DE69201656T2

DE69201656T2 - Thermodruckkopf und sein Herstellungsverfahren.

Info

Publication number: DE69201656T2
Application number: DE69201656T
Authority: DE
Inventors: Yutaka Tatsumi
Original assignee: Rohm Co Ltd
Current assignee: Rohm Co Ltd
Priority date: 1991-01-24
Filing date: 1992-01-21
Publication date: 1995-07-13
Anticipated expiration: 2012-01-22
Also published as: US5317341A; DE69201656D1; EP0496569B1; EP0496569A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Thermokopf, welcher zur Verwendung als Druckkopf in verschiedenen Aufzeichnungsinstrumenten, wie z.B. Druckern geeignet ist.
Herkömmliche Aufzeichnungssysteme, wie z. B. Seiten-Drucker, Wortprozessoren, Faksimiles u.dgl., haben alle Thermodruckköpfe verwendet. Die Figur 3 zeigt einen Thermokopf, von welchem ein Detail in Figur 5 durch einen Teil-Querschnitt weiter gezeigt ist. Die Figur 6(b) ist eine weitere Querschnittsansicht des Thermokopfs in vergrößertem Maßstab entlang einer Linie B- B in Figur 5. In diesen Figuren ist der Rand eines Substrats 1 aus Aluminiumkeramik (dielektrisch) mit einer Glasurschicht 2 ausgebildet, welche eine Wärmespeicherschicht ist. Für jeden Punkt sind eine Widerstandsschicht 3, eine individuelle Leitungselektrode 4, eine gemeinsame Elektrode 5 und ein Schutzfilm 6 auf dem Substrat 1 über der Glasurschicht 2 in der eben beschriebenen Reihenfolge gebildet. Wenn ein Signal wahlweise an eine individuelle Leitungselektrode durch die gemeinsame Elektrode 5 angelegt wird, wird die zwischen diesen Elektroden angeordnete Widerstandsschicht 3 erhitzt und so eine Übertragung der Tinte eines Thermo-Übertragungsbandes 8 auf ein Aufzeichnungsblatt bewirkt.
Derartige Köpfe werden im allgemeinen mit einer harzartigen Tinte verwendet, so daß das Thermo-Übertragungsband 8 zum Drucken verwendet werden kann, oder irgendein Aufzeichnungsblatt, selbst wenn es eine rauhe Druckoberfläche aufweist. Um zu verhindern, daß die harzartige Tinte von dem Aufzeichnungsblatt wieder abgeschmolzen wird, muß daher das Thermo-Übertragungsband 8 von dem Aufzeichnungsblatt so schnell wie möglich entfernt werden, nachdem die Übertragung der Tinte beendet worden ist. Wie in Figur 6(b) gezeigt, umfaßt daher der abgeschrägte Rand des herkömmlichen Thermokopf es einen Druckabschnitt 100 (über der Widerstandsschicht 3 zwischen der individuellen Elektrode 4 und der gemeinsamen Elektrode 5).
Insbesondere wird, nachdem die Glasurschicht 2, die Widerstandsschicht 3, die individuelle Leitungselektrode 4, die gemeinsame Elektrode 5 und der Schutzfilm 6 nacheinander auf dem Substrat 1 gebildet worden sind, wie in Figur 6(a) gezeigt, das Substrat 1 mittels einer Diamantscheibe geschnitten, wie in Figur 6(b) gezeigt. Ein derartiger Schneidevorgang umfaßt zwei separate Schritte, d.h., einen Schritt zum Schneiden der Glasurschicht 2 und des Schutzfilms 6, welche aus Glasmaterial gebildet sind, durch die Verwendung einer Schneidkante mit einer kleinen Partikelgröße, und einen weiteren Schritt zum Schneiden des Substrats 1 aus Aluminiumkeramik durch die Verwendung einer Schneidkante mit grober Partikelgröße.
