DE69122540T2 - Formkörper auf Basis von Norbornen-Polymer - Google Patents

Formkörper auf Basis von Norbornen-Polymer

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkörper mit ausgezeichneter Rißbeständigkeit, insbesondere einen Formkorper mit ausgezeichneter Rißbeständigkeit, der integral durch Formen eines thermoplastischen gesattigten Polymers auf Norbornen-Basis über ein eingesetztes Teil, das einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC besitzt, erzeugt wird.
  • -Es ist bekannt, daß ein thermoplastisches gesättigtes Polymer auf Norbornen-Basis aufgrund seiner ausgezeichneten Transparenz, Hitzebeständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit, chemischen Beständigkeit usw., weitverbreitet einsetzbar ist und insbesondere auch - aufgrund seiner geringen Doppelbrechung - als optisches plastisches Formkörpermaterial als Substrat von optischen Platten usw. nützlich ist.
  • Ein Problem ist jedoch, daß ein Formkörper, der durch Formen eines thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis über ein eingesetztes Teil mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten integral erzeugt wurde, für Risse aufgrund von thermischen Veränderungen usw. anfällig ist, da der lineare Ausdehnungskoeffizient des Polymers und derjenige des eingesetzten Teils in starkem Maß verschieden sind.
  • Um ein optische Magnetplatte an einer Antriebsvorrichtung, die einen Magneten aufweist, zu befestigen, ist es allgemeine Praxis, ein Verfahren anzuwenden, in welchem eine Nabe, die integral durch Formen eines Harzes mit einem Metallplatteneinsatz erzeugt wurde, an das Substrat der optischen Platte gebunden wird. Als Verfahren zum Verbinden einer Nabe mit dem Substrat einer optischen Platte, sind ein Verfahren zum Verbinden mit Ultraschall sowie ein Verfahren unter Verwendung eines ultraviolett-härtbaren Klebstoffs, eines hitzehärtbaren Klebstoffs, eines Heißklebers oder ännlichem bekannt. Unter diesen Verfahren wird im allgemeinen das Verfahren zum Verbinden mit Ultraschall angewandt, da die Zeitdauer zum Verbinden kurz und die Verarbeitbarkeit ausgezeichnet ist. Im Fall des Verbindens mit Ultraschall ist es jedoch schwierig, Polymere zu verbinden, die sich in ihrer chemischen Zusammensetzung stark unterscheiden. Daher wird eine Nabe verwendet, die aus dem gleichen Polymer erzeugt wurde, wie dasjenige des Substrat der optischen Platte. Beispielsweise ist eine Kombination aus einem Substrat, das aus Polycarbonat erzeugt wurde, mit einer Nabe, die aus Polycarbonat erzeugt wurde, oder eine Kombination eines Substrats einer optischen Platte, das aus einem thermoplastischen gesättigten Polymer auf Norbornen-Basis erzeugt wurde, mit einer Nabe, die aus einem thermoplastischen gesattigten Polymer auf Norbornen-Basis erzeugt wurde, zum Verbinden mittels Ultraschall geeignet. Eine Nabe, die integral durch Formen emes thermoplastischen gesattigten Polymers auf Norbornen-Basis mit einem Einsatz aus emem bevorzugten Metall, wie Edelstahl usw. erzeugt wurde, weist jedoch darin Probleme auf, daß sie, wie vorstehend beschrieben, für Risse anfiillig und unzuverlässig ist, wenn man sie in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit einsetzt. Aus diesem Grund wird ein Verfahren angewandt, in dem eine Nabe, die aus Polycarbonat oder Poly-4- methyl-1-penten erzeugt wurde, mit dem Substrat einer optischen Platte, das aus einem thermoplastischen gesättigten Polymer auf Norbornen-Basis erzeugt wurde, mit einem Klebstoff verbunden wird. Die Verarbeitbarkeit beim Verbinden ist jedoch nicht unbedingt gut, noch ist die Beständigkeit der Verbindungsfestigkeit ausreichend.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Formkörper bereüzustellen, der integral durch Formen eines thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis in Gegenwart eines eingesetzten Teils das einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC besitzt, erzeugt wird, und der kaum reißt.
  • Diese Aufgabe konnte auf der Grundlage des Befünds gelöst werden, daß eine Harzmasse, die durch Einbringen eines Füllstoffs, insbesondere eines fasrigen Füllstoffs oder eines Füllstoffs, der aus einer Kombination eines fasrigen Füllstoffs mit einem pulverförmigen Füllstoff erzeugt wird, in ein thermoplastisches gesättigtes Polymer auf Norbornen-Basis erzeugt wird hinsichtlich der Rißbeständigkeü eines Formkörpers, der integral über ein eingesetztes Teil mit einem kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten geformt wird, ausgezeichnet ist.
