DE69033948T2

DE69033948T2 - Mehrschichtiger Verpackungsfilm

Info

Publication number: DE69033948T2
Application number: DE69033948T
Authority: DE
Inventors: Ricardo Balloni; Michael A. Nahmias
Original assignee: ExxonMobil Oil Corp
Current assignee: ExxonMobil Oil Corp
Priority date: 1989-01-13
Filing date: 1990-01-15
Publication date: 2003-01-23
Anticipated expiration: 2010-01-16
Also published as: EP0827828B1; US4961992A; ATE166612T1; ES2174162T3; HK1011322A1; EP0827828A2; DE69032333D1; EP0827828A3; DE69032333T2; EP0378445A3; DE69033948D1; ES2116265T3; EP0378445B1; EP0378445A2; SG86977A1

Description

Die Erfindung betrifft Polymerfolien- bzw. -filmlaminate, insbesondere betrifft die Erfindung Polymerfolienlaminate, die als Verpackungsfolie geeignet sind, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung bei Verpackungsmaschinen mit Riemenantrieb beziehungsweise von einem Band angetriebenen Verpackungsmaschinen. Bestimmte Polymerfolien, zum Beispiel orientiertes Polypropylen, haben eine Anzahl vorteilhafter Eigenschaften, wie Transparenz, Steifigkeit und eine Feuchtigkeitssperrwirkung, während sie Reibungskoeffizienten (COF) besitzen, die an sich für die Verwendung in der modernen Verpackungstechnologie nicht akzeptabel sind. Es hat sich gezeigt, daß die Behandlung solcher Polymerfolien mit Siliconölen befriedigende Verringerungen ihres COF-Wertes liefert, so behandelte Folien lassen sich jedoch dann auf andere herkömmliche Weise relativ schwer behandeln: zum Beispiel können die Haftfestigkeiten solcher Folien, wenn sie untereinander oder mit metallisierten Beschichtungen laminiert sind, inakzeptabel gering sein, außerdem verringert eine Korona- oder Flammbehandlung ihre Heißsiegelfähigkeit und erhöht ihren COF-Wert.
Die Erfindung versucht Polymerfolienlaminate bereitzustellen, die auf beiden Oberflächen mit hervorragender Haftfestigkeit und einem hervorragenden COF-Wert versiegelt werden können und die beim Kombinieren von Folienschichten mit ausgewählten Eigenschaften eine große Flexibilität ermöglichen.
Nach einem Gesichtspunkt stellt die vorliegende Erfindung ein Polymerfolienlaminat bereit, welches umfaßt:
eine erste Bahn, die eine obere Oberflächenschicht (a), wobei diese Schicht ein Siliconöl und ein Antiblockiermittel enthält, und eine Kernschicht (b) einschließt, wobei die von der Schicht (a) entfernt liegende Oberfläche der ersten Bahn Farbe aufnehmen kann und einen Druck trägt;
eine zweite Bahn, die eine untere Oberflächenschicht (a¹) einschließt, wobei diese Schicht ein Antiblockiermittel enthält, jedoch im wesentlichen frei von eingemischtem Siliconöl ist; und
eine Klebemittelschicht, die die erste Bahn mit der zweiten Bahn verbindet, so daß die Schichten (a) und (a¹) weiterhin freiliegen und sich das Siliconöl bei der Verarbeitung von (a) auf (a¹) überträgt.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Polymerfolienlaminats, wie es hier definiert ist, wobei das Verfahren umfaßt:
(i) Bereitstellen einer wie hier definierten ersten Bahn;
(ii) Bereitstellen einer wie hier definierten zweiten Bahn;
(iii) Aufbringen einer Klebemittelschicht zwischen der ersten und der zweiten Bahn;
(iv) Verbinden der ersten Bahn mit der zweiten Bahn, so daß die Schichten (a) und (a¹) weiterhin freiliegen; und
(v) Kontakte der Schicht (a) mit der Schicht (a¹), so daß sich das Siliconöl von (a) auf (a¹) überträgt.
Die Erfindung stellt außerdem die Verwendung eines wie hier definierten Folienlaminats in einem von einem Band angetriebenen Verpackungssystem bereit.
Die Oberfläche der ersten Bahn, die an der zweiten Bahn klebt beziehungsweise haftet, kann eine Farbe aufnehmen. Das Verbinden der zweiten Bahn mit der ersten Bahn schließt somit den Druck auf dieser Oberfläche ein, so daß er bei einem Verpackungsverfahren nicht beschädigt werden kann.