Bei dem herkömmlichen Thermokopf, wie er in Figur 6(b) gezeigt ist, kann jedoch ein sogenanntes "bröckeln" auftreten, welches dazu führt, daß der Schutzfilm 6 von der Glasurschicht 2 durch einen Aufschlag getrennt wird, welcher durch die Diamantschneidescheibe erzeugt wird. Dies liegt darin, daß die Oberfläche der Glasurschicht 2 sehr glatt ist und wenig Kontakt mit dem Schutzfilm 6 herstellt, welcher aus einem Material hergestellt ist, welches dem Glasmaterial ähnlich ist, wie z.B. Tantal-Pentoxid und dergleichen. Das Böckeln verursacht, daß die Feuchtigkeitsbarriereneigenschaften abgeschwächt werden, so daß die gemeinsame Elektrode 5 korrodieren kann, was zu verschiedenen Problemen, wie z.B. u.a. einer Fehlfunktion in der Leitfähigkeit führt.
Um diese Probleme zu beseitigen, ist im Stand der Technik ein Thermokopf vorgeschlagen worden, welcher eine Schutz- und Bruchschicht (7 in Figur 6(c)) oder eine außerhalb der gemeinsamen Elektrode 5 (oder an einem dem Rand des Thermokopfs benachbarten Ort) gebildete Verbindungsschicht umfaßt, wie in den offengelegten japanischen Patenten Sho 62-208961, 62- 124962 oder 63-267564 offenbart. Eine derartige Schicht dient zum Verbessern der Haftwirkung zwischen der Glasurschicht 2 und dem Schutzfilm 6. Das Vorsehen der Schutz- und Bruchschicht 7, wie in Figur 6(c) gezeigt, vergrößert jedoch den Raum zwischen dem Druckabschnitt 100 und dem Schneidrandabschnitt des Thermokopfs, so daß der Separationswinkel θ des Thermo-Übertragungsbands 8 verringert wird. Dies verwischt die gedruckten Buchstaben.
Wenn der Thermokopf, nachdem der Schutzfilm 6 gebildet worden ist, wie in Figur 6(b) gezeigt, dem Schneidevorgang unterzogen wird, wird der obere Rand 200 des Thermokopfs mit einer sehr scharfwinkligen Ecke ausgebildet. Wenn eine derartig scharfe Kante 200 bei der Verschiebebewegung des Thermokopfs in Kontakt mit dem Thermo-Übertragungsband 8 oder einem wärmeempfindlichen Blatt gebracht wird, können verschiedene Probleme erzeugt werden, wie z.B. das Abtrennen von Tinte von dem Band 8, einem abgedunkelten Hintergrund des wärmeempfindlichen Blatts usw.. Somit muß die obere scharfe Kante 200 des Thermokopfs oder des Schutzfilms 6 abgeschliffen werden, um eine sanfte Krümmung zu bilden.
Die JP-A-1304960 offenbart einen Thermokopf, umfassend eine auf einem Substrat gebildete Glasurschicht, eine wärmeerzeugende Widerstandsschicht, welche auf der Glasurschicht gebildet ist, und einen auf der Widerstandsschicht gebildeten Schutzfilm. Dieses Dokument zielt darauf ab, die Herstellungskosten durch Vergrößern einer gemeinsamen Elektrode auf dem Substrat zu senken.
Die JP-A-1257064 offenbart einen Thermodruckkopf, umfassend:
a) ein Substrat;
b) eine als eine Wärmespeicherschicht auf einem Oberflächenabschnitt des Substrats gebildete Glasurschicht, wobei die Glasurschicht auf der Oberfläche bei einer Schneidkante endet, wobei die Ecke zwischen der Schneidkante und einer von der Oberfläche des Substrats entfernten Oberfläche der Glasurschicht abgerundet ist;
c) eine Widerstandsschicht, welche auf einem Bereich der Oberfläche der Glasurschicht benachbart der Schneidkante gebildet ist;
d) eine Elektrodenschicht, welche an vorgebenen Orten auf einer Oberfläche der Widerstandsschicht entfernt von der Oberfläche der Glasurschicht gebildet ist;
e) einen Druckabschnitt, umfassend einen Bereich zwischen den Orten auf der Widerstandsschicht, und