  • Nach der vorliegenden Erfindung wird daher ein Formkörper bereitgestellt, der integral durch Formen einer thermoplastischen gesättigten Polymermasse auf Norbornen-Basis erzeugt wird, umfassend
  • (a) 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymermasse
  • (b) 1 bis 100 Gewichtsteile eines Füllstoffs umfaßt, wobei der Füllstoff ein fasriger Füllstoff mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 100 µm und einer Länge von 5 µm bis 20 mm allein oder eine Kombination des fasrigen Füllstoffs mit einem pulverförmigen Füllstoff mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,01 µm bis 1 mm ist,
  • wobei das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin oder Chlorbenzol bei 80ºC, von 0,3 bis 3,0 dl/g autweist, und die thermoplastische gesättigte Polymermasse auf Norbornen-Basis einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 5,0 10&supmin;&sup5;/ºC besitzt und über ein eingesetztes Teil mit einem linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC geformt wird.
  • (Thermoplastisches gesättigtes Polymer auf Norbornen-Basis)
  • Das in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis ist ein Polymer, das von einem Monomer auf Norbornen-Basis stammt, d.h. einem Monomer mit einem Norbornenring, und das durch Hydrieren der olefinischen Doppelbindungen im Polymermolekül gesättigt wurde. Beispiele für das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis sind
  • - Hydrierungsprodukte eines Polymers, das durch eine Ringöffnungspolymerisation wenigstens eines Vertreters von Monomeren der Formel I erhalten wurde
  • wobei
  • - A und B jeweils ein Wasserstoffatom oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen darstellen,
  • - X und Y jeweils ein Wasserstoffatom, einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, einen halogensubstituierten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, -(CH&sub2;)nCOOR¹, -(CH&sub2;)nOCOR¹, -(CH&sub2;)nCN, -(CH&sub2;)nCONR¹R², -(CH&sub2;)nCOOZ, -(CH&sub2;)nOCOZ, -(CH&sub2;)nOZ oder -(CH&sub2;)nW bedeuten,
  • - oder X und Y für -CO-O-CO- oder -CO-NR³-CO- stehen,
  • - oder in einer anderen Ausfuhrungsform eine Kombination von A mit X oder eine Kombination von B mit Y einen Alkylidenrest bedeutet, und
  • - m für 0 oder 1 steht
  • wobei
  • - R¹, R² und R³ jeweils einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen,
  • - Z ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein halogensubstituierter Kohlenwasserstoffest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatom ist,
  • - W für -Si(R&sup4;)&sub3; steht, wobei jeder Substituent R&sup4; unabhängig einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen darstellt, und
  • - n eine ganze Zahl mit einem Wert von 0 bis 10 bedeutet,
  • - ein Polymer vom Additions-Typ wenigstens eines Vertreters der Monomeren der Formel I ebenso wie ein Hydrierungsprodukt eines solchen Polymers, und
  • - ein Copolymer wenigstens eines Vertreters der Monomeren der Formel I mit Ethylen und/oder einem α-Olefin ebenso wie ein Hydrierungsprodukt eines solchen Copolymers. Beispiele für die Monomeren auf Norbornen-Basis sind Norbornen, 5-Methyl-2-norbornen, 5-Ethyl-2-norbornen, 5-n-Propyl-2-norbornen, 5-Isopropyl-2-norbornen, 5-Ethyliden- 2-norbornen, 5-n-Propyliden-2-norbornen, 5-Phenyl-2-norbornen, 5-(4'-chlorphenyl)-2-norbornen, 5-Cyclohexyl-2-norbornen, 5-(3'-Cyclohexenyl)-2-norbornen, 5-Pyridyl-2-norbornen, 5-Chlor-2-norbornen, 5-Cyano-2-norbornen, 5-Methoxycarbonyl-2-norbornen, 2-Acetoxy-2- norbornen, 5,6-Dimethyl-2-norbornen, 5,6-Dimethoxycarbonyl-2-norbornen, 5-Methyl-5- methoxycarbonyl-2-norbornen, 5-Methyl-5-cyano-2-norbornen, Dicyclopentadien, 2,3-Dihydrodicyclopentadien, 1,4-Methano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 1,4: 5,8-Dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin, 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Ethyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Ethyliden-1,4: 5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Chlor-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin, 6-Cyano-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Methoxycarbonyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6,7-Dimethyl- 1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Methyl-6-methoxycarbonyl- 1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 6-Methyl-6-cyano-1,4: 5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin, 4,9:5,8-Dimethano-3a,4,4a,5,8,8a,9,9a-octahydro- 1H-benzoinden, 4,9:5,8-Dimethano-2,3,3a,4,4a,5,8,8a,9,9a-decahydro-1H-benzoinden, 5,8-Methano-3a,4,4a,5,8,8a,9,9a-octahydro-1H-benzoinden, 1,4:5,8-Dimethano- 1,4,4a,4b,5,6,7,8,8a,9a-decahydro-9H-fluoren, 1,4-Methano-1,4,4a,4b,5,8,8a,9a-octahydro- 9H-fluoren und 4,11:5,10:6,9-Trimethano-3a,4,4a,5,5a,6,9,9a,10,10a,11,11a-dodecahydro- 1H-cyclopentaanthracen.
