DE69223578T2 - Polyphenylenether enthaltend reaktive Endgruppen, Verfahren zur Herstellung und deren thermoplastische Mischungen - Google Patents
Polyphenylenether enthaltend reaktive Endgruppen, Verfahren zur Herstellung und deren thermoplastische MischungenInfo
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft Polyphenylenether enthaltend reaktive Endgruppen, das Verfahren zu deren Herstellung und deren relevanten Polymerzusammensetzungen.
- Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Polyphenylenether enthaltend reaktive Endgruppen vom Ethertyp, das Verfahren zu deren Herstellung und deren Polymerzusammensetzungen.
- Die Polyphenylenharze sind eine bekannte Familie technischer Polymere, die sich durch gute und ausgewogene Merkmale wie Hydrolysebeständigkeit, Maßhaltigkeit, Hitzebeständigkeit und dielektrische Eigenschaften auszeichnen.
- Dank dieser Kombination von Eigenschaften lassen sich die Polyphenylenetherharze mittels Spritzgieß- bzw. Strangpreßverfahren auf vielfältige Weise einsetzen.
- Ungeachtet dieses hohen Anwendungspotentials der Polyphenylenetherharze (PPE) für gewerbliche Zwecke ist ihre Nutzung eingeschränkt infolge ihrer schlechten Verarbeitbarkeit, die im wesentlichen dem schlechten Fließvermögen im Schmelzezustand und dem schmalen Bereich der Verarbeitbarkeit zuzuschreiben ist, woraus sich in gewissem Umfange Schwierigkeiten während der Strangpreß- und Spritzgießarbeitsgänge ergeben.
- Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Polyphenylenetherharze eine mangelnde Lösungsmittelbeständigkeit nach dem Formen und eine schwache Rückprallelastizität (IZOD) aufweisen, wodurch ihr Einsatz für bestimmte Zwecke noch weiter eingeschränkt wird. Bekanntermaßen quellen diese Harze oder sind löslich in Aceton, Toluen und halogenierten Kohlenwasserstoffen. Damit können sie für Teile, die möglicherweise mit einem organischen Lösungsmittel in Berührung kommen, nicht verwendet werden.
- Demgegenüber weiß man, daß Polyamide technische Polymere mit günstigen Eigenschaften hinsichtlich der Beständigkeit in organischen Lösungsmitteln sind, während zahlreiche andere vorteilhafte Merkmale fehlen. Es ist in der Tat bekannt, daß die Polyamide als solche, zum Beispiel Nylon 6 oder 66, eine hohe Feuchteaufnahme, eine schlechtere Wasserbeständigkeit, eine schlechtere Maßhaltigkeit und eine niedrige Temperatur der Verformung durch Wärme aufweisen.
- Aus diesen Gründen sind die Unterschiede zwischen Polyphenylenethern und Polyamidharzen sehr groß, und es steht zu erwarten, daß eine durch die Verbindung dieser beiden Harze erhaltene Polymerlegierung über interessante Eigenschaften verfügt, da das Fehlen von Merkmalen bei einem der Harze durch die Eigenschaften des anderen Harzes ausgeglichen werden könnten.
- Die japanische Patentveröffentlichung Nr. 997/1970 schlägt zum Zwecke der Verbesserung der Fließfähigkeit des Polyphenylenethers eine aus einem Polyphenylenether und einem Polyamid bestehende Polymerzusammen-setzung vor.
- Aufgrund der etwas schlechteren Verträglichkeit zwischen diesen beiden Harzen kommt es bei den resultierenden Mischungen sehr häufig zu einer Aufspaltung, vor allem dann, wenn die Polyamidmenge verhältnismäßig groß ist, und ihre physikalisch-mechanischen Eigenschaften bewegen sich auf einem niedrigen Niveau und fallen noch schlechter aus als bei den einzelnen, Werkstoffkomponenten.
- Um eine Verträglichkeit zwischen den Polyphenylenethern und den Polyamiden zu erzielen, sind zahlreiche Methoden vorgeschlagen und entwickelt worden.
- So beschreibt beispielsweise die japanische Patentveröffentlichung Nr. 84/66452 die Modifizierung des Polyphenylenethers mit einer olefinischen oder acetylenischen Carbonsäure oder einem olefinischen oder acetylenischen Anhydrid, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Itaconanhydrid und Phthalsäure
- Ein sehr wirksames Verfahren stellt die Bildung eines Copolymers aus den beiden Harzen dar. Dies läßt sich durch Einbau einer polyamid-reaktiven funktionellen Gruppe in die Kette des Polyphenylenethers erreichen.
- Zu den dafür geeigneten Gruppen zählen Carbonsäure- oder Anhydridgruppen, die zum Beispiel im japanischen Patent Nr. 59-66452 und in den US-Patenten Nr. 4 600 741 und 4 732 938 beschrieben sind.
- Eine weiterhin besonders geeignete polyamid-reaktive funktionelle Gruppe ist die Epoxygruppe. In mehreren Patenten und Veröffentlichungen wurden verschiedene Methoden des Bindens von Epoxygruppen an Polyphenylenether beschrieben. So wird zum Beispiel im US-Patent Nr. 4 460 743 die Umsetzung eines Polyphenylenethers mit Epichlorhydrin, im US-Patent Nr. 4 732 937 die Umsetzung mit Terephthaloylchlorid und Glycidol und im Europäischen Patent Nr. 347 539 die Umsetzung mit Epoxychlortriazin beschrieben. In der Schrift EP-A-0 338 209 werden thermoplastische Formmassen beschrieben, die Polyamide und Polyphenylenether mit Imidendgruppen umfassen.
- Die Funktionalisierung des Polyphenylenethers durch die vorstehend angeführten Verfahren erfordert große Mengen von Monomeren, von denen einige giftig sind. Die Reaktionen gehen sehr häufig mit einer Eigenpolymerisation der epoxy-funktionalisierten Monomere einher, und diese Homopolymere müssen durch komplizierte Arbeitsgänge entfernt werden. Zudem besitzen die mit den vorstehend genannten Gruppen funktionalisierten Polyphenylenether zumeist keine zufriedenstellende Hitzefestigkeit und Hydrolysebeständigkeit.