f) einen Schutzfilm, welcher auf der Elektrodenschicht, dem Druckabschnitt und der Schneidkante der Glasurschicht abgelagert ist,
Keines dieser Dokumente ist jedoch mit dem Problem befaßt, das Bröckeln zwischen der Glasurschicht und dem Schutzfilm zu verhindern, während gleichzeitig ein vergrößerter Separationswinkel des Thermo-Übertragungsbandes vorgesehen wird.
Es ist daher eine Aufgabe von Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung einen Thermokopf, welcher das Bröckeln zwischen der Glasurschicht und dem Schutzfilm vermeiden kann, und welcher einen vergrößerten Separationswinkel des Thermo-Übertragungsbands ohne einem Abschleifvorgang des Schutzfilms vorsehen kann, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Thermokopfs vorzusehen.
Es ist eine weitere Aufgabe von Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, einen Thermokopf vorzusehen, bei welchem die Erzeugung eines Abtrennens des Thermo-Übertragungsbands und des abgedunkelten Hintergrunds des wärmeempfindlichen Blatts ohne einem Abschleifvorgang des Schutzfilms verhindert werden kann.
Aus diesem Grund sieht die vorliegende Erfindung einen Thermodruckkopf vor, umfassend:
a) ein Substrat;
b) eine als eine Wärmespeicherschicht auf einem Oberflächenabschnitt des Substrats gebildete Glasurschicht, wobei die Glasurschicht auf der Oberfläche bei einer Schneidkante endet, wobei die Ecke zwischen der Schneidkante und einer von der Oberfläche des Substrats entfernten Oberfläche der Glasurschicht abgerundet ist;
c) eine Widerstandsschicht, welche auf einem Bereich der Oberfläche der Glasurschicht benachbart der Schneidkante gebildet ist;
d) eine Elektrodenschicht, welche an vorgebenen Orten auf einer Oberfläche der Widerstandsschicht entfernt von der Oberfläche der Glasurschicht gebildet ist;
e) einen Druckabschnitt, umfassend einen Bereich zwischen den Orten auf der Widerstandsschicht, und
f) einen Schutzfilm, welcher auf der Elektrodenschicht, dem Druckabschnitt und der Schneidkante der Glasurschicht abgelagert ist,
gekennzeichnet durch,
g) Anti-Separationsmittel zum Verhindern des Abtrennens des Schutzfilms von der Glasurschicht, wobei die Anti- Separationsmittel den Schutzfilm umfassen, welcher auf der Schneidkante der Glasurschicht und auf einem Bereich des Substrats benachbart der Schneidkante abgelagert ist.
Die vorliegende Erfindung sieht ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Thermodruckkopfs vor, umfassend die Schritte:
a) Ablagern einer Glasurschicht als eine Wärmespeicherschicht auf einem Substrat,
b) Schneiden der Glasurschicht, um eine Schneidkante zu bilden, und entfernen der Glasurschicht von dem Substrat auf einer Seite der Schneidkante;
c) Abrunden der Ecke zwischen der Schneidkante und einer von dem Substrat entfernten Oberfläche der Glasurschicht,
d) Ablagern einer Widerstandsschicht auf einem Bereich der Glasurschicht benachbart der Schneidkante;
e) Ablagern einer Elektrodenschicht an vorgegebenen Orten auf der Widerstandsschicht, und
f) Ablagern eines Schutzfilms auf der Elektrodenschicht, dem Druckabschnitt und der Schneidkante der Glasurschicht,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt des Ablagerns des Schutzfilms den Schritt des Bildens von Anti-Separationsmitteln durch Ablagern des Schutzfilms auf der Schneidkante der Glasurschicht und auf einem Bereich des Substrats benachbart der Schneidkante umfaßt.
