DE69105881T2

DE69105881T2 - Verfahren zur Herstellung von Allylchlorid.

Info

Publication number: DE69105881T2
Application number: DE69105881T
Authority: DE
Inventors: Makoto Hanaya; Kazunari Hirakawa; Junichi Kawamura; Takanori Miyake
Original assignee: Tosoh Corp
Current assignee: Tosoh Corp
Priority date: 1990-09-10
Filing date: 1991-09-10
Publication date: 1995-07-06
Anticipated expiration: 2011-09-11
Also published as: KR920006270A; US5208399A; EP0475355A1; DE69105881D1; EP0475355B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen voll Allylchlorid, das in der industriellen organischen Chemie brauchbar ist.
Allylchlorid ist eine sehr wichtige Verbindung als ein Ausgangsmaterial für ein Epichlorhydrin oder als ein Zwischenprodukt für die Herstellung verschiedener organischer Verbindungen.
Derzeit wird Allylchlorid durch eine nicht-katalytische thermische Chlorierungsreaktion bei einer hohen Temperatur im Bereich von 450 bis 500ºC unter Einsatz von Propylen und Chlor als Ausgangsmaterialien hergestellt. Bei der nicht-katalytischen thermischen Chlorierungsreaktion ist eine große Energiemenge erforderlich, weil die Reaktion bei einer derart hohen Temperatur ausgeführt wird, Chlorwasserstoff als ein Nebenprodukt erzeugt wird und weil wegen der Abscheidung kohlenstoffhaltigen Rückstandes der Reaktor periodisch regeneriert werden muß. Die thermische Chlorierungsreaktion weist daher viele Punkte auf, die Verbesserungen erfordern.
Unter diesen Umständen wurde eine Untersuchung ausgeführt, um Allylchlorid katalytisch bei einer relativ geringen Temperatur bei einem Niveau von 200 bis 300ºC unter Einsatz eines Katalysators herzustellen. Die JP-OS 34569/1973 offenbart z. B. ein Verfahren zum Herstellen von Allylchlorid durch Oxychlorierung von Propylen bei 200ºC unter Einsatz eines Katalysators auf aktivem Kohlenstoff als Träger, hergestellt unter Einsatz einer Lösung aus Telluroxid und Kupfer(II)chlorid in Chlorwasserstoffsäure, und es wird ausgeführt, daß Nickel, Blei, Silber und ein Metall der Platingruppe anstelle von Kupfer eingesetzt werden kann.
Weiter offenbart die NL-PS 7108153 ein Verfahren, bei dem eine Oxychlorierung von Propylen bei 240ºC unter Einsatz eines aus drei Komponenten bestehenden Katalysators ausgeführt wird, der Tellurtetrachlorid, Kupfer(II)chlorid und Kaliumchlorid auf einem Siliciumdioxidgel als Träger umfaßt. Die DE-PS 13 00 930 offenbart ein Verfahren, bei dem eine Oxychlorierung von Propylen bei 350ºC unter Einsatz eines aus drei Komponenten bestehenden Katalysators ausgeführt wird, der Palladiumchlorid, Kupfer(II)chlorid und Kaliumchlorid auf Gamma-Aluminiumoxid als Träger umfaßt. Die JP-OS 1504/1964 offenbart ein Verfahren, bei dem eine Oxychlorierung von Propylen bei 200ºC unter Einsatz eines Katalysators ausgeführt wird, bei dem Rhodium, Palladium, Platin oder Iridium auf Aktivkohle als Träger vorhanden ist.
Wie in den obigen Druckschriften offenbart, ist es bekannt, Allylchlorid durch Oxychlorierung von Propylen unter Einsatz eines Katalysators herzustellen, der eine Tellurverbindung, ein Kupfersalz oder ein Metall der Platingruppe auf Aktivkohle, Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid als Träger aufweist.
Unter diesen Umständen haben die Erfinder eine detaillierte Untersuchung der Oxychlorierung von Propylen ausgeführt, und als Ergebnis haben sie unerwarteterweise festgestellt, daß bei Einsatz eines Katalysators, der eine Legierung von Tellur oder eine Legierung von Tellur und ein Alkalimetallsalz auf einem Träger umfaßt, Allylchlorid mit einem hohen Niveau der katalytischen Aktivität und Selektivität erhalten werden kann. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Grundlage dieser Feststellung gemacht.
Die vorliegende Erfindung schafft somit ein Verfahren zum Herstellen von Allylchlorid durch Oxychlorieren von Propylen, umfassend das Umsetzen von Propylen, Chlorwasserstoff und Sauerstoff in Gegenwart eines Katalysators, umfassend eine Tellurlegierung oder eine Tellurlegierung und ein Alkalimetallsalz auf einem Träger.
In der beigefügten Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Röntgenbeugungsaufnahme eines PdTe&sub2;-Legierungskatalysators auf Aktivkohle, analysiert mittels einer Röntgenbeugungs-Vorrichtung (40 kV, 24 mA, Kupfer Ka-Linie), worin die Abszisse den Beugungswinkel 26 und die Ordinate die Beugungsintensität repräsentiert.
Fig. 2 eine ähnliche Röntgenbeugungsaufnahme eines BiTe-Legierungskatalysators auf Aktivkohle.
Fig. 3 eine ähnliche Röntgenbeugungsaufnahme eines Sb&sub2;Te&sub3;-Legierungskatalysators auf Aktivkohle als Träger.
Fig. 4 eine ähnliche Röntgenbeugungsaufnahme eines FeTe&sub2;-Legierungskatalysators auf Aktivkohle als Träger.
Fig. 5 eine ähnliche Röntgenbeugungsaufnahme eines Te-Fe-KCl-Katalysatorsauf Aktivkohle als Träger.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die bevorzugten Ausführungsformen beschrieben.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Katalysator eingesetzt, umfassend eine Tellurlegierung, eine Tellurlegierung und ein Alkalimetallsalz auf einem Träger.