- Der Anmelder hat nunmehr eine neue Klasse von Polyphenylenetherharzderivaten entdeckt, die nicht nur gegenüber den Polyamiden bei der Bildung verträglicher und formbarer Zusammensetzungen bei allen Mischungsverhältnissen äußerst reaktionsfreudig sind, sondern sich auch durch eine hohe Hitzefestigkeit und Hydrolysebeständigkeit auszeichnen.
- Die neue Klasse von Derivaten, die Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, wird durch Polyphenylenether mit Etherendgruppen der folgenden Formel dargestellt:
- Hierin bedeuten:
- jedes R&sub1; unabhängig voneinander ein Halogenatom, ein primäres oder sekundäres Alkylradikal mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, ein substituiertes Alkylradikal, Phenyl, substituiertes Phenyl, ein C&sub1; - C&sub7; Alkyloxyradikal oder ein Halogenalkyloxy, worin das Halogen- und das Sauerstoffatom mindestens zwei Kohlenstoffatome trennen; jedes R&sub2; unabhängig voneinander Wasserstoff, ein Halogenatom, ein primäres oder sekundäres Alkylradikal mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, ein substituiertes Alkylradikal, Phenyl, substituiertes Phenyl, ein C&sub1; - C&sub7; Alkyloxyradikal oder ein wie für R&sub1; definiertes Halogenalkyloxy;
- AR Phenylen oder ein aus 2 oder 3 kondensierten Ringen bestehendes aromatisches Radikal; und
- X N-R&sub3;, worin R&sub3; Wasserstoff oder ein einwertiges organisches Radikal ist, ausgewählt aus der Gruppe, die aus einer Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, einem Cycloalkylradikal mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen und einem aromatischen Radikal mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen besteht.
- Zu den bei R&sub3; bevorzugten Radikalen zählen unter anderem Wasserstoff, Methyl, Ethyl, Propyl und Butyl, Cyclohexyl, Phenyl, Tolyl, Xylyl, Naphthyl und 4-Ethyl-phenyl.
- Der Polyphenylenether, der Etherendgruppen der Formel (I) enthält, läßt sich durch Umsetzen eines Polyphenylenethersalzes mit einem aromatischen Nitroderivat der folgenden Formel darstellen:
- Hierin bedeuten:
- AR und R&sub3; wie oben definiert und in Gegenwart eines organischen polaren aprotischen Lösungsmittels und bei einer Temperatur im Bereich von 100 ºC bis zur Siedetemperatur des Lösungsmittels.
- Bei dem Polyphenylenethersalz kann es sich um ein Metallsalz, insbesondere ein Alkali- oder Erdalkalisalz wie Lithium-, Natrium-, Kalium-, Magnesium- oder Calciumsalz handeln; in den meisten Fällen wird aufgrund seiner Verfügbarkeit Natriumsalz gewählt.
- Das Polyphenylenethersalz kann auch ein Tetraalkylammoniumsalz sein, und zwar vorzugsweise eines, bei dem die Alkylgruppen bis zu 4 Kohlenstoffatome besitzen, beispielsweise ein Tetramethylammoniumsalz.
- Die Salzbildung verläuft an den endständigen Hydroxygruppen.
- Das Salz kann problemlos mit Hilfe von bekannten herkömmlichen Verfahren hergestellt werden, so durch das Umsetzen des Polyphenylethers mit einer geeigneten Base wie Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Calciumhydroxid, Natriumamid, Natriumhydrid, ein Natriumalkoholat oder Tetramethylammoniumhydroxid.
- Um die Bildung einer entsprechenden Menge des Polyphenylenethersalzes zu gewährleisten, ist es in der Regel von Vorteil, eine stark gefärbte basische Verbindung zu verwenden und den Polyphenylenether durch Zusetzen dieser Verbindung zu titrieren, bis sich dessen Farbe im Reaktionsgemisch nicht mehr verändert. Geeignete, stark gefärbte Verbindungen sind die Alkalimetallbenzophenonketyle und Alkalimetallsalze von Triphenylmethan, wie in den US-Patenten Nr. 3 402 143 und 3 703 564 beschrieben. Die Bildung des Polyphenylenethersalzes kann im allgemeinen ohne Schwierigkeiten in Lösung in einem organischen Lösungsmittel wie Toluenxylen, Chlorbenzen, o-Dichlorbenzen oder Dichlortoluen erreicht werden.
- Zu den aromatischen Nitroderivaten der Formel (II), die bei der Darstellung des Polyphenylenethers mit Etherendgruppen der Formel (I) verwendet werden können, zählen: N-Methyl-4-nitrophthalimid und N-Ethyl-4-nitrophthalimid, N-Propyl-4- nitrophthalimid, wobei die entsprechenden Produkte die Nitrogruppe an der Position 3 enthalten, 5-Nitro-N-methyl-1,8-naphthalimid sowie 5-Nitro-N-methyl-2,3-naphthalimid.
- Diese aromatischen Nitroderivate sind auf dem Markt weit verbreitet und können problemlos nach den zum Beispiel in den US-Patenten Nr. 4 116 980, 3 933 852, 3 879 428, 3 874 867, 3 787 475 und 4 902 809 beschriebenen Verfahren hergestellt werden.
- Bei der Darstellung des Polyphenylenethers mit Etherendgruppen der Formel (I) können alle aprotischen und hochpolaren organischen Lösungsmittel eingesetzt werden.
- Beispiele für solche Lösungsmittel sind: Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Hexamethylphosphoramid und N-Methylpyrolidon. Dimethylsulfoxid wird bevorzugt, da es die besten Ergebnisse und kurze Reaktionszeiten gewährleistet. Die Menge des Lösungsmittels ist nicht entscheidend, auch wenn im allgemeinen Lösungsmittel und Polyphenylenethersalz in Masseverhältnissen zwischen 1:1 und 10:1 verwendet werden.
- Das Molverhältnis von Polyphenylenethersalz zu Nitroderivaten der Formel (I) kann sich in einem recht großen Bereich bewegen; vorzugsweise liegt es, je nach dem erforderlichen Grad der Funktionalität, zwischen 0,1 und 10.
- Die Reaktionszeit kann über einen recht großen Bereich variieren und beträgt im allgemeinen, je nach der Reaktionstemperatur, die vorzugsweise nahe der Siedetemperatur des Lösungsmittel liegt, zwischen 10 und 200 Stunden.
