DE69218044T2

DE69218044T2 - Verfahren für die Herstellung von Material für Flüssigkeitsbehälter

Info

Publication number: DE69218044T2
Application number: DE69218044T
Authority: DE
Inventors: Shigenori Morishima; Yoshiaki Take; Hideki Yamamoto
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 1991-05-31
Filing date: 1992-05-29
Publication date: 1997-08-07
Anticipated expiration: 2012-05-30
Also published as: EP0516137A1; DE69218044D1; EP0516137B1; CA2069842A1; CA2069842C; US5296070A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für die Herstellung eines Materials für Flüssigkeitsbehälter. Insbesondere betrifft sie ein Verfahren für die Herstellung eines hauptsächlich aus Papier bestehenden Flüssigkeitsbehältermaterials mit guten Gassperreigenschaften ohne Verwendung einer Metallfolie.

2. Erläuterung des Standes der Technik

Als hauptsächlich aus Papier bestehendes Flüssigkeitsbehältermaterial war bis jetzt die Verwendung eines Materials mit einem Laminat gebräuchlich, aufweisend i) ein Papiersubstrat, das aus einem Laminat aus Papier und Polyethylenharz besteht, und ii) einen Polyethylenterephthalatfilm (PET-Film), der mit dem Inhalt in Berührung kommt und nach Formen des Materials zu einem Behälter formstabil bleibt. Auf der Oberseite des mit dem Inhalt in Berührung kommenden PET-Films ist ferner eine Polyethylenharzschicht (eine Abdichtschicht) ausgebildet, um dem Material Flüssigkeitswiderstand oder wasserdichte Eigenschaften und auch thermoadhäsive Eigenschaften zu verleihen. Auf ein derartiges Flüssigkeitsbehältermaterial wird gewöhnlich auch ca. 9 µm starke Aluminiumfolie als Gassperrschicht laminiert, um den Inhalt vor Oxidation und Verderb zu bewahren.
In den letzten Jahren ist es zu einem Problem geworden, daß das Polyethylenharz in der Abdichtschicht eine niedrigmolekulare Substanz in den Inhalt freisetzt oder umgekehrt im Inhalt vorhandene Aromabestandteile adsorbiert oder absorbiert und so den Geschmack des Inhalts beeinträchtigt. Zur Lösung dieses Problems wird ein Vorschlag für einen Flüssigkeitsbehälter gemacht, bei dem ein adsorptionsfreies Harz, wie Polyesterharz, welches die Aromabestandteile nicht adsorbiert oder absorbiert und auch keine niedrigmolekulare Substanz freisetzt, als Innenflächenschicht verwendet wird (z. B. japanische Patent- Offenlegungsschriften Nr. 57-163654 und Nr. 1-139336).
Bei Flüssigkeitsbehältern dieses Typs wird ein Kunststoffilm verwendet, und es ist schwierig, sie in gewerblichem Umfang wiederzuverwenden, wenn sie einmal gebraucht sind. Daher werden sie gewöhnlich nach Gebrauch der thermischen Entsorgung zugeführt. Bei der thermischen Entsorgung gibt es jedoch ein weiteres schwieriges Problem, dann nämlich, wenn Aluminiumfolie als Gassperrschicht verwendet wird, wie oben. Aus diesen Gründen sind der Verwendung von Metallfolien, wie Aluminiumfolie oder dergleichen, in Flüssigkeitsbehältern in einigen Gebieten in Europa Beschränkungen auferlegt.
Einige in Flüssigkeitsbehälter einzufüllende Inhalte müssen mit Mikrowelle erhitzt werden. Dies hat das Problem aufgeworfen, daß keine Mikrowellenerhitzung angewendet werden kann, wenn Metallfolie, wie Aluminiumfolie, verwendet wird.
Zur Lösung dieses Problems wird auch vorgeschlagen, keine Metallfolie als Gassperrschicht, sondern als Ersatz dafür einen Harzfilm mit ausgezeichneten Gassperreigenschaften zu verwenden, wie beispielsweise ein Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer oder Polyvinylidenchlorid. Ein derartiger Harzfilm weist jedoch im Vergleich zu Aluminiumfolie sehr schlechte Gassperreigenschaften und auch eine hohe Permeabilität auf. Unter den gegenwärtigen Umständen erschwert es die Verwendung eines derartigen Harzfilmes, mit Metallfolie vergleichbare Sauerstoffsperreigenschaften und Feuchtigkeitssperreigenschaften zu erreichen, und ein Film mit einer für den praktischen Einsatz verwendbaren Stärke (30 µm oder weniger) kann keine ausreichenden Sauerstoffsperreigenschaften und Feuchtigkeitssperreigenschaften bieten.
