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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Stahlcordfäden, die als
Verstärkung von elastomeren Artikeln, wie Luftreifen. industrielle Riemen,
und dergleichen verwendet werden, sowie auf radiale Luftreifen, bei denen
solche Stahlcordfäden verwendet werden, und spezieller auf Stahlcordfäden,
die eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch haben.
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Stahlcordfäden werden für die Verstärkung verschiedener elastomerer
Artikel häufig verwendet. Beispielsweise werden durch Verdrillen von 4-5
Stahlfilamenten gebildete Stahlcordfäden, oder sogenannte Stahlcordfäden
mit einer 1x4- oder 1x5-Struktur für die Verstärkung von Luftreifen
verwendet. In der letzten Zeit wurde nachdrücklich gefordert, einerseits
das Gewicht der Reifen zu reduzieren, um bei einem Fahrzeug einen niedrigen
Kraftstoffverbrauch zu erreichen, und andererseits die Reifenkosten zu
reduzieren. Um diese Forderung zu erfüllen, wurden Stahlcordfäden mit einer
1x3- oder 1x2-Struktur verwendet.
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Bei diesen Stahlcordfäden mit einer 1x3- oder 1x2-Struktur ist nur
die Anzahl der Stahlfilamente verringert, so daß dann, wenn die
Stahlcordfäden in dem Gürtel eines Reifens verwendet werden. die
Stahlfilamente dicker gemacht werden müssen, um die richtige
Gürtelfestigkeit zu erhalten. Wenn beim Kurvenfahren eine übermäßige Kraft
auf einen Reifen einwirkt, wird jedoch in dem entgegengesetzt zu der
Kurvenrichtung gelegenen Bodenkontaktbereich des Reifens eine sogenannte
Knickverformung hervorgerufen, wodurch die für die Verstärkung des Reifens
verwendeten Cordfäden geknickt werden, und folglich eine Druckspannung auf
diese Cordfäden einwirkt, und schließlich Cordfadenbruch auftritt. Dieses
Phänomen wird im Fdlle der Verwendung von dicken Filamenten deutlich
sichtbar.
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Um ein solches Cordfadenbruch-Phänomen zu vermeiden, kann vor der
Reifenkonfektionierung ein zusätzliches Verstärkungselement hinzugefügt
werden, das nachteilig für die Reduzierung des Reifengewichts und der
Reifenkosten ist. so daß die Vorteile der Verwendung von Stahlcordfäden mit
einer 1x3- oder 1x2-Struktur bei der Verstärkung beträchtlich vermindert
sind.
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Was die Stahlcordfäden mit einer 1x3-Struktur betrifft, so wird in
der japanischen Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr.3-29914 eine Struktur
beschrieben, die erhalten wird, wenn aus einem Stahlcordfaden mit einer
1x4-Struktur ein Stahlfilament herausgenommen wird und der sich ergebende
Zwischenraum so gelassen wird, wie er ist. Es wird angenommen, daß ein
solcher Cordfaden ein gutes Verhalten zeigt, wenn eine Druckspannung auf
ihn einwirkt. Diese Cordfäden sollten jedoch die Cordfadenanordnung mit
einer 1x4-Struktur in Form einer 1x3-Struktur aufrechterhalten, aber es ist
sehr schwierig. eine solche Form aufrechtzuerhalten, selbst wenn die
Reifenkonfektionierung unter hoher Spannung wie bei der Reifenvulkanisation
ausgeführt wurde, so daß die Verwendung solcher Cordfäden in einem
industriellen Maßstab nicht zweckmäßig ist.
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Andererseits werden in den ausgelegten japanischen Patenten Nr. 56-
31090 und Nr. 56-131404 Cordfäden mit einer 1+3-Struktur beschrieben, die
in Form von Stahlcordfäden als Gürtelverstärkung für einen Reifen verwendet
werden, wie in dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 erwähnt ist. Bei
diesen Cordfäden ist die Zugsteifigkeit relativ hoch, aber die
Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch niedrig, weil leicht Knickung
auftritt.