- Der Polyphenylenether mit Etherendgruppen der Formel (I) kann mit Hilfe verschiedener Verfahren aus dem Reaktionsgemisch gewonnen werden. Bei einem Verfahren läßt man beispielsweise das Reaktionsgemisch abkühlen und gewinnt den Etherendgruppen enthaltenden Polyphenylenether durch Filtration.
- Vorzugsweise wird jedoch der Polyphenylenether mit Etherendgruppen ausgefällt, indem ein Fällungslösungsmittel, beispielsweise Methanol, verwendet wird, woran sich ein allgemein übliches Gewinnungsverfahren, zum Beispiel Filtration, oder das Entfernen des Lösungsmittels unter vermindertem Druck anschließt.
- Der Polyphenylenether ist ein bekanntes Polymer oder Copolymer, das eine Anzahl Struktureinheiten der folgenden Formel aufweist:
- Hierbei sind R&sub1; und R&sub2; wie oben definiert.
- Beispiele für R&sub1; und R&sub2; sind: ein Halogen wie Chlor, Brom oder Fluor, ein Alkylradikal oder ein substituiertes Alkylradikal wie Methyl, Ethyl, n- und iso-Propyl, n-, sec-, isound tert-Butyl, n-Amyl, n-Hexyl, 2,3-Dimethylbutyl, Chlorethyl, Hydroxyethyl, Phenylethyl, Hydroxymethyl, Carboxyethyl, Methoxycarbonylethyl, Cyanoethyl, Aryl oder ein substituiertes Arylradikal wie Phenyl, Chlorphenyl, Methylphenyl, Dimethylphenyl, Ethylphenyl oder ein Benzylradikal. R&sub2; kann auch Wasserstoff sein.
- Diese Polymere und die Verfahren zu ihrer Darstellung.sind in der Literatur ausführlich beschrieben. Als Beispiel sei hier auf die US-Patente Nr. 3 226 361, 3 234 183, 3 306 874, 3 306 875, 3 257 357 und 3 257 358 Bezug genommen.
- In der vorliegenden Erfindung werden Polyphenylenether der folgenden Formel bevorzugt:
- Hierbei bedeuten R'&sub1; unabhängig voneinander jeweils ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und n mindestens 50 und vorzugsweise zwischen 60 und 600.
- Anschauliche Beispiele für Polyphenylenether, die sich besonders für die vorliegende Erfindung eignen, sind:
- - Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether;
- - Poly(2,6-diethyl-1,4-phenylen)ether;
- - Poly(2,6-methyl-6-ethyl-1,4-phenylen)ether;
- - Poly(2,6-dipropyl-1,4-phenylen)ether;
- - Poly(2-ethyl-6-propyl-1,4-phenylen)ether;
- - Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether wird am meisten bevorzugt.
- Der in der vorliegenden Patentbeschreibung und in den Patentansprüchen verwendete Begriff "Polyphenylenether" umfaßt sowohl die Homopolymere als auch die Copolymere mit Struktureinheiten der Formel (III), wie zuvor angeführt, beispielsweise die Copolymere mit Einheiten, die von 2,6-Dimethylphenol und 2,3,6-Trimethylphenol abgeleitet werden, sowie die Propfpolymere, die durch Aufpropfen von einem oder mehreren Vinylmonomeren wie Acrylnitril oder vinylaromatischen Verbindungen wie Styren oder Polymeren wie Polystyren oder Elastomeren auf die Polyphenylenetherkette erhalten werden.
- In der Regel besitzen die Polyphenylenether eine mittlere relative Molekülmasse (ermittelt durch Gel-Permeations-Chromatographie) im Bereich von 5 000 bis 120 000, und ihre innewohnende Viskosität liegt über 0,1 dl/g und vorzugsweise im Bereich von 0,30 bis 0,90 dl/g, gemessen in Chloroform bei 23 ºC.
- Diese Polyphenylenether können durch Oxydation einer Phenolverbindung mit Sauerstoff oder einem sauerstoffhaltigen Gas hergestellt werden, vorzugsweise in der Gegenwart eines Katalysators für die oxydative Kupplung. Alle bekannten, für die Oxydationspolymerisation geeigneten Katalysatoren können verwendet werden. Im allgemeinen enthalten sie mindestens eine Verbindung eines Schwermetalls wie Kupfer, Mangan oder Kobalt, gewöhnlich in Verbindung mit anderen Arten katalytischer Verbindungen. Beispiele für geeignete Katalysatoren sind solche, die ein Kupfer(I)- oder Kupfer(II)-Salz enthalten, beispielsweise ein Kupfer(I)-Salz in Kombination mit einem tertiären Amin und/oder einem sekundären Amin, z.B. Kupfer(I)-Chloridtrimethylamin und -dibutylamin, Kupfer(I)-Acetattriethylamin oder Kupfer(I)-Chloridpyridin; oder ein Kupfer(II)-Salz in Kombination mit einem tertiären Amin und einem Hydroxid eines Alkalimetalls, z.B. Kupfer(II)-Chloridpyridin-Kaliumhydroxid. Diese Katalysatoren werden zum Beispiel in den US-Patenten Nr. 3 306 874, 3 914 266 und 4 028 341 beschrieben.
- Weiterhin geeignet ist die Klasse der Katalysatoren, die Mangan oder Kobalt enthalten, sehr häufig komplexiert mit einem oder mehreren Chelat- und/oder Komplexbildnern wie Dialkylaminen, Alkanoaminen, Alkylendiaminen, o-hydroxyaromatischen Aldehyden, omega-Hydroxyazo-Verbindungen, omega-Hydroxyoximen, omega-Hydroxyaryloximen und beta-Diketonen. All diese Katalysatoren sind in der Literatur bekannt und werden zum Beispiel in den US-Patenten Nr. 3 956 242, 3 962 181, 3 965 069, 4 075 174, 4 093 595-8, 4 102 865, 4 184 034 und 4 385 168 beschrieben.