Als anderes Mittel wird eine Technik vorgeschlagen, mit der ausreichende Gassperreigenschaften ohne die Verwendung von Metallfolie erzielt werden können, wobei es sich dabei um eine Verfahrenstechnik handelt, bei der anstelle der üblicherweise für Flüssigkeitsbehältermaterialien mit Papiersubstrat verwendeten Metallfolie eine mikrowellendurchlässige Folie verwendet wird, die hauptsächlich aus einem Kunststoffilm besteht, auf dem eine Siliciumoxid-Dünnfilmschicht gebildet ist (japanische Gebrauchsmuster-Offenlegungsschrift Nr. 1-96879). Mit dieser Technik können ausreichende Sauerstoffsperreigenschaften und Feuchtigkeitssperreigenschaften erreicht werden.
Zur Unterrichtung sind in untenstehender Tabelle 1 Vergleichsdaten der Sauerstoffsperreigenschaften von Aluminiumfolie (Al-Folie), einem Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer (EVOH), mit Polyvinylidenchlorid (PVDC) beschichtetem PET und auf PET gebildetem Siliciumoxid-(SiO)- Dünnfilm dargestellt. Tabelle 1
Wie aus den obigen Vergleichsdaten deutlich wird, kann gelten, daß die Verwendung einer SiO-Dünnfilmschicht als Gassperrschicht für ein Flüssigkeitsbehältermaterial ein Flüssigkeitsbehältermaterial ergibt, mit dem die charakteristischen Probleme ausgeräumt werden können, die bei Verwendung von Metallfolie auftreten. Auch bei Bildung einer Innenflächenschicht unter Verwendung eines absorbtionsfreien Harzes, wie Polyesterharz, kann gelten, daß sich ein Flüssigkeitsbehältermaterial ergibt, welches den Geschmack des Inhalts nicht beeinträchtigt.
Bei der Herstellung derartiger Materialien für Flüssigkeitsbehälter sind als Verfahren, mit denen ein Papiersubstrat oder ein Kunststoffoliensubstrat und ein Kunststoffilm laminiert werden, u. a. die Trockenlaminierung, bei der ein zuvor so zu einem Film ausgebildeter Kunststoffilm über ein Bindemittel auf das Substrat laminiert wird, die Wärmelaminierung, bei der der Kunststoffilm auf das Substrat unter Wärmeanwendung auf beide laminiert wird, und die Extrusionslaminierung bekannt, bei der ein thermoadhäsives Harz zu einem Film auf das Papiersubstrat oder Kunststoffoliensubstrat schmelzextrudiert und während des Formens zum Film auf das Substrat laminiert wird.
Nebenbei gesagt, hat die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht, wie Siliciumoxid, gewöhnlich eine so schlechte Flexibilität, daß sie der Ausdehnung und dem Zusammenziehen der Substratfolie nicht folgen kann, wenn die Substratfolie mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht aufgrund von Wärme einer Ausdehnung und Kontraktion unterliegt, so daß Risse entstehen. Daraus ergibt sich eine gravierende Absenkung der Gassperreigenschaften, die der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht innewohnen.
Wenn Flüssigkeitsbehältermaterialien mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht hergestellt werden, kann daher das Verfahren, bei dem die Substratfolie mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht wärmebehandelt wird, nicht als Laminierungsmittel verwendet werden. Dem folgt notwendigerweise, daß die Trockenlaminierung verwendet werden muß. Die mit der Trockenlaminierung durchgeführte Laminierung ist jedoch wegen der Verwendung von Bindemittel in großer Menge kostenungünstig. Darüberhinaus ist dabei ein Film mit glatter Oberfläche als Laminierfilm erforderlich, der durch Extrudieren von geblasenem Film hergestellt wird, so daß die Verarbeitungsfähigkeit herabsetzendes Abbinden auftreten kann, wenn laminierte Folien während der Herstellung aufgewickelt werden. Zudem haben die fertigen Erzeugnisse (Preßfolien für Flüssigkeitsbehälter) glatte Oberflächen, und daher kann das Kleben zwischen den Preßfolien auftreten. Dies bringt Nachteile mit sich, so daß eine automatische Betriebsförderung zur Herstellung von Schachtelbehältern nicht konstant durchgeführt werden kann.

