DE69307804T2

DE69307804T2 - Mit kontinuierlichen Fasern verstärktes Verbundmaterial wobei der Matrix gebildet ist aus einem Gemisch von Harzen

Info

Publication number: DE69307804T2
Application number: DE69307804T
Authority: DE
Inventors: Massimo Aratti; Fabio Garbassi; Giorgio Giannotta; Ernesto Occhiello; Anna Sommazzi
Original assignee: Enichem SpA
Current assignee: Enichem SpA
Priority date: 1992-07-31
Filing date: 1993-07-30
Publication date: 1997-07-03
Anticipated expiration: 2013-07-31
Also published as: EP0585992A1; ITMI921892A0; EP0585992B1; DE69307804D1; ATE148480T1; GR3022722T3; ES2097439T3; US5370918A; ITMI921892A1; IT1256081B; DK0585992T3

Description

Die Erfindung betrifft ein eine Mischmatrix umfassendes Verbundmaterial, welches mit kontinuierlichen Fasern verstärkt ist.
Die Erfindung betrifft im besonderen ein mit kontinuierlichen Fasern verstärktes, eine Mischmatrix umfassendes Verbundmaterial, welches eine thermoplastische Komponente aufweist und eine Komponente, die von einem alternierenden, Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymer gebildet ist, und das Verfahren zu seiner Herstellung.
Die Erfindung betrifft im einzelnen ein im wesentlichen thermoplastisches Verbundmaterial, welches von Rovings aus kontinuierlichen Fasern jeglicher Art, ob mineralisch, organisch oder metallisch, gebildet ist, welche mit einem Pulver imprägniert sind, das eine thermoplastische Komponente und eine Komponente auf Basis eines alternierenden, Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymers aufweist, und mit einer thermoplastischen äußeren Hülle bedeckt sind, wobei die Hülle von gleicher oder anderer Art ist wie bzw. als die thermoplastische Komponente des Pulvers.
Für zahlreiche Anwendungen, in denen ursprünglich der Einsatz von Metallen dominierte, sind Verbundmaterialien vorgeschlagen worden, die von einer polymeren Matrix und einem anorganischen Verstärkungsmaterial, im besonderen Glas- oder Kohlenstoff- Fasern, gebildet sind. Für Bedingungen, die unter dem Gesichtspunkt der mechanischen Festigkeit zwangsweise hohe Leistungsanforderungen an diese Materialien stellen, werden Verbundmatenahen vorgeschlagen, die lange oder, im besonderen, kontinuierliche Fasern umfassen.
Der erste Typ eines Verbundmaterials mit langen oder kontinuierlichen Fasern, der als eine Alternative zu Metallen entwickelt wurde, war gekennzeichnet durch eine Matrix, die von duroplastischen Polymeren gebildet war, für die Expoxy-Harze, ungesättigte Polyester-Harze und bis-Maleinimide charakteristische Beispiele darstellen. Die Verfahren zum Transformieren dieser Art von Material waren und sind auch heute noch die Vorimprägnierung und die Pultrusion.
Bei beiden dieser Verfahren werden die Fasern durch geeignete Lösungen des duroplastischen Materials geführt, was in Anbetracht der Notwendigkeit, Vorkehrungen zur Wiederverwendung und/oder Lagerung der eingesetzten Lösungsmittel zu treffen, zu Umweltproblemen und Problemen bezüglich der Kosten des Verfahrens führt.
Um diese Nachteile zu vermeiden, sind in neuerer Zeit Verbundmaterialien eingeführt worden, die thermoplastische Polymere als Matrix benutzen. In diesem Fall ist bei Verbundmaterialien mit langen oder kontinuierlichen Fasern für die entsprechende Transformation die Bildung eines Vorprodukts erforderlich.
Über ein Beispiel zur Herstellung eines solchen Vorprodukts wird in der US-PS 3 742 106 berichtet, in der die Bildung eines Verbundmaterials durch Imprägnieren eines kontinuierlichen Verstärkungsfilaments in einem aufgeschmolzenen thermoplastischen Material beschrieben ist, oder in der US-PS 4 614 678, in der die Bildung eines Verbundmaterials durch Imprägnieren eines Faser-Rovings mit einem thermoplastischen Pulver und Bedecken des Rovings mit einer thermoplastischen Hülle beschrieben ist.
