DE69104907T2 - Aufschäumbare Pulverlackzusammensetzung. - Google Patents

Aufschäumbare Pulverlackzusammensetzung.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine dehnbare Pulverbeschichtungszusammensetzung und einen Compositwerkstoff, der durch Bildung einer wärmedämmenden Schaumharzschicht auf einer Oberfläche eines Substrats, wie ein Metallrohr oder ein Gehäuse, erzeugt wird.
  • Metallrohre von in Kraftfahrzeugen, Elektrofahrzeugen, Gebäuden, etc., verwendeten Klimaanlagen sind normalerweise mit wärmedämmenden Hüllen aus Schaumharzen versehen. Bekannte Schaumharzhüllen wurden durch Extrusion oder Formen in einem Formenhohlraum hergestellt. Die herkömmlichen Methoden sind aber problematisch, da Hüllen unterschiedlichster Formgebung hergestellt werden müssen, um den zahlreichen äußeren Formen der Metallrohre zu entsprechen, weiterhin ist es schwierig, die hergestellten Hüllen an Rohren mit komplizierten Formen anzubringen und ein Zwischenraum zwischen der Hülle und dem Rohr ist unvermeidbar, was die wärmedämmende Wirkung verringert. Dies trifft ebenfalls auf das wärmedämmende Futter eines Behälters oder Kastens zu, der beispielsweise ein Heiz- oder Kühlmittel enthält.
  • Zur Lösung der obengenannten, bei der herkömmlichen Methode auftretenden Probleme stellt die vorliegende Erfindung eine dehnbare Pulverbeschichtungszusammensetzung zur Verfügung, die zur Bildung einer wärmedämmenden Schaumschicht an der Oberfläche eines Substrats geeignet ist. Bei der vorliegenden Erfindung handelt es sich um eine dehnbare Pulverbeschichtungszusammensetzung bestehend aus:
  • (a) einem thermoplastischen Harz mit einem hydroxygruppenhaltigen Polymer;
  • (b) einem Vernetzungsmittel mit einer Polyisocyanatverbindung, die mit den Hydroxygruppen des genannten Polymers bei einer Temperatur reagieren kann, die höher ist als der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes, um das Polymer zu vernetzen, das bei Raumtemperatur fest ist;
  • (c) ein Blasemittel, das ein Gas zersetzen und erzeugen kann, wenn es auf eine Temperatur erwärmt wird, die höher ist als der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes; und
  • (d) ein Gemisch aus festen und flüssigen Plastifikatoren, wobei der feste Plastifikator aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Triphenylphosphat und einem ersten Ester mit der folgenden allgemeinen Formel besteht:
  • worin R¹ und R² unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 12 oder mehr Carbonatomen darstellen und der flüssige Plastifikator aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Dioctylphthalat und einem zweiten Ester mit der folgenden allgemeinen Formel besteht:
  • worin R³ und R&sup4; unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1-10 Carbonatomen darstellen.
  • Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung einen Compositwerkstoff, der durch ein Verfahren hergestellt wird, bei dem ein Substrat mit der obengenannten Pulverbeschichtungszusammensetzung bei einer Temperatur beschichtet wird, die ausreicht, um das Blasemittel zu zersetzen und die Beschichtungszusammensetzung zur Ausdehnung zu veranlassen, wodurch eine Schicht eines gedehnten Harzes auf der Oberfläche des Substrats gebildet wird.
  • Die Pulverbeschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung ergibt eine Schaumschicht, die dicht auf der Oberfläche des Substrats aufliegt und ausgezeichnete wärmedämmende und dämpfende Eigenschaften sowie Hitzebeständigkeit, Oberflächenhärte und Oberflächenreibung aufweist. Weiterhin hat die Pulverbeschichtungszusammensetzung ausgezeichnete Eigenschaften, sich auf einer zu beschichtenden Oberfläche abzusetzen und anzusammeln, so daß eine dicke Schicht innerhalb kurzer Zeit hergestellt werden kann. Darüber hinaus nimmt die Schaumschicht nur geringe Feuchtigkeit oder heißes Wasser auf, so daß sich die Wärme- oder Schalleitfähigkeit der Beschichtung selbst bei Außennutzung nicht verschlechtert. Die geringe Feuchtigkeitsabsorption der Beschichtung verhindert ebenfalls die Taubildung. Die Beschichtung ist darüber hinaus beständig und zerstört nicht die Oberfläche, auf der sie sich befindet.