WESEN DER ERFINDUNG

Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Materials für Flüssigkeitsbehälter zu schaffen, das keine Risse in einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht während der Herstellung eines Flüssigkeitsbehältermaterials erzeugt, welches eine Schichtstruktur aufweist, die die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht enthält, und auch die Probleme beseitigen kann, die mit der oben erwähnten Trockenlaminierung zusammenhängen.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erifndung, ein Verfahren zur Herstellung eines Materials für Flüssigkeitsbehälter zu schaffen, welches den Geschmack des Inhalts nicht beeinträchtigt.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung von Material für Flüssigkeitsbehälter bereit, aufweisend eine erste thermoadhäsive Harzfilmschicht, eine Substratfolie mit einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht, und ein Papiersubstrat, mit den Schritten:
(a) Schmelzextrudieren eines thermoadhäsiven Harzes aus einer Extruderform zur Bildung eines ersten thermoadhäsiven Harzfilms;
(b) Abkühlen des in Schritt (a) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms auf eine Temperatur, bei der die dem Film innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können und bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht erzeugt wird, wenn der Film auf die Substratfolie mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht laminiert wird;
(c) Laminieren des in Schritt (b) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms auf die Substratfolie mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht zur Bildung eines Laminats; und
(d) Laminieren des in Schritt (c) erhaltenen Laminats auf das Papiersubstrat.
Die vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren für die Herstellung von Material für Flüssigkeitsbehälter mit einem ersten thermoadhäsiven Harzfilm bereit, bestehend aus einer thermoadhäsiven Harzschicht und einer adsorptionsfreien Harzschicht, einer Substratfolie mit einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht, und einem Papiersubstrat, mit den Schritten:
(a) Schmelzextrudieren eines thermoadhäsiven Harzes aus einer Extruderform zur Bildung eines ersten thermoadhäsiven Harzfilms;
(b) Abkühlen des in Schritt (a) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms auf eine Temperatur, bei der die dem Film innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können und bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht erzeugt wird, wenn der Film auf die Substratfolie mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht laminiert wird;
(c) Laminieren des in Schritt (b) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms auf die Substratfolie mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht zur Bildung eines Laminats derart, daß die adsorptionsfreie Harzschicht auf der Außenseite ist; und
(d) Laminieren des in Schritt (c) erhaltenen Laminats auf das Papiersubstrat derart, daß die adsorptionsfreie Harzschicht auf der Außenseite ist.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Querschnittdarstellung des mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhaltenen Materials für Flüssigkeitsbehälter;
Fig. 2 ist eine Querschnittdarstellung einer anderen Ausführungsform des mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung erhaltenen Materials für Flüssigkeitsbehälter;
Fig. 3 illustriert den Schritt Laminieren des ersten thermoadhäsiven Harzfilms im Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung;
Fig. 4 illustriert den Schritt Laminieren eines zweiten thermoadhäsiven Harzfilms im Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 illustriert den Schritt Laminieren einer Substratfolie und eines Papiersubstrats über ein thermoadhäsives Harz;
Fig. 6 ist eine Draufsicht auf ein Beispiel für die Preßfolie, die aus dem Flüssigkeitsbehältermaterial hergestellt ist, das mit dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung erhalten wird, und aus der ein Flüssigkeitsbehälter zusammengesetzt wird;
Fig. 7 ist eine Draufsicht auf ein anderes Beispiel der Preßfolie, die aus dem Flüssigkeitsbehältermaterial hergestellt ist, das mit dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung erhalten wird, und aus der ein Flüssigkeitsbehälter zusammengesetzt wird.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die vorliegende Erfindung wird nun nachstehend mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen im einzelnen beschrieben.
Wie in Fig. 1 dargestellt, besteht ein bevorzugtes Beispiel des Materials für Flüssigkeitsbehälter, das mit dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung erhalten wird, maßgeblich aus einem Papiersubstrat 1, einer Substratfolie 2 mit einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 und einem ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3. Es kann fakultativ noch einen zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 umfassen, der zwischen dem Papiersubstrat 1 und der Substratfolie 2 vorgesehen ist, und auch eine thermoadhäsive Harzschicht 5, die zwischen dem zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 und dem Papiersubstrat 1 liegt. Als Papiersubstrat 1 können alle Substrate verwendet werden, die üblicherweise für Flüssigkeitsbehältermaterialien dieser Art verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich, ein Substrat zu verwenden, das eine Papierbasis 11 aus gebleichtem Kraftpapier mit einem Grundgewicht von ca. 200 bis 500 g/m² und eine auf seine Oberfläche laminierte Dichtschicht 12 mit einer Dicke von ca. 17 bis 25 µm aufweist, die aus einem Polyolefinharz, wie Polyethylen besteht, welches ihm Dichteigenschaften verleiht, die für die Formgebung eines Behälters notwendig sind. Die Dichtschicht 12 kann durch beliebige herkömmliche Verfahren auf die Papierbasis 11 laminiert werden.
Die Substratfolie 2 besteht aus einem Basisfilm 21, der beispielsweise aus Polyethylenterephthalat, gezogenem Nylon, gezogenem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 mit ausgezeichneten Gassperreigenschaften besteht, wie beispielsweise Siliciumoxid oder Magnesiumoxid, welche durch Vakuumbedämpfung, Plasmapolymerisation, Zerstäubung, Ionenplattierung oder ein ähnliches Verfahren auf dem Basisfilm gebildet ist. Angesichts seiner günstigen Herstellung und Kosten wird insbesondere ein Dünnfilm bevorzugt, der durch Siliciumoxid-Vakuumbedämpfung gebildet ist.
Unter Berücksichtigung des Schrittes Bilden der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 und der Handhabungsqualitäten in den Verarbeitungsschritten nach diesem Schritt kann der Basisfilm 21 bevorzugt in einer Stärke von ca. 6 bis 20 µm gebildet sein.
