DE69227344T2

DE69227344T2 - Sicherheitsverbandscheibe für Flugzeuge

Info

Publication number: DE69227344T2
Application number: DE69227344T
Authority: DE
Inventors: Pierre F-45600 Sully Sur Loire Chaussade; Catherine F-45600 Sully Sur Loire Heutte
Original assignee: Saint Gobain Vitrage SA
Current assignee: Saint Gobain Vitrage SA
Priority date: 1991-08-14
Filing date: 1992-08-12
Publication date: 1999-06-17
Anticipated expiration: 2012-08-13
Also published as: EP0527682A1; US5766755A; FR2680364B1; CA2076134C; CA2076134A1; DE69227344D1; JP3445289B2; EP0527682B1; JPH05193991A; ES2125254T3; FR2680364A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Sicherheitsverglasung für Flugzeuge, insbesondere eine unter Druck stehende Frontscheibe oder Seitenverglasung für das Cockpit (die Pilotenkanzel).
Die Verbundverglasungen für Flugzeuge bestehen aus mehreren Glasscheiben (Lagen), im allgemeinen zwei oder drei, und thermoplastischen Zwischenschichten aus weichgemachtem Polyvinylbutyral (PVB) und/oder aus Polyurethan. Diese Verglasungen sind so gestaltet, daß sie den im Flugzeuginneren herrschenden Druck aushalten, wenn eine der Glasscheiben aus dem einen oder anderen Grund zufällig bricht.
Falls die betreffende Glasscheibe die zum Inneren der Kabine zeigende ist, kann sich der Bruch oder die Rißbildung im Glas über die gesamte Ausdehnung der Verglasung entsprechend Ausbreitungsformen fortsetzen, die von der Art der Verfestigung des Glases abhängig sind. Diese Verfestigung kann ein thermisches bzw. chemisches Vorspannen oder ein Kühlen im Kühlofen sein.
Wenn das Glas thermisch vorgespannt ist, entstehen durch sein Zerbrechen im allgemeinen ausgehend von und entlang der Bruchstelle keine freien Splitter oder Bruchstücke.
Demgegenüber können, wenn das Glas chemisch vorgespannt oder im Kühlofen gekühlt ist, durch das Zerbrechen kleine Krümel, Nadeln oder Splitter entlang der Bruchlinien gebildet werden.
Bricht die zum Inneren der Kabine zeigende Glasscheibe in großer Höhe, insbesondere unter dem Einfluß von Wärmespannungen, wird die Verglasung von dem in der Kabine herrschenden Innendruck unter Druck und werden die Splitter auf der Seite der Verglasung gehalten. Wenn aber das Flugzeug an Höhe verliert, kann das neue Gleichgewicht der Drücke, denen die Verglasung ausgesetzt ist, zu einer Öffnung der Bruchstellen und gegebenenfalls zur Freigabe von Splittern führen.
Aus dem Patent BE-856 398 ist eine Verglasung bekannt, die insbesondere zur Ausrüstung von Fahrzeugen vorgesehen ist und eine Kunststoffolie umfaßt, wovon eine Seite geeignet ist, auf einer Glasscheibe zu haften, die andere Seite jedoch einen wärmeaushärtbaren Stoff enthält, welcher der Verglasung reißfeste und selbstheilende Eigenschaften verleiht.
Weiterhin sind aus dem Patent EP 0 418 123 Autoverglasungen vom Typ hin- und hergehender Seitenscheiben bekannt, wobei die Zwischenschicht der Verbundverglasung auf der Basis eines Polymers geeignet ist, der Verglasung einbruchhemmende und schalldämmende Eigenschaften zu verleihen.
Schließlich sind aus dem Patent EP 0 269 469 Verglasungen bekannt, denen durch eine spezielle Beschichtung Antibeschlagseigenschaften verliehen worden sind und welche zusätzlich auch mit einer Bruchstücke verhindernden Schicht auf der Basis von Polyurethan versehen sein können.
Die Erfindung behebt die genannten Nachteile. Sie schlägt eine Verbundverglasungsstruktur für Flugzeuge vor, für welche die Gefahr einer Freigabe oder des Fliegens von Splittern in das Cockpit oder die Kabine im Fall eines insbesondere unter dem Einfluß von Wärmespannungen auftretenden Bruchs der zum Inneren der Kabine zeigenden Glasscheibe nicht besteht.
