DE69217487T2

DE69217487T2 - Verfahren und vorrichtung zum ablegen von partikeln auf ein sich bewegendes materialband

Info

Publication number: DE69217487T2
Application number: DE69217487T
Authority: DE
Inventors: Robert Perneborn
Original assignee: Molnlycke Vafveri AB
Current assignee: Essity Hygiene and Health AB
Priority date: 1991-04-24
Filing date: 1992-04-24
Publication date: 1997-05-28
Anticipated expiration: 2012-04-25
Also published as: DE69217487D1; GR3022561T3; SE9101239D0; SE468305B; US5415717A; EP0580722B1; EP0580722A1; SE9101239L; DK0580722T3; AU1684492A; JPH08503141A; ATE148832T1; AU659837B2; ES2100344T3; WO1992019198A1; NZ242355A

Description

Die vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ablegen von Partikeln auf eine sich bewegende Materialbahn mit Hilfe eines zwischengelagerten, perforierten Bandes, das sich über der Bahn bewegt.
Das absorbierende Material, das bei absorbierenden Wegwerfprodukten, beispielsweise bei Windeln, Damenbinden, Inkontinenzschutzvorrichtungen, Wundverbänden oder dergleichen verwendet wird, besteht normalerweise aus absorbierenden Fasern, beispielsweise aus Zellulosefasern. Absorbierende Körper oder Kissen, die hauptsächlich Zellulosefasern enthalten, haben jedoch gewisse Nachteile. Beispielsweise ist bei solchen Körpern die Fähigkeit gering, die absorbierte Flüssigkeit festzuhalten und zwar insbesondere dann, wenn der absorbierende Körper einer Belastung oder einem Druck unterworfen wird. Darüber hinaus ist die gesamte Kapazität solcher absorbierender Körper, Flüssigkeiten zu absorbieren, begrenzt und solche Körper werden trotz der guten Flüssigkeitsverteilung oder der guten flüssigkeitsdispergierenden Eigenschaften der Fasern schnell gesättigt.
In der Absicht, diese Nachteile zu überwinden, ist ein absorbierendes Material entwickelt worden, das eine viel größere Absorptionsfähigkeit hat als Zellulosefasern. Diese sogenannten "super-absorbents" oder hochabsorbierenden Materialien sind Polymere, deren Fähigkeit, Flüssigkeit zu absorbieren, um viele Male größer ist als das spezifische Gewicht der Polymere. Obwohl hochabsorbierende Materialien gute Flüssigkeitsrückhaltefähigkeiten haben, sind sie nicht in der Lage, Flüssigkeit im selben guten Ausmaß zu verteilen oder zu dispergieren. Darüber hinaus qellen hochabsorbierende Materialien während des Absorbierens von Flüssigkeit auf und bilden dabei gelartige Substanzen, die dafür verantwortlich sind, daß der Flüssigkeitszutritt zu dem noch unbenutzten absorbierenden Material verhindert wird. Dies kann zu einer sogenannten Gelblockade führen.
Hochabsorbierende Materialien können aus verschiedenen Arten von Polymeren bestehen und werden in verschiedenen, unterschiedlichen Formen hergestellt, beispielsweise in Film- oder Partikelform. Diese letztgenannte Form wird oft für hochabsorbierende Materialien verwendet, die als absorbierendes Material beispielsweise in Wegwerfwindeln benutzt werden. Mit dem Ausdruck "Partikelform" sind hier alle Arten von Material gemeint, das in Form von Pulver, Flocken, Granulat, Kurzfasern, oder ähnlichen Formen existiert.
Es sind bereits verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, um partikelförmiges, hochabsorbierendes Material in die absorbierenden Kissen einzuführen. "Partikelförmige, hochabsorbierende Materialien" werden in der nachfolgenden Beschreibung als "hochabsorbierende Partikel" oder einfach als "Partikel" bezeichnet.