Die auf dem Träger befindliche Tellurmenge, die die Tellurlegierung bildet, kann nicht allgemein angegeben werden, da sie in Abhängigkeit von den Reaktionsbedingungen, wie der Reaktionstemperatur, der Strömungsrate des zugefuhrten Gases variert, doch liegt sie üblicherweise innerhalb eines Bereiches von 0,1 bis 50 Gew.-%, bevorzugter von 0,1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Gewichtes des Katalysators (einschließlich des Trägers). Übersteigt die auf dem Träger befindliche Menge 50 Gew.-%, dann kann keine beträchtliche Erhöhung bei den Wirkungen erwartet werden. Ist die auf dem Träger befindliche Menge geringer als 0,1 %, dann kann keine angemessene katalytische Aktivität erhalten werden.
Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich der anderen die Legierung bildenden Komponente (im folgenden einfach als "die andere Komponente" bezeichnet) so lange sie zur Bildung einer Legierung mit Tellur in der Lage ist. Sie kann z. B. ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Metallen der Gruppen VIII, Va und Ib des Periodensystems der Elemente. Spezifische Beispiele schließen z. B. Metalle der Gruppe VIII, wie Eisen, Cobalt, Nickel, Palladium, Ruthenium und Iridium; Metalle der Gruppe Va, wie Antimon und Wismut, sowie Metalle der Gruppe Ib, wie Kupfer, ein.
Die auf dem Träger befindliche Menge der anderen Komponente, die mit Tellur legiert ist, kann durch ein Atomverhältnis zu Tellur definiert werden. Das Atomverhältnis von Tellur zu der anderen Komponente liegt üblicherweise innerhalb eines Bereiches von 40:1 bis 1:20, vorzugsweise von 20:1 bis 1:15.
Übersteigt das Atmoverhältnis von Tellur zur anderen Komponente 40, dann werden keine angemessenen Wirkungen durch das Legieren erzielt. Übersteigt das Atomverhältnis der anderen Komponente zu Tellur 20, dann tritt wahrscheinlich ein Problem hinsichtlich der katalytischen Aktivität und Selektivität auf.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Katalysator eingesetzt, bei dem eine Tellurlegierung auf einem Träger vorhanden ist oder eine Tellurlegierung und ein Alkalimetallsalz auf einem Träger vorhanden sind. Ist auch das Alkalimetallsalz vorhanden, dann gibt es keine besondere Einschränkung hinsichtlich des einzusetzenden Alkalimetallsalzes, so lange die Tellurlegierung und das Alkalimetallsalz auf dem Träger koexistieren, und es können verschiedene Alkalimetallsalze eingesetzt werden. Das Alkalimetallsalz kann ein anorganisches Alkalimetallsalz sein, wie Alkalimetallchlorid, -nitrat, -sulfat, -acetat oder -oxyd. Mehr im besonderen kann es ein Chlorid, wie Lithium-, Natrium-, Kalium- oder Cäsiumchlorid; ein Nitrat, wie Kalium- oder Cäsiumnitrat; ein Sulfat, wie Kalium oder Cäsiumsulfat oder ein Acetat, wie Kalium- oder Cäsiumacetat sein. Es können verschiedene organische Salze eingesetzt werden. Z. B. können organische Salze, wie Naphthenate und Oxalate, als typische Beispiele erwähnt werden. Von diesen kann es einige geben, die während der Reaktion in Abhängigkeit von dem Salztyp in andere Verbindungen umgewandelt werden.
Das Alkalimetallsalz wird üblicherweise in einer Menge von 0,01 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 0,05 bis 20 Gew.-% mit Bezug auf die Gesamtmenge des Gewichtes des Trägers, der Tellurlegierung und des Alkalimetallsalzes eingesetzt. Ist die Menge geringer als 0,01 Gew.- %, dann werden keine angemessenen Wirkungen erhalten. Übersteigt die Menge andererseits 30 Gew.-%, dann ist die katalytische Aktivität pro Gew.-Einheit gering.
Wird das Alkalimetallsalz eingesetzt, gibt es keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Verfahrens, es auf den Träger aufzubringen. Z. B. kann zuerst die Tellurlegierung auf den Träger aufgebracht und dann das Alkalimetallsalz aufgebracht werden. Umgekehrt kann auch erst das Alkalimetallsalz und dann die Tellurlegierung auf den Träger aufgebracht werden. Weiter können Ausgangsmaterialien von Tellur und der anderen Komponte gleichzeitig wie das Alkalimetallsalz auf den Träger aufgebracht werden und dann die Tellurlegierung gebildet werden.
Das bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zu benutzende Tellurmaterial kann Tellurmetall selbst sein, und es gibt keine besondere Einschränkung, so lange es zum Legieren in metallisches Tellur umgewandelt werden kann. Als das durch das Legieren in metallisches Tellur umzuwandelnde Material kann eine anorganische Tellurverbindung, wie Tellursäure, Tellurchlorid, Telluroxychlorid oder Tellurdioxid oder eine organische Tellurverbindung, wie Monoalkyltellurid, Dialkyltellurid oder ein Alkyltellurchlorid erwähnt werden. Gleichermaßen kann das Material für die andere Komponente, die eine Legierung mit Tellur bildet, das Metall der anderen Komponente selbst oder ein Material sein, das durch das Legieren in das Metall umgewandelt werden kann. Als ein spezifisches Beispiel einer solchen Verbindung kann eine anorganische Verbindung, wie ein Chlorid, Nitrat, Sulfat, Acetat oder Oxid oder eine organische Verbindung, wie ein Naphthenat, Stearat oder Oxalat der anderen Komponente erwähnt werden.