Der erfindungsgemäße Gegenstand ist eine Sicherheitsverbundverglasung für Flugzeuge, die eine zum Inneren der Flugzeugkabine zeigende Glasscheibe umfaßt, wobei
- die Glasscheibe eine chemisch vorgespannte Glasscheibe ist,
- diese Glasscheibe auf ihrer zur Kabine zeigenden Seite mit einer vor Splittern und die Glasscheibe schützenden transpa renten Beschichtung aus einem durch Wärme ausgehärteten Polyurethan überzogen ist, welches ein hohes elastisches Verformungsvermögen besitzt, das einem Elastizitätsmodul von weniger als 2 kN/cm² entspricht,
- die Seite dieser Glasscheibe, welche der mit der Splitterschutzbeschichtung überzogenen Seite gegenüberliegt, sich mit einer Folie oder Schicht aus einem Kunststoff im Kontakt befindet, der aus einem Polyvinylbutyral mit einem hohen Weichmacheranteil von 30 bis 45 Teilen auf 100 Polyvinylbutyral- Teile und einem thermoplastischen Polyurethan ausgewählt ist.
Für die erfindungsgemäße Verbundverglasung wird eine transparente Splitterschutzbeschichtung aus Polyurethan verwendet, welche die Seite der zur Kabine zeigenden Glasscheibe vollständig bedeckt.
Unter Splittern werden vorzugsweise erfindungsgemäß Glasbruchstücke in Form feiner Nadeln oder Splitter verstanden, die im allgemeinen sehr leicht sind und sich aus Bruchlinien aus dem Glas lösen können. Diese Splitter sind von denjenigen verschieden, die sich von der Zwischenschicht lösen, wenn ein thermisch vorgespanntes Glas durch einen Schlag (beispielsweise durch das Auftreffen eines Vogels) bricht.
Die mit der Splitterschutzbeschichtung überzogene Glasscheibe ist erfindungsgemäß eine chemisch vorgespannte Glasscheibe, d. h. eine Glasscheibe, die einer an sich bekannten Behandlung zur chemischen Verfestigung unterzogen worden ist. Diese Behandlung besteht beispielsweise aus einem Ionenaustausch in den Oberflächenschichten des Glases, wobei die kleinen Ionen durch größere Ionen ersetzt werden. Eine chemisch vorgespannte Glasscheibe weist im allgemeinen Schichten auf, die unter stärkeren Druckspannungen stehen, deren Dicken aber kleiner als die in thermisch vorgespannten Glasscheiben sind. In ihnen können sich dann im Fall eines Bruches vermehrt kleine Splitter oder Nadeln wie oben definiert bilden.
Die mit der Splitterschutzbeschichtung überzogene Glasscheibe wird erfindungsgemäß durch ihre der mit der Splitterschutzbeschichtung überzogenen Seite gegenüberliegenden Seite im Kontakt mit einer Folie aus einem Kunststoff angeordnet, der aus einem weichgemachten Polyvinylbutyral mit einem hohen Weichmacheranteil (üblicher Weichmacher) von 30 bis 45 Teilen auf 100 Polyvinylbutyral-Teile und einem thermoplastischen Polyurethan ausgewählt ist. Durch den Kontakt der Glasscheibe mit dieser Folie, die aus PVB mit hohem Weichmacheranteil hergestellt ist, wird eine höhere Widerstandsfähigkeit der Verglasung gegenüber einem Bruch, insbesondere durch Spaltung des Glases, und damit einer Splitterbildung sichergestellt.
Somit bietet die Kombination aus Splitterschutzbeschichtung, Folie aus PVB mit hohem Weichmacheranteil und insbesondere chemisch vorgespannter Glasscheibe, die dazwischen angeordnet ist, eine Sicherheit, die in bezug auf diejenige, welche von den bekannten Sicherheitsverbundverglasungen für Flugzeuge geboten wird, besser ist: Die Festigkeit gegenüber einem Bruch, insbesondere durch Spaltung, ist höher, und es wird dann das Innere der Pilotenkanzel, falls der Bruch dennoch auftritt, vor dem Herumfliegen nadelförmiger Splitter durch die Splitterschutzbeschichtung geschützt.