Die WO 87/00057 lehrt ein in der Einleitung erwähntes Verfahren und eine Vorrichtung zum Bilden von Hohlräumen in einer bewegten Faserbahn mit Hilfe einer Walze, die mit einem Muster nach außen vorstehender Zähne versehen ist, wobei die auf diese Weise gebildeten Hohlräume mit hochabsorbierenden Materialien gefüllt werden. Die hochabsorbierenden Materialien werden der Faserbahn intermittierend zugeführt, und zwar mit Hilfe einer Partikelzuführvorrichtung oder einer Partikelausgabevorrichtung, die oberhalb der Faserbahn montiert ist sowie mit einem Kratzer, der stromabwärts des Partikelförderers montiert ist und der dazu dient, diejenigen Partikel, die außerhalb der Hohlräume gelandet sind, in die Hohlräume hineinzufördern. Die hochabsorbierenden Partikel, die in die Hohlräume eingeführt worden sind, werden dann mit Hilfe einer zweiten Zahnwalze, die dasselbe Zahnmuster hat wie die erste Walze, gegen die Böden der Hohlräume gedrückt. Diese beiden Walzen müssen daher genau synchron in bezug aufeinander sowie in bezug auf die darunterliegende Faserbahn angetrieben werden, damit die Zähne der letztgenannten Walze in die Hohlräume eintreten können, die durch die Zähne der ersten Walze gebildet worden sind und zu diesem Zweck hat die Anordnung einen Treibriemen, der mit einem Lochmuster versehen ist, das dem Zahnmuster der Walzen entspricht und der dazu bestimmt ist, um diese Walzen herumzulaufen. Der Treibriemen ist auch so angeordnet, daß er an der Faserbahn anstößt, um auf diese Weise sicherzustellen, daß keine hochabsorbierenden Partikel auf deren Oberseite landen. Diese bekannte Anordnung kann aus diesem Grunde nicht dazu benutzt werden, eine Schicht hochabsorbierender Artikel auf der Oberfläche einer Materialbahn abzulagern.
Ein anderes Verfahren besteht darin, die Partikel mit Pulpefasern in einem Luftstrom zu mischen, der in diese eingeleitet wird. Dies führt zu einer mehr oder weniger homogenen Mischung von Zellulosefasern und hochabsorbierenden Partikeln.
Die US-A-4 800 102 offenbart eine Partikelausgabescheibe zum Aufsprühen oder Aufstreuen von festen, partikelförmigen Pulvern auf eine Unterlage.
Ein weiteres Verfahren zum Einführen hochabsorbierender Partikel in absorbierende Körper umfaßt das Ablagern der Partikel auf einer Materialbahn. Diese Bahn kann beweglich sein und kann beispielsweise aus Zellulosefasern, Gewebe, einem nicht gewebten Textilerzeugnis oder dergleichen bestehen. Die Schicht des hochabsorbierenden Materials kann dann mit einer weiteren Materialbahn abgedeckt werden, wenn dies erwünscht ist. Verschiedene Binderarten, beispielsweise Wasser oder Dampf, können dazu benutzt werden, die Artikel fest an die Materialbahn zu binden. Keines der zur Zeit bekannten Verfahren zum Ablegen hochabsorbierender Partikel auf einer sich bewegenden Materialbahn ist jedoch in der Lage, scharf begrenzte, getrennte Partikelbereiche dann zu erzielen, wenn sich die Bahn mit hoher Geschwindigkeit bewegt. Dies ist natürlich deshalb nachteilig, weil eine hohe Produktionsgeschwindigkeit für den Produktionsausstoß sehr wichtig ist.
Beispielsweise ist bereits vorgeschlagen worden, hochabsorbierende Partikel mit Hilfe einer sich drehenden Walze auf eine vorbeilaufende Materialbahn aufzustreuen. Es ist ein Versuch unternommen worden, getrennte Zonen oder Bereiche der Bahn durch abwechselndes Starten und Stoppen der Walze mit Partikeln abzudecken. Ein alternatives Verfahren umfaßt die Anordnung getrennter Hohlräume auf der Umfangsfläche der Walze, von denen aus die hochabsorbierenden Partikel auf die vorbeilaufende Bahn gestreut werden können, wenn sich die Walze dreht. Keines dieser