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Daher ist es ein Ziel der Erfindung, einen Stahlcordfaden mit einer
1+3-Struktur zu verwirklichen, der eine verbesserte Widerstandsfähigkeit
gegen Cordfadenbruch hat, und mit dem ein Verbesserungseffekt bei der
Reduzierung des Gewichts und der Kosten erzielt werden kann.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, durch Verwendung von
Stahlcordfäden mit einer 1+3-Struktur, die eine verbesserte
Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch haben, einen radialen Luftreifen
mit einer guten Haltbarkeit, sowie einem niedrigen Gewicht und niedrigen
Kosten zu verwirklichen.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Stahlcordfaden zur
Verstärkung von elastomeren Artikeln vorgeschlagen, der durch Verdrillen
von drei Stahlfilamenten. die den gleichen Filamentdurchmesser haben, um
ein einzelnes Stahlfilament als Seele gebildet wird, dadurch
gekennzeichnet, daß die drei Stahlfilamente, die den Mantel bilden, so
angeordnet sind, daß in einem zu der Längsrichtung des Cordfadens
senkrechten Schnitt des Mantels der größte Winkel eines durch Verbinden der
Mittelpunkte der Filamente gebildeten Dreiecks nicht kleiner als 90º, aber
kleiner als 180º ist, und der Scheitel, der den größten Winkel festlegt.
immer in dem gleichen Filament gelegen ist, und der Abstand zwischen dem
Mittelpunkt des Filaments und dem Mittelpunkt des benachbarten Elements
gleich dem 1,0- bis 1,3-fachen Durchmesser des Filaments ist.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein radialer Luftreifen
vorgeschlagen, mit einer radialen Karkasse, die aus mindestens einer sich
toroidförmig zwischen zwei Wulstkernen erstreckenden Karkassen-
Cordfadenlage besteht, und einem Gürtel, der aus mindestens einer
Stahlcordfäden enthaltenden Gürtelschicht besteht, wobei jeder
Stahlcordfaden ein Stahlcordfaden gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung
ist.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist das als Seele
verwendete, einzelne Stahlfilament geradlinig in der Längsrichtung des
Cordfadens. oder wellenförmig in einer Ebene in der Längsrichtung, oder
schraubenförmig in der Längsrichtung. Bei einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung enthält das Stahlfilament, das den
Stahl cordfaden bildet, 0,80-0.90 Gewichtsprozent Kohlenstoff. Wenn nämlich
der Kohlenstoffgehalt des Stahlfilaments erhöht wird, um die gemäß der
Erfindung angestrebte Gewichtsreduzierung zu erreichen, wird die Cordfaden-
Festigkeit erhöht, wodurch die Haltbarkeit des Cordfadens verbessert wird.
Wenn beispielsweise solche Stahlcordfäden bei einem Reifen verwendet
werden, kann die Festigkeit des Reifens durch diese Cordfäden
aufrechterhalten werden, ohne daß weitere Verstärkungselemente verwendet
werden. und weiterhin kann die Anzahl der verwendeten Cordfäden reduziert
werden, so dab die Gewichtsreduzierung des Reifens erreicht werden kann.
Wenn diese Stahlcordfäden in dem Gürtel des Reifens verwendet werden, ist
es außerdem vorteilhaft, wenn Stahlcordfäden. die Mantelfilamente mit einem
Durchmesser von 0.18-0.45 mm haben, mit einer Fadendichte von 18-75
Cordfäden/50 mm verwendet werden.
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Die Erfindung wird nun weiter beschrieben unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen, die Folgendes darstellen:
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Die Figuren 1 bis 3 sind schematische Schnittansichten verschiedener
Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Stahlcordfadens.
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Die Figuren 4 und 5 sind schematische Schnittansichten von
herkömmlichen Stahlcordfäden.
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Die Figur 6 ist ein Diagramm, das den Zusammenhang zwischen der
Druckdehnung (%) und der Druckspannung (kp) in dem Stahlcordfaden
wiedergibt.
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Die Figur 7 ist eine schematische Schnittansicht einer
Ausführungsform des erfindungsgemäßen radialen Luftreifens.
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In der Figur 1 ist eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Stahlcordfadens wiedergegeben, wobei die Kennziffer 1 ein einzelnes
Stahlfilament bezeichnet, das die Seele bildet (nachstehend Seelenfilament
genannt), und das sich in der Längsrichtung des Cordfadens geradlinig
erstreckt, und die Kennziffern 2, 3, 4 Stahlfilamente bezeichnen, die den
Mantel des Cordfadens bilden (nachstehend Mantelfilamente genannt), und die
einen größeren Durchmesser als das Seelenfilament 1 haben. Zur Bildung des
Stahlcordfadens werden diese Mantelfilamente 2, 3, 4 um das Seelenfilament
1 herum verdrillt.