  • Beispiele des α-Olelins sind Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 3-Methyl- 1-buten, 3-Methyl- 1-penten, 4-Methyl- 1-penten, Vinylcyclohexan und Vinylcyclohexen.
  • Das Polymer aus der Ringöffnungspolymerisation wenigstens eines Vertreters der Monomeren der Formel I wird durch ein bekanntes Ringöffnungspolymerisationsverfahren erhalten, und auch dessen Hydrierungsprodukt wird nach einem bekannten Hydrierverfahren hergestellt. Das Polymer vom Addukt-Typ wenigstens eines Vertreters der Monomeren der Formel I und das Copolymer wenigstens eines Vertreters der Monomeren der Formel I mit Ethylen und/oder dem α-Olelin werden durch ein bekanntes Polymerisationsverfahren hergestellt, und auch deren Hydrierungsprodukte werden nach einem bekannten Hydrierverfahren erhalten.
  • Das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis besitzt eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin oder Chlorbenzol bei 80ºC, von 0,3 bis 3,0 dl/g, vorzugsweise 0,6 bis 1,0 dl/g, welche eine Richtlinie für sein Molekulargewicht darstellt. Wenn ungesattigte, m der Moleküikette verbliebene Bindungen durch Hydrieren gesättigt werden, beträgt das Hydrierverhäknis wenigstens 90%, vorzugsweise wenigstens 95%, vorzugsweise insbesondere wenigstens 99%. Wenn es sich um ein gesättigtes Polymer handelt, sind Hitzebeständigkeit, Formbarkeit usw. verbessert.
  • Das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis kann ein Polymer sein, das durch Copolymerisieren anderer Monomerbestandteile, wie Cycloolefin, Diolefin usw., während der Herstellung des thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis erhalten wird, solange diese anderen Monomerbestandteile nicht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung beeinträchtigen.
    • (Füllstoff)
  • Der in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Füllstoff wird beispielsweise aus fasrigen Füllstoffen, wie Glasfasern Kohlenstoffasern, Borfasern, Siliciumcarbidfasern, Asbestfasern, feine Fasern von Käliumtitanatkristallen, Quarzfasern, Metallfasern, Polyamidfasern oder Polyesterfasern, und pulverförmigen Füllstoffen, wie Siliciumdioxid, Diatomeenerde, Aluminiumoxid, Titanoxid Magnesiumoxid, pulverisierter Bimsstein, Bimsstein-Bläschen, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, basisches Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Dolomit, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Calciumsulfit, Talkum, Tonerde, Glimmer, Glasblättchen, Glaskügelchen, Calciumsilikat, Montmorillonit, Bentonit, Graphit, pulverisiertes Aluminium, Molybdänsulfid und Antimonoxid, ausgewählt. Diese Füllstoffe können solche sein deren Oberflächen nicht behandelt wurden. Wird jedoch ein Füllstoff verwendet, dessen Oberfläche beispielsweise mit einer Silanverbindung behandelt wurde, ist die entstehende Masse hinsichtlich Formbarkeit und mechanischer Festigkeit wünschenswert verbessert. Nach der Erfindung wird ein fasriger Füllstoff oder eine Kombination eines fasrigen Füllstoffs mit einem pulverförmigen Füllstoff verwendet, um die Rißbeständigkeit zu verbessern, und man bevorzugt eine Kombination eines fasrigen Füllstoffs mit einem pulverförmigen Füllstoffs da die Verwendung einer solchen die Formbarkeit der entstehenden Masse weiter verbessert.
  • Der mittlere Durchmesser des in der vorliegenden Erfindung verwendeten fasrigen Füllstoffs beträgt, wenn mit der entstehenden Masse ein Formverfahren, wie Spritzgießen oder Extrudieren, durchgeflihrt wird, 0,1 bis 100 µm, vorzugsweise 0,2 bis 50 µm, und seine Länge beträgt 5 µm bis 20 mm, vorzugsweise 10 µm bis 10 mm oder, wenn mit der entstehenden Masse ein Formverfahren, wie Formpressen, durchgeführt wird, im allgemeinen wenigstens 5 µm, vorzugsweise wenigstens 10 µm Der mittlere Teilchendurchmesser des pulverförmigen Füllstoffs beträgt 0,01 µm bis 1 mm, vorzugsweise 0,1 bis 100 µm.
