 2 zeigt, daß die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 mit einem anderen kommerziellen Polyurethan-Verdicker gemischt werden kann, um einen gewünschten Ausgleich von Verlaufen, Beständigkeit gegen Gardinenbildung und Glanz zu erhalten.

BEISPIEL 15

Wirkung des molaren Verhältnisses von einwertigem Alkohol/Polvetheralkohol

Fünf Poiyurethan-Mischungen wurden mit einem verschiedenen molaren Verhältnis von 1-Octadecanoi (Reaktionsteilnehmergruppe) und Polyethylenglykolmethylether (Polyetheralkohol) gemacht. Diese Verdicker wurden in die Anstrichrezeptur von Beispiel 13 rezeptiert. Jede Anstrichzusammensetzung wurde verdickt unter Verwendung einer ausreichenden Menge von Verdicker (auf Trockengewichtsbasis), um eine ins Gleichgewicht gesetzte KU-Viskosität von etwa 94 KU nach 2-tägigem Ins-Gleichgewicht-Setzen zu ergeben. Die Beständigkeit dieser Anstrichmittei gegen Gardinenbildung wurde gemessen, wie in der Beschreibung beschrieben. Tabelle 3
Die Tabelle zeigt, daß beides, die Verdickerwirksamkeit und der Ausgleich der Beständigkeit gegen Gardinenbildung, sich mit dem Verhältnis von 1-Octadecanol/Polyethylenglykolmethylether veränderte. Die Verdickerwirksamkeit ist definiert als die Menge an Verdicker, um die gleiche Viskosität (KU) zu erreichen. Je größer die Menge von Verdicker ist, die erforderlich ist, um eine spezifische Viskosität zu erreichen, umso geringer war die Verdickerwirksamkeit.

BEISPIEL 16

Wirkung der Kettenlänge des einwertigen Alkohols (Reaktionsteilnehmer)

Eine Reihe von Polyurethan-Mischungen wurden mit einwertigen Alkylaikoholen verschiedener Kettenlängen bei einem 3/1-molaren Verhältnis von Alkohol zu Polyethylenglykolmethylether gemacht. Diese Proben wurden in die Anstrichrezepturen von Beispiel 13 rezeptiert. Jede Anstrichzusammensetzung wurde verdickt unter Verwendung einer ausreichenden Menge von Verdicker (auf Trockengewichtsbasis), um nach Ins-Gieichgewicht-Setzen eine KU-Viskosität von etwa 94 KU nach 2-tägigem Ins-Gleichgewicht-Setzen zu ergeben. Die Anstrichmittel wurden auf Beständigkeit gegen Gardinenbildung, wie in der Beschreibung beschrieben, bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4
Tabelle 4 zeigt, daß die Zunahme in der Länge des einwertigen Alkylaikohols die Beständigkeit gegen Gardinenbildung erhöhte. Das mit dem C&sub1;&sub8;-Alkohol(1-Octadecanol) hergestellte Polyurethan-Gemisch hatte die größte Beständigkeit.

BEISPIEL 17

Polyetheralkohole

Polyurethan-Mischungen wurden hergestellt mit einem 1/1 molaren Verhältnis von 1-Octadecanol zu jedem von zwei verschiedenen Polyetheraikoholen. Die Polyetheralkohole waren ein Polyethylenglykolmethylether vom Molekulargewicht etwa 2000 und ein Polypropylenglykolmethylether vom Molekulargewicht etwa 1000. Diese Proben wurden benutzt, um das Anstrichmittel der in Beispiel 13 angegebenen Rezeptur zu verdicken. Jede Anstrichzusammensetzung wurde verdickt unter Verwendung einer ausreichenden Menge an Verdicker (auf Trockengewichtsbasis), um nach Ins-Gleichgewicht-Setzen eine KU-Viskosität von etwa 95 KU nach 2- tägigem Ins-Gleichgewicht-Setzen zu ergeben. Die Beständigkeit gegen Gardinenbildung und die ICI-Geifestigkeit wurden gemessen, wie in der Beschreibung beschrieben. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5
Tabelle 5 zeigt, daß beide Poiyethylenglykolmethylether und Polypropylenglykolmethylether brauchbar als Polyetheralkohol sind.