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird die katalytische Komponente auf einem Träger eingesetzt. Der Träger ist nicht besonders beschränkt, so lange er die Leistungsfähigkeit des Katalysators, der aus der Tellurlegierung oder der Tellurlegierung und dem Alkalimetallsalz zusammengesetzt ist, nicht beeinträchtigt. Vom Standpunkt, ob der Katalysator sauer oder basisch ist, kann es ein Siliciumdioxid-Träger sein, der als neutral angesehen wird, oder es kann ein Aluminiumoxid-Träger sein, der üblicherweise als sauer angesehen wird. Andererseits kann ein Magnesiumoxid-Träger, der üblicherweise als basisch angesehen wird, als der Träger benutzt werden. Weiter können Zirkoniumdioxid, Titandioxid oder Aktivkohle als andere Beispiele erwähnt werden.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Katalysator, der eine aus Tellur und der anderen Komponente auf dem Träger gebildete Legierung auf dem Träger aufweist oder ein Katalysator eingesetzt, bei dem die Tellurlegierung und das Alkalimetallsalz sich auf dem Träger befinden. Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Legierungsverfahrens zur Bildung der Tellurlegierung, so lange die auf einen Träger aufgebrachte Legierung schließlich erhältlich ist.
Als das Legierungsverfahren kann ein Verfahren, bei dem metallisches Tellur und die andere Komponente in metallischer Form physikalisch mit dem Träger vermischt werden, gefolgt vom Bilden der Legierung durch, z. B., Erhitzen; ein Verfahren, bei dem entweder eine Tellurverbindung oder eine Verbindung der anderen Komponente zuerst auf den Träger aufgebracht und der Rest dann aufgebracht wird, gefolgt vom Legieren oder ein Verfahren erwähnt werden, bei dem sowohl die Tellurverbindung als auch die Verbindung der anderen Komponente gleichzeitig auf den Träger aufgebracht werden, gefolgt vom Legieren. Wie oben erwähnt, kann bei Einsatz des Alkalimetallsalzes in Kombination mit der Tellurlegierung ein solches Alkalimetallsalz vorher auf den Träger aufgebracht werden oder es kann nach dem Aufbringen der jeweiligen Komponenten der Legierung auf den Träger aufgebracht werden. Andererseits kann es nach der Legierungsbildung auf den Träger aufgebracht werden.
In einem anderen Fall, als bei dem, bei dem metallisches Tellur und ein Metall der anderen Komponente als Ausgangsmaterialien eingesetzt werden, muß die Tellurverbindung und/oder die Verbindung der anderen Komponente auf den Träger aufgebracht werden. Es gibt jedoch keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Verfahrens zum Aufbringen. Z. B. kann die Tellurverbindung und/oder die Verbindung der anderen Komponente physikalisch mit dem Träger zum Aufbringen vermischt werden. Andererseits kann die Tellurverbindung und/oder die anderen Komponente durch ein sogenanntes Imprägnierungsverfahren aufgebracht werden, bei dem die Tellurverbindung und/oder die Verbindung der anderen Komponente vorher in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst und der Träger in dieser Lösung imprägniert wird. Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des für ein solches Imprägnierungsverfahren einzusetzenden Lösungsmittels, so lange es zum Auflösen der Tellurverbindung und/oder der Verbindung der anderen Komponente in der Lage ist. Es können jedoch Wasser, eine Säure, wie Chlorwasserstoffsäure oder Salpetersäure oder ein organisches Lösungsmittel, wie Aceton oder Ethanol, benutzt werden.
In einem anderen Falle als dem, bei dem metallisches Tellur und ein Metall der anderen Komponente als die Ausgangsmaterialien eingesetzt werden, ist es erforderlich, die Tellurverbindung und/oder die Verbindung der anderen Komponente, die auf den Träger aufgebracht ist (sind), zu reduzieren. Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Reduktionsmittels, so lange es zum Reduzieren der Tellurverbindung und/oder der Verbindung der anderen Komponente zu einem nullwertigen Zustand in der Lage ist. Als ein typisches Beispiel eines solchen Reduktionsmittels kann ein anorganisches gasförmiges Reduktionsmittel, wie Wasserstoff oder Kohlenmonoxid, ein Olefin, wie Propylen, ein Alkohol, wie Methanol, eine Ameisensäureverbindung, wie Ameisensäure oder ein Ameisensäureester oder Hydrazin oder Lithiumaluminiumhydrid, erwähnt werden.
Für das Legieren mittels eines solchen Reduktionsmittels ist es erforderlich, das Legieren bei einer Temperatur auszuführen, bei der die Tellurverbindung und/oder die Verbindung der anderen Komponente zu einem nullwertigen Zustand reduziert werden kann. Die Legierungstemperatur kann nicht allgemein definiert werden, da sie in Abhängigkeit von der Reduzierbarkeit der Materialien für das Tellur und/oder die andere Komponente variiert. Sie liegt jedoch üblicherweise im Bereich von 0 bis 1.000ºC, vorzugsweise von 20 bis 800ºC. Ist die Temperatur geringer als 0ºC, wird es schwierig, die Tellurverbindung und/oder die Verbindung der anderen Komponente zu einem nullwertigen Zustand zu reduzieren, und in einigen Fällen kann das Legieren nicht bewirkt werden. Übersteigt sie andererseits 1.000ºC, dann unterliegt die gebildete Legierung einem Kristallwachstum, wodurch die Aktivitäten des schließlich erhaltenen Katalysators gering sind.