    • (Thermoplastische gesättigte Polymermasse auf Norbornen-Basis)
  • Die thermoplastische gesättigte Polymermasse auf Norbornen-Basis umfaßt das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis sowie den Füllstoff.
  • Die Menge des Füllstoffs je 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis beträgt 1 bis 100 Gewichtsteile, vorzugsweise 5 bis 80 Gewichtsteile. Wenn die Menge des Füllstoffs zu gering ist, wird der lineare Ausdehnungskoeffizient der Masse nicht genügend veriingert, und ergibt sich keine Wirkung zur Verbesserung der Rißbeständigkeit in einem Formkörper, der in Gegenwart eines Einsatzes mit einem linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC erzeugt wird. Wenn die vorstehend Menge zu groß ist, wird die Formbarkeit der entstehenden Masse unerwünscht beeinträchtigt.
  • Wenn man eine Kombination eines fasrigen Füllstoffs und eines pulverförmigen Füllstoffs verwendet, kann das Mischungsverhältnis 1:99 bis 99:1, vorzugsweise 20:80 bis 90:10, starker bevorzugt 40:60 bis 80:20 betragen. Wenn die Menge des pulverförmigen Füllstoffs zu gering ist, wird keine Wirkung hinsichtlich der Formbarkeit hervorgerufen. Wenn die Menge zu groß ist, werden die Formbarkeit und mechanische Festigkeit unerwünscht beeinträchtigt.
  • Ein thermoplastisches gesättigtes Polymer auf Norbornen-Basis besitzt einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 6,0 10&supmin;&sup5;/ºC oder mehr, im allgemeinen von 7,0 10&supmin;&sup5;/ºC oder mehr wohingegen ein Formkörper, der aus der in der vorliegenden Erfindung verwendeten, thermoplastischen gesättigten Polymermasse auf Norbornen-Basis erzeugt wurde, einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 5,0 10&supmin;&sup5;/ºC, vorzugsweise höchstens 4,0 10&supmin;&sup5;/ºC aufweist.
  • Ferner ist die erfindungsgemäße thermoplastische gesättigte Polymermasse auf Norbornen-Basis hinsichtlich Formbeständigkeit ausgezeichnet, sie besitzt einen geringen Schrumpfungsgrad und ist, wo ein hoher Grad an Genauigkeit erforderlich ist, zum Formen geeignet, da der Füllstoff im thermoplastischen gesättigten Polymer auf Norbornen-Basis eingearbeitet ist. Ein thermoplastisches gesättigtes Polymer auf Norbornen-Basis hat beispielsweise im allgemeinen einen Formschrumpfungsfaktor von 0,7% oder mehr, wohingegen das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte, thermoplastische gesattigte Polymer auf Norbornen-Basis einen Formschrumpfungsfaktor von 0,4% oder weniger aufweist.
    • (Andere Bestandteile)
  • Die in der vorliegenden Erfindung eingesetzte, thermoplastische gesattigte Polymermasse auf Norbornen-Basis enthält als wesentliche Bestandteile das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis und den Füllstoff Solange die erfindungsgemäße Wirkung nicht beeinträchtigt wird, können die folgenden Bestandteile eingearbeitet werden: Polymere, wie Polyolefine, Poly(meth)acrylsäureester, Poly(meth)acrylsäure, Poly(meth)acrylnitril, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, fluorhaltige Polymere, ABS, Polystyrol, Polynorbornen, ein Copolymer, Blockpolymer oder Pfropfpolymer davon, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymere, Polyimide, Polycarbonate, Polyester, Polyamide, Polyurethane, Polyether, Polysulfide, Polysulfone, Kautschuke, Mineralölharze, hydrierte Mineralölharze, ungesattigte Polyester, Epoxyharze, Siliconharze oder modifizierte Polyester; Antioxidantien, Pigmente, Farbstoffe, Weichmacher, Formtrennmittel, Flammenhemmstoffe, Lichtstabilisatoren, UV-Absorber, Antistatika, Schmiermittel, oberflächenaktive Substanzen, Mittel zur Abschirmung von elektromagnetischen Wellen, magnetische Pulver und Naturfasern. Diese Bestandteile können in einer beliebigen, erforderlichen Menge eingearbeitet werden. Im allgemeinen beträgt die Menge dieser Bestandteile je 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis jedoch höchstens 50 Gewichtsteile, vorzugsweise höchstens 25 Gewichtsteile.