Da der Schutzfilm direkt auf dem Substrat gebildet wird, welches benachbart der Schneidekante eine relativ rauhe Oberfläche aufweist, kann die Haftwirkung zwischen dem Schutzfilm und dem Substrat verbessert werden.
Ferner kann das Bröckeln zwischen der Glasurschicht und dem Schutzfilm weitgehend verringert werden, da die Glasurschicht beim Schritt des Bildens der Glasurschicht auf dem Substrat geschnitten wird.
Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird die Glasurschicht geschnitten und an ihrer Ecke auf eine vorgegebene Krümmung, beispielsweise durch Erhitzen der Glasurschicht auf ihren Erweichungspunkt, abgerundet. Wenn der Schutzfilm ferner auf dem Substrat gebildet wird, wird eine weiter vergrößerte Krümmung an der Ecke des Schutzfilms gebildet.
In einer weiteren Ausführungsform ist das Substrat derart geschnitten, daß in einem Oberflächenbereich eine Vertiefung gebildet wird, welcher vor dem Schneiden durch die Glasurschicht bedeckt worden ist, wobei die Vertiefung eine Breite aufweist, die ungefähr 0,2 mm beträgt.
In einer weiteren Ausführungsform werden das Substrat und der Schutzfilm in der Vertiefung geschnitten, um eine Schneidkante zu bilden.
Beispiele der vorliegenden Erfindung werden nun mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben, in welchen:
Figur 1 eine Ansicht ist, welche verschiedene Schritte der Herstellung eines Thermokopfs gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt;
Figur 2 ein Ausschnitt einer Querschnittsansicht des in Figur 1 gezeigten Thermokopfs ist, wenn dieser zusammen mit einem Thermo-Übertragungsband verwendet wird;
Figur 3 eine Querschnittsansicht eines Druckers ist, in welchem der Thermokopf einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
Figur 4 eine Ansicht ist, welche die thermische Übertragung von dem Thermokopf einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung auf ein Aufzeichnungsblatt darstellt;
Figur 5 eine Draufsicht eines gemäß dem Stand der Technik aufgebauten Thermokopfs ist; und
Figur 6 eine Querschnittsansicht des in Figur 5 gezeigten Thermokopfs ist, welche verschiedene Arbeitsschritte gemäß dem Stand der Technik darstellt.
Wenn man sich zunächst der Figur 1 zuwendet, ist dort ein Verfahren zur Herstellung eines Thermokopfs gemäß dem Prinzip der vorliegenden Erfindung gezeigt. Die Figur 1(a) zeigt einen Glasurschicht-Bildungsschritt, in welchem eine Glasurschicht 12 aus SiO&sub2; teilweise auf ein Substrat 11 aus Aluminiumkeramik, welches ein dielektrisches Material ist, gedruckt wird. Die Glasurschicht 12 dient als eine Wärmespeicherschicht. Die Figur 1(b) zeigt einen ersten Schneideschritt, welcher nach dem Beenden des Glasurschicht-Bildungsschrittes durchgeführt wird. In dem ersten Schneideschritt wird die Glasurschicht 12 zusammen mit dem Substrat 11 durch eine Diamantschneidescheibe geschnitten, um eine Vertiefung 11a in dem Substrat 11 zu bilden, wobei die Vertiefung eine Breite aufweist, die ungefähr 0,2 mm beträgt. Alternativ kann lediglich die Glasurschicht 12 geschnitten werden, um die Oberfläche des Substrats 11 freizulegen, ohne das Substrat 11 zu schneiden.