Verfahren kann in der Praxis bei hohen Bahngeschwindigkeiten dann angewendet werden, wenn die Erzeugung getrennter Aufbringmuster in Form von scharf begrenzten Partikelbereichen in den Absorptionskörpern gewünscht wird. Ferner können bei dem bekannten Verfahren die angewendeten Muster nicht leicht und schnell modifiziert oder geändert werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die oben genannten Nachteile mit Hilfe eines Verfahrens zu überwinden, mit dessen Hilfe es möglich ist, hochabsorbierende Partikel kontinuierlich in einem besonderen, gut umgrenzten und getrennt angeordneten Muster auf der Oberfläche einer Materialbahn anzuordnen, die sich mit relativ hoher Geschwindigkeit bewegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen gekennzeichnet durch das kontinuierliche Zuführen von einer Partikel-Zuführ- oder - Ausgabevorrichtung in einem gleichmäßigen und breiten Strom, dessen Breite gleich oder geringfügig größer ist als die Breite des Lochmusters des Bandes; Ablagern der Partikel auf der Materialbahn in getrennten Bereichen mit gleichmäßig verteilten Partikeln, wobei die Form jedes Bereiches durch die Form der jeweiligen Löcher bestimmt wird; und Entfernen derjenigen Partikel vom Band, die darauf festgehalten worden sind, ohne daß diese Partikel auf die darunterliegende Bahn gefallen wären und ohne daß die getrennten Partikelbereiche, die auf der Bahn angeordnet sind, durch die Entfernung der Partikel zerstört würden.
Die Vorteile, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielt werden, bestehen darin, daß scharf begrenzte diskontinuierliche Partikelbereiche von gleichmäßiger Partikelverteilung in Partikelbereichen erzielt werden, die kontinuierlich auf einer sich bewegenden Materialbahn erzeugt werden.
Darüber hinaus können hochabsorbierende Partikel mit hoher Genauigkeit und Wiederholbarkeit auf einer Materialbahn abgelegt werden, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegt.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Form der partikelbedeckten Bereiche einfach und schnell gewechselt werden kann und zwar durch Auswechseln des durchlochten Riemens oder Abdeckbandes gegen einen anderen Riemen oder ein anderes Band.
Die erfindungsgemäße Anordnung zum Zuführen von Partikeln zu einer sich bewegenden Materialbahn umfaßt eine Partikelausgabevorrichtung und einen durchlochten Riemen, der sich oberhalb der Materialbahn bewegt. Die Anordnung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Partikelausgabevorrichtung so konstruiert ist, daß sie Partikel kontinuierlich in einem gleichmäßigen und breiten Strom ausgibt, wobei die Breite des Stromes gleich oder geringfügig größer ist als die Breite des Lochmusters des Riemens; daß der Riemen zur Materialbahn in einem Abstand verläuft, und zwar in einem Abstand, der wenigstens ausreichend groß ist, um die Schicht oder den Bereich von Partikeln zwischen den Riemen und der Bahn aufzunehmen; und daß die Anordnung eine Einrichtung zum Entfernen der Partikel umfaßt, die durch den Riemen aufgehalten worden sind, ohne daß diese Partikel nach unten auf die darunterliegende Materialbahn gefallen wären, wobei diese Einrichtung stromabwärts des Partikelzuführerers angeordnet ist.
Diese Anordnung ermöglicht es, die Dicke der Schichten oder Bereiche und die Verteilung der Partikel darin zu verändern und zwar durch eine Veränderung der relativen Geschwindigkeit und/oder des Abstandes zwischen der Materialbahn und dem Riemen, wodurch die Anordnung extrem flexibel wird.