Die Splitterschutzbeschichtung ist erfindungsgemäß eine transparente Polyurethanschicht, die ein hohes elastisches Verformungsvermögen besitzt und aus einem Polyurethan, das Vernetzungsbindungen aufweist, d. h. einem wärmeausgehärteten Polyurethan, gebildet ist.
Die erfindungsgemäße Splitterschutzbeschichtung erfüllt außerdem für die Oberfläche der Glasscheibe eine technische Schutzfunktion. Dieser Schutz erweist sich als besonders vorteilhaft, da er Kratzer und andere störende Effekte, die von mechanischen oder chemischen Angriffen auf die Glasoberfläche bei der Handhabung der Verglasung und wenn diese später für den Einsatz in der Fensteraufnahme der Pilotenkanzel befestigt wird, verursacht werden, verhindert, wobei bekannt ist, daß diese Kratzer und anderen störenden Effekte am Ende teilweise der Grund für einen Bruch der Glasscheibe und damit die Entstehung von Splittern sein könnten.
Dieser Schutz wird vorteilhafterweise so früh wie möglich realisiert. Dazu wird er vorzugsweise auf der Glasscheibe hergestellt, bevor sie mit den anderen Bestandteilen der Verglasung verbunden wird.
Diese Polyurethanschicht hat unter normalen Temperaturbedingungen ein hohes elastisches Verformungsvermögen, einen niedrigen Elastizitätsmodul von unter 20 kN/cm² und vorzugsweise von unter 2 kN/cm² und eine Bruchdehnung von über 60% mit einem plastischen Verformungsanteil von weniger als 2% und vorzugsweise eine Bruchdehnung von über 100% mit einem plastischen Verformungsanteil von weniger als 1%.
Diese wärmeaushärtbaren Polyurethane werden durch Umsetzung einer Isocyanatkomponente mit einer Polyolkomponente erhalten, wobei mindestens eine der Komponenten eine Funktionalität von größer als 2 besitzt.
Beispiele für die Herstellung dieser wärmeaushärtbaren Polyurethane geeigneten Monomere sind einerseits die bifunktionellen aliphatischen Isocyanate wie 1,6-Hexandiisocyanat, 2,2,4-Trimethyl-1,6-hexandiisocyanat, 2,4,4-Trimethyl-1,6-hexandiisocyanat, 1,6-Bis(isocyanatomethyl)benzol, Bis(4-isocyanatocyclohexyl)methan, Bis(3-methyl-4-isocyanatocyclohexyl)- methan, 2,2-Bis(4-isocyanatocyclohexyl)propan und 3-Isocyanatomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat sowie die Biurete, Isocyanurate und Präpolymere dieser Verbindungen mit einer Funktionalität von 3 oder höher und andererseits die polyfunktionellen Polyole wie verzweigte Polyole wie die Polyesterpolyole und Polyetherpolyole, welche durch die Umsetzung von mehrwertigen Alkoholen, insbesondere 1,2,3-Propantriol (Glycerin), 2,2-Bis(hydroxymethyl)-1-propanol (Trimethylolethan), 2,2-Bis- (hydroxymethyl)-1-butanol (Trimethylolpropan), 1,2,4-Butantriol, 1,2,6-Hexantriol, 2,2-Bis(hydroxymethyl)-1,3-propandiol (Pentaerithrit) und 1,2,3,4,5,6-Hexanhexol (Sorbit), mit aliphatischen Disäuren wie Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Suberinsäure und Sebacinsäure oder mit cyclischen Ethern wie Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Tetrahydrofuran, Polycaprolactonpolyolen und Polycarbonatpolyolen erhalten werden.
Das Molekulargewicht der verzweigten Polyole beträgt vorteilhafterweise etwa 450 bis 2 000. Es können Gemische aus verschiedenen monomeren Polyisocyanaten und Polyolen verwendet werden. Dem Reaktionsgemisch können bifunktionelle Polyole zugesetzt werden.
Die bevorzugte Polyolkomponente wird aus einem Polyetherpolyol mit einem Molekulargewicht von etwa 450, das durch Kondensation von 1,2-Propylenoxid mit 2,2-Bis(hydroxymethyl)-1-butanol erhalten ist und einen Anteil an freien Hydroxylgruppen von etwa 10,5 bis 12 Gew.-% hat, einem schwach verzweigten Polyesterpolyol auf der Grundlage von Trimethylolpropan, 1,6-Hexandiol, Adipinsäure und o- und i-Phthalsäure mit einem OH-Gruppen-Anteil von 3 bis 5 Gew.-% und einem trifunktionellen Lactonpolyesterpolyol auf der Grundlage von Trimethylolpropan oder Glycerin und &epsi;-Caprolacton mit einem OH-Gruppen-Anteil von etwa 8 bis 12 Gew.-% ausgewählt.