    • (eingesetztes Teil)
  • Das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Teil besitzt einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC, vorzugsweise 1 10&supmin;&sup6;/ºC bis 2 10&supmin;&sup5;/ºC. Wenn ein emgesetztes Teil mit einem großen linearen Ausdehnungskoeffizienten (wie Blei) verwendet wird, reißt ein Formkörper, egal ob der Füllstoff eingearbeitet wurde oder nicht, kaum, da sich der lineare Ausdehnungskoeffizient zwischen dem thermoplastischen gesattigten Polymer auf Norbornen-Basis und dem eingesetzten Teil nicht sehr unterscheidet. Verwendet man ein emgesetztes Teil mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten, wird der Füllstoff in das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis eingearbeitet, um dessen linearen Ausdehnungskoeffizienten zu verringern. Der entstehende Formkörper neigt sonst aufgrund des großen Unterschieds der linearen Ausdehnungskoeffizienten zwischen eingesetztem Teil und der Masse zum Reißen.
  • Beispiele für die Substanz mit einem linearen Ausdehnungskoeffizient von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC sind gängige Metalle, wie Eisen, Kupfer, Aluminium oder Edelstahl, Glas, wie Borsilikatglas, Bleiglas oder optisches Glas, sowie Keramiken. Edelstahl besitzt einen linearen Ausdehnungskoefzzienten von 1 10&supmin;&sup5;/ºC bis 2 10&supmin;&sup5;/ºC, und ein typischer Edelstahl SUS304 hat einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 1,64 10&supmin;&sup5;/ºC.
    • (Formverfähren)
  • Ein erfindungsgemäßer Formkörper wird erzeugt, indem man zunächst ein eingesetztes Teil an eine gewünschte Position innerhalb der Preßform plaziert, und das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbomen-Basis, das in der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, spritzgießt oder preßformt. Eine Nabe für eine optische Platte wird im allgemeinen durch Spritzguß hergestellt.
  • Zudem ermöglicht die erfindungsgemäße, thermoplastische gesättigte Polymermasse auf Norbornen-Basis ein genaueres Formen als ein vorstehend beschriebenes, thermoplastisches gesättigtes Polymer auf Norbornen-Basis.
    • (Formkörper)
  • Ein Formkörper, der integral aus dem in der vorliegenden Erfindung verwendeten, thermoplastischen gesättigten Polymer auf Norbornen-Basis und einem eingesetzten Teil erzeugt wird, ist hinsichtlich mechanischer Festigkeit und Hitzebeständigkeit ausgezeichnet, da der Unterschied im linearen Ausdehnungskoeffizienten zwischen der Masse und dem Einsatz klein ist.
  • Ferner ist der erfindungsgemäße Formkörper, aufgrund der Wirkung, welche durch die Verwendung des thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis hervorgerufen wird, ausgezeichnet hinsichtlich Wasserbeständigkeit, elektrischen Isoliereigenschaflen, chemischer Beständigkeit usw. und er ist, aufgrund der Wirkung, die durch das Einarbeiten des Füllstoffs hervorgerufen wird, auch im Hinblick auf die Formbeständigkeit ausgezeichnet.
  • Spezifische Beispiele für den Formkörper, der die erfindungsgemäße Wirkung zeigt, sind Präzisionsmaschinenteile mit eingesetzten Metallplatten sowie Naben für optische Platten, Verbindungsstucke für Glasfasern mit eingesetztem Glas und Gegenstände mit eingesetzten IC- oder LED-Elementen.
  • Ferner wird die in der vorliegenden Erfindung verwendete, thermoplastische gesattigte Polymermasse auf Norbornen-Basis mit einem Formikörper, der aus einem thermoplastischen gesättigten Polymer auf Norbornen-Basis erzeugt wird, durch ein Bindungsverfahren mit Ultraschall gut verbunden, und eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist eine Nabe für eine optische Platte, die z.B. ein eingesetztes Teil aus einer Edelstahlplatte oder aus einer Nickelplatte hat.
    • Beispiele
  • Die vorliegende Erfindung wird unter Bezug auf die Beispiele weiter erläutert, aber ist nicht auf diese begrenzt. In den Beispielen stehen "Teile" für "Gewichtsteile".
    • Beispiel 1 (1) Herstellung von Pellets
  • 30 Teile Glasfaser (mittlerer Durchmesser 13 µm, mittlere Länge 6 mm), deren Oberfläche man mit 7-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, und 0,05 Teile Tetrakis[3-(3,5- di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionyloxymethyl]methan wurden zu 100 Teilen des Hydrierungsprodukts eines Polymers aus der Ringöffnungspolymersiation von 6-Methyl-1,4:5,8- dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin (Hydrierungsprodukt mit einer Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,13 dl/g und einem Hydrierungsgrad von nahezu 100%) gegeben, und die entstandene Masse wurde mit einem Doppelschneckenextruder in einer Stickstoffätmosphäre bei 250ºC geknetet, wodurch man Pellets erhielt.
  • Die vorstehende Masse hat einen Formschrumpfungsfaktor von 0,3% und einen linearen Ausdehnungskoefflzienten von 3,0 10&supmin;&sup5;/ºC.