Das Verfahren schreitet dann zu einem Wärmebehandlungsschritt weiter, welcher in Figur 1(c) gezeigt, worin die Glasurschicht 12 auf eine Temperatur erhitzt wird, welche gleich oder höher ist, als ihr Erweichungspunkt, z.B. auf ungefähr 850ºC für ungefähr 10 Minuten. Diese Wärmebehandlung verursacht, daß die obere Schneidekante 201 der Glasurschicht 12 einen Krümmungsradius bekommt, welcher ungefähr 10 Mikrometer beträgt. Die abgerundete Kante der Glasurschicht 12 wird vorzugsweise durch die oben angebene Wärmebehandlung gebildet, sie kann jedoch auch durch andere geeignete Bearbeitungs- oder Abschleifvorgänge gebildet werden.
Nach dem Beenden des Wärmebehandlungsschrittes wird dann eine Widerstandsschicht 13 über dem Substrat 1 und der Glasurschicht 12 gebildet, wie in Figur 1(d) auf der linken Seite derselben gezeigt. Eine individuelle Leitungselektrode 14 wird dann über der Widerstandsschicht 13 durch Druck- und Ätztechniken gebildet. Gleichzeitig wird eine gemeinsame Elektrode 15 auf dem oberen Abschnitt der Widerstandsschicht 13 in der gleichen Art und Weise von der individuellen Leitungselektrode in Richtung der Vertiefung 11a beabstandet gebildet. Die gesamte Oberfläche des Thermokopfs wird abschließend mit einem Schutzfilm 16 bedeckt, um einen Druckabschnitt 101 auf der Oberseite des Thermodruckkopfs für jeden Punkt zu vervollständigen.
Da die obere Schneidekante 201 der Glasurschicht auf einen vorgegebenen Krümmungsradius abgerundet ist, wird der Schutzfilm 16 ebenso mit einem Krümmungsradius 202 ausgebildet, wie gezeigt.
Nachdem der Schutzfilm 16 gebildet worden ist, schreitet das Verfahren zu einem zweiten Schneideschritt, welcher in Figur 1(e) gezeigt ist. In dem zweiten Schneideschritt wird das Substrat 11 zusammen mit dem Schutzfilm 16 durch eine Diamantschneidescheibe geschnitten. Da der Schutzfilm 16 direkt auf dem Substrat 11 aus Aluminiumkeramik, welches eine aufgerauhte Oberfläche aufweist, anhaftet, ist die Haftwirkung zwischen dem Substrat 11 und dem Schutzfilm 16 verstärkt, so daß kein Abbröckeln infolge des Schneide-Aufschlags auftritt.
Mit Bezug auf die Figur 2 ist dort der durch ein derartiges Verfahren, wie es in Figur 1 gezeigt ist, hergestellte Thermokopf gezeigt, welcher in Kontakt mit einem Thermo-Übertragungsband 18 gebracht ist. Da das Erfordernis für Mittel zum Verhindern des Bröckelns, wie z.B. die Bruch- und Schutzschicht 7 (siehe Figur 6) o.dgl. beseitigt ist, kann ein Winkel θ, durch welchen das Thermo-Übertragungsband 18 von einem Aufzeichnungsblatt 17 getrennt ist, vergrößert werden, wie in Figur 2 gezeigt.
An moderne Druckeinrichtungen wird die Anforderung gestellt, klare Buchstaben zu drucken, selbst wenn ein verwendetes Aufzeichnungsblatt eine rauhe Oberfläche aufweist. Die Thermoübertragungstinte weist ein gewisses Ausmaß an Viskosität auf, so daß sie thermisch an dem Aufzeichnungsblatt, wie z.B. einem Übertragungspapierblatt, anhaften kann. Andererseits muß das Thermo-Übertragungsband, unmittelbar nachdem das Thermoübertragungsdrucken durchgeführt worden ist, schnell von dem Übertragungsblatt getrennt werden, so daß verhindert werden kann, daß die gedruckte Tinte von dem Übertragungsblatt auf das Thermo-Übertragungsband zurückkehren kann, da die Thermodrucktinte an dem Thermo-Übertragungsband besser anhaftet. Kurz gesagt, daß Verfahren erfordert zwei Schritte, d.h. einen Schritt des schnellen Trennens der Tinte von dem Thermo-Übertragungsband 18, wenn der Druckabschnitt 101 des Thermokopfs erhitzt ist, sowie einen weiteren Schritt zum Trennen des Thermo-Übertragungsbandes 18 von dem Übertragungsblatt 17, unmittelbar nachdem das Thermoübertragungsdrucken durchgeführt worden ist.