- Der Polyphenylether mit reaktiven Etherendgruppen der Formel (I), der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, bildet verträgliche und formbare thermoplastische Zusammensetzungen mit allen nucleophilen technischen Polymeren, hauptsächlich mit Polyestern, Polyamiden und Polycarbonaten; darüber hinaus kann er verwendet werden als Mittel zum Erreichen einer Verträglichkeit zwischen dem Polyphenylenether als solchem und einem nucleophilen technischen Polymer der vorstehend definierten Art.
- Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht folglich in thermoplastischen Zusammensetzungen umfassend ein Polyphenylenether mit Etherendgruppen der Formel (I).
- Insbesondere die thermoplastischen Zusammensetzungen umfassend (A) einen Polyphenylenether, (B) einen Polyphenylenether mit Etherendgruppen der Formel (I) und (C) ein nucleophiles technisches Polymer, ausgewählt unter einem Polyester, einem Polyamid und einem Polycarbonat sind ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
- In den Zusammensetzungen kann die Menge des Polyphenylenethers mit Etherendgruppen der Formel (I) je nach den gewünschten Eigenschaften über einen großen Bereich variieren. Im allgemeinen liegt diese Menge zwischen 0,1 und 100 Masseteilen, bezogen auf 100 Masseteile des Polyphenylenethers (A), vorzugsweise zwischen 1 und 50 Masseteilen.
- Die aus Polyphenylenether (B) mit Etherendgruppen der Formel (I) und Polyphenylenether (A) gebildete Zusammensetzung kann direkt während der Umsetzungsphase zwischen dem Polyphenylenethersalz und dem aromatischen Nitroderivat der Formel (II) durch entsprechendes Regulieren des Verhältnisses zwischen den beiden Reaktionspartnern und/oder den Reaktionsbedingungen erhalten werden.
- Die eingesetzte Menge des nucleophilen technischen Polymers richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der resultierenden Zusammensetzung. Allgemein wird das nucleophile technische Polymer in einer Menge zwischen 5 und 95 %, vorzugsweise zwischen 10 und 70 %, bezogen auf die Gesamtmasse der vollständigen Zusammensetzung, verwendet.
- Als Polyester für die Darstellung der Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung eignen sich thermoplastische Harze mit einer innewohnenden Viskosität von mindestens 0,4 dl/g (gemessen in einem 1/1-Gemisch von Phenol/Tetrachlorethan), erhalten durch Polymerisation einer aromatischen oder cycloaliphatischen Bicarbonsäure mit einem Diol der Formel:
- Hierin bedeutet R ein gerad- oder verzweigtkettiges Alkylenradikal mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Arylen- oder Cycloalkylenradikal mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen.
- Beispiele für bevorzugte Bicarbonsäuren sind Terephthalsäure, Isophthalsäure und Cyclohexan-1,4-bicarbonsäure; zu den bevorzugten Diolen gehören Ethandiol, Propandiol, Butandiol und Hexandiol.
- Als gesättigte Polyester werden beispielsweise Poly(ethylenterephthalat), Poly(propylenterephthalat), Poly(butylenterephthalat) und Poly(hexamethylencyclohexan-1,4-bicarboxylat) und deren Gemische bevorzugt.
- Der Begriff Polyester umfaßt auch die elastomeren Polyester, Polyarylate und deren Copolymere wie Copolyestercarbonate.
- Geeignete Polyamide können u.a. in folgender Weise hergestellt werden: durch Polymerisation von Monoamino-Monocarbonsäuren oder den entsprechenden Lactamen mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen zwischen der Aminogruppe und der Carboxylgruppe, oder durch Polymerisation von im wesentlichen äquimolaren Mengen eines Diamins, das mindestens zwei Kohlenstoffatome zwischen den aminischen Gruppen aufweist, und einer Bicarbonsäure; oder auch durch die Polymerisation einer Monoamino-Monocarbonsäure oder eines Lactams davon, wie vorstehend definiert, zusammen mit einer im wesentlichen äquimolaren Menge eines Diamins und einer Dicarbonsäure Die Dicarbonsäure kann in Form eines Derivats daraus, beispielsweise eines Esters oder eines Säurechlorids, eingesetzt werden.
- Beispiele für Monoamino-Monocarbonsäuren oder Lactamen davon, die zur Darstellung der Polyamide verwendet werden können, sind die Verbindungen mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen zwischen der aminischen Gruppe und der Carboxylgruppe, wobei die Kohlenstoffatome einen Ring, im Falle von Lactamen unter Einschluß der -CO-NH- Gruppe, bilden. Typische Beispiele für Aminocarbonsäuren und Lactame sind: omega- Aminocapronsäure, Butyrolactam, Pivalolactam, Caprolactam, Capryllactam, Enantolactam, Undecanolactam, Dodecanolactam sowie 3- und 4-Aminobenzoesäure.
- Zu den Diaminen, die für den Einsatz bei der Darstellung der Polyamide geeignet sind, zählen aliphatische Alkyldiamine mit einer geraden oder verzweigten Kette, Aryldiamine und Alkylaryldiamine.
- Beispiele für Diamine sind: Trimethylendiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Octamethylendiamin und insbesondere Hexamethylendiamin, sowie Trimethylhexamethylendiamin, meta-Phenylendiamin und meta-Xylilendiamin.
- Die Dicarbonsäuren können entweder aliphatisch oder aromatisch sein. Als aromatische Säuren wären Isophthalsäure und Terephthalsäure zu nennen; und zu den aliphatischen Säuren gehören solche mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise 2 bis 18 Kohlenstoffatomen wie Sebacinsäure, Octadecandiensäure, Suberinsäure, Glutarinsäure, Pimelinsäure und Adipinsäure
- Typische Beispiele für Polyamide oder Nylone, wie sie gewöhnlich genannt werden, sind: Nylon 6, Nylon 6,6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 4,6, Nylon 6,10 und Nylon 6,12. Bevorzugt werden Nylon 6 und Nylon 6,6.
- Teilweise aromatische Polyamide, Blockpolyamide des Typs (X-Y)n und X-Y-X, worin X ein Polyamidblock und Y ein Polyalkylenglycolblock ist, sowie die elastischen oder superelastischen Polyamide, die durch Mischen der herkömmlichen Polyamide mit einem elastomeren Polymer oder Copolymer erhalten wurden, können ebenfalls in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindungen zum Einsatz gelangen. Eine Gruppe geeigneter Blockpolyamide wird durch ATOCHEM unter dem Handelsnamen PEBAX vertrieben.