Die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht 22 sollte in einer Stärke von zumindest 200 Å gebildet sein, wenngleich sie abhängig von der Art der verwendeten anorganischen Verbindung variabel ist, und 2.000 Å oder weniger betragen, wenn Siliciumoxid als anorganische Verbindung verwendet wird. Dies ist deshalb so, weil eine Dünnfilmschicht mit einer Dicke von weniger als 200 Å es möglicherweise unmöglich macht, ausreichende Gassperreigenschaften zu erzielen und eine Dünnfilmschicht mit einer Dicke von mehr als 2.000 Å in einem darauffolgenden Schritt in bedeutsamer Weise Risse in der Dünnfilmschicht verursachen kann und nicht von praktischem Nutzen sein kann.
Der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 kann unter Verwendung eines thermoadhäsiven Harzes, beispielsweise eines Polyethylens mit niedriger Dichte, gebildet werden.
In der vorliegenden Erfindung, mit der das derart strukturierte Material für Flüssigkeitsbehälter erzeugt wird, wird das thermoadhäsive Harz aus einer Extruderform extrudiert, um den ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 zu bilden, der dann auf eine geeignete Temperatur abgekühlt wird. Der abgekühlte Film wird unter Anwendung der thermoadhäsiven Eigenschaften des Harzes auf die Substratfolie 2 mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 laminiert, um eine Einheit zu ergeben. Da auf diese Weise die Substratfolie 2 mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 und dem innerhalb des Spielraums eines Temperaturbereichs, in dem die thermoadhäsiven Eigenschaften an den Tag gelegt werden können, abgekühlten ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 aufeinanderlaminiert werden, kann der Wärmeeinfluß auf die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht verringert werden, und daher kann die Erzeugung von Rissen in der Dünnfilmschicht 22 verhindert werden.
Insbesondere wird, wie in Fig. 3 dargestellt, das thermoadhäsive Harz aus einer Extruderform 61 extrudiert, um den ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 zu bilden, der dann unter Verwendung einer Kühlvorrichtung, wie einer Hartwalze 71, auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der die dem Film innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können sowie eine Temperatur, bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht erzeugt wird, wenn der Film auf die Substratfolie 2 mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht laminiert wird. Anschließend wird der abgekühlte Film auf die Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zum Bewirken der Laminierung. Hier kann die Oberfläche des ersten thermoadhäsiven Harzfilms 3 fakultativ z. B. einer Koronaentlandungsbehandlung unterzogen werden, so daß das Haften an der Substratfolie 2 verbessert werden kann. Die Koronaentladungsbehandlung kann unter Verwendung einer bekannten Koronaentladevorrichtung 8 gemäß derselben Behandlung, wie sie üblicherweise vorgenommen wird, erfolgen. Die Laminierfläche der Substratfolie 2, auf die der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 laminiert ist, kann ferner fakultativ mit einer Haftankerschutzschicht versehen sein (nicht dargestellt).
In Bezug auf den Temperaturbereich, in dem der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 abgekühlt wird, kann dessen Obergrenze in Abhängigkeit vom Material und der Stärke des Basisfilms 21, der Art der anorganischen Verbindung und der Dicke der Dünnfilmschicht 22 variieren. Die Abkühlung sollte auf eine Temperatur im Bereich von 15 bis 90ºC und bevorzugt von 20 bis 50ºC erfolgen. Abkühlen auf eine höhere Temperatur als 90ºC ergibt eine höhere Wahrscheinlichkeit der Rißbildung in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22. Abkühlen auf eine Temperatur unter 15ºC kann andererseits eine unzureichende Klebekraft zwischen dem ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 und der Substratfolie 2 ergeben, was zu einem leichten Auseinandertrennen der beiden führt und es unmöglich macht, das Produkt als Verpackungsmaterial einzusetzen.
Der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 kann auf beide Seiten der Substratfolie 2 laminiert werden, d. h. entweder auf die Seite ihrer Dünnfilmschicht 22 oder auf die Seite des Basisfilms 21.
Das so erhaltene Laminat, das aus dem ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 und der Substratfolie 2 besteht, kann mit einem Verfahren auf das Papiersubstrat 1 laminiert werden, bei dem kein Erwärmen wie bei der Trockenlaminierung erforderlich ist. Wie zuvor festgestellt, gibt es jedoch dort ein Kostenproblem etc., wo das aus der Substratfolie 2 und dem ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 bestehende Laminat durch die Trockenlaminierung auf die Substratfolie 2 laminiert wird. Daher kann der zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 bevorzugt direkt auf die Substratfolie 2 laminiert werden, nachdem er auf eine gegebene Temperatur abgekühlt worden ist, wie es auch beim ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 der Fall war.
Wo der innerhalb des Spielraums eines Temperaturbereichs, in dem die thermoadhäsiven Eigenschaften an den Tag gelegt werden können, abgekühlte zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 auf diese Weise auf die gegenüberliegende Seite der Substratfolie 2 laminiert wird, auf die der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 laminiert worden ist, kann der Wärmeeinfluß auf die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht verringert werden und damit die Erzeugung von Rissen in der Dünnfilmschicht 22 verhindert werden. Dieser zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 dient auch als Wärmeisolierschicht bei weiterer Abkühlung nach dem Laminieren, so daß es möglich wird, beim Laminieren auf das Papiersubstrat 1 das Laminierungsverfahren zu verwenden, bei dem ein Erwärmen erforderlich ist.
Der zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 kann auf dieselbe Weise wie bei der Laminierung des ersten thermoadhäsiven Harzfilms 3 laminiert werden. Insbesondere wird das thermoadhäsive Harz, wie in Fig. 4 gezeigt, aus einer Extruderform 62 zu einem Film extrudiert, der dann unter Verwendung einer Kühlvorrichtung, wie einer Hartwalze 72, auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der die dem Film innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können sowie eine Temperatur, bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 erzeugt wird, wenn der Film auf die Substratfolie 2 mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht laminiert wird. Anschließend wird der abgekühlte Film auf die gegenüberliegende Seite der Substratfolie 2 auf die Seite aufgelegt, auf die der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 laminiert worden ist, gefolgt von Preßkleben zum Bewirken der Laminierung. Fakultativ können auch die Koronaentladungsbehandlung und Bildung einer Haftankerschutzschicht auf dieselbe Weise wie beim ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3 durchgeführt werden.
Als Harz für den zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 kann dasselbe Harz verwendet werden wie für den zuvor beschriebenen ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3, beispielsweise ein Polyethylen mit niedriger Dichte.