Die Erfindung wird nun im einzelnen unter Bezug auf erläuternde Ausführungsformen beschrieben, wie sie in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform der erfinderischen Anordnung, die dazu bestimmt ist, Partikel auf einer bewegten Materialbahn abzulegen.
Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht derjenige Ausführungsform, die in Fig. 1 dargestellt ist.
Fig. 3 stellt eine Partikelausgabevorrichtung dar, die in der Anordnung enthalten ist, wie sie in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist.
Fig. 4 ist eine Schnittansicht längs der Linie A-A in Fig. 3.
Fig. 5 ist eine Schnittansicht längs der Linie B-B in Fig. 3.
Fig. 6 ist eine Schnittansicht längs der Linie C-C in Fig. 3.
Fig. 1 stellt den Transport von hochabsorbierenden Partikeln 1 von einem nicht dargestellten Depot über eine Förderleitung 2, beispielsweise ein Rohr, zu einer Ausgabevorrichtung 3, beispielweise einer Schneckenausgabevorrichtung, dar. Die Partikel 1 werden dann von der Ausgabevorrichtung 3 über eine Schneckenvorrichtung 4 nach unten auf ein Abdeck- oder durchbrochenes Band 5 gefördert, das sich darunter bewegt und ferner weiter nach unten auf eine erste Materialbahn 6, die sich unterhalb des Abdeckbandes 5 bewegt.
Das Abdeckband 5 und die erste Materialbahn 6 bewegen sich vorzugsweise mit derselben Geschwindigkeit und in derselben Richtung. Das Auslaßteil 7 der Schneckenvorrichtung 4 bildet in bezug auf die Bewegungsrichtung der Bahnen 5, 6 im wesentlichen einen rechten Winkel. Das Auslaßteil 7 weist einen Schlitz 8 auf, der sich in Längsrichtung der Schneckenvorrichtung 4 erstreckt und der im äußeren Gehäuse dieser Schneckenvorrichtung eingeformt ist. Die Schneckenvorrichtung 4 und ihr Auslaßteil 7 werden weiter unten im Zusammenhang mit den Fig. 3 bis 6 beschrieben. Um jedoch die Darstellung in Fig. 1 zu verstehen, soll bereits jetzt erwähnt werden, daß die Partikel 1 durch den Schlitz 8 im Auslaßteil 7 dann ausgegeben werden, wenn sich die Schnecke dreht und daß die Breite des auf diese Weise ausgegebenen Partikelstromes in bezug auf die Bewegungsrichtung der Bahnen 5, 6 durch die Länge des Schlitzes 8 bestimmt wird. Dieser in seiner Breite bestimmte Partikelstrom fällt nach unten auf eine geneigte Fläche 9 und die Partikel 1, die aus dem Schlitz herabfallen, werden vor dem Herabfallen auf das Abdeckband 5 in Form eines gleichmäßigen Partikelschleiers gleichmäßig verteilt.
Das Abdeckband 5 besteht aus einem endlosen Riemen, der sich in Richtung der dargestellten Pfeile um die zwei Antriebsrollen 10, 11 herum bewegt. Die Antriebsquelle und die zugeordneten Antriebsvorrichtungen sind in Fig. 1 nicht dargestellt.
Im Abdeckband 5 sind mehrere identische Löcher 12 eingeformt, durch welche eine große Anzahl von Partikeln 1 nach unten auf die erste Materialbahn 6 fallen, die sich unterhalb des Abdeckbandes 5 bewegt, wobei die Partikel 1 in bestimmten, getrennten Bereichen 13 abgelegt werden, deren Form und Größe mit der Form und Größe der Löcher 12 im Abdeckband 5 übereinstimmen. Eine Anzahl von Partikeln 14 verbleibt jedoch auf dem Abdeckband 5 und zwar insbesondere diejenigen Partikel, die auf den Raum zwischen den Löchern 12 fallen sowie diejenigen Artikel, die auf die Seitenbereiche der Löcher fallen. Diese Partikel 14 begleiten das Abdeckband 5 und werden mit Hilfe einer Saugvorrichtugn 15 von diesem entfernt, die ihrerseits stromabwärts der Partikelausgabevorrichtung 3, aber stromaufwärts der vorderen Antriebsrolle 11 angeordnet ist. Um ein Absaugen derjenigen Partikel 1 zu verhindern, der