BEISPIEL 18

Verwendung von Polvurethan bei kosmetischen und Körperpflegeanwendungen

a) Hairconditioner
Ein quaternäres Ammoniumsaiz, wie z.B. Carsoquat 868P (Dicetyidimethylammoniumchlorid, geliefert von Lonza) ist der Aktivbestandteil in Hairconditionern. Die Hairconditioner werden verdickt, um bei Anwendung eine gewünschte Viskosität zu liefern. Der Verdicker muß mit dem quaternären Ammoniumsaiz verträglich sein.
Eine Lösung von 2 Gew.-% Feststoffen von Carsoquat 868P (68 Gew.-% Feststoffe) und 1 Gew.-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 5,88 g Carsoquat 868P und 10 g des Polyurethans von Beispiel 1 (20 Gew.-% Feststoffe) zu 184,12 g Wasser. Die Lösung wurde bei Zimmertemperatur gerührt. Eine Lösung von 1 Gew.-% Feststoffen der Poiyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 10 g des Polyurethans zu 190 g Wasser und Rühren der Lösung bis gemischt war. Die Viskositäten dieser Lösungen wurden gemessen unter Verwendung eines Brookfield LVT-Viskosimeters bei 12 UPM. Tabelle 6 zeigt die Viskositäten dieser Lösungen. Tabelle 6
Tabelle 6 zeigt, daß Beispiel 1 brauchbar zum Verdicken einer 2 Gew.-%igen Lösung von Carsoquat 868P war. Beispiel 1 war verträglich mit Carsoquat 868P in Lösung und trennte sich beim Stehen nicht ab.
b) Schuppenshampoos, Adstringens und Sonnenschutz, enthaltend Zinkverbindungen
Schuppenshampoos können Zinkpyrithion als Wirkstoff enthalten. Adstringens können Zinkphenol als Wirkstoff enthalten. Sonnenschutzmittel können Zinkoxid als Wirksubstanz enthalten. Shampoos, Adstringens und Sonnenschutzmittel, enthaltend Zinkverbindungen, werden verdickt, so daß das Zink sich nicht abtrennt und aus der Lösung absetzt und um die gewünschte Viskosität bei der Endverwendung zu liefern.
Eine Lösung von 0,5% Zink und 2 Gew.-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt, indem 2,08 g Zinkchlorid und 20 g von Beispiel 1 (20 Gew.-% Feststoffe) zu 177,92 g Wasser gegeben wurden. Die Lösung wurde bei Zimmertemperatur gerührt. Eine Lösung von 0,5 Gew.-% Zink und 2 Gew.-% Feststoffe von Vergleich A (25 Gew.-% Feststoffe) wurde hergestellt durch Zugabe von 2,08 g Zinkchiorid und 16 g Vergleich A zu 181,92 g Wasser und Rühren der Lösung bis gemischt war. Vergleich A ist kein Polyurethan-Gemisch. Die Viskositäten dieser Lösungen wurden unmittelbar und nach 2 Wochen bei Zimmertemperatur gemessen unter Verwendung eines Brookfield-LVT-Viskosimeters. Tabelle 7 zeigt die Viskositäten dieser Lösungen. Tabelle 7
* 0,5% Zink und 2 Gew.-% Feststoffe Polyurethan in Wasser, Brookfield Viskosität gemessen bei 12 UpM
Tabelle 7 zeigt, daß die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 deutlich besser war als Vergleich A zum Verdicken einer 0,5%igen Zinklösung in Wasser.
c) Enthaarungsmittei, enthaltende Calciumsalze
Fast alle Enthaarungsmittel verwenden das Calciumsaiz von Thioglykolsäure als Wirksubstanz. Die Enthaarungsmittel werden verdickt, damit sich das Calciumsaiz nicht absetzt, und um die gewünschte Viskosität für die Endverwendung zu liefern.
Eine Lösung von 0,5% Calcium und 2 Gew.-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 2,76 g Calciumchlorid und 20 g von Beispiel 1 (20 Gew.-% Feststoffe) zu 177,24 g Wasser. Die Lösung wurde bei Zimmertemperatur gerührt. Eine Lösung vom 0,5 Gew.-% Caicium und 2 Gew.-% Feststoffe von Vergleich A (25 Gew.-% Feststoffe) wurde hergestellt durch Zugabe von 2,76 g Calciumchiorid und 16 g Vergleich A zu 181,24 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Vergleich A ist keine Poiyurethan-Mischung. Die Viskositäten dieser Lösung wurden unmittelbar bei Zimmertemperatur gemessen unter Verwendung eines Brookfield-LVT-Viskosimeters. Tabelle 8 zeigt die Viskositäten dieser Lösungen. Tabelle 8