In dem Laminat, bei dem der zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 auf die Substratfolie 2, wie oben beschrieben, laminiert wurde, dient dieser erste thermoadhäsive Harzfilm 3 als Wärmeisolierschicht, so daß extreme Warme nicht mehr auf die Substratfolie 2 übertragen wird. Daher kann ein derartiges Laminat unter Verwendung einer bekannten Laminierungsvorrichtung, die Wärme verwendet, auf das Papiersubstrat 1 geklebt werden.
Damit dieser zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 gut als Wärmeisolierschicht funktioniert, kann der zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 bevorzugt in einer Stärke von 15 µm oder mehr gebildet sein.
Es gibt keine Einschränkungen bezüglich der Reihenfolge der Laminierung des ersten thermoadhäsiven Harzfilms 3 und des zweiten thermoadhäsiven Harzfilms 4, von denen jeder zuerst laminiert werden kann.
Das aus dem ersten thermoadhäsiven Harzfilm 3, der Substratfolie 2 und dem zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 bestehende Laminat kann durch Trockenlaminierung auf das Papiersubstrat 1 laminiert werden oder alternativ mit dem Verfahren laminiert werden, bei dem Wärme verwendet wird. Wie in Fig. 5 gezeigt, kann beispielsweise ein Harz für einen dritten thermoadhäsiven Harzfilm 5 zwischen dieses Laminat und das Papiersubstrat 1 schmelzextrudiert werden, gefolgt von Preßkleben der beiden zum Bewirken der Laminierung. Eine auf diese Weise mit einer Extruderform 63 durchgeführte Laminierung erzeugt ein Material für Flüssigkeitsbehälter ohne das Problem, das bei Durchführung der Trockenlaminierung entsteht.
Es gibt keine besonderen Beschränkungen bezüglich des dritten thermoadhäsiven Harzfilms 5, solange er sowohl am zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 als auch am Papiersubstrat 1 haftet. Es wird bevorzugt, dasselbe Harz wie beim zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 zu verwenden, weil deren Haftung verbessert werden kann. Es ist ausreichend, wenn dieser dritte thermoadhäsive Harzfilm 5 eine Stärke von 10 µm aufweist.
Was als Wärmelaminierung bezeichnet wird, kann auch auf die vorliegende Erfindung angewendet werden, wobei es sich um ein Verfahren handelt, bei dem eine weitere thermoadhäsive Harzschicht aus Polyethylen oder dergleichen zuvor auf der Substratfolie 2 auf der Seite bereitgestellt wird, die mit dem zweiten thermoadhäsiven Harzfilm 4 in Kontakt kommt, und diese thermoadhäsive Harzschicht und der zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 werden erwärmt, um die Laminierung zu bewirken. In diesem Fall wird zur Verhinderung der Erzeugung von Rissen in der Dünnfilmschicht 22 bevorzugt keine große Wärmemenge von der Seite der Substratfolie 2 her zugeführt, sondern Wärme von der Seite der Papierbasis 11 her zugeführt.
Bei der näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung in der obigen Beschreibung handelt es sich um eine Ausführungsform, bei der der erste thermoadhäsive Harzfilm 3 aus einer einzigen Schicht gebildet ist. Um zu verhindern, daß der Geschmack des Inhalts beeinträchtigt wird, kann der erste thermoadhäsive Harzfilm 3, wie in Fig. 2 gezeigt, bevorzugt aus einer adsorptionsfreien Harzschicht 31 und einer thermoadhäsiven Harzschicht 32 bestehen.
Als Harz für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 wird ein Harz verwendet, das im Inhalt vorhandene Aromabestandteile nur ganz wenig adsorbiert oder absorbiert und keine Substanz in den Inhalt freisetzt, die den Geschmack beeinträchtigen kann. Es ist beispielsweise möglich, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder säure- und/oder glykolmodifizierte Polyesterharze, die durch entsprechendes Verändern der diese Verbindung bildenden Säurekomponente oder Glykolkomponente erhalten werden, und Polyesterharze, wie Copolyester, zu verwenden, die fakultativ mit einer beliebigen dritten Komponente vermischt sind. Daneben können auch ein Ethylenvinylalkohol-Copolymer, Polyacrylnitril, Copolymer oder Mischharze davon, oder Mischharze davon und andere Harze verwendet werden, solange sich im praktischen Einsatz kein Problem ergibt.
Die adsorptionsfreie Harzschicht 31 wird immer auf der Seite gebildet, die mit dem Inhalt des Flüssigkeitsbehälters in Berührung kommt. Aus diesem Grund kann das Harz für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 angesichts der Herstellung des Flüssigkeitsbehälters aus dem Material für Flüssigkeitsbehälter vorzugsweise Wärmeisolierungseigenschaften aufweisen. Wenn beispielsweise ein Polyesterharz für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 verwendet wird, können die Wärmeisolierungseigenschaften erhalten werden, indem das säuremodifizierte und/oder glykolmodifizierte Harz wie oben erwähnt verwendet wird.
Das Harz für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 weist gewöhnlich keine ausreichende Extrudierfähigkeit auf und kann daher in einigen Fällen nur schwer zu einem Film geformt werden, wenn es allein extrudiert wird. In solchen Fällen sollte das Harz bevorzugt zu einem Film geformt werden, indem es zusammen mit einem anderen, hervorragend extrudierfähigen Harz extrudiert wird. Bei der vorliegenden Erfindung ist es empfehlenswert, die thermoadhäsive Harzschicht 32 als Träger oder Halter zu verwenden und die Extrusion zusammen mit einem Harz dafür durchzuführen.
Als Harz für die thermoadhäsive Harzschicht 32 wird hier vorzugsweise ein Harz verwendet, das eine geringere Schmelzdurchflußleistung (MFR) als die adsorptionsfreie Harzschicht 31 aufweist, wie sie beispielsweise ein Polyethylen mit niedriger Dichte aufweist. Das heißt, die Verwendung des Harzes mit geringerer MFR ermöglicht es, das Einschnüren der adsorptionsfreien Harzschicht 31 zur Zeit des gemeinsamen Extrudierens der Harze für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 und thermoadhäsive Harzschicht 32 zu minimieren. Dies ermöglicht die leichte und kostensparende Bildung eines flexiblen und einheitlichen thermoadhäsiven Harzfilms 3.
Für den Fall, daß der thermoadhäsive Harzfilm 3 durch gemeinsames Extrudieren der Harze für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 und thermoadhäsive Harzschicht 32 gebildet wird, kann fakultativ ein Bindeharz 33 zwischen diesen angeordnet werden.
Als Bindeharz 33 wird ein Harz verwendet, daß sowohl an der adsorptionsfreien Harzschicht 31 als auch der thermoadhäsiven Harzschicht 32 haftet. Wenn beispielsweise ein Polyesterharz als Harz für die adsorptionsfreie Harzschicht 31 und ein Polyethylen mit niedriger Dichte als Harz für die thermoadhäsive Harzschicht 32 verwendet wird, kann ein modifiziertes Polyolefinharz als Bindeharz 33 verwendet werden.