Die erfindungsgemäß bevorzugt aufgebrachten Splitterschutzschichten aus Polyurethan werden aus einem aliphatischen Polyurethan, das durch Kondensation eines 1,6-Hexamethylendiisocyanat-Biurets, das 21 bis 24 Gew.-% NCO-Gruppen enthält, mit einem hydroxylierten verzweigten aliphatischen Polyether hergestellt ist, der durch Kondensation von Propylenoxid mit Trimethylolpropan dargestellt worden ist, wobei dieser Polyether etwa 10,5 bis 12 Gew.-% OH-Gruppen enthält und das Molverhältnis von NCO/OH 0,9 bis 1,1 beträgt, und einem Polyur ethan ausgewählt, das aus einem Reaktionsgemisch hergestellt ist, das eine Isocyanatkomponente, die aus den Biureten oder den trifunktionellen Isocyanuraten von 1,6-Hexamethylendiisocyanat mit einem NCO-Gruppen-Anteil von 15 bis 25 Gew.-% ausgewählt ist, und eine Polyolkomponente enthält, die aus den Polyesterpolyolen mit einer Funktionalität von größer als 2 und einem OH-Gruppen-Anteil von 3 bis 12 Gew.-% ausgewählt ist, wobei dieses Reaktionsgemisch ein Molverhältnis von NCO/OH von 0,9 bis 1,1 und vorzugsweise von etwa 1 aufweist.
Diese Polyurethanschichten weisen eine sehr hohe Widerstandsfähigkeit gegen Zerkratzen und Abrieb auf.
Bei ihrer erfindungsgemäßen Verwendung als Splitterschutzbeschichtung für eine Glasscheibe einer Flugzeugverglasung, in welcher im Fall eines Zubruchgehens entlang der Bruchlinien Splitter entstehen können, ist es nicht erforderlich, daß die Beschichtung eine große Dicke besitzt. Für die gewünschte Funktion kann sich bereits eine Dicke von 50 um als ausreichend erweisen. Man wählt jedoch vorzugsweise eine Dicke von 100 bis 600 um.
Diese Dicke kann erhalten werden, indem man einmal oder mehrmals ein Reaktionsgemisch aufsprüht, das in der Lage ist, die Schicht direkt auf der zu beschichtenden Glasscheibe zu bilden, die gegebenenfalls mit einer Haftvermittlungszusammensetzung und/oder einer anderen Polyurethanzusammensetzung als der der Splitterschutzbeschichtung vorbehandelt worden ist. Das Aufsprühen des Reaktionsgemischs kann mittels einer Spritzpistole oder einer Drehtrommel durchgeführt werden, wobei das Komponentengemisch in diesem Fall im Sprühkopf hergestellt werden kann. Eine geeignete Drehtrommelvorrichtung ist in der Patentveröffentlichung EP 0 161 184 beschrieben, welcher der Fachmann die erforderlichen Informationen entnehmen kann.
Nach dem direkten Aufsprühen auf die Glasscheibe wird die gebildete Schicht durch Hitze, beispielsweise indem die Vergla sung etwa 5 bis 30 Minuten lang in einem Ofen mit einer Temperatur von etwa 80 bis 140ºC angeordnet wird, polymerisiert.
In einer Abwandlung kann die Splitterschutzbeschichtung in Form einer vorgefertigten Folie vorliegen, die außer der wärmeaushärtbaren Polyurethanschicht eine Schicht, insbesondere eine thermoplastische Polyurethanschicht, enthält, die Hafteigenschaften mit dem Glas besitzt. Sie kann dann eine vorgefertigte Folie, wie beispielsweise in der französischen Patentveröffentlichung 2 398 606 beschrieben, sein, wobei Voraussetzung ist, daß die vorgefertigte Folie in dieser Verwendung auf der Flugzeugverglasung für die Glasscheibe eine Splitter festhaltende und schützende Funktion erfüllt.
Die Verbindung von vorgefertigter Folie und Glasscheibe kann durch Kalandrieren oder Anpressen erfolgen.
Die Splitterschutzbeschichtung kann auch, falls sie in Form einer Folie vorliegt, mit der Glasscheibe über eine Haftschicht verbunden werden, die ihrerseits in Form einer Folie oder eines Films, insbesondere aus Polyurethan, vorliegt.
