DE69117979T2 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines reifenwulstkernaufbaus - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines reifenwulstkernaufbaus

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Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Einheit aus einem ringförmigen Wulstdrahtkern und einem umgebenden Ring aus Füllmaterial Derartige Reifenwulstkerneinheiten werden bei der Herstellung von Fahrzeugreifen, beispielsweise Luftreifen für PKW und Kleinlaster, eingesetzt. In dieser Spezifikation soll der Begriff "Wulstdraht" jedes geeignete hochfeste faserförmige Material, beispielsweise Stahldraht, einschließen, das einen einzelnen gummibeschichteten Strang oder mehrere in einem Band angeordnete gummibeschichtete Stränge umfassen kann.
    • STAND DER TECHNIK
  • Der Reifenwulstkern eines Luftreifens ist im wesentlichen nicht dehnbar und stellt sicher, daß der Reifen auf einer Radfelge festgehalten wird. Einen Reifenwulstkern stellt man typischerweise dadurch her, daß man Wulstdraht, beispielsweise Stahldraht, in mehreren Schichten um einen Formgeber wickelt. Wenn das faserförmige Material mehrere Stränge umfaßt, die man vorher zusammengefügt und durch eine Gummibeschichtungseinrichtung geführt hat, um ein "Band" aus faserförmigem Material zu bilden, wickelt man derartige flbändernt aus faserförmigem Material in einer Reihe von Windungen spiralförmig auf einen Formgeber, um einen ringförmigen Wulstdrahtkern von gewünschter Festigkeit zu bilden. Bevor Reifenlagenmaterial um den Wulstdrahtkern herumgelegt wird, legt man einen Ring aus elastomerem Füllmaterial um den ringförmigen Wulstdrahtkern herum, um eine Reifenwulstkerneinheit zu bilden.
  • Die Herstellung des ringformigen Wulstdrahtkernes und das Aufbringen des Ringes aus Füllmaterial auf den Wulstdrahtkern werden derzeit als separate Arbeitsgänge durchgeführt, was einen beträchtlichen Zeitaufwand und zusätzlichen Personaleinsatz zur Folge hat.
  • Eine bekannte Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 ist in der DE-A-2360748 beschrieben worden. Bei dieser bekannten Vorrichtung wird Wulstdrahtkernmaterial zunächst in einer einzelnen Schicht auf einen Formgeber gewickelt. Anschließend wird ein Fähnchen über diese einzelne Schicht gewickelt, und weitere Schichten aus Wulstdrahtkernmaterial werden auf das Fähnchen gewickelt. Füllmaterial wird dann auf einer axialen Seite des aus Wulstdrahtkernmaterial bestehenden Ringes auf das Fähnchen gewickelt. Zum Schluß wird ein Teil des Formgebers radial erweitert, um das Füllmaterial auf das Wulstdrahtkernmaterial aufzudrehen oder aufzuziehen. Eine Reihe von Schritten sind somit erforderlich, um die fertige Wulstdrahtkerneinheit zu bilden. Darüber hinaus muß es möglich sein, den Formgeber zu erweitern, um das Füllmaterial auf das Wulstdrahtkernmaterial aufziehen zu können.
  • Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Einheit aus einem ringförmigen Wulstdrahtkern und einem Ring aus Füllmaterial als Halbzeug zur Verwendung in der Reifenindustrie bereitzustellen. Es ist weiterhin ein Ziel der vorliegenden Erfindung, sicherzustellen, daß in dem Halbzeug der gewickelte Wulstdraht, d.h. der gewickelte gummibeschichtete Strang oder die gewickelten gummibeschichteten Stränge, der bzw. die den Reifenwulstkern bildet bzw. bilden, von den inneren zu den äußeren Windungen korrekt positioniert ist bzw. sind, da bei falsch angeordneten Strängen die Gefahr besteht, daß das Halbzeug auf Reifenherstellungsmaschinen nicht weiterverarbeitet und Luft innerhalb der Reifenwulstkerneinheit eingeschlossen werden könnte, was äußerst negative Auswirkungen auf die Eigenschaften des fertigen geformten Reifens haben würde. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, sicherzustellen, daß der Ring aus Füllmaterial über den Umfang praktisch nahtlos in einem ganzen Stück an den gewickelten gummibeschichteten Strängen um den Umfang herum anliegt.
    • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
  • Diese Ziele werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung entsprechend der Definition in den beiliegenden unabhängigen Ansprüchen 1 und 13 erreicht.
  • Der Formgeber ist vorzugsweise an einem bewegbaren Montagemittel montiert, wobei das letztere weiterschaltbar ist, um den Formgeber von einer ersten Wulstdrahtwickelstation zu einer zweiten Füllmaterialaufbringungsstation und von der zweiten Station zu einer dritten Wulsteinheitentnahmestation zu bewegen. Das bewegbare Montagemittel umfaßt vorzugsweise einen Drehtisch.
  • Typischerweise sind mindestens ein, vorzugsweise drei oder vier, Formgeber an dem bewegbaren Montagemittel montiert, so daß unterschiedliche Formgeber in unterschiedlichen Stationen an jeder Schaltbewegungsposition des Montagemittels positioniert sind.
  • Für den oder jeden Formgeber umfaßt die oder jede Greifeinheit vorzugsweise einen Anschlag und einen bewegbaren Verriegelungsmechanismus, um dazwischen das vordere Ende des Wulstdrahtmaterials festzuhalten, so daß ein optimales Herumlegen oder Wickeln des Wulstdrahtmaterials erzielt wird. Darüber hinaus sollte sich der Anschlag vorzugsweise in einer im wesentlichen parallel zu der Formgeberachse verlaufenden Richtung in eine Greifposition hinein- und aus dieser herausbewegen können. Um dies zu erreichen, muß sichergestellt sein, daß das innere freie Ende des gewickelten Wulstdrahtmaterials gegen das Innere des geformten Wulstes gedrückt wird, um dadurch eine überwiegend kreisförmige Innenfläche zu erhalten.
  • Das mit der Greifeinheit versehene Formgebersegment ist während des Herstellungsverfahrens im Verhältnis zu den anderen Segmenten vorzugsweise stationär, kann zu anderen Zeiten jedoch einstellbar sein. Auf diese Weise wird eine erhöhte Zuverlässigkeit hinsichtlich der Halterung des Wulstdrahtmaterials erreicht.
  • Die Ausrichtung des nachlauf enden Endes des Wulstdrahtmaterials wird weiterhin sichergestellt, wenn die erste Station mit einer Andrückvorrichtung ausgerüstet ist, um das Wulstdrahtmaterial während des Wickelns gegen den Formgeber zu drücken.
  • Eine sichere Halterung des Ringes aus Füllmaterial auf dem geformten Wulstdrahtkern und ein nahtloser übergang zwischen den Enden des Ringes aus Füllmaterial werden dadurch erreicht, daß die zweite Einheit mit Andrückmitteln ausgerüstet ist, um den Füllmaterialring auf den ringförmigen Wulstdrahtkern zu drücken.
  • Die Produktionsgeschwindigkeit der Vorrichtung nach vorliegender Erfindung kann weiterhin gesteigert werden, wenn der oder jeder Formgeber vorzugsweise mindestens zwei axial mit Abstand zueinander angeordnete ringförmige Wickeloberflächen enthält. Die Wickeloberflächen definieren vorzugsweise eine gemeinsame zylindrische Oberfläche. Auf diese Weise können mindestens zwei Reifenwulstkerneinheiten gleichzeitig auf einem Formgeber geformt werden. Die zweite Station umfaßt vorzugsweise zwei Unterstationen, in denen jeweils ein Ring aus Füllmaterial auf eine andere der beiden Wickeloberf lächen eines Formgebers aufgebracht wird. Auf diese Weise wird die Produktionsgeschwindigkeit trotz der häufig relativ großen zweiten Einheit weiter erhöht. Eine optimale Produktionsgeschwindigkeit wird erreicht, wenn das Wulstdrahtmaterial vorzugsweise in Form einer Schicht aus einer Anzahl gummibeschichteter paralleler Wulstdrähte oder -filamente bereitgestellt wird.