* 0,5% Calcium und 2 Gew.-% Feststoffe von Polyurethan in Wasser, Brookfield-Viskosität gemessen bei 12 UpM.
Tabelle 8 zeigt, daß die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 deutlich besser war als Vergleich A zum Verdicken einer 0,5%igen Calciumlösung in Wasser.
d) Shampoos, weiche Natriumsaize enthalten
Die Saiztoleranz ist wichtig für Shampoos, welche oberflächenaktive Mittel enthalten, wie Betaine. Die Salztoleranz ist auch wichtig für viele Wirkstoffe in Shampoos, wie proteinhaltigen Rezepturen. Shampoos werden verdickt, um eine gewünschte Viskosität für die Endverwendung zu liefern.
Eine Lösung von 1,0 Gew.-% Natriumchlorid und 2 Gew.-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 1,0 g Natriumchlorid und 10 g von Beispiel 1 (20 Gew. -% Feststoffe) zu 89 g Wasser. Die Lösung wurde bei Zimmertemperatur gerührt. Eine Lösung von 1,0 Gew.-% Natriumchlorid und 2 Gew.-% Feststoffe von Vergleich A (25 Gew.-% Feststoffe) wurde hergestellt durch Zugabe von 1,0 g Natriumchlorid und 8 g Vergleich A zu 91 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Vergleich A ist keine Polyurethan-Mischung. Eine Lösung von 1,0 Gew.-% Natriumchlorid und 2 Gew.-% Feststoffe von Vergleich B (20 Gew.-% Feststoffe) wurde hergestellt durch Zugabe von 1,0 g Natriumchlorid und 10 g Vergleich B zu 89 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Vergleich B ist ein kommerzieller Polyurethan-Verdicker, der keine Polyurethan-Mischung ist. Die Viskositäten dieser Lösungen wurden anfänglich und nach 4 Wochen bei 40ºC unter Verwendung eines Brookfield-LVT-Viskosimeters gemessen. Tabelle 9 zeigt die Viskositäten dieser Lösungen. Tabelle 9
* 1,0% Natriumchlorid und 2 Gew.-% Feststoffe des Polyurethans, Brookfield-Viskosität, gemessen bei 12 UpM
Tabelle 9 zeigt, daß die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 deutlich besser war als Vergleich A und Vergleich B zum Verdicken einer 1,0%igen Natriumchlorid-Lösung in Wasser.
e) Gesichts-Make-up und Sonnenschutz, die Pigmente enthalten
Gesichts-Make-up, wie z.B. Lidschatten und Gesichtspuder, enthalten Aufschlämmungen von Pigmenten mit hohen Feststoffgehalten, wie z.B. Kaolinton und Calciumcarbonat. Sonnenschutzmittel enthalten Titandioxid und andere Pigmente in Mikrogröße. Gesichts-Make-up und Sonnenschutzmittel müssen verdickt werden, damit sie beim Auftrag auf die Haut die gewünschte Konsistenz haben.
Eine Lösung von 30 Gew.-% Kaolinton und 1 Gew.-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 30 g Kaolinton und 5 g von Beispiel 1 zu 65 g Wasser und Rühren. Eine Lösung von 30 Gew.-% Kaolinton und 1 Gew.-% Feststoffe von Vergleich A (25 Gew.-% Feststoffe) wurde hergestellt durch Zugabe von 30 g Kaolinton und 4 g von Vergleich A zu 66 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Vergleich A ist keine Polyurethan-Mischung. Eine Lösung von 30 Gew.-% Calciumcarbonat und 1 Gew.-% Feststoffe von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 30 g Calciumcarbonat und 5 g von Beispiel 1 zu 65 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Eine Lösung von 30 Gew.-% Calciumcarbonat und 1 Gew.-% Feststoffe von Beispiel A wurde hergestellt durch Zugabe von 30 g Calciumcarbonat und 4 g Vergleich A zu 66 g Wasser und Rühren der Lösung bis gemischt war. Die Viskositäten dieser Lösungen wurden gemessen unter Verwendung eines Brookfield-LVT-Viskosimeters. Tabelle 10 zeigt die Viskositäten dieser Lösungen.