Für den Fall, daß der thermoadhasive Harzfilm 3 aus der adsorptionsfreien Harzschicht 31 und der thermoadhäsiven Harzschicht 32, fakultativ mit dem Bindeharz 33 dazwischen, gebildet ist, kann er durch gemeinsames Extrudieren der Harze für diese Schichten aus einer Extruderform gebildet werden. Der so gebildete thermoadhäsive Harzfilm 3 wird auf eine Temperatur abgekühlt, bei der die dem Film innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können sowie eine Temperatur, bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 erzeugt wird, wenn der Film auf die Substratfolie 2 mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht laminiert wird, und dann auf die Substratfolie 2 laminiert, um ein Laminat derart zu bilden, daß die adsorptionsfreie Harzschicht 31 auf der Außenseite ist. Dieses Laminat wird weiter auf das Papiersubstrat 1 laminiert, um eine Einheit zu ergeben. Auf diese Weise kann das Material für Flüssigkeitsbehälter erhalten werden.
Bei dem Material für Flüssigkeitsbehälter, das in Fig. 2 gezeigt ist, können der zweite thermoadhäsive Harzfilm 4 und der dritte thermoadhäsive Harzfilm 5 ebenso beschaffen sein, wie in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben, und es kann dieselbe Wirkung erzielt werden.
Ferner kann auf der Substratfolie 2 mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht 22 eine Aluminiumbeschichtung vorgesehen sein. Zum Beispiel kann als Substratfolie ein Basisfilm verwendet werden, bei dem auf einer Seite die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht und auf der anderen Seite die Aluminiumbeschichtung gebildet ist. Alternativ können ein Basisfilm, bei dem auf einer Seite die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht gebildet ist und ein weiterer Basisfilm, bei dem auf einer Seite die Aluminiumbeschichtung gebildet ist, durch die Trockenlaminierung laminiert werden, und das resultierende Laminat kann als Substratfolie 2 verwendet werden. In diesem Fall können die aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht und die Aluminiumbeschichtung bevorzugt einander zugewandt zusammengefügt werden.
Eine derartige Bildung der Aluminiumbeschichtung auf der Substratfolie ermöglicht das Erreichen einer ausreichenden Sauerstoffpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität, selbst wenn die Stärke der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht nicht mehr als 200 bis 800 Å beträgt. In diesem Fall kann die Aluminiumbeschichtung mit einer Stärke von 400 bis 800 Å zufriedenstellend sein. Wenn das Flüssigkeitsbehältermaterial der vorliegenden Erfindung mit der Aluminiumbeschichtung mit einer solchen Dicke verbrannt wird, bilden seine Schlacken, anders als herkömmliche Flüssigkeitsbehältermaterialien mit Aluminiumfolie, keine Masse.
Das auf die oben beschriebene Weise erhaltene Flüssigkeitsbehältermaterial der vorliegenden Erfindung wird beispielsweise zu einer Rohform 9 gepreßt, wie in Fig. 6 oder 7 dargestellt. Die Rohform wird dann um die in der Zeichnung dargestellten dünnen, durchgezogenen Linien gefalzt und an ihren Außenkanten so wärmeversiegelt, daß sie zu einem quadratischen Behälter mit dachförmiger Oberseite oder einem blockförmigen Behälter geformt wird. Es ist ebenfalls möglich, das gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltene Material für Flüssigkeitsbehälter zu einem Zylinder zu formen, und auf die obere und untere Öffnung werden geeignete Deckelelemente aufgesetzt, so daß sich auf einfache Weise ein zylindrischer Behälter ergibt.
Da die thermoadhäsiven Laminatharzfilme in der vorliegenden Erfindung durch Extrusion geformt werden, hängt die Glätte ihrer Oberflächen vom Zustand der Oberflächen der bei der Extrusion verwendeten Klemmwalzen ab, und die Oberflächen können so mattiert werden, daß sie eine geeignete Schlüpfrigkeit aufweisen.
In den Behälter, der aus dem gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Flüssigkeitsbehältermaterial geformt ist, können verschiedene Arten von Getränken verpackt werden, wie es üblicherweise geschieht. Insbesondere ist der Behälter zur Verpackung von Saft, Sake (japanischer Reiswein), westlichen Spirituosen, Tee, Kaffee und anderen alkoholfreien Getränken oder Badezusätzen geeignet, welches Inhalte sind, deren Aroma erhalten werden muß.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nun nachstehend durch das Geben von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Ein 20 µm dicker Polyethylenfilm wurde auf eine Seite von gebleichtem Kraftpapier mit einem Grundgewicht von 320 g/m² laminiert (erhältlich von der Firma Shin Fuji Seishi K.K.; Handelsbezeichnung SIE). Auf diese Weise wurde ein Papiersubstrat vorbereitet.
Getrennt davon wurde auf einer Seite eines 12 µm dicken, zweiachsial gezogenen Polyethylenterephthalatfilms (erhältlich von Teijin Limited; Handelsbezeichnung NS) durch Vakuumbedämpfung eine 1.500 Å dicke Siliciumoxidschicht als aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht bereitgestellt. Auf diese Weise wurde eine Substratfolie vorbereitet.
Als nächstes wurde Polyethylenharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung M401PC) aus einer Extruderform zu einem 30 µm dicken Film extrudiert. Dieser Film wurde auf einer auf ca. 5ºC gekühlten Hartwalze abgekühlt und der abgekühlte Film einer Koronaentladungsbehandlung unterzogen (Behandlungsgrad: Oberflächenfeuchtspannung 43 Dyn/cm oder mehr; gemäß JIS K6768). Danach wurde der so behandelte Film auf die Siliciumoxidschichtseite der Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zur Bewirkung der Laminierung. Zu diesem Zeitpunkt hatte das extrudierte Polyethylenharz unmittelbar vor dem Laminieren eine Temperatur von etwa 35ºC.
Als nächstes wurde Polyethylenharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung M401PC) aus einer Extruderform zu einem 30 µm dicken Film extrudiert. Dieser Film wurde auf einer auf ca. 5ºC gekühlten Hartwalze abgekühlt und der abgekühlte Film einer Koronaentladungsbehandlung unterzogen (Behandlungsgrad: Oberflächenfeuchtspannung 43 Dyn/cm oder mehr; gemäß JIS K6768). Danach wurde der so behandelte Film auf die Polyethylenterephthalatseite der Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zur Bewirkung der Laminierung. Auf diese Weise wurde ein Laminat mit der Schichtstruktur erster thermoadhäsiver Harzfilm/Polyethylenterephthalatfilm/ Siliciumoxid-Dünnfilmschicht/zweiter thermoadhäsiver Harzfilm erzeugt.
Anschließend wurden der zweite thermoadhäsive Harzfilm des obigen Laminats und das Papier des Papiersubstrats aufeinandergelegt und dazwischen Polyethylenharz aus einer Extruderform in einer Stärke von 20 µm extrudiert, gefolgt von Preßkleben und Kühlen der beiden zur Bewirkung der Laminierung. Auf diese Weise wurde ein Flüssigkeitsbehältermaterial der vorliegenden Erfindung erhalten.
Die Sauerstoffpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität dieses Materials für Flüssigkeitsbehälter wurden gemessen und ergaben, daß es eine Sauerstoffpermeabilität von 1 bis 3 cm³/m² 24h atm und eine Feuchtigkeitspermeabilität von 0,5 bis 3 g/m² 24h atm besaß und zufriedenstellende Gassperreigenschaften aufwies.
Dieses Material für Flüssigkeitsbehälter wurde verbrannt. Als Ergebnis bildeten seine Schlacken keine Masse, weil keine Aluminiumfolie verwendet wurde.