Es wird eine laminierte Folie bereitgestellt, die eine äußere Bahn, eine innere Bahn und eine die Bahnen miteinander verbindende Klebemittelschicht umfaßt, wobei eine der Bahnen eine ein Siliconöl enthaltende Oberflächenschicht einschließt und die andere Bahn eine Oberflächenschicht einschließt, die im wesentlichen frei von Siliconöl ist, wobei das Öl ausgenommen ist, das übertragen wurde, wenn die Oberflächenschicht der einen Bahn damit in Kontakt kommt. Die Außenflächen der laminierten Folie sind vorzugsweise heißsiegelfähig. Eine solche laminierte Folie kann zum Verpacken von Nahrungsmitteln und dergleichen entweder in von einem Band angetriebenen oder nicht von einem Band angetriebenen Verpackungsmaschinen und unabhängig davon, ob dadurch feine oder überlappende Versiegelungen erzeugt werden, verwendet werden.
Wenn Polyolefinfolien zu Beuteln oder Säcken für die Aufnahme von Gegenständen verarbeitet werden, kann deren Außenseite zerkratzt werden, wenn der Reibungskoeffizient bei der Temperatur relativ hoch ist, bei der diese Beutel gefertigt werden. Das sehr starke Ziehen, das zu diesem Zerkratzen führen kann, kann auch das Verklemmen der Verpackungsvorrichtung bewirken. Da von einem Band angetriebene Verpackungsvorrichtungen auf den Markt gekommen sind, die ein inneres formendes Rohrs einschließen, das es ermöglicht, daß die Bänder die Folie zwischen dem Rohr und den Bändern festhalten, ist es nunmehr wichtig, das beide Folienoberflächen eine befriedigende Schlupfwirkung im heißen Zustand haben. Dadurch kann die Folie sowohl auf einer neuen, von einem Band angetriebenen Vorrichtung als auch auf einer älteren Ausrüstung verarbeitet werden.
Es hat sich gezeigt, daß Siliconöle der in US-Patent Nr. 4,659,612 beschriebenen Arten Folien aus orientiertem Polypropylen befriedigende Schlupfeigenschaften verleihen. Gemäß der vorliegenden Erfindung schließt die äußere Bahn der laminierten Folie eine dünne Hautschicht (a) (mit einer Dicke von etwa 2 bis 6 Maßeinheiten) ein, die eine ausreichende Menge Siliconöl enthält, damit darauf ein niedriger Reibungskoeffizient erhalten bleibt. Die Hautschicht ist eine Heißsiegelschicht, die vorzugsweise aus statistischen Ethylen- Propylen-Copolymeren und/oder Terpolymeren von Ethylen-Propylen- Buten-1 hergestellt ist.
Letztere schließt 2 bis 9 Gew.-% und vorzugsweise etwa 3 bis 7 Gew.- % Ethylen und 2 bis 9 Gew.-% und vorzugsweise etwa 3 bis etwa 7 Gew.-% 1-Buten ein. Geeignete Polymere haben im allgemeinen eine Schmelzflußrate bei 446ºF im Bereich von 1 bis 15 vorzugsweise 2 bis 7. Der Kristallschmelzpunkt liegt zwischen etwa 245 und 302ºF. Das durchschnittliche Molekulargewicht beträgt etwa 25.000 bis 100.000, und die Dichte beträgt 0,89 bis 0,90. Das Siliconöl, vorzugsweise Polydimethylsiloxan, wird in Mengen zwischen etwa 0,3 und etwa 5,0 Gew.-% der heißsiegelfähigen Hautschicht zugesetzt, der bevorzugte Bereich liegt zwischen 1, 1 und 1,5 Gew.-%.
Die Hautschicht (a) wird mit einer wirksamen Menge eines Antihaftmittels vermischt, das dazu beiträgt, einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufrechtzuerhalten. Es ist ein fein verteiltes, partikelförmiges, anorganisches Material mit einer durchschnittlichen Partikelgröße im Bereich von etwa 0,5 bis 5 um bevorzugt. Ein handelsübliches Siliciumdioxid hat eine durchschnittliche Partikelgröße von 0,75 um, und ein anderes hat eine durchschnittliche Partikelgröße von 4,5 um. Materialien mit irgendeiner Partikelgröße oder Partikelgrößen innerhalb dieses Bereichs können verwendet werden. Es können auch Metallsilicate, Glasmaterialien, Tonmaterialien und zahlreiche andere fein zerkleinerte anorganische Materialien verwendet werden. Das Antihaftmittel ist vorzugsweise in Mengen von etwa 0,05 bis 0,5 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,1 bis 0,3 Gew.-% jeder Hautschicht vorhanden.