  • Der Wulstdrahtkern kann dann in einer minimalen Wickelzeit geformt werden.
  • Die Anzahl der Wulstfilamente oder -stränge in der Schicht beträgt vorzugsweise 2 bis 7.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Erfindungsgemäße Ausführungsformen werden nunmehr beispielhaft unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben; dabei sind:
  • FIG.1 eine Teilschnittansicht eines auf eine Radfelge aufgezogenen Reifens;
  • FIG. 2 eine Detailansicht von FIG. 1, die eine Reifenwulstkerneinheit zeigt;
  • FIG. 3 und 8 schematische Darstellungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen von Reifenwulstkerneinheiten;
  • FIG. 4 eine einen größeren Maßstab aufweisende Ansicht des Details IV von FIG. 3;
  • FIG. 5 eine einen größeren Maßstab aufweisende Ansicht des Details V von FIG. 4;
  • FIG. 6 eine einen größeren Maßstab aufweisende Ansicht des Details VI von FIG. 3; und
  • FIG. 7 eine einen größeren Maßstab aufweisende Ansicht des Details VII von FIG. 3.
    • BEVORZUGTE AUS FUHRUNGSFORMEN
  • FIG. 1 zeigt einen Teil eines auf eine Radfelge 2 aufgezogenen Reifens 1. Der Reifen 1 umfaßt einen ringförmigen Reifenwulstkern 3 mit einem daran anhaftenden Ring 4 aus elastomerem Füllmaterial, um eine Reifenwulstkerneinheit 5 zu bilden. Ein Kunstseidengewebe 6 ist um die Einheit 5 herumgelegt, und die gesamte Einheit ist mit einer Seitenwand 7 des Reifens verbunden.
  • In FIG. 2 ist die Reifenwulstkerneinheit 5 detaillierter dargestellt. Der Wulstkern 3 umfaßt fünf herumgelegte Schichten 8, wobei jede Schicht 8 aus fünf parallelen Strängen hochfesten faserformigen Materials besteht, vorzugsweise aus Stahldrähten, die mit Gummi 10 verkleidet oder beschichtet sind. Für das Gummi 10 und das Gummi des Füllmaterialringes 4 können konventionelle Gummireifenmaterialien verwendet werden, die während der Verarbeitung in aufgeheiztem Zustand eine relativ gute Adhäsion aufweisen.
  • FIG. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung oder Installation 11 zur Herstellung der in FIG. 2 dargestellten Wulstkerneinheit 5. Die Installation umfaßt eine Wulstdrahtzuführungseinheit 12, einen Drehtisch 13, eine Zuführungseinheit 14 für das Füllmaterial und eine Entnahmeeinheit 15, um fertige Wulstkerneinheiten 5 in Kassetten 16 abzulegen.
  • Die Zuführungseinheit 12 umfaßt Rollen 17 aus Stahldraht 18, eine Einheit 19 zur parallelen Orientierung der Stahldrähte, die dann beim Durchleiten durch einen Guinmiextruder 20 mit Gummi 10 beschichtet werden. Beim Austritt aus dem Extruder werden die Drähte 18 zu einem faserförmigen gummibeschichteten Band oder einer ebensolchen Schicht 8 geformt. Wenn die Schicht 8 aus dem Extruder 20 austritt, gelangt sie in einen Sammler 21, in dem die Schicht vorgehalten wird, um anschließend mit variabler Transportgeschwindigkeit, beispielsweise diskontinuierlich, mittels einer Transporteinrichtung 22 dem Drehtisch 13 zugeführt zu werden.