Es gibt keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Legierungsverfahrens, und es kann in einer Gas- oder flüssigen Phase ausgeführt werden. Im Falle des Legierens in der Gasphase kann ein Gas, das aus einem Reduktionsmittel zusammengesetzt ist oder ein Gas, das ein Reduktionsmittel enthält, über den zu legierenden Vorläufer des Katalysators geleitet werden. Im Falle des Legierens in flüssiger Phase wird der Katalysator-Vorläufer mit einer Flüssigkeit eines Reduktionsmittels oder einer ein Reduktionsmittel enthaltenden Flüssigkeit in einem Ansatzsystem oder einem Flüssigkeits-Zirkulationssystem zum Legieren in Berührung gebracht. Es ist natürlich möglich, die Reduktion und das Legieren unter getrennten Bedingungen auszuführen. So können z. B. das Tellur und die andere Komponente zu einem nullwertigen Zustand bei einer relativ geringen Temperatur reduziert und dann das Legieren in einer inerten Gasatmosphäre bei einer hohen Temperatur ausgeführt werden.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Katalysator eingesetzt, der unabhängig davon, ob das Alkalimetallsalz vorhanden oder nicht vorhanden ist, eine Tellurlegierung auf dem Träger aufweist. Die Bildung der Legierung kann z. B. durch eine übliche Röntgenbeugungsanalyse oder mit einem Transmissions-Raster-Elektronenmilcroskop (STEM) sichergestellt werden. Bei der Röntgenbeugung kann die Bildung auf der Grundlage untersucht werden, ob ein Beugungsmuster, das für die Legierung charakteristisch ist, erhältlich ist. In diesem Falle, kann das Verhältnis der relativen Intensität der erhaltenen Peaks in Abhängigkeit von Legierungsverfahren variieren.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Reaktion zur Herstellung von Allylchlorid durch Oxychlorieren von Propylen in einer flüssigen oder einer gasförmigen Phase ausgeführt werden. Eine Gasphase ist jedoch bevorzugt.
Die Reaktionstemperatur für die Gasphasen-Reaktion kann nicht allgemein definiert werden, da sie in Abhängigkeit von der Leistungsfähigkeit des Katalysators variiert. Sie liegt jedoch typischerweise im Bereich von 100 bis 400ºC, vorzugsweise von 100 bis 350ºC. Ist die Reaktionstemperatur geringer als 100ºC, dann werden keine angemessenen Aktivitäten erhalten. Übersteigt sie andererseits 400ºC, dann wird die Bildung von Nebenprodukten beträchtlich, wodurch die Selektivität für das erwünschte Allylchlorid gering wird.
Gleicherweise kann der Reaktionsdruck nicht definiert werden, da der erforderliche Druck in Abhängigkeit von der Leistungsfähigkeit des Katalysators variiert. Er liegt jedoch typischerweise innerhalb eines Bereiches vom Atmosphärendruck bis 50 bar (atm), vorzugsweise vom Atmosphärendruck bis 30 bar (atm). Übersteigt der Reaktionsdruck 50 bar (atm), dann wird keine beträchtliche Zunahme bei den Wirkungen durch die Druckerhöhung erzielt, und dies ist wirtschaftlich nachteilig.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden Propylen, Chlorwasserstoff und Sauerstoff als Zufuhrmaterialien für die Reaktion benutzt. Es kann ein verdünnendes Gas eingesetzt werden, je nach den Erfordernissen des Falles. Als ein solches verdünnendes Gas kann irgendein Gas benutzt werden, das für die Umsetzung inert ist. Z. B. kann Stickstoff oder Argon eingesetzt werden. Die jeweiligen Zufuhrmaterialien können ohne irgendeine besondere Beschränkung benutzt werden, so lange sie industriell erhältlich sind. Die entsprechenden Zufuhrmaterialien können typischerweise in den Anteilen der folgenden Bereiche eingesetzt werden, die in Vol.-% angegeben sind.
Propylen: 40 bis 90 %
Chlorwasserstoff: 1 bis 50 %
Sauerstoff: 1 bis 50 %
Verdünnungsgas: 0 bis 90 %
Sind die Anteile von Propylen, Chlorwasserstoff und Sauerstoff geringer als die jeweiligen unteren Grenzen, dann erhält man keine angemessene Reaktionsgeschwindigkeit für einen industriellen Betrieb. Übersteigt Chlorwasserstoff die obere Grenze, dann wird die Bildung von Nebenprodukten beträchtlich. Übersteigt Sauerstoff die obere Grenze, dann wird die Bildung von Verbrennungsprodukt beträchtlich.
Die Zufuhrgeschwindigkeit des gasförmigen Zufuhrmaterials kann nicht allgemein angegeben werden, da der Bereich in Abhängigkeit von der Leistungsfähigkeit des Katalysators oder der Selektivität oder der Bildungsgeschwindigkeit des Produktes variiert. Die Reaktion kann jedoch innerhalb eines Bereiches von 100 bis 50.000 h&supmin;¹, repräsentiert durch die Strömungsgeschwindigkeit des gasförmigen Zufuhrmaterials zum Volumen der Katalysatorschlcht, d. h. durch die Gas-Raumgeschwindigkeit (SV), ausgeführt werden. Ist die SV geringer als 100, dann ist es kaum möglich, eine industriell befriedigende Produktionsgeschwindigkeit von Allylchlorid zu erhalten. Übersteigt die SV 50.000, dann ist die Umwandlung des Zufuhrmaterials gering, und dies ist wirtschaftlich nachteilig.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung kann die Reaktion in einem Festbett-System, einem Fließbett-System oder einem System mit einem beweglichen Bett ausgeführt werden.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben.