auf der ersten Materialbahn 6 abgelagert worden sind, ist zwischen den Bahnen 5, 6 unterhalb der Saugvorrichtung 15 eine Abdeckung 16 oder eine ähnliche Vorrichtung montiert. Die Partikel 14, die durch die Saugvorrichtung entfernt worden sind, werden über eine weitere Förderleitung 17 in die Förderleitung 2 zurückgeleitet und von dort in die Ausgabevorrichtung 3. Die Förderleitungen 17, durch die die von der Saugvorrichtung entfernten Partikel 14 gefördert werden, können natürlich auch direkt zur Ausgabevorrichtung 3 oder zurück ins Depot führen. Die Einrichtung zur Rückführung der durch die Saugvorrichtung entfernten Partikel 14 kann natürlich auch wegfallen und die Produktion wird dann ausschließlich mit der Entfernung dieser Partikel vom Abdeckband 5 durchgeführt.
Das Abdeckband 5 verläuft um die Vortriebsrolle 11 herum und bewegt sich oberhalb der Saugvorrichtung 15 und der Schneckenvorrichtung 4 und verläuft schließlich um die Vortriebsrolle 10 herum, wodurch sich ein voller Kreislauf schließt.
Die Größe und die Form der Löcher 12 können frei gewählt werden. Die in Fig. 1 dargestellen Löcher 12 haben eine rechteckige Form, obwohl auch andere Formen natürlich vorstellbar sind, beispielsweise kreisrunde, elliptische oder dreieckige Lochmuster oder deren Kombinationen. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 sind die Löcher 12 hintereinander angeordnet, obwohl selbstverständlich auch zwei oder mehr Löcher in Breitenrichtung angeordnet sein können und sie können auch relativ zueinander in Längsrichtung der Bahn verschoben sein. Das Abdeckband 5 besteht aus einem partikelundurchlässigen Material, beispielsweise aus einem gewebeverstärkten Polymerband.
Fig. 2 zeigt schematisch denselben Vorgang wie in Fig. 1. Die Förderleitungen 2 und 17 und die Ausgabevorrichtung 3 sind jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt. Fig. 2 stellt den Verfahrenszustand dar, bei dem die erste Materialbahn 6 unterhalb der Saugvorrichtung 15, der Abdeckung 16 und der Vortriebsrolle 11 des Abdeckbandes 5 verläuft, und zwar im Anschluß daran, daß Partikel auf der ersten Materialbahn 6 abgelegt worden sind. Von einer Spule 19 wird eine zweite Materialbahn 18 zugefördert und wird mit der ersten Materialbahn 6 so in Berührung gebracht, daß die Partikelbereiche 13 durch die zweite Bahn 18 abgedeckt werden. Die kombinierten Bahnen 6 und 18 werden zwischen zwei Druckwalzen 20 und 21 eingeführt, wobei die Partikel 1 zwischen den beiden Bahnen 6 und 18 durch Druck festgelegt werden.
Der Kompressionsvorgang kann auch mit anderen Verfahren durchgeführt werden, die zu dem Zweck bekannt sind, die hochabsorbierenden Partikel fest miteinander zu verbinden, beispielsweise mit Hilfe von Verfahren, die die Verwendung von Bindebeschichtungen oder das Besprühen der Partikel und/oder der Materialbahnen mit Wasser oder Dampf zum Inhalt haben.
Nach dem Verlassen der Druckwalzen 20, 21 werden die Materialbahnen 6, 18 zu den folgende, nicht dargestellten Verfahrensstufen gefördert, die das Falten und Schneiden der Bahnen zum Inhalt haben können, um einzelne, absorbierende Körper zu bilden. Es ist auch vorstellbar, die erste und die zweite Materialbahn 6, 18 vor den folgenden Verfahrensstufen mit zusätzlichen partikelbeschichichteten Materialbahnen abzudecken, um einige getrennte, übereinanderliegende Partikelbereiche zu erzeugen. Diese zusätzlichen Materialbahnen können in geeigneter Weise mit Partikeln in derselben Weise beschichtet sein, wie die Materialbahnen 6, 18 bei der Ausführungsform nach Fig. 2. Die Materialbahnen können Bahnen beispielsweise aus Zelluloseflocken, Gewebe, nichtgewebten Textilerzeugnissen oder perforiertem Kunststoff umfassen.