  • Die Transporteinrichtung 22 ist in FIG. 4 detaillierter dargestellt und umfaßt, wie durch den Doppelpfeil 24 angezeigt, eine sich hin- und herbewegende Greifeinheit 23, um die Schicht 8 zwischen den Blöcken 26 zu greifen. Die Greifschicht 8 wird mit erhöhter Geschwindigkeit dem Drehtisch 13 zugeführt und nach Zufuhr einer gemessenen Länge durch ein Messer 27 auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Mit Hilfe des Andrückmittels 28 wird die Schicht 8 gegen die Oberfläche 29 eines Formgebers 30 gedrückt. Das Andrückmittel 28 umfaßt eine Druckrolle 32, die, ausgelöst durch einen durch eine Feder 35 betätigten Hebel 34, gegen den Formgeber 30 gedrückt wird. Die Druckrolle 32 weist eine ringförmige Nut oder einen Rücksprung 33 auf, deren bzw. dessen Tiefe etwas geringer als die Dicke einer jeden Schicht 8 des geformten ringförmigen Wulstkernes 3 ist.
  • Der Drehtisch 13 trägt vier unabhängig drehbare Formgeber 30, 36 - 38, die radial mit gleichem Abstand zur Drehachse des Drehtisches und im Verhältnis zuemander mit gleichem Umfangsabstand angeordnet sind. In FIG. 3 ist der Formgeber 30 in einer ersten Wulstdrahtwickelstation 39 positioniert, die Formgeber 36 und 37 sind in einer zweiten Füllmaterialaufbringungsstation 40 positioniert, und der Formgeber 38 ist in einer dritten Austrags- oder Entnahmestation 41 positioniert.
  • Wie in FIG. 4 dargestellt, umfaßt der Formgeber ein segmentiertes Formrad 31 mit einem feststehenden Formradsegment 42 und drei radial hin- und herbewegbare Formradsegmente 43-45. In FIG. 4 sind unterhalb der Formradsegmente 43-45 positionierte Schnecken dargestellt, die in Zähne an den unteren Oberflächen der Segmente 43-45 eingreifen, um die Segmente radial nach innen oder außen zu bewegen. Das feststehende Formradsegment 42 ist so ausgeführt, daß es Greifhalterungen 46 trägt, um das vordere Ende 47 der Schicht 8 aufzunehmen oder zu greifen. Die Greifhalterungen 46 umfassen einen in dem Formgeber 29 befindlichen winkelförmigen Anschlag 48 und eine Verriegelungseinrichtung 49, um die Schicht 8 gegenüber dem Anschlag 48 festzuhalten.
  • Wie in FIG. 5 detaillierter dargestellt, umfaßt der Formgeber 30 zwei gekoppelte Formgeberringe 31 und 50, die axial mit Abstand zueinander angeordnete ringförmige Wickeloberflächen definieren und auf einer gemeinsamen drehbaren Formgeberwelle 51 montiert sind. Es sei darauf hingewiesen, daß aus FIG. 3 und 4 lediglich das Wickeln des Wulstes auf dem Formgeberring 31 erkennbar ist, während der Wickelvorgang in Wirklichkeit gleichzeitig auf dem oberen Formgeberring 31 und dem unteren Formgeberring 50 stattfindet. Es ist natürlich ebenfalls möglich, mehr als zwei Formgeberringe bereitzustellen, um zu ermöglichen, daß mehr als zwei Wulstkerneinheiten gleichzeitig geformt werden können.
  • FIG. 6 zeigt den Formgeber 36 in der zweiten Station 40 in detaillierterer Darstellung. In dieser Station wird elastomeres Füllmaterial 4, in einem Extruder 54 mit dem gewünschten, beispielsweise dreieckigen, Querschnitt hergestellt, mittels einer Fördereinrichtung 53 und eines Paares stumpfkegeliger Rollen 55 zugeführt, die das Material 4 gegen den gewickelten Wulstkern 3 drücken. Mit Hilfe eines Detektors 56 wird die erforderliche Länge des ringbildenden Füllmaterials definiert und mit einem Messer 57 zugeschnitten. Die Länge aus Füllmaterial wird unter entsprechender Ausrichtung auf dem oberen Formgeberring 58 des Formgebers 36 plaziert. Die Länge ist so beschaffen, daß der hergestellte Füllmaterialring nahtlos in Umfangsrichtung oben auf den vorher gewickelten gummibeschichteten Stahldraht aufgebracht werden kann. Auf die gleiche Weise wird eine Länge aus Füllmaterial durch die Fördereinrichtung 60 zugeführt und auf dem unteren Formgeberring 59 des Formgebers plaziert.