Über ein weiteres Beispiel für ein Vorprodukt von Verbundmaterialien mit thermoplastischer Matrix wird in Journal of Applied Polymer Science - Applied Polymer Symposium, Vol. 47, S. 501, 1991 berichtet, worin die Herstellung eines kontinuierlichen Filaments durch Extrudieren eines von Verstärkungs und thermoplastischen Fasern gebildeten Gemischs beschrieben ist.
Nach Bereitstellung des Vorprodukts erfolgt die Herstellung des Endprodukts mittels Verfestigungsmethoden, die Erhitzen und Druckanwendung umfassen können, wie beispielsweise an verschiedenen Stellen der Encyclopedia of Composites, S.M. Lee (Hrsg.), erschienen im Verlag VCH Publishers, New York 1990-1991, berichtet, oder durch Pultrusion des Vorprodukts selbst.
Der Einsatz von thermoplastischen Verbundmaterialien hat im Hinblick auf den Umweltschutz zu unangezweifelten Verbesserungen geführt, da der Produktionszyklus keine Lösungsmittel benutzt. Es werden jedoch gewisse thermische und mechanische Probleme beobachtet, besonders dann, wenn preisgünstige Matrices wie thermoplastische Polyester-Harze verwendet werden, beispielsweise Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat, oder Polyamide wie Polyamid 6, die bei duroplastischen Harzen nicht bestehen. Bei diesen Materialien wird eine begrenzte Leistungsfähigkeit hinsichtlich der Steifigkeit beobachtet, besonders bei hohen Temperaturen, wodurch die Konstruktion von Komponenten, von denen ein gewisses Leistungsniveau gefordert wird, schwierig ist.
Versuche, die Eigenschaften von Verbundmaterialien mit thermoplastischer Matrix mit den Eigenschaften von Verbundmaterialien mit duroplastischer Matrix zu kombinieren, sind in der Literatur erläutert. Die Offenlegungsschrift der Europäischen Patentanmeldung 391 581 beschreibt Verbundmaterialien, die durch Laminieren von Lagen einer thermoplastischen Matrix mit Lagen einer duroplastischen Matrix erhalten werden. Allerdings hat dieses Verfahren einen großen Schwachpunkt, der mit der Verfestigung und Grenzfläche von Schichten unterschiedlicher mechanischer Eigenschaften zusammenhängt.
Die betreffende Anmelderin hat nun ein neues Verbundmaterial gefunden, welches kontinuierliche Fasern und eine thermoplastische Matrix aufweist und eine Verbesserung gegenüber herkömmlichen thermoplastischen Verbundmaterialien darstellt, insbesondere hinsichtlich der Steifigkeit bei niedrigen und hohen Temperaturen, dadurch, daß es mit einem alternierenden, Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymeren modifiziert ist. Die vorliegende Erfindung schafft somit ein mit kontinuierlichen Fasern verstärktes, eine Mischmatrix umfassendes Verbundmaterial mit einer flexiblen Hülle aus thermoplastischem Polymer, die ein mit einem Pulver imprägniertes Multifaser-Filament bedeckt, wobei das Pulver folgende Bestandteile aufweist:
50 bis 99 Gew.-%, im besonderen 70 bis 95 Gew.-% eines thermoplastischen Polymeren;
50 bis 1 Gew.-%, im besonderen 30 bis 5 Gew.-% eines alternierenden, C&sub2;-C&sub4;-Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymeren mit einer intrinsischen Viskosität von mehr als 0,1 dl/g bei Messung in m-Kresol bei 100 ºC.
Im besonderen schafft die Erfindung ein mit kontinuierlichen Fasern verstärktes, eine Mischmatrix umfassendes Verbundmaterial, welches nach einem Verfahren hergestellt ist, das die Schritte umfaßt:
a) Abwickeln eines kontinuierlichen Filaments in Form eines Faser-Rovings von einer Spule;
b) Öffnen des Filaments im wesentlichen in seine einzelnen Fasern;
c) Verbringen des geöffneten Filaments in Kontakt mit einem Pulver, welches von einem thermoplastischen Polymeren und einem alternierenden, C&sub2;-C&sub4;-Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymeren mit einer intrinsischen Viskosität von mehr als 0,1 dl/g bei Messung in m-Kresol bei 100 ºC gebildet ist;