    • (2) Herstellung einer Nabe
  • Die in (1) hergestellten Pellets wurden bei einer Harztemperatur von 300ºC spritzgegossen, wodurch Naben erhalten wurden, in die eine Platte aus Edelstahl (SUS304) mit einem Durchmesser von 22 mm und einer Dicke von 0,5 mm eingesetzt war. Die Naben wiesen emen Vorsprung zum Verbinden durch Ultraschall auf und hatten einen Durchmesser von 25 mm sowie eine Dicke von 2,5 mm.
    • (3) Untersuchung der Rißbeständigkeit
  • Mit den vorstehend erzeugten Naben wurde ein Hitzezyklustest durchgeführt (bestehend aus 15 Zyklen, wobei die Nabe in jedem Zyklus 2 Stunden bei 50ºC gehalten, 2 Stunden abgekühlt, bei -10ºC gehalten und die Temperatur für 2 Stunden wieder auf 50ºC erhöht wurde), und dann wurde das Erscheinungsbild der Nabe geprüfl. Tabelle 1 zeigt das Ergebnis.
    • (4) Bindungsuntersuchung
  • Die Nabe wurde durch Ultraschall mit dem Substrat einer optischen Platte verbunden, das aus dem Hydrierungsprodukt des Polymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin erzeugt wurde und einen Durchmesser von 130 mm sowie eine Dicke von 1,2 mm hatte. Das Substrat der optischen Platte wurde befestigt, und ein Trennversuch wurde unter Anlegen einer Zuglast von 10 kg an die Nabe durchgeführt. In Tabelle list das Ergebnis aufgeführt.
    • Beispiel 2
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß 30 Teile Glasfaser, deren Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, durch 20 Teile Kohlenstoffaser (mittlerer Durchmesser 7 µm mittlere Länge 5 mm) ersetzt wurden, wodurch man Naben erhielt. Mit den Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfungsfaktor von 0,35% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 3,5 10&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Beispiel 3
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß ferner 10 Teile Talkumpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 2 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, eingearbeitet wurden, als man die Pellets herstellte, und daß die Harztemperatur auf 280ºC eingestellt wurde, als man die Naben erzeugte. Mit den Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfungsfaktor von 0,19% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 1,9 10&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Beispiel 4
  • Beispiel 1 wurde bis auf das folgende wiederholt. Das Hydrierungsprodukt des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin wurde durch ein Hydrierungsprodukt eines Copolymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4: 5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin und Norbornen (Molverhältnis 80:20) ersetzt. (Das in diesem Beispiel eingesetzte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,32 dl/g, und der Hydrierungsgrad lag bei nahezu 100%). Ferner wurden 10 Teile Talkunpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 2 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, zusätzlich eingearbeitet, und die Harztemperatur auf 270ºC eingestellt, als man die Naben erzeugte. Mit den Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfungsfaktor von 0,26% und einen linearen Ausdehnungskoeflzzienten von 2,4 10&supmin;&sup5;/ºC auf.
    • Beispiel 5
  • 25 Teile Glasfaser (mittlerer Durchmesser 13 µm, mittlere Länge 6 mm), deren Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, 15 Teile Talkumpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 2 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, und 0,05 Teile Tetrakis[3-(3,5-di-tert-butylhydroxyphenyl)propionyloxymethyl]methan wurden in 100 Teile eines Hydrierungsprodukts des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Ethyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin (Hydrierungsprodukt mit einer Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,05 dl/g und einem Hydrierungsgrad von nahezu 100%) eingearbeitet, und die entstandene Masse wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt, wodurch man Pellets erhielt. Die Pellets wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt, ausgenommen, daß man die Harztemperatur auf 280ºC einstellte, als die Naben erzeugt wurden. Mit den Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 smd die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschnumpfungsfaktor von 0,25% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,6 10&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Beispiel 6
  • Beispiel 1 wurde bis auf das folgende wiederholt. Das Hydrierungsprodukt des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin wurde durch ein Hydrierungsprodukt eines Copolymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4: 5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin und 5-Methyl-5-methoxycarbonyl-2-norbornen (Molverhältnis 95:5) ersetzt. Das in diesem Beispiel eingesetzte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Chlorbenzol bei 80ºC, von 1,04 dl/g, und der Hydrierungsgrad lag bei nahezu 100%. Ferner wurden 10 Teile Talkumpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 2 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, zusätzlich eingearbeitet, und die Harztemperatur auf 270ºC eingestellt, als raan die Naben erzeugte. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfüngsfaktor von 0,21% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,0 10&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Beispiel 7
  • Beispiel 1 wurde bis auf das folgende wiederholt. Das Hydrierungsprodukt des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin wurde durch ein Hydrierungsprodukt eines Copolymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4: 5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin und Dicyclopentadien (Molverhältnis 10:90) ersetzt. Das in diesem Beispiel eingesetzte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,72 dl/g, und der Hydrierungsgrad lag bei nahezu 100%. Ferner wurden 10 Teile Talkumpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 2 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, zusätzlich eingearbeitet, und die Harztemperatur auf 270ºC eingestellt, als man die Naben erzeugte. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfungsfaktor von 0,22% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,0 10&supmin;&sup5;/ºC auf.