Beispiel 1

Zu 250 ml von 1N Salpetersäure wurden 25 g Aktivkohle mit 5 % daran adsorbierten Wasser (Ryujo Shirasgi C, hergestellt durch Takeda Chemical Industries Ltd) hinzugegeben und 3 Stunden bei 80ºC unter Rückfluß behandelt. Die wässrige Lösung wurde filtriert und die verbliebene Aktivkohle mit warmem Wasser von 98ºC gewaschen, bis der pH 6 wurde. Die erhaltene Aktivkohle wurde einen Tag lang bei 80ºC getrocknet, dann mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min unter einem Stickstoffstrom von 300 ml/min von Raumtemperatur auf 300ºC erhitzt und einer Wärmebehandlung für 3 Stunden bei 300ºC unterworfen. Dann löste man 1,23 g von Kobaltdichlorid-Hexahydrat und 1,39 g von Tellurtetrachlorid in 40 ml wässriger 6N Chlorwaserstoffsäure-Lösung und gab zu dieser wässrigen Lösung 10 g der wie oben behandelten Aktivkohle hinzu. Nach Ablauf von 20 Stunden wurde die Chlorwasserstoffsäure-Lösung über einem warmen Bad von 60ºC getrocknet. Das weitere Trocknen wurde in einem Glasrohr ausgeführt, wobei die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min unter einem Stickstoffstrom von Raumtemperatur auf 150ºC erhöht und dann eine Stunde bei 150ºC gehalten wurde. Die Temperatur wurde dann auf Raumtemperatur verringert. Der Stickstoffstrom wurde durch ein Gas ersetzt, das 10 % Wasserstoff, Rest Stickstoff umfaßte, und die Gesamt-Strömungsgeschwindigkeit wurde auf 100 ml/min eingestellt. Die Temperatur wurde mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min von Raumtemperatur auf 150ºC erhöht und dann zwei Stunden lang bei 150ºC gehalten. Die Temperatur wurde dann weiter mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min auf 400ºC erhöht und dann eine Stunde bei 400ºC gehalten, um einen auf Aktivkohle befindlichen Katalysator aus einer Te-Co-Legierung zu erhalten. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te des so hergestellten Katalysators betrug 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Kobalt war 1. Der so erhaltene Katalysator wurde dann durch Röntgenbeugung analysiert, wobei bestätigt wurde, daß ein Katalysator gebildet war, der das Röntgenbeugungsmuster von CoTe, wie in Tabelle 1 gezeigt, aufwies. Ein Teil von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde in einen aus Glas hergestellten Festbett-Strömungsreaktor gepackt, und es wurde eine Gasmischung aus Propylen:Chlorwasserstoff:Sauerstoff:Stickstoff = 2:2:1:2 bei einer SV von 670 h&supmin;¹ zugeführt. Die Temperatur wurde auf eine vorbestimmte Temperatur erhöht und 30 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten und das Produkt durch Gaschromatographie analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiele 2 bis 6