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Gemäß der Erfindung sind die Mantelfilamente 2-4 so angeordnet, daß
in einem zu der Längsrichtung des Cordfadens senkrechten Schnitt des
Mantels der größte Winkel α eines durch Verbinden der Mittelpunkte 2a, 3a,
4a der Mantelfilamente 2, 3, 4 gebildeten Dreiecks nicht kleiner als 90º,
aber kleiner als 180º ist, und der Scheitel, der den größten Winkel
festlegt, immer in dem gleichen Mantelfilament 3 gelegen ist, und der
Abstand L zwischen dem Mittelpunkt des Mantelfilaments 3 und dem
Mittelpunkt des benachbarten Mantelfilaments 2 oder 4 gleich dem 1,0- bis
1,3-fachen Durchmesser ds des Mantelfilaments ist.
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Wenn bei der obigen Anordnung der Mantelfilamente der Cordfaden einer
vorgegebenen Formung unterworfen wird, ist die Phase zwischen den
Mantelfilamenten im wesentlichen die gleiche, wodurch die
Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch verbessert wird.
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Außerdem liegt der Durchmesser des Seelenfilaments vorzugsweise
innerhalb eines Bereichs von 40-85%, noch besser 40-60% des Durchmessers
ds des Mantelfilaments. Dies trägt dazu bei, die Zugsteifigkeit des
Cordfadens zu verbessern, und folglich Gürtelrandablösung zu vermeiden.
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Außerdem liegt die Verdrillsteigung des Mantelfilaments vorzugsweise
innerhalb des Bereichs von 9,5-28 mm, weil dann, wenn die Verdrillsteigung
kleiner als 9,5 mm ist, der wirtschaftliche Effekt nicht erreicht wird, und
dann, wenn die Verdrillsteigung größer als 28 mm ist, die
Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch abnimmt.
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Die Figuren 2 und 3 geben eine zweite bzw. eine dritte
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stahlcordfadens wieder, wobei dies
modifizierte Ausführungsformen der Figur 1 sind. Bei der zweiten
Ausführungsform wird ein einzelnes Stahlfilament 5. das bei Betrachtung in
einer in der Längsrichtung verlaufenden Ebene wellenförmig ist, als
Seelenfilament verwendet, während bei der dritten Ausführungsform ein
einzelnes Stahlfilament 6. das schraubenförmig ist, als Seelenfilament
verwendet wird. Bei diesen Ausführungsformen ist die Anordnung der drei
Mantelfilamente 2, 3, 4 die gleiche wie bei der ersten Ausführungsform. Das
heißt, bei diesen Ausführungsformen werden im wesentlichen die gleichen
Effekte erhalten. unabhängig von der Form des Seelenfilaments. Von diesen
Stahlcordfäden wird vorzugsweise der in der Figur 3 wiedergegebene
Stahlcordfaden verwendet.
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Außerdem wird im Hinblick auf die Kompressionseigenschaften des
Cordfadens eine Form des Seelenfilaments entsprechend der Reihenfolge
geradlinig T wellenförmig T schraubenförmig bevorzugt. Andererseits wird
die Steigung des Seelenfilaments nicht ebensogroß wie die Verdrillsteigung
des Mantelfilaments, so daß sie nicht kritisch ist.
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Bei der Herstellung dieser erfindungsgemäßen Stahlcordfäden wird
jedes der drei Mantelfilamente mittels eines Vorformers einer Formung mit
einem vorgegebenen Formungsverhältnis unterworfen, so daß diese
Mantelfilamente in im wesentlichen die gleiche Phase gebracht werden, und
dann werden die so geformten Mantelfilamente um das Seelenfilament herum
verdrillt, oder ein Bündel aus den drei Mantelfilamenten wird mittels eines
Vorformers einer Formung mit einem vorgegebenen Formungsverhältnis
unterworfen, und dann wird das so geformte Bündel um das Seelenfilament
herum verdrillt. Außerdem kann der sich ergebende Stahlcordfaden einer
Flachbearbeitung durch Schiebewalzen unterworfen werden. um einen
ellipsoidischen Cordfaden zu bilden.