Wie dies aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, liegt das Abdeckband 5 von der Materialbahn 6 in einem Abstand. Um scharfe und klar definierte Kanten um die aufgebrachten Partikelbereiche zu erzielen, sollte der Abstand zwischen den Bahnen 100 mm nicht übersteigen und liegt vorzugsweise unter 15 mm. Dieser Abstand muß auch so groß sein, daß sichergestellt ist, daß die Partikelbereiche 13 sich frei vom Abdeckband 5 und auch frei von der Abdeckung 16 bewegen können. Je kleiner jedoch der Abstand zwischen dem Abdeckband 5 und der Materialbahn 6 ist, umso größer ist das Risiko, daß die Kanten rund um die Bereiche oder Schichten 13 unscharf werden. Um sicherzustellen, daß dieser Abstand so klein wie möglich gemacht werden kann, kann sich die Materialbahn 6 auf einem Weg bewegen, der gegenüber dem Abdeckband 5 geringfügig so geneigt ist, daß derjenige Teil des Bandes 5, an dem die Saugvorrichtung 15 und die Abdeckung 16 angeordnet sind, in einem größeren Abstand von der Materialbahn 6 liegt als derjenige Teil des Bandes, an dem die Partikelausgabevorrichtung angeordnet ist. Vorzugsweise verlaufen jedoch das Abdeckband 5 und die Materialbahn 6 parallel zueinander und bewegen sich in derselben Geschwindigkeit, so daß die hochabsorbierenden Partikel, die durch eines der Löcher 12 desjenigen Teiles des Abdeckbandes 5 fallen, das sich zwischen der Partikelausgabevorrichtung und der Saugvorrichtung bewegt, auf die Materialbahn 6 in einem der bereits auf der Bahn befindlichen Partikelbeeiche 13 auftreffen. Partikel, die außerhalb dieser Bereiche landen, sind dafür verantwortlich, daß die Schneide- oder Beschneidewerkzeuge beschädigt werden, die dazu benutzt werden, die Materialbahnen 6, 18 in einzelne, absorbierende Produkte zu zerschneiden. Aus demselben Grunde bewegt sich das Band 5 vorzugsweise in derselben Richtung wie die Materialbahn 6. Dabei ist es wichtig, sicherzustellen, daß keine Partikel außerhalb der Kanten der Partikelbereiche 13 landen.
Aus dem oben Gesagten geht hervor, daß dann, wenn von der Möglichkeit einer Veränderung der Ausdehnung der Partikelbereiche durch eine Veränderung der Geschwindigkeit Gebrauch gemacht werden soll, mit der sich das Abdeckband in bezug auf die Materialbahn bewegt, das Abdeckband so ausgebildet sein sollte, daß Partikel, die rund um die Kanten der Löcher 12 in demjenigen Abschnitt des Abdeckbandes 5 landen, das zwischen der Partikelausgabevorrichtung und der Saugvorrichtung 15 angeordnet ist, auf diesen Kanten zurückgehalten werden, beispielsweise dadurch, daß das Abdeckband 5 mit einer rauhen Oberfläche versehen ist. Aus Gründen der Sicherheit ist ein Abdeckband dieser Ausführungsform auch bei den früher beschriebenen Betriebsbedingungen geeignet.
Die dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung ist mit einem Abstand zwischen der Materialbahn 6 und dem Abdeckband 5 zwischen 5 und 15 mm getestet worden. Beim Betrieb der Anordnung innerhalb dieses Abstandsbereiches ist gefunden worden, daß die Partikelbereiche 13 klar gebildete, scharfe Kanten sowohl unmittelbar nach der Ablagerung als auch dann haben, wenn sie die Saugvorrichtung 15 passiert haben.
Fig. 3 stellt die Ausgabe von Partikeln 1 sowie die Ablagerung dieser Partikel auf einer ersten Materialbhahn 6 im einzelnen dar. Aus Darstellungsgründen sind das Abdeckband und die Antriebsrolle 10 in der Figur weggelassen worden.