d) Wiederzusammenfügen des Filaments und Anordnen einer flexiblen Schutzhülle aus thermoplastischem Polymer um das Filament herum.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial hat eine hohe Flexibilität, wodurch es möglich wird, es durch Weben zu einer hochflexiblen Mattenware zu arbeiten oder es als solches zu verwenden, um Gegenstände beliebiger Form oder Größe im Wickelverfahren herzustellen. Das auf diese Weise erhaltene Verbundmaterial kann einen Fasergehalt von bis zu 90 Vol -%, im besonderen zwischen 30 und 80 Vol.-% haben.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundmaterials kann eine beliebige Art von Filament Anwendung finden. Typische Beispiele sind Glasfasern mit einer Feinheit zwischen 150 und 2500 tex, Kevlar-Aramidfasern mit einer Feinheit zwischen 1000 und 2000 dtex und Kohlenstoff-Fasern mit einer Feinheit zwischen 3 x 10³ und 12 x 10³ Filamente.
Das Öffnen des Filaments kann mittels einer Einrichtung geschehen, die mindestens zwei Rollen umfaßt, von denen eine eine Antriebsrolle ist. Nach Öffnen des Rovings wird das Filament in Berührung mit dem Pulver gebracht.
Die Pulverteilchengröße ist bei der Bildung des erfindungsgemäßen Verbundmaterials unkritisch. Der einzig kritische Aspekt kann die Dicke oder der Durchmesser der einzelnen, am Aufbau des Filaments beteiligten Fasern sein.
Diesbezüglich ist es, da die Imprägnierung des Filaments mit dem Pulver durch Anlagern der Partikel um jede Faser herum erreicht wird, bevorzugt, daß diese Partikel eine mittlere Größe aufweisen, die der Dicke jeder einzelnen Faser annähernd gleich oder kleiner als diese ist. Im allgemeinen liegt der mittlere Durchmesser der einzelnen Partikel zwischen 10 und 150 µm. Das geöffnete Filament kann mit dem Pulver imprägniert werden, indem das geöffnete Filament durch das Pulver gezogen wird, wobei das Pulver durch Inertgase in einem fluidisierten Zustand gehalten wird, wie in der US-PS 4 614 678 beschrieben.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundmaterials kann ein beliebiges thermoplastisches Polymeres mit einer Formungstemperatur von weniger als 300 ºC, vorzugsweise weniger als 280 ºC oder weniger als 260 ºC, herangezogen werden. Beispiele hierfür sind: Polyolefine, wie Polyethylen niedriger, mittlerer oder hoher Dichte, Polypropylen, Polystyrol, Copolymere von Ethylen mit Propylen und/oder Butenen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, halogenierte Polyolefine wie Polyvinylchlorid, Styrolcopolymere (ABS, SAN etc), aliphatische Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und verwandte Copolymere, Polycarbonate, Polyacrylate und/oder Polymethacrylate und verwandte Copolymere, Pa-6-, Pa-6,6-, Pa-4,6-, Pa-11- und Pa-12- Polyamide etc. und deren Mischungen.
Die alternierenden, C&sub2;-C&sub4;-Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymere sind im wesentlichen Copolymere und/oder Terpolymere mit einer intrinsischen Viskosität im allgemeinen zwischen 0,5 und 5 dl/g. Bevorzugt sind Ethylen/CO-Copolymere und Ethylen/Propylen/CO-Terpolymere. Die alternierenden, C&sub2;-C&sub4;- Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymere sind aus der Literatur bekannt und lassen sich nach dem in der italienischen Patentanmeldung 2969/MI91A beschriebenen Verfahren herstellen.
Im besonderen können die alternierenden Polymere dadurch hergestellt werden, daß mindestens ein C&sub2;-C&sub4;-Olefin mit Kohlenmonoxid in einem Olefin/CO-Molverhältnis zwischen 10:1 und 1:5 umgesetzt wird. Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 20 und 200 ºC und der Druck zwischen 40 und 100 bar.
Es kommt der folgende Polymerisationskatalysator zur Anwendung:
- Ein Produkt der allgemeinen Formel:
[Pd(chel)(chel')]&spplus;&spplus;[A&supmin;]&sub2; worin chel und chel', die gleich oder verschieden sein können, ein stickstoffhaltiger oder phosphorhaltiger zweizähniger Chelatbildner sind und A&supmin; ein Anion einer Säure mit einem pKs- Wert von weniger als 6 ist;
- und eventuell ein organisches Oxidans.
Der bevorzugte Katalysator ist derjenige, bei dem A&supmin; Hexafluorphosphat repräsentiert, chel für 1,10-Phenanthrolin (phen) steht und chel' für 2,2'-Bipyridyl (bipy) steht, mit p-Benzochinon als organisches Oxidans.
Nachdem das geöffnete Filament imprägniert wurde, wird es wieder zusammengefügt und mit einer thermoplastischen Hülle bedeckt, derart, daß das Gewichtsverhältnis von Imprägnierpulver zu Hülle zwischen 1:2 und 2:1 liegt. Das am Aufbau der Hülle beteiligte Material ist aus den bereits aufgeführten thermoplastischen Polymeren ausgewählt und kann gleicher oder anderer Art sein wie bzw. als die thermoplastische Komponente des Pulvers. Es können auch Hüllen aus solchen Polymeren verwendet werden, die von den am Aufbau der thermoplästischen Komponente des Pulvers beteiligten Polymeren nicht nur verschieden sind, sondern auch höhere oder niedrigere Schmelzpunkte aufweisen.
Die Hülle wird nach bekannten Verfahren um das kontinuierliche Filament herum angeordnet, beispielsweise durch Extrusion, wie in den Offenlegungsschriften der Europäischen Patentanmeldungen Nr. 188 939 und 190 522 beschrieben. Das erfindungsgemäße Verbundmaterial hat eine hohe Flexibilität, wodurch es möglich wird, es durch Weben zu einer hochflexiblen Mattenware zu arbeiten oder es als solches zu verwenden, um Gegenstände beliebiger Form oder Größe im Wickelverfahren herzustellen.
Im besonderen ist das erfindungsgemäße Verbundmaterial zur Verwendung als eine Alternative zu Metallen und Metallegierungen in der Bauindustrie, im Transportgewerbe, in der Luft- und Raumfahrtindustrie und auf anderen industriellen Sektoren geeignet. Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung, wobei die Beispiele nicht als Einschränkung der Erfindung zu verstehen sind, sondern dem besseren Verständnis und der besseren Realisierung der Erfindung dienen.
In den nachfolgenden Beispielen wird Bezug genommen auf ein Ethylen/Propylen/CO-Terpolymeres, welches auffolgende Weise hergestellt wird. Ein Druckbehälter von 2 1 Inhalt wird mit 500 ml Methanol beschickt. Hierzu werden 0,5 mmol eines von [Pd(phen) (bipy)]&spplus;&spplus;[PF&sub6;&supmin;]&sub2; gebildeten Katalysators, 40 mmol p-Benzochinon und 100 g Propylen gegeben. Sodann wird ein Ethylen/CO-Gemisch (50/50 Gew.-Tle./Gew.-Tle.) mit einem Druck von circa 58 atm eingespeist.
Nach circa fünfstündiger Reaktion bei 70 ºC wird der Druckbehälter auf Umgebungstemperatur abgekühlt und entspannt. Das auf diese Weise erhaltene Terpolymere wird abgefiltert, mit Methanol gewaschen und bei Umgebungstemperatur getrocknet. Es wurden 140 g Polymeres mit einer intrinsischen Viskosität von 1,5 dl/g erhalten.
Zur Herstellung des von [Pd(phen)(bipy)]&spplus;&spplus;[PF&sub6;&supmin;]&sub2; gebildeten Katalysators wurden 300 mg [Pd(phen)(CF&sub3;COO)&sub2;] in 13 ml Methanol suspendiert. Der so erhaltenen gelben Suspension wurden 110 mg 2,2'-Bipyridyl (Pd:bipy = 1:1,2) hinzugefügt. Die Farbe der Suspension schlägt in orange um, und nach einigen Minuten löst sich der gesamte Feststoff unter Bildung einer orangefarbenen Lösung. Sodann wird eine Lösung von NH&sub4;PF&sub6; in Methanol (0,19 g NH&sub4;PF&sub6; gelöst in 3 ml Methanol; Pd:PF&sub6; = 1:2) zugetropft.
Unmittelbar nach Hinzufügen der ersten Tropfen fällt ein gelber Feststoff aus, der nach Beendigung der Zugabe noch 30 Minuten unter Rühren bei Umgebungstemperatur belassen wird. Sodann wird er mittels einer Pumpe abgefiltert, mit Methanol gewaschen und im Vakuum getrocknet (Ausbeute 82 %).