    • Beispiel 8
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß ferner 10 Teile Calciumcarbonatpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 3 µm) eingearbeitet wurden, und daß die Harztemperatur auf 280ºC eingestellt wurde, als man die Naben erzeugte. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfimgsfaktor von 0,23% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,1 1 0&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Beispiel 9
  • Beispiel 1 wurde bis auf das folgende wiederholt. Das Hydrierungsprodukt des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin wurde durch ein Hydrierungsprodukt eines Copolymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4: 5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin und Norbornen (Molverhältnis 80:20) ersetzt. Das in diesem Beispiel eingesetzte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,32 dl/g, und der Hydrierungsgrad lag bei nahezu 100%. Ferner wurden 10 Teile Aluminiumhydroxidpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 4 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, zusätzlich eingearbeitet und die Harztemperatur auf 270ºC eingestellt als man die Naben erzeugte. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzinasse wies einen Formschrumpfumgsfaktor von 0,22% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,1 1 0&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Beispiel 10
  • Beispiel 1 wurde bis auf das folgende wiederholt. 100 Teile des Hydrierungsprodukts des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano- 1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin wurde durch ein Gemisch aus 50 Teilen des Hydrierungsprodukts eines Copolymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8- dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin und Ethylen (Molverhältnis 40:60) und 50 Teile des Hydrierungsprodukts eines Copolymers aus emer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin und Norbornen (Molverhältnis 80:20) ersetzt. Das in diesem Beispiel eingesetzte, zuerst genannte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 0,62 dl/g, und das in diesem Beispiel eingesetzte, zuletzt genannte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,32 dl/g, und der Hydrierungsgrad lag bei nahezu 100%. Ferner wurden 10 Teile Talkumpulver (mittlerer Teilchendurchmesser 2 µm), dessen Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, zusätzlich eingearbeitet, und die Harztemperatur auf 270ºC eingestellt, als man die Naben erzeugte. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfimgsfaktor von 0,23% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,2 10&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Beispiel 1 wurde wiederholt, ausgenommen, daß die Glasfaser, deren Oberfläche man mit γ-Aminopropyltrimethoxysilan behandelt hatte, nicht eingearbeitet wurde. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfungsfaktor von 0,85% und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 7,5 10&supmin;&sup5;/ºC auf
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Vergleichsbeispiel 1 wurde bis auf das folgende wiederholt. Das Hydrierungsprodukt des Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano- 1,4,4a,5,6,7,8,8a-octahydronaphthalin wurde durch ein Hydrierungsprodukt des Copolymers aus einer Ringöffnungspolymerisation von 6-Methyl-1,4:5,8-dimethano-1,4,4a,5,6,7,8,8a- octahydronaphthalin und Norbornen (Molverhältnis 80:20) ersetzt. Das in diesem Beispiel eingesetzte Hydrierungsprodukt hatte eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin bei 80ºC, von 1,32 dl/g, und der Hydrierungsgrad lag bei nahezu 100%. Ferner wurde die Harztemperatur auf 270ºC eingestellt, als naan die Naben erzeugte. Mit den entstandenen Naben wurde die Untersuchung der Rißbeständigkeit und die Bindungsuntersuchung durchgeführt. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse aufgeführt.
  • Die vorstehend eingesetzte Harzmasse wies einen Formschrumpfungsfaktor von 0,91% und einen linearen Ausdehnungskoefzzienten von 7,3 10&supmin;&sup5;/ºC auf Tabelle 1
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendete, thermoplastische gesattigte Polymermasse auf Norbornen-Basis besitzt einen kleinen linearen Ausdehnungskoefzzient, und der Unterschied im linearen Ausdehnungskoeffizienten zwischen der thermoplastischen gesattigten Polymermasse auf Norbornen-Basis und einem Einpreßteil ist folglich gering. Daher sind die erfindungsgemäßen Formkörper hinsichtlich mechanischer Festigkeit und Hitzebeständigkeit ausgezeichnet.
  • Aufgrund der Verwendung eines thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis, sind erfindungsgemäße Formkörper auch im Hinblick auf die Wasserbeständigkeit, elektrischen Isoliereigenschaften, chemische Beständigkeit usw, ausgezeichnet. Aufgrund des Einarbeitens eines Füllstoffs, sind die erfindungsgemäßen Gegenstände ferner auch bezüglich Formbeständigkeit ausgezeichnet und werden mit einem Formkörper aus einem thermoplastischen gesättigten Polymer auf Norbornen-Basis gut verbunden.