- Die mittlere relative Molekülmasse der Polyamide beträgt vorteilhafterweise mehr als 10 000 und vorzugsweise mehr als 15 000 und höchstens 60 000, und ihr Schmelzpunkt liegt vorzugsweise über 200 ºC.
- Als aromatische Polycarbonate können in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung Homopolymere oder Copolymere Verwendung finden, die sich aus der Umsetzung von Phosgen mit Bisphenol oder von Diphenylcarbonat mit Bisphenolen ableiten lassen.
- Die Bisphenole besitzen die allgemeine Formel:
- Hierin bedeuten R&sub4;, R&sub5;, R&sub6; und R&sub7; jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder einem Halogen, und A -O-, -CO-, -SO&sub2;-, ein Alkylenradikal mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wahlweise halogensubstituiert, ein Alkylidenradikal mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, wahlweise halogensubstituiert, ein Cycloalkylenradikal mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen, ein Cycloalkylidenradikal mit 5 bis 15 Kohlenstoffatomen oder das Radikal:
- Insbesondere bevorzugt werden Polycarbonate auf der Basis von 2,2-bis-(4- Hydroxyphenyl)propan oder 2,2-bis-(3,5-Dimethyl-4-hydroxyphenyl)propan allein oder im Gemisch miteinander oder mit einem der vorstehend definierten Bisphenole.
- Ebenfalls verwendbar sind Polycarbonate, in deren Kette von Terephthal- und/oder Isophthalsäure abgeleitete Einheiten enthalten sind.
- Die in dem Gemisch der vorliegenden Erfindung verwendeten aromatischen Polycarbonate besitzen eine mittlere relative Molekülmasse von mindestens 10 000, genauer im Bereich von 10 000 bis 200 000 und vorzugsweise zwischen 20 000 und 80 000, ermittelt durch Messung der relativen Viskosität in CH&sub2;Cl&sub2; bei 25 ºC und bei einer Konzentration von 0,5 Masse%.
- Die aromatischen Polycarbonate sind in der Fachwelt bekannt und können von unterschiedlichen Anbietern bezogen werden, z.B. von General Electric Company, Massachussetts, USA, unter dem Handelsnamen LEXAN und von ANIC S. Donato Milanese (Mailand) unter dem Handelsnamen SINVET usw.
- In das Gebiet der vorliegenden Erfindung fällt auch die Zugabe eines polymeren Modifikators in die thermoplastischen Zusammensetzungen, der mit dem Polyphenylenether und dem technischen Polymer verträglich ist, um die physikalischen Eigenschaften, insbesondere die Rückprallelastizität oder die Schlagfestigkeit, zu verbessern.
- Die Menge des polymeren Modifikators kann vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 Masseteilen, bezogen auf 100 Masseteile der Zusammensetzungen (A) + (B) + (C) oder (B) + (C), liegen. Derartige Modifikatoren sind unter Fachleuten bekannt und werden in der Regel von einem oder mehreren Monomeren abgeleitet, die aus der Gruppe mit Olefinen, vinylaromatischen Monomeren, Acryl- oder Alkylacrylsäuren und deren Esterderivaten sowie konjugierten Dienen ausgewählt werden.
- Besonders bevorzugte Modifikatoren sind gummielastische Werkstoffe mit hoher Molekülmasse einschließlich natürlicher und synthetischer Polymer-Werkstoffe, die bei Raumtemperatur Elastizität besitzen. Diese Modifikatoren können Homopolymere und Copolymere sein, darunter statistische, Block-, radiale Block-, gepropfte und Kern- Schalen-Copolymere sowie Kombinationen daraus.
- Spezielle Beispiele für polymere Modifikatoren sind: Polyethylen mit hoher Dichte, Polyethylen mit mittlerer Dichte und Polyethylen mit niedriger Dichte, lineares Polyethylen mit niedriger Dichte, Polypropylen, Poly(1-buten), Propylen-Ethylen- Copolymere, Copolymere von Ethylen mit anderen copolymerisierbaren Monomeren wie Vinylacetat, Acrylsäure oder Methacrylsäure sowie deren Esterderivate wie Ethylacrylat oder Methylmethacrylat; Ionomerharze mit Seitehcarboxylgruppen, die sich vollständig oder teilweise mit Metallionen neutralisieren lassen.
- Beispiele für gummielastische polymere Modifikatoren sind hydriertes vinylaromatisches Monomer, teilweise hydrierte oder nicht hydrierte konjugierte Dienblockpolymere, darunter Blockpolymere vom SB- und SBS-Typ wie Polystyren-Polybutadien, Polystyren- Polyisopren, Polystyren-Polybutadienpolystyren, Polystyren-Polyisoprenpolystyren, Poly(alphamethylstyren)-Polybutadien, Poly(alphamethylstyren)- Polyisoprenpoly(alphamethylstyren) sowie die gummielastischen Polystyren-Ethylen- Propylen-Blockpolymere (SEP); derartige gummielastische Polymere werden von Phillips unter dem Handelsnamen SOLPRENE und von der SHELL Company unter den Handelsnamen CARIFLEX, KRATON D oder KRATON G vertrieben.
- Andere Arten von gummielastischen Modifikatoren, die in den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Polybutadien, Butadienstyrencopolymere, Poly(chlorbutadien), Ethylenpropylendienmonomer (EPDM) oder die Kern-Kapsel-Propfcopolymere, die aus einem Kern aus einem konjugierten Dien oder einem vernetzten Acrylatkautschuk und einer oder mehreren darauf polymerisierten und von einem vinylaromatischen Monomer und/oder einem Acrylmonomer allein oder in Kombination mit anderen Vinylmonomeren abgeleiteten Kapseln bestehen. Solche Kern- Kapsel-Copolymere sind allgemein bekannt und werden unter den Handelsnamen PARALOID EXL 3300 und EXL 2607 von Rohm & Haas vertrieben und in den US- Patenten Nr. 3 808 180, 4 034 013, 3 096 202, 4 180 494 und 4 292 233 beschrieben.