Beispiele 1 bis 4

Ein Glasfilament vom Typ OCF R28 der Firma Owens Corning Fiberglass mit einer Feinheit von 320 tex wird mit einem Pulver imprägniert, welches von Polybutylenterephthalat (PBT) vom Typ PIBITER N100 der Firma ECP Enichem Polimeri, Milan, mit einer Teilchengröße von 60 µm und dem bereits beschriebenen Ethylen/Propylen/CO-Terpolymeren mit einer Teilchengröße von 120 µm gebildet ist.
Beim Imprägnieren des Filaments mit dem Pulver wird dieses nach dem in der US-PS 4 614 678 beschriebenen Verfahren in einem fluidisierten Zustand gehalten.
Nach dem Imprägnieren wird eine Hülle auf das Filament aufgebracht, wobei die Hülle von dem gleichen Polymeren gebildet ist wie die thermoplastische Komponente des Pulvers. Das Gewichtsverhältnis zwischen Imprägnierpulver und Hülle beträgt 1:1.
Das Aufbringen der Hülle auf das Filament geschieht mittels eines Extruders vom Typ Maillefer 30, der mit einem Werkzeug der Art, wie es für Umhüllungen verwendet wird, ausgestattet ist. Der Durchmesser des Werkzeugs beträgt 3,5 mm; der Dorndurchmesser ist 2,9 mm; der Durchmesser der Filamentführung beträgt 1,5 mm; der Werkzeug-Eintrittsdurchmesser ist 2,4 mm. Die Temperatur des Werkzeugs wird bei 250 ºC gehalten, bei einer Filament-Zuführungsgeschwindigkeit von 40 m/min.
Weitere Kennwerte des Verbundmaterials sind aus Tabelle 1 ersichtlich.
Aus dem auf diese Weise hergestellten Komposit-Filament wurden Probekörper zur mechanischen und dynamisch-mechanischen Charakterisierung hergestellt. Das Filament wurde von Hand um eine rechteckige Platte gewickelt, wobei auf eine möglichst gleichmäßige Raumfüllung geachtet wurde.
Die Platte wurde sodann teilweise geschweißt, um ihre Handhabung zu erleichtern, worauf sie senkrecht zum Filament geschnitten wurde, um Probeneinheiten mit den Abmessungen 20 x 20 cm zu erhalten. Es wurden Platten hergestellt, indem 6 Probeneinheiten übereinander gestapelt wurden, und zwar in einem Fall unidirektional ausgerichtet und in einem anderen Fall als 0-90-0-0-90-0-Anordnung. Die Platten wurden sodann gepreßt, wobei folgende Bedingungen zur Anwendung kamen:
T: 250 ºC; P: 16 bar; Zeit: 20 Minuten.
Die fertigen Platten wurden nach dem Wasserstrahlverfahren geschnitten, um Prüfkörper für die mechanischen und dynamischmechanischen Prüfungen zu erhalten. Die dynamisch-mechanischen Versuche wurde unter Verwendung eines mit einer Frequenz von 1 Hz arbeitenden Dynastat-Geräts durchgeführt. Es wurden Prüfkörper mit den Abmessungen 60 x 12 x 3 mm und eine Dreipunktbiege-Geometrie (41 mm Stützweite) verwendet. Der Temperaturgradient betrug 1 ºC/min.
Fig. 1 zeigt die Endergebnisse. Für die aus Mischmatrix-Verbundmaterialien erhaltenen Proben ("X", Beispiel 1) ist eine größere Steifigkeit im gesamten geprüften Temperaturbereich offensichtlich, im Vergleich zu der aus einem Verbundmaterial mit nur einer thermoplastischen Matrix erhaltenen Probe ("+", Beispiel 4).
Es wurden mechanische Biegeversuche bei 23 ºC ausgeführt, unter Verwendung eines Rahmens Modell 312.31 MTS, mit einem Spannweiten-Dickenverhältnis von 40 gemäß ASTM D790M. Die Bruchlast ist definiert als die Last, bei der eine erste Schädigung des Probenkörpers auftritt, wie durch das Erscheinen einer Diskontinuität in der Lastverformungskurve bestimmt. Die mit unidirektional ausgerichteten Fasern erhaltenen Platten wurden als erste charakterisiert. Tabelle 2 zeigt die erhaltenen Resultate. Es ist zu erkennen, daß selbst bei niedrigen Terpolymer- Gehalten eine deutliche Verbesserung der Eigenschaften des Verbundmaterials (Modul und Bruchlast) erhalten wird. Für die Proben, die aus alternierenden Schichten geformt wurden, sind die Ergebnisse in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 1
(1) bezogen auf das gesamte Verbundmaterial
(2) bezogen auf das Pulver allein Tabelle 2
M = Elastizitätsmodul (GPa)
C = Bruchlast (MPa)
A = Bruchverformung (%) Tabelle 3