Die Partikel 1 werden aus der Ausgabevorrichtung 3 mit Hilfe einer Schneckenvorrichtung 4 und ihrer Schnecke 4' ausgegeben. Mit der Schneckenanordnung kann eine Vibratorvorrichtung verbunden sein, um das Ausgeben der Partikel zu erleichtern.
Die Gewindegänge 22 der Schnecke 4' sind in gestrichelten Linien dargestellt. Das Auslaßteil 7 besteht aus einem sich in Längsrichtung erstreckenden Teil der Schneckenvorrichtung 4 und im äußeren Gehäuse dieser Vorrichtung ist ein Schlitz 8 eingeformt. Der Schlitz hat eine länglichgekrümmte Form und verläuft von einer höchsten Stelle 23 am Beginn des Auslaßteiles 7 zu einer untersten Stelle 24 am Ende des Auslaßteiles. Die gekrümmte Form ist an die Transporteigenschaften der Partikel angepaßt, d.h. an ihre Fähigkeit zu strömen oder zu rieseln. Der Schlitz 8 muß jedoch nicht gekrümmt sein, sondern er kann stattdessen auch gerade sein. Die Neigung des Schlitzes ist von der Länge des Auslaßteiles abhängig. Wenn sich die Schnecke dreht, dann werden Partikel nach vorne in Richtung des Auslaßteiles 7 transportiert, woraufhin die Partikel nacheinander durch den Schlitz ausgestoßen oder ausgegeben werden. Dies ist im einzelnen in den Fig. 4 bis 6 dargestellt.
Fig. 4 stellt dar, wie die Partikel 1 in der Schneckenvorrichtung 4 in einem Stadium vorwärtsbewegt werden, bevor sie das Auslaßteil 7 und damit den Schlitz 8 erreicht haben. Bei der Darstellung gemäß Fig. 5 hat die Schnecke 4' die Partikel 1 bis zu einem Punkt vorgefördert, der etwa auf der Hälfte des Schlitzes liegt, wobei etwa die Hälfte der Partikel bereits ausgegeben worden sind. Fig. 6 zeigt die Partikel, die fast an der äußeren und damit der unteren Stelle 24 des Schlitzes 8 angeordnet sind, in welche Stellung die letzten Partikel 1 ebenfalls von der Schnecke 4' gefördert werden.
Auf diese Weise werden mehrere Partikelströme 25 aus der Schneckenvorrichtung 4 ausgegeben und fallen nach unten auf die geneigte Fläche 9. Diese Partikelströme werden quer über die Breite der geneigten Fläche zu einem einzigen, mehr oder weniger gleichförmig verteilten Partikelstrom gemischt, der nach unten fällt, um auf und durch das nicht dargestellte Abdeckband 5 hindurch einen Schleier zu bilden und danach auf die erste Materialbahn 6 zu fallen.
Die Erfindung soll nicht auf ihre beschriebenen und dargestellten Ausführungsformen beschränkt sein, da innerhalb des Schutzumfanges der folgenden Ansprüche mehrere Varianten vorstellbar sind.
Beispielsweise ist es vorstellbar, daß die Schneckenvorrichtung in bezug auf das Abdeckband nicht gerade angeordnet ist, sondern in einem Winkel steht. Der Schlitz in der Partikelausgabevorrichtung kann ferner in eine sich in Längsrichtung erstreckende Reihe kleiner Schlitze unterteilt sein, die voneinander durch verbleibende Reste des äußeren Gehäuses der Ausgabevorrichtung getrennt sind.
Es ist natürlich auch möglich, überflüssige Partikel vom Abdeckband in anderer Weise zu entfernen als mit Hilfe einer Saugvorrichtung. Beispielsweise können diese Partikel mit Hilfe geeigneter Einrichtungen abgebürstet oder abgeschabt werden.
Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf die Verwendung hochabsorbierender Partikel beschrieben worden ist, ist es selbstverständlich, daß die Erfindung auch bei anderem, partikelförmigem Material verwendet werden kann, das in besonderen, getrennten Bereichen auf einer Materialbahn aufgebracht werden soll. Ein Beispiel für ein solches unterschiedliches Material ist splittriges, thermoplastisches Material.