- Der gummielastische polymere Modifikator kann darüber hinaus auch ein olefinisches Elastomer mit einem aufgepfropften vinylaromatischen Polymer sein, bei dem das olefinische Elastomer ein gummielastisches Copolymer ist, dessen Mooney-Viskosität im Bereich von 10 bis 150 ML-4 bei 100 ºC liegt und das aus mindestens zwei verschiedenen geradkettigen alpha-Monoolefinen wie Ethylen, Propylen, Buten-1 und Okten-1 mit mindestens einem weiteren copolymerisierbaren Monomer, im allgemeinen ein Polyen, und in der Regel einem nicht-konjugierten Dien besteht. Vorzugsweise ist eines der alpha-Monoolefine Ethylen zusammen mit einem weiteren alpha-Monoolefin mit einer längeren Kette. Das Masseverhältnis von Ethylen zu dem anderen alpha- Monoolefin in dem gummielastischen Copolymer liegt gewöhnlich im Bereich von 20/80 bis 80/20. Besonders bevorzugt werden als Copolymere das Ethylen-Propylen-nichtkonjugierte Dien-Terpolymer, bei dem das nicht-konjugierte Dien cyclisch oder acyclisch sein kann, beispielsweise: 5-Methylen-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen, 1,4- Pentadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien, 1,5-Heptadien, 1,7,9-Dodekatrien, Methyl-1,5- eptadien, 2,5-Norbornadien, Cyclo-1,5-octadien, Dicyclopentadien, Tetrahydroinden und 5-Methyltetrahydroinden. Der Diengehalt liegt im Bereich von etwa 2 bis 20 Masse% und vorzugsweise von 8 bis 18 Masse% von Dienmonomereinheiten in dem gummielastischen Terpolymer. Besonders interessante Ergebnisse werden bei Einsatz eines gummielastischen Terpolymers mit einer Mooney-Viskosität (ML-4), ermittelt bei 100 ºC, im Bereich von 30 bis 90 und einer Jodzahl über 5, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 40 erzielt.
- Das auf das olefinische Elastomer gepfropfte vinylaromatische Polymer enthält monomerische Einheiten der Formel (VIII):
- Hierin bedeuten:
- R&sub8; ein Wasserstoff-, ein Halogen- oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen;
- Y ein Wasserstoff, ein Halogen- oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
- n 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 5.
- Beispiele für vinylaromatische Monomere mit der vorstehend definierten allgemeinen Formel sind: Styren, Methylstyren, Mono-, Di-, Tri-, Tetra- und Pentachlorstyren und die jeweiligen alpha-Methyl-Styrene; Styrene und die jeweiligen alpha-Methylstyrene, die im Kern alkyliert sind, wie ortho- und para-Methylstyrene; ortho- und para-Ethylstyrene; ortho- und para-Methyl-alpha-methylstyrene.
- Diese Monomere können entweder allein oder miteinander vermischt zur Anwendung kommen.
- Es ist davon auszugehen, daß bei der Pfropfpolymerisation nicht das gesamte vinylaromatische Monomer tatsächlich auf das gummielastische Substrat gepfropft wird; ein Teil des Monomers bildet ein freies Polymer, das in physikalischer Beimengung mit dem gepfropften Polymer anwesend ist.
- Vorzugsweise wirkt sich die mittlere relative Molekülmasse des vinylaromatischen Polymers günstig auf die Schlagfestigkeitsmerkmale der Gemische aus. Zum Beispiel werden auf diese Weise zufriedenstellende Schlagfestigkeitsergebnisse mit vinylaromatischen Polymeren mit einer relativen Molekülmasse von über 100 000 und bis 2 000 000 erzielt.
- Die Menge des auf das olefinische Elastomer gepfropften Elastomers ist nicht maßgeblich und liegt allgemein im Bereich von 10 bis 50 Masse%, bezogen auf das gepfropfte Elastomer; demgegenüber liegt die Menge des freien vinylaromatischen Polymers im Bereich von 10 bis 50 Masse%.
- Die Menge von auf das Polymer gepfropftem Monomer läßt sich durch Extraktion des Produkts mit einem Lösungsmittel des nicht-gepfropften Harzes bestimmen.
- Zusätzlich zu den Bestandteilen A, B und C können die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung verstärkende Zusatzstoffe, beispielsweise Glasfasern, Kohlenstoffasern, organische und anorganische Fasern mit hohem Elastizitätsmodul, Metallfasern und anorganische Füllstoffe, sowie flammhemmende Zusatzmittel, Farbstoffe, Pigmente, Stabilisatoren, Gleitmittel, die in der Fachwelt bekannt sind, enthalten.
- Der Einsatz der verstärkenden Zusatzstoffe kann in Mengen erfolgen, die in der Regel höchstens 50 Masse% und vorzugsweise höchstens 30 Masse%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, beträgt.
- Als verstärkende Zusatzstoffe werden insbesondere Glasfasern bevorzugt, die unbehandelt oder besser noch mit Silanen oder Titanaten behandelt sein können, wie den Fachleuten und den Herstellern dieser Fasern bekannt ist.
- Stabilisatoren, die sich für die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung eignen, sind u.a. zahlreiche bekannte Wärmestabilisatoren und Oxydationsschutzmittel, und sie werden im allgemeinen für das spezielle technische Polymer, die Polyphenylenetherharze oder die polymerischen Modifikatoren eingesetzt. So können den Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung zum Beispiel Flüssigphosphate und behinderte Phenole zugesetzt werden, und zwar in Mengen im Bereich von 0,05 bis 5 Masse%.
- Das Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung ist nicht ausschlaggebend, d.h. jede herkömmliche Methode ist anwendbar.
- Das Mischen wird in der Regel im Schmelzezustand ausgeführt, und Zeit und Temperatur werden von Zeit zu Zeit als Funktion der Zusammensetzung gewählt und festgelegt Die Temperatur liegt im allgemeinen im Bereich von 200 bis 300 ºC.
- Alle bekannten Mischeinheiten können verwendet werden. Das Verfahren kann kontinuierlich oder diskontinuierlich sein. Insbesondere Einschnecken- und Zweischneckenextruder, Banbury-Innenmischer und Walzenmischer sind geeignet.
- Zwar können die Bestandteile der Zusammensetzungen in die Mischeinheit zu Beginn und direkt eingefüllt werden, doch in einigen Fällen ist es vorteilhafter, eines der beiden Harze, vorzugsweise Polyphenylenether, bereits vorab mit dem polymerischen Modifikator vollständig und teilweise zu vermischen.