Tabelle 10

* 30 Gew.-% Pigment und 1,0 Gew.-% Polyurethan-Feststoffe
Tabelle 10 zeigt, daß die Poiyurethan-Mischung von Beispiel 1 dem Vergleich A zum Verdicken einer 30%igen Kaolintonlösung und einer 30%igen Calciumcarbonatiösung überlegen war.
f) Handcremes und Handiotions, die Mineralöl enthalten
Rezepturen für Handcreme und -lotion, die Mineralöl enthalten, müssen verdickt werden, um die gewünschte Konsistenz bei Anwendung zu liefern&sub5; Mineralöl und Wasser sind nicht mischbar und trennen sich beim Stehen.
Eine Lösung von 10 Gew.-% Mineralöl und 2 Gew.-% der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 10 g Mineralöl und 10 g von Beispiel 1 zu 80 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Eine Lösung von 10 Gew.-% Mineralöl und 2 Gew.-% Vergleich A wurde hergestellt durch Zugabe von 10 g Mineralöl und 8 g Vergleich A zu 82 g Wasser und Rühren der Lösung, bis gemischt war. Vergleich A ist keine Poiyurethan-Mischung. Die Viskositäten dieser Lösungen wurden bei Zimmertemperatur unter Verwendung eines Brookfield-LVT-Viskosimeters gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 11 gezeigt. Tabelle 11
* 10% Mineralöl und 2 Gew.-% Polyurethan-Feststoffe in Wasser
Tabelle 11 zeigt, daß die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 brauchbar zur Verdickung einer 10%igen Mineralöllösung war und die Abtrennung der Mineralöllösung verhinderte.

BEISPIEL 19

Verwendung von Polyurethan-Mischung in Reinigungsmitteln

Mehrere Reinigungsmittel enthalten Säuren als Wirkstoffe, wie z.B. Metalireiniger, Kesselsteinentferner, Reiniger für Toilettenschüsseln, Haushaltsreiniger, Zusätze für die automatische Spülmaschinenspülung, Transportreiniger, Metallpolituren, Molkereireiniger, flüssige Abschleifreiniger und dgl. Die Säuren müssen mit den Verdickern verträglich sein. Diese Reinigungsrezepturen müssen verdickt werden, um eine gewünschte Endverwendungsviskosität zu erhalten.
Eine Lösung von 5 Gew. -% Phosphorsäure und 2 Gew. -% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 5,88 g 85%iger Phosphorsäure und 10 g von Beispiel 1 zu 64,12 g Wasser. Eine Lösung von 5 Gew.-% Schwefelsäure und 2 Gew&sub5;-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt durch Zugabe von 5,21 g 96%iger Schwefelsäure und 10 g von Beispiel 1 zu 84,79 g Wasser. Eine Lösung von 10 Gew.-% Zitronensäure und 2 Gew.-% Feststoffe der Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 wurde hergestellt unter Zugabe von 10 g Zitronensäure und 10 g von Beispiel 1 zu 80 g Wasser. Die Viskositäten dieser Lösungen wurden anfänglich und nach 2 Wochen bei Zimmertemperatur unter Verwendung eines Brookfield-LVT-Viskosimeters gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 gezeigt. Tabelle 12 Brookfield-Viskosität cP (Pa s) bei 12 UpM [Spindelnummer]
* Säurelösungen und 2 Gew.-% Polyurethan-Feststoffe
Tabelle 12 zeigt, daß die Polyurethan-Mischung von Beispiel 1 brauchbar zur Verdickung von Säurelösungen war.
"Unilin" und "Carsoquat" sind Warenzeichen, die in einem oder mehreren der benannten Länder eingetragen sein können.