  • Es folgt eine detailliertere Beschreibung der vorliegenden Erfindung.
  • Das thermoplastische Harz, das nach Ausdehnung als Baumaterial Verwendung findet, ist ein hydroxygruppenhaltiges Polymer oder Mischpolymer. Beispiele für ein geeignetes hydroxygruppenhaltiges Polymer sind Polyvinylalkohole, teilweise verseifte Ethylen/Vinylacetat-Copolymere, Ethylen/Vinylalkohol-Copolymere, Phenoxyharze und Polyvinylbutyralharze. Diese Polymere haben vorzugsweise ein durchschnittliches Molekulargewicht von ca. 10.000 bis 100.000, besonders bevorzugt werden ca. 35.000 bis 80.000.
  • Zur besseren Verbindung einer aus der Beschichtungszusammensetzung erzeugten Schaumschicht mit einem Substrat wird bevorzugt, daß das hydroxygruppenhaltige Polymer außerdem Carboxygruppen enthält. Ein solches Polymer, das sowohl Hydroxyals auch Carboxygruppen enthält, kann durch Polymerisation zur Herstellung des genannten hydroxygruppenhaltigen Polymers bei gleichzeitigem Vorhandensein einer ungesättigten Carbonsäure, wie Maleinsäureanhydrid, Acrylsäure, Methacrylsäure oder Itaconsäure, erzeugt werden. Ersatzweise kann das Aufpfropfen einer solchen ungesättigten Carbonsäure auf das hydroxygruppenhaltige Polymer ein Polymer ergeben, das sowohl Hydroxy- als auch Carboxygruppen enthält.
  • Das thermoplastische Harz kann außerdem ein hydroxygruppenfreies Polymer, wie Polyolefin, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Polyvinylchlorid oder Ethylen/Ethylacrylat- Copolymer, enthalten. Beispiele geeigneter Polyolefine sind Polyethylene, Ethylen/Propylen-Copolymere, Polypropylene und Polybut-1-en. Wenn ein solches hydroxygruppenfreies Polymer verwendet wird, beträgt die Menge des hydroxygruppenhaltigen Polymers in dem thermoplastischen Harz im allgemeinen 10 Gewichtsprozent oder mehr, vorzugsweise jedoch 20 Gewichtsprozent oder mehr.
  • Das thermoplastische Harz wird vorzugsweise zusammen mit einem Viskositätssteuermittel verwendet, das die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung in geschmolzenem Zustand steuern kann, um so die Ausdehnung zu erleichtern. Eine bei Raumtemperatur feste oder halbfeste Polyolverbindung wird vorzugsweise als Viskositätssteuermittel verwendet.
  • Geeignete Polyolverbindungen sind:
  • Etherhaltige Diole mit der folgenden allgemeinen Formel (I):
  • HO(CmH2mO)nH (I)
  • worin m eine positive Ganzzahl von 2 bis 6, vorzugsweise von 3 bis 4 ist und n eine Ganzzahl von zumindest 2, vorzugsweise von 4 bis 6, ist.
  • Etherhaltige Diole mit der folgenden allgemeinen Formel (II):
  • HO&lsqbstr;(CH&sub2;)r-CO-o&rsqbstr;R&lsqbstr;O-CO-(CH&sub2;)r&rsqbstr;qOH (II)
  • worin R für ein Alken mit 2 bis 10 Carbonatomen steht, q eine Ganzzahl von 1 oder mehr, vorzugsweise 3 bis 4, und r eine Ganzzahl von 1 oder mehr, vorzugsweise 3 bis 7, ist;
  • und
  • Polymere mit einem gesättigten Kohlenwasserstoffskelett, einem Molekulargewicht von 1000 bis 5000 und 1,5 bis 3 Grenzhydroxygruppen. Die Polyolverbindung wird in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsteilen, vorzugsweise 20 bis 60 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile thermoplastisches Harz verwendet. Das Molekulargewicht der Polyolverbindung beträgt im allgemeinen ungefähr 300 bis 6.000, vorzugsweise ungefähr 2.000 bis 5.000.