- Die Zusammensetzungen, die Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind, können problemlos mittels Spritzgießen oder mittels Strangpressen verarbeitet werden und zeichnen sich durch eine Vielzahl verschiedener Eigenschaften aus, aufgrund derer sie für die Herstellung von Formartikeln mit hoher Schlagfestigkeit im Verbund mit einer guten Hitzebeständigkeit und einer geringen Wasserempfindlichkeit geeignet sind. Dank dieser Eigenschaften eröffnen sich für die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung Nutzungsmöglichkeiten in der Automobilbranche, bei der Herstellung von Artikeln, bei denen eine Lackierung mit Ofenbehandlung möglich ist, Teilen, die mit Motoren in Kontakt kommen, elektrischen Haushaltgeräten, elektronischen Artikeln und technischen Artikeln, allgemein in der Form von Bechern, Kästen, Behältern, Tafeln, Platten und Stangen.
- Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung und um die praktische Seite näher zu beleuchten werden nachstehend einige erläuternde Beispiele angeführt, die jedoch den Schutzumfang der Erfindung nicht einschränken.
- Darstellung des Polyphenylenethers mit Etherendgrupden.
- In einen 3-Liter-Kolben, ausgestattet mit einem mechanischen Rührer, einem Kühler und einem Thermometer, wurden 400 Gramm des Natriumsalzes von Poly(2,6-dimethyl-1,4- phenylen)ether mit einer Grundviskosität von 0,53, ermittelt in Chloroform bei 23 ºC, 2 Liter destilliertes DMSO und 30 Gramm (0,15 Mol) N-Methyl-4-nitrophthalimid eingetragen.
- Das Gemisch wurde 5 Stunden lang unter Rückflußkühlung erhitzt (198 ºC), anschließend wurde die Lösung in 2 Liter Methanol gegossen. Das durch Filtration abgetrennte Polymer wurde in 2,5 Litern Chloroform gelöst und in Methanol erneut ausgefällt.
- Der Vorgang wurde zweimal wiederholt. Dann wurde das Polymer in einem Vakuumofen bei 60 ºC getrocknet. Es wurden 375 Gramm Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether mit durch eine Etherbindung verbundenen N-Methyl-4-phthalimidendgruppen erhalten. Die Analyse des Polymers mittels ¹HNMR-, ¹³CNMR- und IR-Spektroskopie zeigte: bei IR ein Band bei 1 717 cm&supmin;¹ im Zusammenhang mit der Gegenwart der amidischen CO-Gruppe; bei ¹³CNMR einen Peak bei 152 ppm im Zusammenhang mit den C-Atomen der
- Etherbindung, und bei ¹HNMR einen Peak bei etwa 3,1 ppm im Zusammenhang mit den Methylprotonen beim imidischen Stickstoff. Der quantitativ ermittelte Funktionalisierungsgrad lag bei etwa 33 Masse%.
- In einen BRABENDER-Plastographen, ausgestattet mit einer 50 ml-Zelle und erhitzt auf 240 ºC, wurde ein bei Raumtemperatur hergestelltes Gemisch mit der folgenden Zusammensetzung gefüllt:
- - Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether (PPE) mit einer Grundviskosität von 0,53 (in Chloroform bei 23 ºC), gelöst bei 105 ºC in 350 cm³ Toluen; in der aus der Tabelle ersichtlichen Menge;
- - Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether mit wie oben definierten Etherendgruppen; in der in der Tabelle angegebenen Menge; und
- - ein teilhalogeniertes Dienblockpolymer vom SEP-Typ mit 37 Masse% Styren und erhältlich bei SHELL unter dem Handelsnamen KRATON G 1701; in der in der Tabelle angegebenen Menge.
- Die BRABENDER-Mastiziergeschwindigkeit wurde mit einem Zyklus von 50 U/min für einen Zeitraum von 1 Minute und von 100 U/min für einen Zeitraum von 2 Minuten programmiert.
- Das aus dem ersten Plastographen kommende Gemisch wurde in einen zweiten Plastographen des gleichen Typs wie der erste eingetragen, und zwar zusammen mit Nylon 6 und Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether in den folgenden Anteilen:
- - 33,3 Masse% des aus dem ersten Plastographen kommenden Gemischs;
- - 41 Masse% Nylon 6, herstellt von der Firma ECP Enichem Polimeri S.r.l. unter dem Handelsnamen "TERNIL B 27", mit einer mittleren relativen Molekülmasse von 18 000; und
- - 25,7 Masse% Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether des oben definierten Typs.
- Die Betriebsbedingungen waren die gleichen wie beim ersten Plastographen.
- Das resultierende Gemisch wurde gemahlen, bei 260 ºC formgepreßt und auf seine Merkmale untersucht.
- Die Merkmale des so erhaltenen Gemischs sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt. TABELLE
- * Vergleichsbeispiel, bei dem keine Menge von PPE mit Ethergruppen zugegeben wurde.
- Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether mit einer Grundviskosität von 0,53 durch Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether mit einer Grundviskosität von 0,473 ersetzt wurde.
- Das so erhaltene Gemisch besaß folgende Kennwerte:
- . IZOD mit Kerbe bei 23 ºC : 90 J/m
- . VICAT bei 1 kg in Öl : 195ºC
- . VICAT bei 5 kg in Öl : 178 ºC
- . Fließindex bei 270 ºC und 10 kg : 20 g/10'
Claims (19)
1. Polyphetnylenether mit Etherendgruppen der Formel (I):
worin
R&sub1; unabhängig ein Halogenatom, ein primäres oder sekundäres Alkylradikal mit 1
bis 7 Kohlenstoffatomen, ein substituiertes Alkylradikal, Phenyl, substituiertes
Phenyl, ein C&sub1; - C&sub7; Alkyloxyradikal oder ein Halogenalkyloxy ist, worin das
Halogenund das Sauerstoffatom mindestens zwei Kohlenstoffatome trennen;
jedes R&sub2; unabhängig Wasserstoff, ein Halogenatom, ein primäres oder sekundäres
Alkylradikal mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen, ein substituiertes Alkylradikal, Phenyl,
substituiertes Phenyl, ein C&sub1; - C&sub7; Alkyloxyradikal oder ein wie für R&sub1; definiertes
Halogenalkyloxy ist;
AR Phenylen oder ein aus 2 oder 3 kondensierten Ringen bestehendes
aromatisches Radikal ist und
X für N-R&sub3; steht, worin R&sub3; Wasserstoff oder ein einwertiges organisches Radikal ist,
ausgewählt aus der Gruppe, die aus einer Alkylgruppe mit 1 bis 10
Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, einem
Cycloalkylradikal mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen und einem aromatischen Radikal
mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen besteht.