Claims

Ein mit kontinuierlichen Fasern verstärktes, eine Mischmatrix umfassendes Verbundmaterial mit einer flexiblen Hülle aus thermoplastischem Polymer, die ein mit Pulver imprägniertes Multifaser-Filament bedeckt, wobei das Pulver besteht aus:

50 bis 99 Gew% thermoplastisches Polymer;

50 bis 1 Gew% alternierendes, C&sub2;-C&sub4;-Olefin/Kohlenmonoxid umfassendes Polymer mit einer intrinsischen Viskosität von mehr als 0,1 dl/g bei Messung in m-Kresol bei 100ºC.
2. Ein Verbundmaterial nach Anspruch 1, hergestellt durch ein Verfahren mit folgenden Schritten:

a) Abwickeln eines kontinuierlichen Filaments in Form eines Faser-Rovings von einer Spule;

b) Öffnen des Filaments im wesentlichen in seine einzelnen Fasern;

c) Verbringen des geöffneten Filaments in Kontakt mit einem Pulver, welches besteht aus einem thermoplastischen Polymer und einem alternierenden, C&sub2;-C&sub4;- Olef in/Kohlenmonoxid umfassenden Polymer mit einer intrinsischen Viskosität von mehr als 0,1 dl/g bei Messung in m-Kresol bei 100ºC;

d) Wiederzusammenfügen des Filaments und Anordnen einer flexiblen Schutzhülle um das Filament herum aus thermoplastischem Polymer.
3. Ein Verbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Fasergehalt bis zu 90 Vol% beträgt.
4. Ein Verbundmaterial nach Anspruch 2, bei dem das Filament von einer Einrichtung geöffnet wird, die wenigstens zwei Rollen umfaßt, von denen wenigstens eine eine Antriebsrolle ist.
5. Ein Verbundmaterial nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem der durchschnittliche Durchmesser der einzelnen partikulären Bestandteile des Pulvers zwischen 10 und 150 µm liegt.
6. Ein Verbundmaterial nach Anspruch 2, bei dem das geöffnete Filament mit dem Pulver dadurch imprägniert wird, daß man das geöffnete Filament durch das Pulver hindurchzieht, welches durch neutrale Gase in einem fluidisierten Zustand gehalten ist.
7. Ein Verbundmaterial nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem die alternierenden, C&sub2;-C&sub4;-Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymere im wesentlichen Kopolymere und/oder Terpolymere mit einer intrinsischen Viskosität im allgemeinen zwischen 0,5 und 5 dl/g sind.
8. Ein Verbundmaterial nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem die thermoplastische Hülle derart ausgebildet ist, daß das Gewichtsverhältnis des imprägnierenden Pulvers zur Hülle zwischen 1:2 und 2:1 liegt.
9. Ein Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterials in Übereinstimmung mit einem der voranstehenden Ansprüche, umfassend folgende Schritte:

- Imprägnieren eines Multifaser-Filaments mit einem Pulver, welches besteht aus einem thermoplastischen Polymer und einem alternierenden, C&sub2;-C&sub4;-Olefin/Kohlenmonoxid umfassenden Polymer mit einer intrinsischen Viskosität von mehr als 0,1 dl/g bei Messung in m-Kresol bei 100ºC;

- Aufbringen einer flexiblen Hülle aus thermoplastischem Polymer auf das in dieser Weise behandelte Filament.