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Bei dem erfindungsgemäßen Stahlcordfaden ist der größte Winkel α des
durch Verbinden der Mittelpunkte der Mantelfilamente gebildeten Dreiecks
nicht kleiner als 90º, aber kleiner als 180º, und der Abstand L zwischen
dem Mittelpunkt des bei dem größten Winkel gelegenen Mantelfilaments und
dem Mittelpunkt des benachbarten Mantelfilaments gleich dem 1.0- bis
1,3fachen Durchmesser ds des Mantelfilaments, und zwar aus dem folgenden
Grund:
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Wenn bei den herkömmlichen Stahlcordfäden mit einer 1x3- und einer
1+3-Verdrillstruktur gemäß den Figuren 4 und 5 eine Druckbiegekraft auf den
Cordfaden ausgeübt wird, erfolgt bei einem bestimmten kritischen Punkt eine
große Biegeverformung. wie dies in der Figur 6 gezeigt ist, bzw. es wird
ein Druckknickphänomen beobachtet. In dem Fall der erfindungsgemäßen
Stahlcordfäden tritt dagegen das Knickphänomen, wie es in der Figur 6
gezeigt ist, nicht auf.
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Bei den erfindungsgemäßen Stahlcordfäden sind die drei
Mantelfilamente so angeordnet, wie dies in den Figuren 1 bis 3 gezeigt ist,
wodurch die Phase zwischen den Mantelelementen im wesentlichen die gleiche
ist, so daß selbst dann, wenn eine Druckbiegekraft auf den Cordfaden
ausgeübt wird, diese Mantelfilamente diese Kraft ohne zu knicken aufnehmen
können, und auch das Seelenfilament entsprechend den Mantelfilamenten ohne
zu knicken verformt werden kann. Daher wird angenommen, daß bei dem
erfindungsgemäßen Stahlcordfaden das Knickphänomen nicht auftritt.
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Wenn jedoch der größte Winkel des in dem Schnitt des Cordfadens
gebildeten Dreiecks kleiner als 90º ist, tritt das Knickphänomen in der
gleichen Weise wie bei den herkömmlichen Cordfäden der Figuren 4 und 5 auf,
so daß es notwendig ist, daß der größte Winkel nicht kleiner als 90º ist.
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Andererseits sollte der größte Winkel kleiner als 180º sein, weil
dann, wenn er 180º ist oder die drei Mantelfilamente in einer geraden Linie
angeordnet sind, die Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch in
unerwünschter Weise abnimmt.
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Weiterhin ist der Abstand L zwischen dem bei dem größten Winkel
gelegenen Mantelfilament und dem benachbarten Mantelfilament gleich dem
1,0- bis 1,3-fachen Durchmesser ds des Mantelfilaments, und zwar aus dem
folgenden Grund: Um die Widerstandsfähigkeit gegen Cordfadenbruch zu
verbessern, ist es vorteilhaft, wenn L = d ist, oder die drei
Mantelfilamente aneinander angrenzen, wobei es jedoch im Hinblick auf die
Produktion sehr schwierig zu erreichen ist, daß die drei verdrillten
Mantelfilamente einander berühren, aber wenn der Abstand L nicht größer als
der 1,3-fache Durchmesser ist, wird im wesentlichen der gleiche Effekt
erhalten. Daher ist der Abstand L auf den obigen Bereich begrenzt.
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Die erfindungsgemäßen Stahlcordfäden können als Verstärkung für
Luftreifen verwendet werden, zum Beispiel für die Karkasse. den Gürtel, den
Wulstschutzstreifen. und dergleichen. Vorzugsweise werden sie in dem Gürtel
eines radialen Luftreifens verwendet, wie dies beispielsweise in der Figur
7 gezeigt ist. In dieser Figur bezeichnet die Kennziffer 10 ein typisches
Beispiel eines radialen Luftreifens. die Kennziffer 11 einen Wulstbereich,
die Kennziffer 12 einen Seitenwandbereich, die Kennziffer 13 einen
Laufflächenbereich, die Kennziffer 14 eine Karkassenlage mit einer radialen
Struktur, und die Kennziffer 15 einen Gürtel, der aus zwei Gürtelschichten
besteht, von denen jede die obigen Stahlcordfäden enthält.