Das Thermo-Übertragungsband 18 kann schnell von dem Übertragungsblatt 17 getrennt werden, nachdem das Thermoübertragungsdrucken durchgeführt worden ist, da der vorher erwähnte Separationswinkel θ vergrößert ist. Zum Vergleich des vergrößerten Separationswinkels θ mit der oberen abgerundeten Kante 202 des Schutzfilms 16 wird ein Abstand zwischen einer Position, an welcher das Thermo-Übertragungsband 18 von dem Übertragungsblatt 17 getrennt wird, und dem der oberen abgerundeten Kante 202 des Schutzfilms 16 benachbarten Ende des Druckabschnitts 101, welcher einfach als "Separationsabstand" bezeichnet wird, sich Null annähern. Daher wird das Erhitzen des Druckabschnitts 101 nicht von der Zeit abweichen, zu welcher die Tinte von dem Thermo-Übertragungsband 18 getrennt wird. Als Ergebnis daraus kann die Tinte in geeigneter Weise jederzeit von dem Thermo-Übertragungsband 18 auf das Übertragungsblatt 17 übertragen werden. In dieser Art und Weise kann der Thermokopf den Druckvorgang in klarer Weise durchführen.
Obwohl die vorangehende Ausführungsform mit Bezug auf die durch Erhitzen abgerundete obere Kante der Glasurschicht 12 beschrieben worden ist, kann das Verfahren ohne dem Erhitzungsschritt direkt zu dem in der Figur 1(d) gezeigten Kopf- Bildungsschritt gehen. Selbst in einem derartigen Fall kann die obere Kante 202 des Schutzfilms 16 mehr oder weniger abgerundet werden, um ein gewisses Maß an Effektivität vorzusehen, da der Schutzfilm 16 gebildet wird, nachdem die Glasurschicht 12 geschnitten worden ist.
Die Figur 3 zeigt den inneren Aufbau eines Druckers, in welchem der Thermokopf einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird. Der Drucker umfaßt einen Original- Zuführabschnitt, einen Aufzeichnungsblatt-Zuführabschnitt, einen Thermoübertragungs-Druckabschnitt, ein Systemsteuersubstrat 32 und eine Energiequelle 33.
Der Original-Zuführabschnitt umfaßt Zuführ- und Druckrollen 31a und 31b, beide zum Zuführen eines Originals 32, sowie einen Bildsensor 31c. Der Aufzeichnungsblatt-Zuführabschnitt umfaßt eine Aufzeichnungsdruckrolle 36 zum Zuführen eines Aufzeichnungsblatts 17. Diese Funktionen sind nicht Teil der vorliegenden Erfindung und werden nicht im Detail beschrieben.
Das Aufzeichnungsblatt 17, welches von dem Aufzeichnungsblatt- Zuführabschnitt zugeführt worden ist, wird dann am Thermokopf 37 in dem Thermoübertragungs-Druckabschnitt der thermischen Übertragung unterzogen. Dies wird nun in Bezug auf die Figur 4 detailliert beschrieben.
Mit Bezug auf die Figur 4 umfaßt der Thermokopf 37 eine Gummidruckplatte 38, einen Heizvorsprung 39, welcher durch eine Leitung 40 und ein Substrat 11 mit Energie versorgt wird, und ein Thermo-Übertragungsband 18. Das Aufzeichnungsblatt 17, welches durch die Aufzeichnungsdruckrolle 36 zugeführt wird, und welches eine rauhe Oberfläche aufweist, ist zusammen mit dem Thermo-Übertragungsband 18, welches in den Thermokopf 37 eingegliedert ist, sandwichartig zwischen der Gummidruckplatte 38 und dem Heizvorsprung 39 