Wie in Beispiel 1 wurden Legierungskatalysatoren aus Te-Ni, Te-Cu, Te-Ir, Te-Pt und Te-Rh auf Aktivkohle in der gleichen Weise hergestellt, ausgenommen, daß anstelle des Cobaltsalzes Nickelnitrat-Hexahydrat, Kupfer(II)chlorid-Dihydrat, Iridiumchlorid-Monohydrat, Chlorplatinsäure-Hexahydrat und Rhodiumchlorid-Trihydrat eingesetzt wurden und die Menge des Tellurtetrachlorids eingestellt wurde. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Tellurs bei den erhaltenen Katalysatoren betrug 6 %, und das Atomverhältnis von Tellur zu den jeweiligen Metallen war 1. Unter Einsatz der so erhaltenen Katalysatoren wurde die Umsetzung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 7

Es wurde ein Te-Pd-Legierungskatalysator auf Aktivkohle in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 0,456 g Palladiumchlorid und 1,39 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te bei dem so hergestellten Katalysator betrug 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 2. Der so erhaltene Katalysator wurde durch Röntgenbeugung analysiert, wobei bestätigt wurde, daß ein Katalysator mit dem Röntgenbeugungsmuster von PdTe&sub2;, das in Tabelle 3 und Fig. 1 gezeigt ist, gebildet wurde. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Umsetzung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 8

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Pd-Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 0,937 g Palladiumchlorid und 1,42 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te in dem so hergestellten Katalysator betrug 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 1. Unter Einsatz von 2 g dieses Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 9

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Pd-Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 1.057 g Palladiumchlorid und 0,65 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te in dem so hergestellten Katalysator betrug 2,8 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 0,48. Unter Einsatz von 2 g dieses Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 10

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Pd-Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die Menge des auf dem Träger befindlichen Tellurs 1 % war, während das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium bei 1 gehalten wurde. Unter Verwendung von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 11

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Pd-Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß die Aktivkohle ohne Salpetersäure-Behandlung hergestellt wurde, die Temperatur von Raumtemperatur bis 300ºC mit einer Rate von 10ºC/min unter einem Stickstoffstrom von 300 ml/min erhöht und die Wärmebehandlung drei Stunden bei 300ºC ausgeführt wurde. Es wurde diese Aktivkohle als Träger benutzt und die Menge des Palladiumchlorids zu 0,937 g und die des Tellurtetrachlorids zu 1,42 g geändert. Unter Einsatz von 2 g des erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiele 12 bis 16

Es wurden verschiedene Te-Pd-Legierungskatalysatoren in der gleichen Weise wie in Beispiel 8 hergestellt, ausgenommen, daß anstelle von Aktivkohle α-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid und Siliciumoxid eingesetzt wurden. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgefuhrt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 17

Ein Katalysator wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer, daß eine Lösung von 1,186 g Palladiumacetat und 1,42 g Tellurtetrachlorid in 80 ml Aceton eingesetzt wurde. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator betrug 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 1. Unter Einsatz von 2 g dieses Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.

Beispiel 18

Es wurde ein Te-Ru-Legierungskatalysator auf Aktivkohle in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 0,671 g Rutheniumchlorid-Trihydrat und 1,38 Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te bei dem so hergestellten Katalysator betrug 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Ruthenium war 2. Der so erhaltene Katalysator wurde durch Röntgenbeugung analysiert, wobei bestätigt wurde> daß ein Katalysator mit dem Röntgenbeugungsmuster von RuTe&sub2;, das in Tabelle 5 gezeigt ist, gebildet wurde. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Umsetzung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgefuhrt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.

Beispiel 19

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Bi-Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 1,762 g Wismuttetrachlorid und 1,51 g Tellurtetrachlorid eingesetzt und die Temperatur für die Reduktion durch Wasserstoff und für das Legieren zu 250ºC geändert wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Wismut betrug 1. Der so erhaltene Katalysator wurde durch Röntgenbeugung analysiert, wodurch bestätigt wurde, daß ein Katalysator mit dem Röntgenbeugungsmuster von BiTe, wie in Tabelle 7 und in Fig. 2 gezeigt, gebildet wurde. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.

Beispiel 20

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Sb Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 0,793 g Antimontrichlorid und 1,41 g Tellurtetrachlorid eingesetzt und die Temperatur für die Reduktion durch Wasserstoff und für das Legieren zu 550ºC geändert wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Wismut betrug 1,5. Der so erhaltene Katalysator wurde durch Röntgenbeugung analysiert, wodurch bestätigt wurde, daß ein Katalysator mit dem Röntgenbeugungsmuster von Sb&sub2;Te&sub3;, wie in Tabelle 9 und in Fig. 3 gezeigt, gebildet wurde. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 gezeigt.