Die Splitterschutzbeschichtung kann auf die zu beschichtende Glasscheibe aufgebracht werden, wenn diese bereits mit den anderen Bestandteilen der Verglasung verbunden ist.
Damit sie ihre Funktion als Schutz der Glasscheibenoberfläche so früh wie möglich ausübt, wird die Splitterschutzbeschichtung jedoch vorzugsweise auf die Glasscheibe aufgebracht, wenn diese vor dem Zusammenbau noch in monolithischer Form vorliegt.
Weitere erfindungsgemäße Merkmale und Vorteile werden an Hand der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren erläutert, wobei
- Fig. 1 eine Verglasung 1 zeigt, die aus zwei chemisch vorgespannten Glasscheiben, einer 4 mm dicken äußeren Glasschei be 2 und einer 6 mm dicken inneren Glasscheibe 3 gebildet ist, zwischen denen eine aus 7 Lagen aufgebaute Zwischenschicht 4 angeordnet ist. Dabei besitzen die beiden Außenlagen 5, die sich im Kontakt mit den Glasscheiben befinden, eine Dicke von 0,76 mm und bestehen aus PVB mit hohem Weichmacheranteil (üblicher Weichmacher), beispielsweise 37,5 Teile auf 100 Teile PVB-Harz. (In einer Abwandlung können diese Lagen aus thermoplastischem Polyurethan bestehen.) Die fünf jeweils 0,5 mm dicken Innenlagen 6 bestehen aus PVB mit einem niedrigeren Weichmacheranteil, beispielsweise 19,5 Teile auf 100 Teile PVB-Harz.
Die innere Glasscheibe 3 wird vorzugsweise so früh wie möglich vor ihrem Zusammenbau mit den anderen Bestandteilen der Verglasung mit einer 200 um dicken Schicht 7 aus wärmeausgehärtetem Polyurethan überzogen, die durch Aufsprühen eines Reaktionsgemischs aus einer Isocyanatkomponente, nämlich einem 1,6-Hexamethylendiisocyanat-Biuret mit einem Anteil an freien NCO-Gruppen von 23 Gew.-%, und einer Polyolkomponente, nämlich einem Polyetherpolyol mit einem Molekulargewicht von 450, das durch Kondensation von 1,2-Propylenoxid mit 2,2- Bis(hydroxymethyl)-1-butanol erhalten worden ist und einen Anteil an freien OH-Gruppen von 1,1 besitzt, erzeugt wird. Das Äquivalentverhältnis von NCO/OH des Gemischs beträgt etwa 0,8. Zur Polyolkomponente kann Dibutylzinndilaurat als Initiator, ein Fluoralkylester als Netzmittel und Bis(1,2,2,6,6- pentamethyl-4-piperidyl)sebacat als Lichtschutzmittel zugesetzt werden. Die Schicht wird 20 Minuten lang bei 100ºC polymerisiert.
Vor dem Aufsprühen des Reaktionsgemischs auf die chemisch vorgespannte Glasscheibe wird diese mit einem Haftvermittler vom Typ eines Silans behandelt, um die Haftung des Polyurethans mit dem Glas zu verbessern.
Der Zusammenbau der mit der Splitterschutzbeschichtung überzogenen Glasscheibe mit den anderen Bestandteilen der Ver bundverglasung erfolgt durch Übereinanderschichten der Bestandteile und anschließende Durchführung eines üblichen Zyklus im Autoklaven.
Wenn ein Bruch der inneren Glasscheibe 3 künstlich herbeigeführt und die gebrochene Verglasung den verschiedenen Druckspannungen ausgesetzt wird, die bei einem normalen Flug auftreten, stellt man zu keinem Zeitpunkt eine von den Bruchlinien ausgehende Vergrößerung der Glasbruchstücke fest, die Splitterschutzbeschichtung erfüllt somit ihre Aufgabe perfekt.