unter dem optimalen Druck angeordnet. Als Ergebnis daraus wird die rauhe Oberfläche des Aufzeichnungsblatts 17 geglättet, so daß die Tinte thermisch leichter auf die geglättete Oberfläche des Aufzeichnungsblatts 17 unter der Heizwirkung des Heizvorsprungs 39 übertragen werden kann. Ferner kann das Thermo-Übertragungsband 18 schnell von dem Aufzeichnungsblatt 17 getrennt werden, ohne daß gedruckte Tinte auf das Thermo-Übertragungsband 18 zurückkehrt, da der Separationswinkel θ vergrößert ist. Daher kann der Drucker, in welchem der Thermokopf verwendet wird, in klarer Weise drucken.
Da die gesamte Kante der Glasurschicht geschnitten ist und der Schutzfilm 16 direkt über der geschnittenen Glasurschichtkante und dem Substrat gebildet wird, wird der Schutzfilm auf der relativ rauhen Oberfläche des Substrats gebildet, um dadurch die Haftwirkung zwischen dem Schutzfilm und dem Substrat deutlich zu verbessern.
Die Figur 4b zeigt das Verfahren der Figur 4a, welches bei einer derartigen Lesevorrichtung, wie sie in Kopiermaschinen, Faksimiles u.dgl. verwendet wird, angewandt ist. Daher weist die Gummidruckplatte 38 eine rollenförmige Konfiguration auf. Der Thermokopf kann jedoch in gleicher Art und Weise bei einem Drucker ohne Lesevorrichtung verwendet werden.
Zusätzlich zu einem derartigen Drucker, in welchem der Thermokopf 37, wie in Figur 4a gezeigt, fest angebracht ist, um das Aufzeichnungsblatt 17 mittels der Aufzeichnungs-Druckrolle 36 zuzuführen, können Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung in gleicher Weise bei einem Seriendrucker angewandt werden, in welchem der Thermokopf 37 und eine Bandkassette 40 auf dem Aufzeichnungsblatt 17 bewegt werden, wie in Figur 4c gezeigt, und worin die Tinte auf dem Band 18 durch Zusammenwirken der plattenartigen Gummidruckplatte 38 mit dem Heizvorsprung 39 des Druckkopfs thermisch auf das Aufzeichnungsblatt 17 übertragen wird.
Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ferner die Glasurschicht in einer Phase geschnitten, in welcher der Schutzfilm noch nicht auf der Glasurschicht gebildet ist. Dies beseitigt jegliches Bröckeln zwischen der Glasurschicht und dem Schutzfilm, um die Haftwirkung zwischen diesen zu verbessern und um ferner die Haftwirkung zwischen dem Schutzfilm und dem Substrat zu verbessern, wie oben beschrieben.
Das Verbessern der Haftwirkung zwischen der Glasurschicht und dem Schutzfilm und zwischen dem Schutzfilm und dem Substrat beseitigt das Erfordernis jeglicher Mittel zum Verhindern des Bröckelns, wie z.B. die Bruch- und Schutzschicht des Stands der Technik. Dies vergrößert den Separationswinkel des Thermo- Übertragungsbands von dem Aufzeichnungsblatt und verbessert dadurch die Druckqualität.
Da der Schutzfilm gebildet wird, nachdem die Glasurschicht gebildet worden ist, kann die obere Kante des Thermokopfes ohne einem Abschleifvorgang leicht abgerundet werden. Dies beseitigt das Abtrennen von Tinte von dem Thermo-Übertragungsband und dem abgedunkelten Hintergrund des wärmeempfindlichen Blattes.
Da die obere Kante der Glasurschicht geschnitten und vorzugsweise durch die Wärmebehandlung abgerundet wird, kann das Abtrennen der Tinte von dem Thermo-Übertragungsband und dem abgedunkelten Hintergrund des wärmeempfindlichen Blattes effektiver vermieden werden.