  • FIG. 7 zeigt die dritte Entnahmestation 41 mit einer Austragseinheit 15. Der Formgeber 38 ist mit zwei Formgeberringen 61 und 62 ausgestattet, denen zwei Wulsteinheiten 5 durch die Entnahmeeinrichtungen 63 entnommen werden. Nachdem die Entnahmeeinrichtungen 63 die zwei Wulsteinheiten 5 aufgenommen haben, werden die Formgebersegmente, wie durch die Pfeile angezeigt, radial nach innen bewegt, und die Entnahmeeinrichtungen 63 legen die zwei Wulsteinheiten in der Kassette 16 ab.
  • Aus der Beschreibung ist eindeutig erkennbar, daß die vier Formgeber durch Schaltbewegungen des Drehtisches 13 über Schaltbewegungsdrehungen von 90º aufeinanderfolgend zwischen den verschiedenen Stationen bewegt und dadurch Wulsteinheiten 5 mit einer hohen Produktionsrate hergestellt und in der Kassette 16 abgelegt werden. Da die zweite Station zwei Unterstationen umfaßt, befinden sich die vier Formgeber nach jeder Schaltbewegungsumdrehung oder -drehung des Drehtisches 13 jeweils in einer anderen Station oder Unterstation. Die Bezugsziffer 100 kennzeichnet schematisch eine Steuerungsanordnung zur Steuerung der Abfolge der verschie denen Arbeitsgänge, die bei der Herstellung einer Reifenwulstkerneinheit in der Vorrichtung anfallen.
  • FIG. 8 zeigt eine erfindungsgemäße alternative Vorrichtung 64 mit einem Drehtisch 3, an dem lediglich drei Formgeber 65, 66 und 67 mit jeweils nur einem Formgeberring montiert sind. Der Unterschied gegenüber der Vorrichtung 11 besteht darin, daß in der zweiten Station nur ein Formgeber vorhanden ist, der einen Wulst 3 trägt, auf den ein Ring 4 aus Füllmaterial aufgebracht werden kann. Die Produktionsgeschwindigkeit ist geringer, es werden aber identische Einheiten 5 geformt.
  • Obwohl die beschriebene Vorrichtung einen Drehtisch 3 enthält, der einen Formgeber von einer Station zur nächsten Station bewegt, ist es natürlich möglich, die Formgeber in "Verweilpositionen" zwischen jeder Station zu bewegen. Der Drehtisch 3 in FIG. 8 könnte prinzipiell beispielsweise sechs Formgeber tragen, die mit einem Winkelabstand von 60º zueinander angeordnet sind, wobei die Stationen einen Abstand von 120º zueinander aufweisen. Zwei Schaltbewegungsumdrehungen wären dann erforderlich, um einen Formgeber von einer zur nächsten nachfolgenden Station zu bewegen. Obwohl weniger bevorzugt, weil damit Wulsteinheiten nicht mit solchen hohen Geschwindigkeiten hergestellt werden können, versteht es sich, daß lediglich ein Formgeber an dem Drehtisch montiert zu werden braucht. In diesem Fall könnten die verschiedenen Arbeitsgänge nicht gleichzeitig an jeder Station durchgeführt werden, wie es dann möglich ist, wenn drei oder mehr Formgeber an dem Drehtisch montiert sind.