- Fig. 2 zeigt einen Schnitt einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verglasung, die als Flugzeugwindschutzscheibe (oder -frontscheibe) verwendet werden kann. Diese Verglasung 8 umfaßt eine 4 mm dicke thermisch halbvorgespannte Glasscheibe 9 und eine erste Zwischenschicht 10, die aus 9 0,5 mm dicken Lagen 11 aus PVB, das mit 19,5 Teilen Weichmacher auf 100 Teile PVB-Harz weichgemacht worden ist, und einer 0,76 mm dicken Lage 12 aus PVB, das mit 39 Teilen Weichmacher auf 100 Teile Harz weichgemacht worden ist, gebildet ist. Die Lage 12 befindet sich im Kontakt mit einer 8 mm dicken, chemisch vorgespannten zweiten Glasscheibe 13. (Zwischen der Glasscheibe 9 und den Lagen 11 der Zwischenschicht kann auch eine analoge Lage mit einem hohen Weichmacheranteil vorgesehen werden.) Zwischen der zweiten Glasscheibe 13 und einer ebenfalls chemisch vorgespannten dritten Glasscheibe 14 ist eine zweite Zwischenschicht 15 angeordnet, welche zwei 0,76 mm dicke Außenlagen 16, 17, die sich mit den Glasscheiben 13, 14 im Kontakt befinden und aus mit 39 Teilen Weichmacher auf 100 Teile PVB-Harz weichgemachtem PVB gebildet sind, und 6 0,5 mm dicke Innenlagen 18, die aus mit 19,5 Teilen Weichmacher auf 100 Teile PVB-Harz weichgemachtem PVB gebildet sind, umfaßt. Dadurch, daß Lagen aus PVB mit einem hohen Weichmacheranteil (39 Teile) im Kontakt mit den Glasscheiben verwendet werden, wird eine bessere Widerstandsfähigkeit der Verglasung gegenüber Bruch durch Spal tung des Glases sichergestellt. In einer Abwandlung können die Lagen aus mit 39 Teilen weichgemachtem PVB durch Lagen aus thermoplastischem Polyurethan ersetzt werden.
Die äußere Glasscheibe 9 kann auf ihrer Innenseite einen Heizwiderstand, beispielsweise in Form einer an sich bekannten erwärmbaren leitfähigen Schicht 19, umfassen.
Die innere Glasscheibe 14 wird auf der zur Flugzeugkabine zeigenden Seite nach Behandlung mit einem Haftvermittler vom Typ eines Silans mit einer 200 um dicken Splitterschutzbeschichtung aus Polyurethan versehen, die durch Aufsprühen eines Reaktionsgemischs aus einem im wesentlichen trifunktionellen Polyisocyanat, das Isocyanurat-Reste auf der Basis von 1,6-Hexamethylendiisocyanat enthält, mit einem Anteil an freien NCO-Gruppen von 21,5 Gew.-% und einem trifunktionellen Polycaprolacton mit einem Anteil an freien OH-Gruppen von 9,3 Gew.-% erhalten wird. Das Molverhältnis von NCO/OH beträgt 1. Zuvor werden dem Polycaprolacton 0,015 Gew.-% Dibutylzinndilaurat als Reaktionsinitiator, 0,1 Gew.-% eines Fluoralkylesters als Netzmittel und 1 Gew.-% Bis(1,2,2,6,6- pentamethyl-4-piperidyl)sebacat als Lichtschutzmittel, bezogen auf das Gewicht des Polycaprolactons, als Zusatzstoffe zugesetzt.
Man polymerisiert die Schicht durch Hitze, indem sie 20 Minuten lang auf 120 Grad gehalten wird.
Vorteilhafterweise wird die Splitterschutzbeschichtung auf der Glasscheibe hergestellt, bevor diese mit den anderen Bestandteilen der Verglasung zusammengebaut wird. Dabei kann die Splitterschutzbeschichtung ihre Funktion als Schutzschicht für die Glasoberfläche sehr früh und insbesondere dann erfüllen, bevor die Glasscheibe gehandhabt wird, um sie zusammenzubauen.
Danach wird die Verglasung durch einen üblichen Zyklus im Autoklaven verbunden.
Man kann eine analoge Sicherheitsverbundverglasung herstellen, indem eine vorher auf einem entsprechenden Herstellungsträger erzeugte, vor Splittern schützende wärmeausgehärtete Polyurethanfolie verwendet und mit einer Polyurethanschicht überzogen wird, die Hafteigenschaften besitzt, damit sie später mit der Glasscheibe 14 verbunden werden kann.
Die Verbindung der Polyurethanfolie mit der Glasscheibe kann dann durch Kalandrieren realisiert werden, ein Verfahren, das für die Herstellung von asymmetrischen Glas-Kunststoff-Verbundverglasungen bekannt ist.
Die Verglasung gemäß Fig. 2 kann als Front- oder Seitenscheibe eines Großraumflugzeugs mit Druckkabine verwendet werden. Bei einem Bruch der inneren Glasscheibe 14 werden die gegebenenfalls entstehenden Splitter unabhängig von den Druckverhältnissen in der Kabine von der Splitterschutzbeschichtung auf der Glasscheibe festgehalten.