Beispiel 21

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Sb Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 2,599 g Antimontrichlorid und 1,54 g Tellurtetrachlorid eingesetzt und die Temperatur für die Reduktion durch Wasserstoff und für das Legieren zu 400ºC geändert wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Wismut betrug 0,5. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die Zusammensetzung der Gasmischung zu Propylen:Chlorwasserstoff:Sauerstoff:Stickstoff = 10:1:2:1 ohne Anderung der Gasströmungsrate geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 gezeigt.

Beispiel 22

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Fe Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 0,411 g wasserfreies Eisen(III)chlorid und 1,367 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Wismut betrug 2. Der so erhaltene Katalysator wurde durch Röntgenbeugung analysiert, wodurch bestätigt wurde, daß ein Katalysator mit dem Röntgenbeugungsmuster von FeTe&sub2;, wie in Tabelle II und in Fig. 4 gezeigt, gebildet wurde. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 gezeigt.

Beispiel 23

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Fe Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 0,835 g wasserfreies Eisen(III)chlorid und 1,387 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Eisen betrug 1. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die SV durch Ändern der Katalysatormenge ohne Andern der Gesamtmenge des zugefuhrten Gases zu 2.400 geändert wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 gezeigt.

Beispiel 24

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Fe Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 0,204 g wasserfreies Eisen(III)chlorid und 1,358 g Tellurtetrachloirid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Eisen betrug 4. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 gezeigt.

Beispiel 25

Ein auf Aktivkohle getragener Te-Fe Legierungskatalysator wurde in der gleichen Weise hergestellt wie in Beispiel 1, ausgenommen, daß 0,0815 g wasserfreies Eisen(III)chlorid und 1,352 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator war 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Eisen betrug 10. Unter Einsatz von 2 g des so erhaltenen Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 gezeigt.

Beispiel 26

Unter Einsatz von 2 g des in Beispiel 22 hergestellten Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die Zusammensetzung der Gasmischung auf Propylen:Chlorwaserstoff:Sauerstoff:Stickstoff = 4:2:1:0 ohne Änderung der Gesamtmenge des zugefuhrten Gases eingestellt wurde. Die Ergebnise sind in Tabelle 12 gezeigt.

Beispiel 27

Unter Einsatz von 2 g des in Beispiel 22 hergestellten Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt, ausgenommen, daß die Zusammensetzung der Gasmischung auf Propylen:Chlorwaserstoff:Sauerstoff:Stickstoff = 10:2:1:1 ohne Änderung der Gesamtmenge des zugefuhrten Gases eingestellt wurde. Die Ergebnise sind in Tabelle 12 gezeigt.

Beispiel 28

Ein Te-Fe-KCl-Katalysator auf Aktivkohle wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 0,443 g wasserfreies Eisen(III)chlorid, 1,462 g Tellurtetrachlorid und 0,69 g Kaliumchlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator betrug 6 %, das Atomverhältnis von Tellur zu Eisen war 2. Weiter war die Menge des auf dem Träger befindlichen Kaliumchlorid 6 %. Der so erhaltene Katalysator wurde durch Röntgenbeugung analysiert, wobei bestätigt wurde, daß ein Katalysator mit dem Röntgenbeugungsmuster von FeTe&sub2; und Kaliumchlorid, wie in Fig. 5 gezeigt, gebildet wurde. Unter Verwendung von 2 g dieses Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 gezeigt.

Beispiel 29

Ein Te-Pd-KCl-Katalysator auf Aktivkohle wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 1,083 g wasserfreies Palladiumchlorid, 1,647 g Tellurtetrachlorid und 1,56 g Kaliumchlorid eingesetzt wurden. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator betrug 6 %, das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 1. Weiter war die Menge des auf dem Träger befindlichen Kaliumchlorid 12 %. Unter Verwendung von 2 g dieses Katalysators wurde die Reaktion in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgefuhrt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 gezeigt.

Beispiel 30

Ein Te-Pd-Legierungskatalysator auf Aktivkohle wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß 0,981 g Palladiumchlorid und 1,491 g Tellurtetrachlorid eingesetzt wurden. In 20 ml destilliertem Wasser löste man 0,47 g Cäsiumchlorid und gab zu dieser Lösung den vorher hergestellten Te-Pd-Legierungskatalysator hinzu. Nach Ablauf von 20 Stunden wurde die wässrige Lösung auf einem Wärmebad von 80ºC getrocknet. Das Trocknen wurde weiter in einem Glasrohr ausgeführt, wo die Temperatur von Raumtemperatur auf 150ºC mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min unter einem Stickstoffstrom erhöht und dann eine Stunde bei 150ºC gehalten wurde. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so hergestellten Katalysator betrug 6 % als Metall, und das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 1. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Cäsiumchlorids betrug 4 %. Die Reaktion wurde unter Einsatz von 2 g dieses Katalysators in der gleichen Weise ausgeführt wie in Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 gezeigt.