Die Kernschicht (b) der äußeren Bahn stammt vorzugsweise von einem isotaktischen Polypropylen, das wirksame Mengen von Antistatika enthalten kann, wie es in US-Patent Nr. 4,764,425 beschrieben ist. Das Polypropylen-Homopolymer hat einen Schmelzbereich zwischen 321 und 325ºF.
Die Kernschicht aus Polypropylen liefert die Feuchtigkeitssperre und die Steifheit für die äußere Bahn. Weitere mögliche Kernmaterialien schließen orientiertes Niederdruckpolyethylen, orientiertes Polystyrol, orientiertes Polyethylenterephthalat, Polycarbonat und Nylon ein.
Es kann eine zweite Hautschicht (c) vorgesehen sein, die eine Oberfläche aufweist, die Farbe aufnehmen kann. Diese Hautschicht (c) kann das gleiche Copolymer- und/oder Terpolymergemisch wie die Schicht (a) umfassen, wird jedoch einer Korona-, Flamm-, Plasma- oder chemischen Behandlung unterzogen, damit sie Farbe aufnehmen kann. In einer anderen Ausführungsform kann diese Schicht weggelassen werden und statt dessen die Innenoberfläche der Kernschicht (b) einer solchen Behandlung unterzogen werden.
Der zweiten Hautschicht kann eine Grundierung zugesetzt werden, wobei dies von der Farbe abhängt, die darauf eingesetzt werden soll. Irgendeine Anzahl der handelsüblichen Grundierungen kann geeignet sein, um das Aufnahmevermögen für Farben und/oder Klebemittel zu verbessern, einschließlich Poly(ethylenimin), Acryl-Styrol-Copolymere, Urethan und Epoxid. Das Aufbringen dieser verschiedenen Grundierungen ist in US-Patent Nr. 4,565,739 erläutert, das hier als Bezug aufgenommen wird.
Wenn eine Grundierung verwendet wird, ist praktisch jeder Farbtyp zum Aufbringen auf die Kernschicht (b) oder die Hautschicht (c), welche auch immer Farbe aufnehmen kann, akzeptabel. Da ohne eine Grundierung nur bestimmte Farben an einer mit Siliconöl behandelten Folie haften, sollten Urethan-, Nitrocellulose, Epoxid- oder Polyamidgemische verwendet werden, wenn keine Grundierung aufgebracht wird. Wenn ein Urethan-Klebemittel verwendet wird, wäre eine wäßrige Farbe, wie die von Crown Zellerbach unter der Bezeichnung AQALAM P vertriebene oder modifizierte Polyamid- oder Nitrocellulosefarben oder Gemische davon befriedigend. Wenn ein (Poly)- oder ein PVDC- Extrusionsklebemittel verwendet wird, sind Urethan-Nitrocellulose- und Epoxy/Nitrocellulose-Gemische bevorzugt.
Die innere Bahn schließt eine Kernschicht (b¹), eine verbindende Oberflächenschicht (c¹) zum Verbinden mit dem Klebemittel und eine innere, heißsiegelfähige innere Haut (a¹) ein. Die Hautschicht (a¹), die Kernschicht (b¹) beziehungsweise die verbindende Oberflächenschicht (c¹) können aus den gleichen Materialien bestehen, die für die Hautschicht (a), die Kernschicht (b) und die zweite Hautschicht (c) der äußeren Bahn als geeignet aufgeführt wurden. Die Haut (a¹) der inneren Bahn ist jedoch im wesentlichen frei von Siliconöl, wodurch die Haftung einer metallisierten Beschichtung verbessert wird, die auf die verbindende Oberflächenschicht (c¹) aufgebracht werden kann. Die letztere hat eine Dicke, die vorzugsweise zwischen etwa 2 und 17 Maßeinheiten liegt. Sie kann ein Gleitmittel enthalten (z. B. 700 bis 3.000 ppm Oleamid, Stearamid oder Erucamid oder Gemische davon).
Obwohl es nicht notwendig ist, wird jede Bahn vorzugsweise unter Anwendung handelsüblicher Systeme zum Koextrudieren von Harzen hergestellt. Ein Polypropylen-Homopolymer, das vergleichsweise sehr stereoregulär ist, wird mit den Harzen koextrudiert, die eine oder beide Hautschichten davon bilden. Die Polymere können geschmolzen und aus einem herkömmlichen Extruder durch eine Flachdüse für Folien extrudiert werden, wobei die geschmolzenen Ströme vor dem Extrudieren aus der Düse in einem Adapter vereinigt werden. Nach dem Verlassen der Öffnung wird die mehrschichtige Folienstruktur schnell abgekühlt, und die abgeschreckte Bahn wird dann vorzugsweise erneut erwärmt und, zum Beispiel drei- bis sechsmal in Maschinenrichtung und anschließend vier- bis zehnmal in Querrichtung, gereckt. Die Kanten der Bahn können abgeschnitten werden und die Folie wird auf einen Kern gewickelt.