2. Polyphenylenether nach Anspruch 1, bei dem R&sub3; aus der Gruppe Wasserstoff,
Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Cyclohexyl, Phenyl, Tolyl, Xylyl, Naphthyl und
4-Ethylphenyl ausgewählt wird.
3. Verfahren zur Herstellung von Polyphenylenether mit Etherendgruppen der Formel
(I) nach den Ansprüchen 1 oder 2, das das Umsetzen eines
Polyphenylenethersalzes mit einem aromatischen Nitroderivat der Formel
worin AR und R&sub3; wie oben definiert sind, in Gegenwart eines organischen polaren
aprotischen Lösungsmittels und bei einer Temperatur im Bereich von 100 ºC bis
zur Siedetemperatur des Lösungsmittels umfaßt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Polyethylenethersalz ein Metallsalz,
vorzugsweise das Natriumsalz ist.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 3 und 4, bei dem das
aromatische Nitroderivat der Formel (II) aus der Gruppe N-Methyl-4-nitrophthalimid,
N-Ethyl-4-nitrophthalimid, N-Propyl-4-nitrophthalimid und den entsprechenden die
Nitrogruppe in Position 3 enthaltenden Produkten, 5-Nitro-N-methyl-1,8-
naphthalimid und 5-Nitro-N-methyl-2,3-naphthalimid ausgewählt wird.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 3 bis 5, bei dem das
aprotische organische polare Lösungsmittel Dimethylsulphoxid ist.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 3 bis 6, bei dem das
Molverhältnis zwischen dem Polyphenylenethersalz und den Nitroderivaten der
Formel (II) im Bereich von 0,1 bis 10 und das Masseverhältnis
Lösungsmittel/Polyphenylenethersalz im Bereich von 1:1 bis 10:1 liegt.
8. Thermoplastzusammensetzung, bestehend aus Polyphenylenether mit
Etherendgruppen der Formel (I) nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 und 2.
9. Thermoplastzusammensetzung nach Anspruch 8, bestehend aus:
A. einem Polyphenylenether;
B. einem Polyethylenether mit Etherendgruppen der Formel (I) nach einem der
vorstehenden Ansprüche 1 und 2 und
C. einem nucleophilen Polymer für technische Anwendungen, ausgewählt unter
einem Polyester, einem Polyamid und einem aromatischen Polycarbonat.
10. Thermoplastzusammensetzung nach Anspruch 9, bei der die Menge des
Polyethylenethers (B) mit Etherendgruppen der Formel (I) zwischen 0,1 und 100
Masseteilen, vorzugsweise zwischen 1 und 50 Masseteilen je 100 Masseteile
Polyphenylenether (A) liegt.
11. Thermoplastzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 und 10,
bei der die Menge des nucleophilen Polymers für technische Anwendungen (C)
zwischen 5 und 95 Masse%, vorzugsweise zwischen 10 und 70 Masse% bezogen
auf die Gesamtmasse der Zusammensetzung liegt.
12. Thermoplastzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 bis 11,
bei der das Polyamid Nylon 6 oder Nylon 6,6 mit einer relativen Molekülmasse von
mehr als 10 000, vorzugsweise mehr als 15 000 bis 40 000 ist.
13. Thermoplastzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 und 12,
bei der das aromatische Polycarbonat auf 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan oder
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)propan basiert und eine mittlere relative
Molekülmasse von mindestens 10 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000 hat.
14. Thermoplastzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 bis 13,
bei der der Polyphenylenether ein Polymer oder ein Copolymer mit einer Anzahl
von Struktureinheiten der Formel
ist, worin R&sub1; und R&sub2; wie in Anspruch 1 definiert sind.
15. Thermoplastzusammensetzung nach Anspruch 14, bei der der Polyethylenether die
Formel
hat, worin es sich bei R'&sub1; unabhängig voneinander um ein Alkylradikal mit 1 bis 4
Kohlenstoffatomen handelt und "n" mindestens 50, vorzugsweise 60 bis 600,
beträgt.
16. Thermoplastzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche 8 bis 15,
die zusätzlich einen Polymermodifikator in einer Menge von 5 bis 50 Masseteilen
der Zusammensetzung umfaßt.
17. Thermoplastzusammensetzung nach Anspruch 16, bei der der Polymermodifikator
aus der Gruppe, bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Propylen-Ethylen-
Copolymeren, Copolymeren von Ethylen mit anderen copolymerisierbaren
Monomeren, hydriertem vinylaromatischem Monomer, teilweise hydrierten oder
nicht hydrierten konjugierten Dienblockpolymeren, Polystyren-Ethylen-Propylen
Kautschuk-Blockpolymeren (SEP), Butadienpolymeren, EPDMU Kern-Schalen-
Pfropfcopolymeren und einem olefinischen Elastomer mit darin enthaltenem
vinylaromatischem Polymer, das vorzugsweise eine relative Molekülmasse von
mehr als 100 000 und bis zu 2 000 000 aufweist und das darauf gepfropft wurde,
ausgewählt wird.
18. Thermoplastzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche 9 bis 17,
die zusätzlich Verstärkungsmittel, flammhemmende Zusatzmittel, Farbstoffe,
Pigmente, Stabilisatoren und/oder Gleitmittel enthalten.
19. Thermoplastzusammensetzung nach Anspruch 18, bei der das Verstärkungsmittel
aus der Gruppe Glasfasern, Kohlenstoffasern, organische oder anorganische
Fasern mit hohem Elastizitätsmodul und Metallfasern in Mengen von höchstens 50
Masse% und vorzugsweise von höchstens 30 Masse% bezogen auf die
Gesamtzusammensetzung ausgewählt wird.
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