Vergleichsbeispiel 1

Beispiel 1 zur Erzeugung eines Materials für Flüssigkeitsbehälter wurde wiederholt, außer daß das extrudierte Polyethylen nicht abgekühlt wurde, als die erste Polyethylenschicht und die zweite Polyethylenschicht gebildet wurden. Die Gassperreigenschaften dieses Materials für Flüssigkeitsbehälter wurden ausgewertet und ergaben, daß es eine Sauerstoffpermeabilität von 10 cm³/m² 24h atm und eine Feuchtigkeitspermeabilität von 10 g/m² 24h atm besaß, also keine zufriedenstellenden Gassperreigenschaften aufwies.
Dieses Material wurde auseinandergenommen und der Zustand der Siliciumoxidschicht unter Verwendung eines Mikroskops untersucht, wobei die Erzeugung von unzähligen feinen Rissen gefunden wurde.

Beispiel 2

Ein 20 µm dicker Polyethylenfilm wurde auf eine Seite von gebleichtem Kraftpapier mit einem Grundgewicht von 320 g/m² laminiert (erhältlich von der Firma Shin Fuji Seishi K.K.; Handelsbezeichnung SIE). Auf diese Weise wurde ein Papiersubstrat vorbereitet.
Getrennt davon wurde auf einer Seite eines 12 µm dicken, zweiachsial gezogenen Polyethylenterephthalatfilms (erhältlich von Teijin Limited; Handelsbezeichnung NS) durch Vakuumbedämpfung eine 1.500 Å dicke Siliciumoxidschicht als aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht bereitgestellt. Auf diese Weise wurde eine Substratfolie vorbereitet.
Als nächstes wurde auf die Siliciumoxidseite der Substratfolie Polyethylenharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung M401PC) aus einer Extruderform zu einem 30 µm dicken Film extrudiert. Dieser Film wurde auf einer auf ca. 5ºC gekühlten Hartwalze abgekühlt und der abgekühlte Film einer Koronaentladungsbehandlung unterzogen (Behandlungsgrad: Oberflächenfeuchtspannung 43 Dyn/cm oder mehr; gemäß JIS K6768). Danach wurde der so behandelte Film auf die Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zur Bewirkung der Laminierung. Zu diesem Zeitpunkt hatte das extrudierte Polyethylenharz unmittelbar vor dem Laminieren eine Temperatur von etwa 35ºC.
Als nächstes wurden Polyesterharz (erhältlich von Mitsui Polychemical Du Pont, Ltd.; Handelsbezeichnung SEALER PT J-802), Klebeharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung: ADMER SE800) und Polyethylenharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung M401PC) aus einer gemeinsamen Extruderform extrudiert. Das resultierende extrudierte hautartige Harz (Harztemperatur: ca. 280ºC) wurde auf einer auf ca. 5ºC gekühlten Hartwalze abgekühlt und der abgekühlte Film einer Koronaentladungsbehandlung unterzogen (Behandlungsgrad: Oberflächenfeuchtspannung 43 Dyn/cm oder mehr; gemäß JIS K6768). Danach wurde der so behandelte Film auf die Polyethylenterephthalatseite der Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zur Bewirkung der Laminierung. Auf diese Weise wurde ein Laminat mit der Schichtstruktur Polyesterharzschicht/Klebeharzschicht/Polyethylenschicht/Polyethylenterephthalatfilm/Siliciumoxid-Dünnfilmschicht/Polyethylenschicht erzeugt.
Anschließend wurden die Polyethylenschicht dieses Laminats und das Papier des Papiersubstrats aufeinandergelegt und dazwischen Polyethylenharz aus einer Extruderform in einer Stärke von 20 µm extrudiert, gefolgt von Preßkleben und Abkühlen der beiden zur Bewirkung der Laminierung. Auf diese Weise wurde ein Flüssigkeitsbehältermaterial der vorliegenden Erfindung erhalten.
Die Sauerstoffpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität des so erhaltenen Materials für Flüssigkeitsbehälter wurden gemessen und ergaben, daß es eine Sauerstoffpermeabilität von 1 cm³/m² 24h atm und eine Feuchtigkeitspermeabilität von 0,7 g/m² 24h atm besaß und zufriedenstellende Gassperreigenschaften aufwies.
Dieses Material für Flüssigkeitsbehälter wurde verbrannt. Als Ergebnis bildeten seine Schlacken keine Masse, weil keine Aluminiumfolie verwendet wurde.
Das vorliegende Material für Flüssigkeitsbehälter wurde zu Rohformen gepreßt, wie in Fig. 6 dargestellt, die zu Flüssigkeitsbehältern gefaltet wurden. Als Inhalt wurde Orangensaft darin verpackt, der vier Wochen lang bei 25ºC und 65 % Raumfeuchtigkeit konserviert wurde, und danach wurde der Orangensaft organoleptisch untersucht. Als Ergebnis hatte sich sein Geschmack überhaupt nicht verändert.

Vergleichsbeispiel 2

Beispiel 2 zur Erzeugung eines Materials für Flüssigkeitsbehälter wurde wiederholt, außer daß die gemeinsam extrudierten Harze nicht abgekühlt wurden. Die Gassperreigenschaften dieses Materials für Flüssigkeitsbehälter wurden ausgewertet und ergaben, daß es eine Sauerstoffpermeabilität von 5 cm³/m² 24h atm und eine Feuchtigkeitspermeabilität von 3 g/m² 24h atm besaß und keine zufriedenstellenden Gassperreigenschaften aufwies.
Dieses Material für Flüssigkeitsbehälter wurde auseinandergenommen und der Zustand der Siliciumoxidschicht unter Verwendung eines Mikroskops untersucht, wobei die Erzeugung von unzähligen feinen Rissen gefunden wurde.