Claims

1. Gemisch von Polyurethanen, umfassend ein erstes Polyurethan mit mindestens zwei Endgruppen, wobei jede Endgruppe eine Polyether-Endgruppe ist, die durch Reaktion einer terminalen NCO-Gruppe des Polyurethans mit einem Polyethermonoalkohol, der eine terminale OH-Gruppe hat, erhalten wurde; ein zweites Polyurethan mit mindestens zwei Endgruppen, wobei jede Endgruppe eine nicht-funktionale Endgruppe ist, die durch Reaktion einer terminalen NCO-Gruppe des Polyurethans mit einem Reaktanten mit nur einer Gruppe, die ein NCO-reaktives Wasserstoffatom enthält, erhalten wurde, wobei der Reaktant ausgewählt ist aus monofunktionalen C&sub1;-C&sub4;&sub0; Alkylalkoholen, monofunktionalen Phenolen, monofunktionalen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Ammen, monofunktionalen C&sub8;-C&sub2;&sub2; Alkylcarbonsäuren, monofunktionalen aromatischen Säuren, monofunktionalen alkylaromatischen Säuren, monofunktionalen alicyclischen Säuren, monofunktionalen Alkoxypropylsäuren und monofunktionalen C&sub1;- C&sub3;&sub0; Mercaptanen; und ein drittes Polyurethan mit mindestens zwei Endgruppen, wobei die eine Endgruppe die vorgenannte Polyether-Endgruppe ist und eine andere Endgruppe die vorgenannte nicht-funktionale Endgruppe ist.

2. Polyurethan-Gemisch nach Anspruch 1, wobei der Polyether ein Alkyloder Aryl-Polyetheralkohol ist, bevorzugt Polyethylenglykolmethylether oder Polypropylenglykolmethylether.

3. Polyurethan-Gemisch nach Anspruch 1 oder 2, wobei die nicht-funktionale Gruppe von 1-Octadecanol abgeleitet ist.

4. Polyurethan-Gemisch nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei jedes Polyurethan in einem Bereich von 5 bis 90 Molprozent anteilig vorliegt.

5. Polyurethan-Gemisch nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, wobei das erste Polyurethan in dem Gemisch in einem Bereich von 8,3 bis 25 Molprozent, vorzugsweise von 12,5 bis 25 Molprozent, anteilig vorliegt, das zweite Polyurethan in dem Gemisch in einem Bereich von 25 bis 75 Molprozent, vorzugsweise von 25 bis 62,5 Molprozent, anteilig vorliegt und das dritte Polyurethan in dem Gemisch in einem Bereich von 16,7 bis 50 Molprozent, vorzugsweise von 25 bis 50 Molprozent, anteilig vorliegt.

6. Wässerige Zusammensetzung, umfassend von 0,005 bis 20 Gew.-% des Polyurethan-Gemisches nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5.

7. Verfahren zur Verbesserung der Durchsackbeständigkeit und/oder Viskosität einer wässerigen Zusammensetzung durch Hinzufügen des Polyurethan-Gemisches nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5 zu einer wässerigen Zusammensetzung bei einer Konzentration von 0,005 bis 20 Gew.-% der wässerigen Zusammensetzung.

8. Verwendung des Gemisches nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5 in einem Anstrichmittel; einem Frisiermittel oder einem Shampoo; einem Adstringens; einem Enthaarungsmittel; einem Sonnenschutz; Gesichts-Make-up; einer Handcreme oder Lotion oder einem Reiniger.