  • Obwohl die Formgeber laut vorliegender Beschreibung an einem drehbaren Drehtisch montiert sind, versteht es sich, daß die Formgeber statt dessen an einer anderen Ausführung eines bewegbaren Montagemittels montiert werden könnten, das bewegbar ist, um die Formgeber aufeinanderfolgend in verschiedene Stationen zu bewegen. Die Formgeber könnten beispielsweise an linear bewegbaren Montagemitteln montiert werden, wobei die verschiedenen Stationen in einer Reihe angeordnet sind. Dies wird jedoch im Vergleich zu der Anordnung eines Drehtisches, der bei Schaltbewegungsumdrehung einen Formgeber nach Verlassen der dritten Station automatisch zu der ersten Station zurückführt, weniger bevorzugt. Darüber hinaus wäre es möglich, eine Wulstdrahtkernein heit auf einem einzigen Formgeber zu formen, um den herum die verschiedenen Stationen angeordnet sind. Diese Anordnung stellt jedoch eine weniger bevorzugte Ausführungsform dar, weil die Produktionsgeschwindigkeit gering ist, da lediglich eine Wulstkerneinheit zur gleichen Zeit hergestellt werden kann.

Claims (16)

1. Vorrichtung (11) zum Herstellen einer Einheit (5) aus einem ringförmigen Wulstdrahtkern (3) und einem umgebenden Ring aus Füllmaterial (4), wobei die Vorrichtung (11) einen drehbaren Formgeber (30) mit einer ringförmigen Wickeloberfläche und eine Wulstdrahtgreifeinrichtung (46), Drehmittel zum Drehen des Formgebers (30), eine erste Einheit (12), die das vordere Ende einer Länge aus Wulstdrahtmaterial (8) der Greifeinrichtung (46) so zuführt, daß das Wulstdrahtmaterial zur Bildung des ringförmigen Wulstdrahtkernes (3) auf die ringförmige Wickeloberfläche gewickelt wird, wenn das vordere Ende von der Greifeinrichtung aufgenommen wird und die Drehmittel anschließend zwecks Drehung des Formgebers (30) betätigt werden, eine zweite Einheit (14), die eine Länge aus Füllmaterial (4) dem Formgeber (30) so zuführt, daß dieses Material um den ringförmigen Wulstdrahtkern herum zur Bildung der Reifenwulstkerneinheit aufgebracht werden kann, sowie eine dritte Einheit (15) umfaßt, die dazu dient, die gebildete Wulstkerneinheit aus dem Formgeber zu entnehmen, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Einheit Andrückmittel (55) enthält, die so positioniert sind, daß das Füllmaterial während der Drehung des Formgebers (30) direkt auf den ringförmigen Wulstdraht kern (3) gedrückt wird, um eine den ringförmigen Wulstdrahtkern (3) überdeckende einzelne Lage aus Füllmaterial zu bilden.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (11) weiterhin bewegbare Montagemittel (13) zur drehbaren Montage des Formgebers (30), eine erste Wulstdrahtwickelstation (39), eine zweite Füllmaterialaufbringungsstation (40), eine dritte Wulsteinheitentnahmestation (41), wobei jede dieser Stationen an festgelegten Stellen mit Abstand zueinander angeordnet ist, sowie Schaltbewegungsmittel, um die Montagemittel aufeinanderfolgend in die erste, zweite und dritte Station zu bewegen, umfaßt, wobei die erste Einheit (12) so positioniert ist, daß das Wulstdrahtmaterial dem Formgeber (30) zugeführt wird, wenn der Letztgenannte sich an der ersten Station (39) befindet, die zweite Einheit (14) so positioniert ist, daß das Füllmaterial (4) dem Formgeber (30) zugeführt wird, wenn der Letztgenannte sich an der zweiten Station (40) befindet, und die dritte Einheit (15) so positioniert ist, daß die Wulstkerneinheit entnommen wird, wenn der Formgeber sich an der dritten Station (41) befindet.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als ein drehbarer Formgeber (30, 36, 37, 38) an dem Montagemittel (13) montiert ist, wobei die Formgeber (30, 36 - 38) so positioniert sind, daß in jeder Schaltbewegungsposition mindestens zwei Formgeber in mindestens zwei der Stationen positioniert sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Montagemittel (13) einen Drehtisch umfaßt, der um eine erste Achse drehbar ist, wobei die erste, zweite und dritte Station (39, 40, 41) um den Drehtisch herum vorgesehen sind und der oder jeder Formgeber radial mit Abstand zu der ersten Achse angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der oder jeder Formgeber mindestens zwei axial mit Abstand angeordnete ringförmige Wickeloberflächen (31, 50), auf die das Wulstdrahtmaterial gewickelt werden soll, und eine drehbare Formgeberwelle enthält, mit der die Wickeloberflächen gemeinsam gedreht werden können.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden ringformigen Wickeloberflächen (31, 50) Teile eines gemeinsamen Formgeberelementes, beispielsweise in zylindrischer Form, bilden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Station (40) zwei Unterstationen umfaßt, in denen jeweils das Füllmaterial (4) auf eine oder beide der ringförmigen Wickeloberflächen aufgebracht wird.