Auf die verbindende Oberflächenschicht (c¹) der inneren Bahn kann eine metallisierte Beschichtung aufgebracht werden, wobei irgendein akzeptables Verfahren angewendet wird, wie das in US-Patent Nr. 4,345,005 beschriebene, das hier als Bezug aufgenommen werden kann. In einer anderen Ausführungsform können andere Beschichtungen verwendet werden, wobei dies von den Eigenschaften abhängt, die die Folie haben soll. Eine PVDC-Beschichtung kann zum Beispiel vorgesehen werden, um die Gas- und Feuchtigkeitssperreigenschaften der Bahn zu verbessern.
Die innere und die äußere Bahn werden unter Verwendung handelsüblicher Klebemittel und herkömmlicher Verbindungsverfahren miteinander verbunden. Die Wahl der Klebemittel hängt von den Eigenschaften ab, die bei der laminierten Folie erwünscht sind. Ein Urethan-Klebemittel bietet hauptsächlich nur die Haftung. Extrudierte Polymerharze können die Dicke, die Steifigkeit und die Haltbarkeit liefern. Wie vorstehend erläutert, liefert PVDC eine Gassperre und eine zusätzliche Feuchtigkeitssperre. Wenn ein trockenes Verbindungsverfahren angewendet wird, wird das Klebemittel auf eine der Bahnen aufgebracht, das Lösungsmittel wird aus dem Klebemittel verdampft, und die mit dem Klebemittel beschichtete Bahn wird unter Wärme und Druck oder nur unter Druck mit der anderen Bahn verbunden.
Das Laminieren durch Extrusion beinhaltet die Verwendung eines Extruders zum Schmelzen und das kontinuierliche Aufbringen einer geregelten Menge eines sehr viskosen, geschmolzenen Harzes, gewöhnlich Polyethylen, direkt zwischen die Bahnmaterialien, die laminiert werden. Die Bindung wird erreicht, wenn das geschmolzene Harz in situ erneut fest wird. Es können Grundierungen oder Precoat-Schichten verwendet werden, um die Bindung zu verstärken oder die Beständigkeit gegenüber einem chemischen Angriff zu verbessern.
Wenn die äußere Bahn einmal mit der inneren Bahn verbunden ist, wird die entstehende laminierte Folie auf einen Kern gewickelt und während eines Zeitraums von etwa sechs Stunden bis einer Woche bei einer Temperatur von etwa 80 bis etwa 125ºF in dieser Form gehalten. Das Aufwickeln der Folie führt dazu, daß die Hautschicht (a) der äußeren Bahn die Hautschicht (a¹) der inneren Bahn berührt. Das Siliconöl, das im allgemeinen im wesentlichen gleichmäßig auf die freiliegende Oberfläche der Hautschicht (a) verteilt wurde, ist dafür verantwortlich, daß diese Oberfläche und auch die freiliegende Oberfläche der inneren Hautschicht (a¹), wenn ein Teil des Öls auf diese übertragen wurde, nachdem diese Oberflächen in einen wechselseitigen Kontakt gebracht worden sind, einen niedrigeren Reibungskoeffizienten erhält. Es sollte eine ausreichende Menge Siliconöl verwendet werden, damit ein Reibungskoeffizient der Schichten (a) und (a¹) von etwa 0,4 oder weniger, vorzugsweise 0,25 bis 0,3, bis zu mindestens etwa 60ºC, bereitgestellt wird, nachdem das Siliconöl in winzigen Kügelchen auf die letztere übertragen wurde.
Die Dicke der äußeren Bahn beruht primär auf der Dicke des Kerns aus orientiertem Polypropylen. Die Oberflächenschichten (a) und (c) können zum Beispiel insgesamt etwa 8% der Gesamtdicke einer Bahn mit dem Maß 80 ausmachen. Die Gesamtdicke der äußeren Bahn liegt gewöhnlich im Bereich von etwa 0,35 bis 2,0 mil. Die Gesamtdicke der inneren und der äußeren Bahn sind für die vorliegende Erfindung nicht kritisch.
Die laminierten Folien der nachstehenden Beispiele weisen keinen Druck auf, der zwischen der ersten und der zweiten Bahn eingeschlossen ist und repräsentieren folglich keine Ausführungsformen der Erfindung, für die der Schutz gedacht ist. Trotzdem sind sie zum Verständnis der Erfindung nützlich.