Claims

1. Verfahren zum Ablagern von Partikeln auf einer sich bewegende Materialbahn (6) durch einen zwischengeschalteten, durchlochten Riemen (5) hindurch, der sich oberhalb der Materialbahn bewegt, um auf diese Weise die Partikel auf der Materialbahn in getrennten Schichten oder Bereichen gleichmäßig verteilter Partikel abzulegen, wobei die Form jeder Schicht oder jedes Bereiches durch die Form des jeweiligen Lochmusters (12) bestimmt wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

Antreiben des durchlochten Riemens (5) in derselben Richtung wie die darunterliegende Materialbahn (6);

kontinuierliches Ausgeben der Partikel von einer Partikel- Ausgabevorrichtung (3, 4) in einem gleichmäßigen und breiten Strom, dessen Breite gleich oder geringfügig größer ist als die Breite des Lochmustes des Riemens (5); und

Entfernen derjeniger Partikel (14) vom Riemen, die durch den Riemen festgehalten worden sind, ohne daß sie nach unten auf die darunterliegende Materialbahn gefallen wären und ohne daß die Entfernung einen störenden Einfluß auf die getrennten Partikelschichten oder Partikelbereiche (13) hätte, die auf der Materialbahn abgelagert sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Antreiben des durchlochten Riemens (5) in derselben Geschwindigkeit, wie die darunterliegende Materialbahn (6).

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Antreiben des gelochten Riemens (5) und der Materialbahn (6) bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch das Aufbringen einer zweiten Materialbahn (18) oben auf die Materialbahn (6), auf der getrennte Schichten oder Bereiche (13) von Partikeln abgelagert worden sind und anschließendes Verbinden der beiden Materialbahnen (6, 18) miteinander mit Hilfe von Druck.

5. Anordnung zum Ablagern von Partikeln auf einer sich bewegenden Materialbahn, wobei die Anordnung eine Partikel-Ausgabevorrichtung (3, 4) und einen durchlochten Riemen (5) enthält, der sich oberhalb der Materialbahn bewegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel- Ausgabevorrichtung (3, 4) so ausgelegt ist, daß sie Partikel kontinuierlich in einem gleichmäßigen und breiten Strom ausgibt, dessen Breite gleich oder geringfügig größer ist als die Breite des Lochmusters des Riemens;

daß der durchlochte Riemen (5) in derselben Richtung verläuft wie die Materialbahn (6);

daß der Riemen von der Materialbahn um ein Maß entfernt ist, das zumindestens ausreicht, um zwischen den Riemen (5) und der Bahn (6) die Partikelbereiche (13) aufzunehmen, die auf der Materialbahn abgelagert sind; und

daß die Anordnung eine Einrichtung (15, 16) zum Entfernen von Partikeln (14) aufweist, die durch den Riemen aufgefangen worden sind, ohne daß sie nach unten auf die darunterliegende Materialbahn gefallen wären, wobei diese Einrichtung stromabwärts der Partikel-Ausgabeanordnung angeordnet ist.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Entfernen der durch den Riemen (5) aufgefangenen Partikel eine Saugvorrichtung (15) umfaßt, die unmittelbar oberhalb des partikelbedeckten Teiles des Riemens (5) stromabwärts und in einem Abstand von der Partikelausgabevorrichtung (3, 4) angeordnet ist sowie eine Abdeckung (16), die unterhalb des Riemens (5) an der Stelle der Saugvorrichtung so montiert ist, daß sie die Materialbahn (6) gegenüber dem Einfluß der Saugvorrichtung abschirmt.

7. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der durchlochte Riemen (5) auf derjenigen Seite eine rauhe Oberfläche hat, auf der die Partikel aufgefangen werden.

8. Anordnung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Verändern der relativen Geschwindigkeit zwischen dem durchlochten Riemen (5) und der Materialbahn (6).

9. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Riemen (5) nach der Einrichtung (15, 16) zum Entfernen derjenige Partikel, die durch den Riemen aufgefangen werden, in einer größeren Entfernung von der Materialbahn (6) bewegt als an der Stelle der Partikel-Ausgabevorrichtung (3, 4).