Beispiel 31

In 20 ml destilliertem Wasser wurden 0,72 g Natriumchlorid gelöst. Dann wurden 10 g Aktivkohle, die in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt worden war, hinzugegeben. Nach Ablauf von 20 Stunden wurde die wässrige Lösung auf einem Wärmebad von 80ºC getrocknet. Das Trocknen wurde weiter in einem Glasrohr ausgefuhrt, wobei die Temperatur von Raumtemperatur auf 150ºC mit einer Rate von 10ºC/min unter einem Stickstoffstrom erhöht und dann eine Stunde bei 150ºC gehalten wurde. Dann löste man 1,270 g Palladiumacetat und 1,527 g Tellurtetrachlorid in 40 ml Aceton und gab zu dieser Lösung die Aktivkohle mit dem darauf befindlichen Natriumchlorid hinzu. Nach Ablauf von 20 Stunden wurde die Acetonlösung auf einem Wärmebad von 60ºC getrocknet. Das Trocknen wurde weiter in einem Glasrohr ausgeführt, wobei die Temperatur von Raumtemperatur auf 150ºC mit einer Rate von 10ºC/min in einem Stickstoffstrom erhöht und dann eine Stunde lang bei 150ºC gehalten wurde. Die Temperatur wurde dann auf Raumtemperatur verringert. Der Stickstoffstrom wurde durch ein Gas ersetzt, umfassend 10 % Wasserstoff, Rest Stickstoff, und die Gesamtströmungsrate wurde zu 200 ml/min geändert. Die Temperatur wurde mit einer Geschwindigkeit von 10ºC/min von Raumtemperatur auf 150ºC erhöht und 2 Stunden lang bei 150ºC gehalten. Weiter wurde die Temperatur mit einer Rate von 10ºC/min auf 400ºC erhöht und eine Stunde lang bei 400ºC gehalten, um einen Te-Pd-NaCl-Katalysator auf Aktivkohle zu erhalten.
Die Menge des auf dem Träger befindlichen Te im so erhaltenen Katalysator betrug 6 % als Metall, das Atomverhältnis von Tellur zu Palladium war 2. Die Menge des auf dem Träger befindlichen Natriumchlorids war 6 %. Die Reaktion wurde unter Einsatz von 2 g dieses Katalysators in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 gezeigt. Tabelle 1 Gitterebenenabstand (d-Wert) relative Intensität Meßbedingungen: 40 kV, 24 mA und CuKα-Linie Tabelle 2 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw. Tabelle 3 Gitterebenenabstand (d-Wert) relative Intensität Meßbedingungen: 40 kV, 24 mA und CuKα-Linie Tabelle 4 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw. Tabelle 5 Gitterebenenabstand (d-Wert) relative Intensität Meßbedingungen: 40 kV, 24 mA und CuKα-Linie Tabelle 6 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw. Tabelle 7 Gitterebenenabstand (d-Wert) relative Intensität Meßbedingungen: 40 kV, 24 mA und CuKα-Linie Tabelle 8 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw. Tabelle 9 Gitterebenenabstand (d-Wert) relative Intensität Meßbedingungen: 40 kV, 24 mA und CuKα-Linie Tabelle 10 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw. Tabelle 11 Gitterebenenabstand (d-Wert) relative Intensität Meßbedingnngen: 40 kV, 24 mA und CuKα-Linie Tabelle 12 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw. Tabelle 13 Propylen-Umwandlung (%) Selektivitäten (%) Andere* Beispiel AC: Allylchlorid; i-PrCl: Isopropylchlorid *Andere: 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlorpropen usw.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Allylchlorid durch Oxychlorierung von Propylen, umfassend das Umsetzen von Propylen, Chlorwasserstoff und Sauerstoff in Gegenwart eines Katalysators, umfassend eine auf einem Träger befindliche Tellurlegierung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Tellurlegierung auf dem Träger in einer Menge von 0,1 bis 50 Gew.-% Tellur zur Gesamtgewichtsmenge des Katalysators vorhanden ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Legierung eine Legierung von Tellur mit einem Bestandteil, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Metallen der Gruppen VIII, Va und Ib des Periodensystems in einem Atomverhältnis von Tellur zu dem Bestandteil innerhalb eines Bereiches von 40:1 bis 1:20 ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Legierung eine Legierung von Tellur mit einem Metall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Eisen, Cobalt, Nickel, Palladium, Ruthenium, Iridium, Antimon, Wismut und Kupfer in einem Atomverhältnis von Tellur zu dem genannten Metall innerhalb eines Bereiches von 40:1 bis 1:20 ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Katalysator ein Alkalimetallsalz auf dem Träger enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 5, worin das Alkalimetallsalz ein Alkalimetallchlorid, -nitrat, -sulfat, -acetat, -oxid, -naphthenat oder -oxalat ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, worin das Alkalimetallsalz Lithium-, Natrium-, Kalium-, Cäsiumchlorid, Kalium-, Cäsiumnitrat, Kaliurn-, Cäsiumsulfat, Kalium- oder Cäsiumacetat ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5, worin das Alkalimetallsalz auf dem Träger in einer Menge von 0,01 bis 30 Gew.-% zur Gesamtgewichtsmenge des Trägers, der Tellurlegierung und des Alkalimetallsalzes vorhanden ist.

9. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Umsetzung in einer Gasphase bei einer Temperatur von 100 bis 400ºC unter einem Druck von Atmosphärendruck bis 50 bar (Atmosphären) ausgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Träger Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zirkoniumoxid, Titanoxid oder Aktivkohle ist.