Beispiel 1

Es wird eine laminierte Folie bereitgestellt, die eine äußere Bahn mit einer koextrudierten abc-Struktur, eine innere Bahn mit einer koextrudierten a¹b¹c¹-Struktur und ein Klebemittel umfaßt, das die Schicht c der äußeren Bahn mit der Schicht c¹ der inneren Bahn verbindet.
Die Schicht "a" ist ein statistisches Ethylen-Propylen-Copolymer, das etwa 6% Ethylen enthält. Diese Schicht hat eine Dicke von etwa 2, 2 Maßeinheiten (0,55 um), enthält 1,2 Gew.-% Polydimethylsiloxan und schließt etwa 2.300 ppm SiO&sub2; ein. Die Schicht "b" der äußeren Bahn ist ein isotaktisches Polypropylen, das etwa 0,1% N,N-Bishydroxyethylamin enthält, und hat eine Dicke von etwa 75 Maßeinheiten. Die Schicht "c" hat eine Dicke von etwa 3 Maßeinheiten und besteht aus dem gleichen Copolymer wie die Schicht "a", ist flammbehandelt und mit einer Grundierung aus Polyethylenimin beschichtet.
Die Schicht c¹ besteht aus einem isotaktischen Polypropylen-Homopolymer und enthält etwa 2.300 ppm SiO&sub2;. Sie hat eine Dicke von etwa 3 Maßeinheiten und ist flammbehandelt. Die Schicht b¹ hat eine Dicke von etwa 75 Maßeinheiten und besteht aus isotaktischem Polypropylen ohne Zusätzen. Schließlich ist die Schicht a¹ 14 Maßeinheiten dick (für einen hermetischen Verschluß) und ist aus einem statistischen Ethylen-Propylen-Copolymer (etwa 6% Ethylen) hergestellt, das 2.300 ppm SiO&sub2; und ein Gleitmittel (z. B. Oleamid, Stearamid, Erucamid und Gemische davon) enthält.
Das Urethan-Klebemittel verbindet die Schicht c der äußeren Bahn mit der Schicht c¹ der inneren Bahn. Die laminierte Folie wird auf eine Rolle gewickelt, wodurch sich ein Teil des Polydimethylsiloxans in der Schicht "a" auf die Schicht a¹ überträgt.