Claims

1. Thermodruckkopf, umfassend:

a) ein Substrat (11);

b) eine als eine Wärmespeicherschicht auf einem Oberflächenabschnitt des Substrats (11) gebildete Glasurschicht (12), wobei die Glasurschicht (12) auf der Oberfläche bei einer Schneidkante endet, wobei die Ecke zwischen der Schneidkante und einer von der Oberfläche des Substrats (11) entfernten Oberfläche der Glasurschicht (12) abgerundet ist;

c) eine Widerstandsschicht (13), welche auf einem Bereich der Oberfläche der Glasurschicht (12) benachbart der Schneidkante gebildet ist;

d) eine Elektrodenschicht (14, 15), welche an vorgebenen Orten auf einer Oberfläche der Widerstandsschicht (13) entfernt von der Oberfläche der Glasurschicht (12) gebildet ist;

e) einen Druckabschnitt (101), umfassend einen Bereich zwischen den Orten auf der Widerstandsschicht (13); und

f) einen Schutzfilm (16), welcher auf der Elektrodenschicht (14, 15), dem Druckabschnitt (101) und der Schneidkante der Glasurschicht (12) abgelagert ist,

gekennzeichnet durch,

g) Anti-Separationsmittel zum Verhindern des Abtrennens des Schutzfilms (16) von der Glasurschicht (12), wobei die Anti-Separationsmittel den Schutzfilm (16) umfassen, welcher auf der Schneidkante der Glasurschicht (12) und auf einem Bereich des Substrats (11) benachbart der Schneidkante abgelagert ist.

2. Thermodruckkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abgerundete Ecke der Glasurschicht (12) einen Krümmungsradius von ungefähr 10 Mikrometer aufweist.

3. Thermodruckkopf nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Vertiefung (11a), welche in dem Substrat (11) benachbart der Schneidkante gebildet ist, wobei die Vertiefung (11a) eine Breite von ungefähr 0,2 mm aufweist, und dadurch, daß der Schutzfilm (16) auf der Schneidkante und auf der Vertiefung (11a) abgelagert ist.

4. Thermodruckkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (11) und der Schutzfilm (16) an einer Schneidkante in der Vertiefung (11a) enden.

5. Thermodruckkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (11) aus Aluminiumkeramik besteht, welche ein dielektrisches Material ist, und worin die Glasurschicht (12) aus SiO&sub2; besteht.

6. Verfahren zur Herstellung eines Thermodruckkopfs, umfassend die Schritte:

a) Ablagern einer Glasurschicht (12) als eine Wärmespeicherschicht auf einem Substrat (11),

b) Schneiden der Glasurschicht (12), um eine Schneidkante zu bilden, und entfernen der Glasurschicht (12) von dem Substrat (11) auf einer Seite der Schneidkante;

c) Abrunden der Ecke zwischen der Schneidkante und einer von dem Substrat (11) entfernten Oberfläche der Glasurschicht (12),

d) Ablagern einer Widerstandsschicht (13) auf einem Bereich der Glasurschicht (12) benachbart der Schneidkante;

e) Ablagern einer Elektrodenschicht (14, 15) an vorgegebenen Orten auf der Widerstandsschicht (13), und

f) Ablagern eines Schutzfilms (16) auf der Elektrodenschicht (14, 15), dem Druckabschnitt (101) und der Schneidkante der Glasurschicht (12), dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Ablagerns des Schutzfilms (16) den Schritt des Bildens von Anti-Separationsmitteln durch Ablagern des Schutzfilms (16) auf der Schneidkante der Glasurschicht und auf einem Bereich des Substrats (11) benachbart der Schneidkante umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin der Schritt des Abrundens der Ecke der Glasurschicht (12) einen Wärmebehandlungsschritt zwischen den Schritten des Schneidens der Glasurschicht (12) und des Bildens der Widerstandsschicht (13) umfaßt, wobei der Wärmebehandlungsschritt (12) zum Abrunden der Ecke der Glasurschicht (12) durch Erhitzen der Glasurschicht (12) verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmebehandlungsschritt bei einer Temperatur von 850ºC für 10 Minuten durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Schneidens der Glasurschicht (12) den Schritt des Schneidens einer Vertiefung (11a) in das Substrat (11) in einem Oberflächenabschnitt des Substrats (11) benachbart der Schneidkante umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (11a) derart geschnitten wird, daß sie eine Breite aufweist, welche ungefähr 0,2 mm beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch den Schritt des Schneidens des Schutzfilms (16) und des Substrats (11) an einer Position, an welcher der Schutzfilm (16) direkt auf dem Substrat (11) in der Vertiefung (11a) abgelagert ist.

12. Drucker, in welchem der Thermodruckkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5 verwendet wird.