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Wenn Stahlcordfäden mit der obigen Struktur in dem Gürtel 15
verwendet werden, ist es vorteilhaft, wenn die Stahlcordfäden. die
Mantelfilamente mit einem Durchmesser von 0.18-0.45 mm. noch besser 0,25-
0,35 mm haben, mit einer Fadendichte von 18-75 Cordfäden/50 mm. noch besser
25-40 Cordfäden/50 mm angeordnet sind. Wenn der Durchmesser der
Mantelfilamente kleiner als 0.18 mm ist, sollte die Fadendichte auf über
75 Cordfäden/50 mm erhöht werden, um die Festigkeit des Gürtels zu
erhalten, die aufgrund der 1+3-Struktur für den Reifen erforderlich ist,
und folglich wird der Abstand zwischen den benachbarten Cordfäden kleiner,
wodurch die Ausbreitung der Rißbildung zwischen den Cordfäden zunimmt und
ein vorzeitiger Ausfall infolge Gürtelrandablösung hervorgerufen wird. Wenn
andererseits der Durchmesser der Mantelfilamente größer als 0.45 mm ist
oder die Fadendichte kleiner als 18 Cordfäden/50 mm ist, ist es
erforderlich, die in dem Gürtel verwendete Gummimenge zu erhöhen, um eine
bei der Grundstruktur des Reifens erforderliche Gummidicke zwischen den
Gürtelschichten zu erhalten, und folglich nimmt das Reifengewicht
beträchtlich zu, wodurch der Vorteil der Reduzierung des Gewichts
verlorengeht.
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Die folgenden Beispiele werden zur Veranschaulichung der Erfindung
wiedergegeben und stellen keine Begrenzung der Erfindung dar.
BEISPIEL 1
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Stahlcordfäden mit einer 1+3-Struktur gemäß der Figur 1 wurden
entsprechend der Tabelle 1 hergestellt und in einen aus zwei
Gürtelschichten bestehenden Gürtel eines radialen Luftreifens der
Reifengröße 175/70 R13 für Personenwagen eingebettet. In diesem Fall hatte
eine erste Gürtelschicht eine Breite von 140 mm und eine zweite
Gürtelschicht eine Breite von 130 mm, und die Stahlcordfäden waren in
diesen Gürtelschichten unter einem Cordfadenwinkel von 68º bezüglich der
Umfangsrichtung des Reifens angeordnet. Zum Vergleich wurden Stahlcordfäden
mit einer Struktur gemäß den Figuren 4 und 5 entsprechend der Tabelle 1
hergestellt und unter den gleichen Bedingungen in den Gürtel eingebettet.
Außerdem wurden der größte Winkel α und der Abstand L zwischen benachbarten
Mantelfilamenten in dem Stahlcordfaden durch eine untere Grenze und eine
obere Grenze der Werte wiedergegeben, die bei einem Cordfaden-Querschnitt
gemessen wurden, wenn der in die Gürtelschicht des Reifens eingebettete
Cordfaden bei 20 Positionen nach Wahl durchschnitten wurde.
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Nachdem der Reifen auf einer Trommel bei einem niedrigen Innendruck
unter einer großen Last über 10.000 km laufen gelassen wurde, wurden die
Cordfäden aus dem Reifen herausgenommen, und dann wurde die Anzahl der
gebrochenen Cordfäden bestimmt, wobei die in der Tabelle 1 wiedergegebenen
Ergebnisse erhalten wurden.
Tabelle 1
Vergleichsbeispiel
Beispiel
Verdrillstruktur
Größter Winkel
Abstand zwischen benachbarten Mantelfilamenten
Filamentdurchmesser
Seele
Mantel
Biegesteifigkeit
Gürtelstruktur
Fadendichte (Cordfäden)
Erforderliche Gummidicke des Gürtels
Anzahl der gebrochenen Cordfäden
Gürtelgewicht
Verhältnis zu dem Mantelfilamentdurchmesser
Beispiel 2
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Stahlcordfäden mit einer 1+3-Struktur gemäß der Figur 2 wurden
entsprechend der Tabelle 2 hergestellt und in einen aus zwei Gürtelschichten
bestehenden Gürtel eines radialen Luftreifens der Reifengröße 175/70 R13 für
Personenwagen eingebettet. In diesem Fall hatte eine erste Gürtelschicht
eine Breite von 140 mm und eine zweite Gürtelschicht eine Breite von 130 mm,
und die Stahlcordfäden waren in diesen Gürtelschichten unter einem
Cordfadenwinkel von 68º bezüglich der Umfangsrichtung des Reifens
angeordnet. Außerdem wurden der größte Winkel α und der Abstand L zwischen
benachbarten Mantelfilamenten in dem Stahlcordfaden durch eine untere Grenze
und eine obere Grenze der Werte wiedergegeben, die bei einem Cordfaden-
Querschnitt gemessen wurden, wenn der in die Gürtelschicht des Reifens
eingebettete Cordfaden bei 20 Positionen nach Wahl durchschnitten wurde.