Beispiele 2 bis 3

Es wird die gleiche Folienstruktur wie in Beispiel 1 bereitgestellt, außer daß die Schicht a¹ eine Dicke von 4 beziehungsweise 6 Maßeinheiten hat.

Beispiel 4

Es wird die gleiche Folienstruktur wie in Beispiel 1 bereitgestellt, außer daß die Schichten a und a¹ beide aus statistischen EPB-1-Terpolymeren hergestellt sind, die etwa 5% Ethylen, 8% Buten-1 und 87% Polypropylen enthalten.

Beispiel 5

Es wird die gleiche Folienstruktur wie in Beispiel 1 bereitgestellt, außer daß die Schicht c¹ mit einer Metallbeschichtung (Aluminium) beschichtet ist.

Beispiel 6

Es wird die gleiche Folienstruktur wie in Beispiel 1 bereitgestellt, außer daß die Schicht "a" aus einem statistischen Copolymer hergestellt ist, das etwa 6% Buten-1 und 94% Polypropylen enthält.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Polymerfolienlaminats, welches umfaßt:

eine erste Bahn, die eine obere Oberflächenschicht (a), wobei diese Schicht ein Siliconöl und ein Antiblockiermittel enthält, und eine Kernschicht (b) einschließt, wobei die von der Schicht (a) entfernt liegende Oberfläche der ersten Bahn Farbe aufnehmen kann und einen Druck trägt;

eine zweite Bahn, die eine untere Oberflächenschicht (a¹) einschließt, wobei diese Schicht ein Antiblockiermittel enthält, jedoch im wesentlichen frei von eingemischtem Siliconöl ist; und

eine Klebemittelschicht, die die erste Bahn mit der zweiten Bahn verbindet, so daß die Schichten (a) und (a¹) weiterhin freiliegen und die Oberfläche der ersten Bahn, die einen Druck trägt, an der zweiten Bahn klebt und sich das Siliconöl bei der Verarbeitung von (a) auf (a¹) überträgt,

wobei das Verfahren umfaßt:

(i) Bereitstellen einer wie hier definierten ersten Bahn;

(ii) Bereitstellen einer wie hier definierten zweiten Bahn;

(iii) Aufbringen einer Klebemittelschicht zwischen der ersten und der zweiten Bahn;

(iv) Verbinden der ersten Bahn mit der zweiten Bahn, so daß die Schichten (a) und (a¹) weiterhin freiliegen und die Oberfläche der ersten Bahn, die einen Druck trägt, an der zweiten Bahn klebt; und

(v) Kontakte der Schicht (a) mit der Schicht (a¹), so daß sich das Siliconöl von (a) auf (a¹) überträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die erste Bahn koextrudiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei die Farbe aufnehmende Oberfläche der ersten Bahn direkt vor dem Verbinden der ersten Bahn mit der zweiten Bahn bedruckt wird.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Farbe aufnehmende Oberfläche der ersten Bahn bedruckt wird, wobei vor dem Verbinden der ersten Bahn mit der zweiten Bahn eine Grundierungsschicht zwischengeordnet wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Bahn eine Kernschicht (b¹) umfaßt.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Bahn eine verbindende Oberflächenschicht (c¹) umfaßt.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schicht (a) und/oder die Schicht (a¹) heißsiegelfähig sind.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Siliconöl 1,1 bis 1,5 Gew.-% der koextrudierten Schicht (a) umfaßt.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Bahn eine an die Klebemittelschicht angrenzende metallisierte Schicht einschließt.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die zweite Bahn eine an die Klebemittelschicht angrenzende Beschichtung einschließt, die eine Verbesserung der Gassperreigenschaften des Laminats bewirkt.

11. Polymerfolienlaminat, welches umfaßt:

eine Klebemittelschicht, die die erste Bahn mit der zweiten Bahn verbindet, so daß die Schichten (a) und (a¹) weiterhin freiliegen und sich das Siliconöl bei der Verarbeitung von (a) auf (a¹) überträgt und die Oberfläche der ersten Bahn, die einen Druck trägt, an der zweiten Bahn klebt.

12. Verwendung eines Folienlaminats, das Anspruch 11 entspricht oder nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 hergestellt worden ist, bei einem von einem Band angetriebenen Verpackungssystem.