Claims (10)

1. Formkörper, der integral durch Formen einer thermoplastischen Masse erezugt wird, umfassend
(a) 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen- Basis,
dadurch gekennzeichnet, daß die Polymermasse
(b) 1 bis 100 Gewichtsteile eines Füllstoffs umfaßt, wobei der Füllstoff ein fasriger Füllstoff mit einem mittleren [)urchmesser von 0,1 bis 100 µm und einer Länge von 5 µm bis 20 mm allein oder eine Kombination des fasrigen Füllstoffs mit einem pulverförmigen Füllstoff mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,01 µm bis 1 mm ist,
wobei das thermoplastische gesattigte Polymer auf Norbornen-Basis eine Grenzviskosität, gemessen in Decalin oder Chlorbenzol bei 80ºC, von 0,3 bis 3,0 dl/g aufweist, und die thermoplastische gesättigte Polymermasse auf Norbornen-Basis einen linearen Ausdehnungskoefzzienten von höchstens 5,0 10&supmin;&sup5;/ºC besitzt und über ein eingesetztes Teil mit einem linearen Ausdehnungskoefzzienten von höchstens 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC geformt wird.
2. Formkörper nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis ein gesättigtes Polymer ist, hergestellt durch Hydrierung eines Polymers aus der Ringöffnungspolymerisation wenigstens eines Vertreters von Monomeren der Formel I
wobei
- A und B jeweils ein Wasserstoffatom oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen darstellen,
- X und Y jeweils ein Wasserstoffatom, einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, ein Halogenatom, einen halogensubstituierten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, -(CH&sub2;)nCOOR¹, -(CH&sub2;)nOCOR¹, (CH&sub2;)nCN, -(CH&sub2;)nCONR¹R², -(CH&sub2;)nCOOZ, -(CH&sub2;)nOCOZ, -(CH&sub2;)nOZ oder -(CH&sub2;)nW bedeuten,
- oder X und Y zusammen für -CO-O-CO- oder -CO-NR³-CO- stehen,
- oder in einer anderen Ausführungsform eine Kombination von A mit X oder eine Kombination von B mit Y einen Alkylidenrest bedeutet, und
- m für 0 oder 1 steht,
wobei
- R¹, R² und R³ jeweils einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellen,
- Z ein Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein halogensubstituierter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatom ist,
- W für -Si(R&sup4;)&sub3; steht, wobei jeder Substituent R&sup4; unabhängig voneinander einen Kohlenwasserstolfrest mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen darstellt, und
- n eine ganze Zahl mit einem Wert von 0 bis 10 bedeutet.
3. Formkörper nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische gesättigte Polymer auf Norbornen-Basis ein Copolymer vom Additions-Typ wenigstens eines Vertreters von Monomeren der Formel 1, wie in Anspruch 2 definiert, mit Ethylen und/oder einem α- Olelin oder ein Hydrierungsprodukt eines solchen Copolymers ist.
4. Formkörper nach Anspruch 1, wobei der Füllstoff einen fasrigen Füllstoff darstellt.
5. Formkörper nach Anspruch 1, wobei der Füllstoff 1 bis 99 Gewichtsteile eines fasrigen Füllstoffs und 99 bis 1 Gewichtsteile eines pulverförmigen Füllstoffs umfaßt.
6. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das eingesetzte Teil mit einem linearen Ausdehnungskoeffizienten von 2,5 10&supmin;&sup5;/ºC aus Metall, Glas oder Keramik besteht.
7. Formkörper nach Anspruch 1, der integral durch Formen eines Polymers, umfassend (a) 100 Gewichtsteile des genannten thermoplastischen gesättigten Polymers auf Norbornen-Basis
und
(b) 1 bis 100 Gewichtsteile des genannten Füllstoffs
in Gegenwart eines eingesetzten Teils aus Edelstahl hergestellt wurde.
8. Formkörper nach Anspruch 7, wobei das thermoplastische gesattigte Polymer auf Norbornen-Basis ein gesättigtes Polymer ist, das durch Hydrierung eines Polymers aus einer Ringöffnungspolymerisation wenigstens eines Vertreters von Monomeren der Formel I, wie in Anspruch 2 definiert, hergestellt wurde.
9. Formkörper nach Anspruch 7, wobei das thermoplastische gesattigte Polymer auf Norbornen-Basis ein Copolymer vom Additions-Typ wenigstens eines Vertreters von Monomeren der Formel I, wie in Anspruch 2 definiert, mit Ethylen und/oder einem α-Olefin oder ein Hydrierungsprodukt eines solchen Copolymers ist.
10. Formkörper nach Anspruch 7, der eine Nabe für eine optische Platte ist.
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