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Nachdem der Reifen auf einer Trommel bei einem niedrigen Innendruck
unter einer großen Last über 10.000 km laufen gelassen wurde, wurden die
Cordfäden aus dem Reifen herausgenommen, und dann wurde die Anzahl der
gebrochenen Cordfäden bestimmt. wobei die in der Tabelle 2 wiedergegebenen
Ergebnisse erhalten wurden.
Tabelle 2
Vergleichsbeispiel
Beispiel
Verdrillstruktur
Größter Winkel
Abstand zwischen benachbarten Mantelfilamenten
Filamentdurchmesser
Seele
Mantel
Biegesteifigkeit
Gürtelstruktur
Fadendichte (Cordfäden)
Erforderliche Gummidicke des Gürtels
Anzahl der gebrochenen Cordfäden
Gürtelgewicht
Verhältnis zu dem Mantelfilamentdurchmesser
BEISPIEL 3
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Stahlcordfäden mit einer 1+3-Struktur gemäß der Figur 3 wurden
entsprechend der Tabelle 3 hergestellt und in einen aus zwei Gürtelschichten
bestehenden Gürtel eines radialen Luftreifens der Reifengröße 175/70 R13 für
Personenwagen eingebettet. In diesem Fall hatte eine erste Gürtelschicht
eine Breite von 140 mm und eine zweite Gürtelschicht eine Breite von 130 mm,
und die Stahlcordfäden waren in diesen Gürtelschichten unter einem
Cordfadenwinkel von 68º bezüglich der Umfangsrichtung des Reifens
angeordnet. Außerdem wurden der größte Winkel α und der Abstand L zwischen
benachbarten Mantelfilamenten in dem Stahlcordfaden durch eine untere Grenze
und eine obere Grenze der Werte wiedergegeben, die bei einem Cordfaden-
Querschnitt gemessen wurden, wenn der in die Gürtelschicht des Reifens
eingebettete Cordfaden bei 20 Positionen nach Wahl durchschnitten wurde.
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Nachdem der Reifen auf einer Trommel bei einem niedrigen Innendruck
unter einer großen Last über 10.000 km laufen gelassen wurde, wurden die
Cordfäden aus dem Reifen herausgenommen, und dann wurde die Anzahl der
gebrochenen Cordfäden bestimmt, wobei die in der Tabelle 3 wiedergegebenen
Ergebnisse erhalten wurden.
Tabelle 3
Vergleichsbeispiel
Beispiel
Verdrillstruktur
Größter Winkel
Abstand zwischen benachbarten Mantelfilamenten
Filamentdurchmesser
Seele
Mantel
Biegesteifigkeit
Gürtelstruktur
Fadendichte (Cordfäden)
Erforderliche Gummidicke des Gürtels
Anzahl der gebrochenen Cordfäden
Gürtelgewicht
Verhältnis zu dem Mantelfilamentdurchmesser
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Wie oben erwähnt wurde, wird gemäß der Erfindung die Haltbarkeit
bezüglich Druckverformung bei dem Stahlcordfaden für die Verstärkung von
elastomeren Artikeln beträchtlich verbessert, so daß die Haltbarkeit von
elastomeren Artikeln, bei denen solche Stahlcordfäden verwendet werden,
ebenfalls verbessert werden kann. Insbesondere wenn diese Stahlcordfäden bei
einem radialen Luftreifen verwendet werden, der häufig einer Druckverformung
unterworfen wird, kann die Haltbarkeit des Reifens auf natürliche Weise
verbessert werden, und außerdem kann eine Reduzierung des Reifengewichts und
der Reifenkosten erreicht werden.