Claims

1. Sicherheitsverglasung (1, 8) für Flugzeuge, die eine zum Inneren der Flugzeugkabine zeigende Glasscheibe (3, 14) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß diese Glasscheibe eine chemisch vorgespannte Glasscheibe ist, die auf ihrer zur Kabine zeigenden Seite mit einer vor Splittern und die Glasscheibe schützenden transparenten Beschichtung (7, 20) aus einem durch Wärme ausgehärteten Polyurethan überzogen ist, welches ein hohes elastisches Verformungsvermögen besitzt, das einem Elastizitätsmodul von weniger als 2 kN/cm² entspricht, und daß sich die Seite der Glasscheibe (3, 14), welche der mit der Splitterschutzbeschichtung (7, 20) überzogenen Seite gegenüberliegt, mit einer Folie oder Schicht (5) aus einem Kunststoff im Kontakt befindet, der aus einem Polyvinylbutyral mit einem Weichmacheranteil von 30 bis 45 Teilen auf 100 Polyvinylbutyral-Teile und einem thermoplastischen Polyurethan ausgewählt ist.

2. Verglasung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Wärme ausgehärtete Polyurethan der Splitterschutzbeschichtung (7, 20) aus einer Polyol- und einer Isocyanatkomponente gebildet ist, wobei mindestens eine der Komponenten eine Funktionalität von größer als 2 aufweist.

3. Verglasung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan der Splitterschutzbeschichtung (7, 20) aus einem aliphatischen Polyurethan, das aus der Polykondensation eines Biurets des 1,6-Hexamethylendiisocyanates, das 21 bis 24 Gew.-% NCO-Gruppen enthält, mit einem hydroxylierten verzweigten aliphatischen Polyether resultiert, der durch Kondensation von Propylenoxid mit Trimethylolpropan erhalten worden ist, wobei dieser Polyether etwa 10,5 bis 12 Gew.-% Hydroxylgruppen enthält und das Mol verhältnis von NCO/OH 0,8 bis 1,1 beträgt, und einem Polyurethan ausgewählt ist, das aus einem Reaktionsgemisch gebildet worden ist, das eine Isocyanatkomponente, die aus den Biureten oder trifunktionellen Isocyanuraten des 1,6-Hexamethylendiisocyanates mit einem Anteil an NCO-Gruppen von 15 bis 25 Gew.-% ausgewählt ist, und eine Polyolkomponente, die aus den Polyesterpolyolen mit einer Funktionalität von größer als 2 und einem Anteil an OH-Gruppen von 3 bis 12 Gew.-% ausgewählt ist, umfaßt, wobei das Reaktionsgemisch ein Molverhältnis von NCO/OH von 0,8 bis 1,1 und vorzugsweise von etwa 1 aufweist.

4. Verglasung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Splitterschutzbeschichtung (7, 20) 50 bis 600 um und insbesondere 100 bis 600 um beträgt.

5. Verglasung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Splitterschutzbeschichtung (7, 20) aus Polyurethan durch Aufsprühen auf die Glasscheibe erhalten wird.

6. Verglasung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheibe (3, 14) zuvor mit einer Zusammensetzung mit einem Haftmittel vom Typ eines Silans behandelt wird.

7. Verglasung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Splitterschutzbeschichtung (7, 20) aus Polyurethan in Form einer vorgefertigten Folie vorliegt.

8. Verglasung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Splitterschutzbeschichtung (7, 20) aus Polyurethan mit einer Schicht verbunden ist, die mit der zu überziehenden Glasscheibe (3, 14) Hafteigenschaften besitzt.

9. Verfahren zur Herstellung einer Sicherheitsverglasung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (7, 20), welche vor Splittern und die Glasscheibe (3, 14) schützen soll, auf diese vor ihrem Zusammenbau mit den anderen Bestandteilen der Verglasung aufgebracht wird.