8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Greifeinheit einen Anschlag (48) und ein bewegbares Verriegelungselement (49) umfaßt, um das vordere Ende des Wulstdrahtmaterials zwischen dem Anschlag (48) und dem Verriegelungselement (49) festzuhalten.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (48) in einer parallel zu der Drehachse des Formgebers verlaufenden Richtung sich in die Greifposition hinein- und aus dieser Position herausbewegen kann.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Mittel, mit denen das der ersten Einheit zugeführte Wulstdrahtmaterial in Form einer Schicht, die aus einer Anzahl paralleler Wulstdrähte besteht, angeordnet werden kann.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Wulstdrähte in der Schicht 2 bis 7 beträgt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgeber (30) eine Anzahl winklig mit Abstand zueinander angeordneter Formgebersegmente (43 - 45) umfaßt, von denen ein Segment zumindest im wesentli chen fixiert ist und zur Montage der Greifeinrichtung dient.
13. Verfahren zum Herstellen einer Einheit aus einem ringförmigen Wulstdrahtkern (3) und einem umgebenden Ring aus Füllmaterial (4), wobei das Verfahren die zuführung einer Länge aus Wulstdrahtmaterial (8) zu einem drehbaren Formgeber (30), das Drehen des Formgebers (30), um die Länge aus zugeführtem Wulstdrahtmaterial auf eine ringförmige Wickeloberfläche (31) des Formgebers zu wickeln, die Zuführung einer Länge aus Füllmaterial (4) zum Formgeber, das Drehen des Formgebers (30) um eine Formgeberachse, um das Füllmaterial um die Formgeberachse zu wickeln, das Positionieren des Füllmaterials (4) in einem das gewickelte Wulstdrahtmaterial umgebenden Ring, um eine Wulstkerneinheit zu bilden&sub1; und das Entnehmen der gebildeten Wulstkerneinheit aus dem Formgeber umfaßt, dadurch gekennzeichnet. daß das Füllmaterial direkt auf das gewickelte Wulstdrahtmaterial gedrückt wird, während das Füllmaterial in einer einzelnen Lage um die Formgeberachse gewickelt wird, um die Wulstkerneinheit zu bilden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Wulstdrahtmaterial (4) an einer ersten Station (39) auf die ringförmige Wickeloberfläche des Formgebers gewickelt wird, die Länge aus Füllmaterial an einer zweiten Station (40) auf das Wulstdrahtmaterial gewickelt wird und die gebildete Wulstkerneinheit an einer dritten Station (41) aus dem Formgeber entnowrnen wird, wobei der Formgeber aufeinanderfolgend von der ersten Station (39) zu der zweiten Station (40) und von der zweiten Station zu der dritten Station (41) bewegt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Formgeber (30) auf einem drehbaren Drehtisch (13) mit Abstand zu der Drehachse des Letztgenannten montiert und der Drehtisch (13) drehbar weitergeschaltet wird, um den Formgeber (30) von Station zu Station zu bewegen.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei Formgeber (30, 36 - 38) auf dem Drehtisch (13) montiert werden, so daß in jeder Schaltposition ein Formgeber (30) an der ersten Station (39), ein Formgeber (38) an der dritten Station (41) und mindestens ein Formgeber (36, 37) an der zweiten Station (40) positioniert wird.
DE69117979T 1990-12-21 1991-12-20 Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines reifenwulstkernaufbaus Expired - Fee Related DE69117979T2 (de)

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