Beispiel 3

Ein 20 µm dicker Polyethylenfilm wurde auf eine Seite von gebleichtem Kraftpapier mit einem Grundgewicht von 320 g/m² laminiert (erhältlich von der Firma Shin Fuji Seishi K.K.; Handelsbezeichnung SIE). Auf diese Weise wurde ein Papiersubstrat vorbereitet.
Getrennt davon wurde auf einer Seite eines 12 µm dicken, zweiachsial gezogenen Polyethylenterephthalatfilms (erhältlich von Teijin Limited; Handelsbezeichnung NS) durch Vakuumbedämpfung eine 800 Å dicke Siliciumoxidschicht als aus einer anorganischen Verbindung bestehende Dünnfilmschicht bereitgestellt, um einen Film zu bilden, und ebenso wurde auf eine Seite eines 12 µm dicken zweiachsial gezogenen Polyethylenterephthalatfilms (erhältlich von Teijin Limited; Handelsbezeichnung NS) eine 600 Å dicke Aluminiumschicht durch Vakuumbedämpfung bereitgestellt, um einen weiteren Film zu bilden. Diese Filme wurden mit aufeinandergelegten Beschlagseiten durch Trockenlaminierung aufeinanderlaminiert. Auf diese Weise wurde eine Substratfolie vorbereitet.
Als nächstes wurde Polyethylenharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung M401PC) aus einer Extruderform zu einem 20 µm dicken Film extrudiert. Dieser Film wurde von der Seite aus, auf der die Aluminiumschicht bereitgestellt war, auf die Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zur Bewirkung der Laminierung. Zu diesem Zeitpunkt hatte das extrudierte Polyethylenharz unmittelbar nach der Laminierung eine Temperatur von etwa 35ºC.
Als nächstes wurde Polyethylenharz (erhältlich von Mitsui Petrochemical Industries, Ltd.; Handelsbezeichnung: M401PC) aus einer Extruderform zu einem 20 µm dicken Film extrudiert. Dieser Film wurde auf einer auf ca. 5ºC gekühlten Hartwalze abgekühlt und der abgekühlte Film einer Koronaentladungsbehandlung unterzogen (Behandlungsgrad: Oberflächenfeuchtspannung 43 Dyn/cm oder mehr; gemäß JIS K6768). Danach wurde der so behandelte Film auf die Polyethylenterephthalatseite der Substratfolie aufgelegt, gefolgt von Preßkleben zur Bewirkung der Laminierung. Auf diese Weise wurde ein Laminat mit der Schichtstruktur Polyethylenschicht/Polyethylenterephthalatfilm/Siliciumoxid- Dünnfilmschicht/Aluminiumablagerungsschicht/Polyethylenterephthalatfilm/Polyethylenschicht erzeugt.
Anschließend wurden die Polyethylenschicht dieses Laminats und das Papier des Papiersubstrats aufeinandergelegt und dazwischen Polyethylenharz aus einer Extruderform in einer Stärke von 20 µm extrudiert, gefolgt von Preßkleben und Abkühlen der beiden zur Bewirkung der Laminierung. Auf diese Weise wurde ein Flüssigkeitsbehältermaterial der vorliegenden Erfindung erhalten.
Die Sauerstoffpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität des so erhaltenen Materials für Flüssigkeitsbehälter wurden gemessen und ergaben, daß es eine Sauerstoffpermeabilität von 1,5 cm³/m² 24h atm und eine Feuchtigkeitspermeabilität von 0,5 g/m² 24h atm besaß und zufriedenstellende Gassperreigenschaften aufwies.
Dieses Material für Flüssigkeitsbehälter wurde verbrannt. Als Ergebnis bildeten seine Schlacken keine Masse, weil keine Aluminiumfolie verwendet wurde.

Claims

1. Verfahren für die Herstellung von Material für Flüssigkeitsbehälter, aufweisend eine erste thermoadhäsive Harzfilmschicht (3), eine Substratfolie (2) mit einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22), und ein Papiersubstrat (1), mit den Schritten:

(a) Schmelzextrudieren eines thermoadhäsiven Harzes aus einer Extruderform (61) zur Bildung eines ersten thermoadhäsiven Harzfilms (3);

(b) Abkühlen des in Schritt (a) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms (3) auf eine Temperatur, bei der die dem Film (3) innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können und bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) erzeugt wird, wenn der Film (3) auf die Substratfolie (2) mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) laminiert wird;

(c) Laminieren des in Schritt (b) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms (3) auf die Substratfolie (2) mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) zur Bildung eines Laminats (2-3); und

(d) Laminieren des in Schritt (c) erhaltenen Laminats (2-3) auf das Papiersubstrat (1).

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt (c) ferner aufweist den Schritt Laminieren eines zweiten durch Wiederholen der Schritte (a) und (b) erhaltenen thermoadhäsiven Harzfilms (4) auf die Substratfolie (2) auf die Seite, auf die der erste thermoadhäsive Harzfilm (3) nicht laminiert ist, um ein Laminat (4-2-3) zu erhalten.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Schritt (d) das Laminat (2-3 oder 4-2-3) auf das Papiersubstrat (1) laminiert wird, während ein flüssiges, thermoadhäsives Harz (5) zwischen die beiden extrudiert wird.

4. Verfahren für die Herstellung von Material für Flüssigkeitsbehälter, mit einem ersten thermoadhäsiven Harzfilm (3), bestehend aus einer thermoadhäsiven Harzschicht (32) und einer adsorptionsfreien Harzschicht (31), einer Substratfolie (2) mit einer aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22), und einem Papiersubstrat (1), mit den Schritten:

(b) Abkühlen des in Schritt (a) erhaltenen ersten thermoadhasiven Harzfilms (3) auf eine Temperatur, bei der die dem Film (3) innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können und bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) erzeugt wird, wenn der Film (3) auf die Substratfolie (2) mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) laminiert wird;

(c) Laminieren des in Schritt (b) erhaltenen ersten thermoadhäsiven Harzfilms (3) auf die Substratfolie (2) mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) zur Bildung eines Laminats (2-3) derart, daß die adsorptionsfreie Harzschicht (31) auf der Außenseite ist; und

(d) Laminieren des in Schritt (c) erhaltenen Laminats (2-3) auf das Papiersubstrat (1) derart, daß die adsorptionsfreie Harzschicht (31) auf der Außenseite ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Schritt (c) ferner aufweist die Schritte:

- Schmelzextrudieren eines thermoadhäsiven Harzes aus einer Extruderform (62) zur Bildung eines zweiten thermoadhäsiven Harzfilms (4);

- Abkühlen des zweiten thermoadhäsiven Harzfilms (4) auf eine Temperatur, bei der die dem Film (4) innewohnenden thermoadhäsiven Eigenschaften erhalten werden können und bei der kein Riß in der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) erzeugt wird, wenn der Film (4) auf die Substratfolie (2) mit der aus einer anorganischen Verbindung bestehenden Dünnfilmschicht (22) laminiert wird; und

- Laminieren des zweiten thermoadhäsiven Harzfilms (4) auf die Substratfolie (2) auf die Seite, auf die der erste thermoadhäsive Harzfilm (3) nicht laminiert ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei in dem Schritt (d) das Laminat (2-3 oder 4-2-3) auf das Papiersubstrat (1) laminiert wird, während ein geschmolzenes, thermoadhäsives Harz (5) zwischen die beiden extrudiert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der thermoadhäsive Harzfilm (3 oder 4) unmittelbar vor dem Laminieren auf die Substratfolie (2) auf eine Temperatur von 15 bis 90ºC abgekühlt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der abgekühlte, thermoadhäsive Harzfilm (3 oder 4) einer Koronaentladungsbehandlung (8). unterzogen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Temperatur unmittelbar vor dem Laminieren 20 bis 50ºC beträgt.