  • Jede bei Raumtemperatur feste Polyisocyanatverbindung mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen kann als Vernetzungsmittel in der Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Beispiele für Polyisocyanatverbindungen sind Phenylendiisocyanat, Tolylendiisocyanat, Biphenylendiisocyanat und Diphenylmethan- p,p-Diisocyanat. Neutralisierte Polyisocyanatverbindungen, deren Isocyanatgruppen mit einer aktiven wasserstoffhaltigen Verbindung wie Amid, Lactam, Phenol, Alkohol, Oxym oder Mercaptan neutralisiert wurden, können ebenfalls gut für das Ziel der vorliegenden Erfindung verwendet werden. ε-Caprolactam ist eine besonders bevorzugte aktive wasserstoffhaltige Verbindung. Zum Beispiel kann eine Verbindung mit der Formel (I)
  • gut als Vernetzungsmittel verwendet werden.
  • Die Polyisocyanatverbindung oder ihre neutralisierten Derivate können mit den Hydroxygruppen des hydroxygruppenhaltigen Polymers zwecks Vernetzung derselben reagieren. Sie kann ebenfalls mit der Polyolverbindung reagieren, die wahlweise in der Beschichtungszusammensetzung enthalten ist, um Verbindungen mit hohen Molekulargewichten zu bilden. Die Polyisocyanatverbindung wird in einer Menge verwendet, die ein Verhältnis (NCO/OH) der Äquivalente der Isocyanatgruppe pro Äquivalent der Hydroxygruppe in der Zusammensetzung von weniger als 1, vorzugsweise 0,03 bis 0,8, aufweist.
  • Das Vernetzungsmittel kann darüber hinaus ein organisches Peroxid von 0,5 bis 7,0 Gewichtsteilen, vorzugsweise 1,0 bis 4,0 Gewichtsteilen, des thermoplastischen Harzes enthalten. Das organische Peroxid kann beispielsweise Dicumylperoxid, bis(t-butylperoxy)isopropylbenzen, Dimethyldi(t-butylperoxy)hexan oder Dimethyldi(t-butylperoxy)hexyn sein.
  • Das Blasemittel kann ein organisches Mittel wie Azodicarbonamid, 2,2'-Azobis- isobutyronitril, Dinitro-isopentamethylentetramin, 4,4'-oxybisbezen-sultonylhydrazid oder Paratoluen-sulfonylhydrazid oder ein anorganisches Mittel wie Natriumbicarbonat, Ammoniumcarbonat, Natriumborhydrid oder Silizium-Oxyhydrid sein. Diese Blasemittel können allein oder als Gemisch aus zwei oder mehreren dieser Mittel verwendet werden. Wenn das verwendete Blasemittel eine hohe Zersetzungstemperatur hat, ist die Verwendung eines Ausdehnungshilfsmittels wie Zinkoxid zwecks Verringerung der Zersetzungstemperatur wirksam. Hinsichtlich der Beschichtungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist es wünschenswert, verschiedene Arten von Vernetzungsmitteln zusammen mit einem Ausdehnungshilfsmittel zwecks Verbreiterung des Temperaturbereichs, in dem die Zusammensetzung sich ausdehnen kann, zu verwenden und um zu ermöglichen, daß die Ausdehnung einheitlich flach erfolgt, selbst wenn die Temperatur, bei der die Ausdehnung eifolgt, schwankt.
  • Es ist wichtig, daß ein Gemisch aus einem festen Plastifikator und einem flüssigen Plastifikator in die Pulverbeschichtungszusammensetzung gegeben wird. Der feste Plastifikator wird ausgewählt aus Triphenylphosphat und einem ersten Ester mit der folgenden allgemeinen Formel (IV):
  • worin R¹ und R² unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 12 oder mehr Carbonatomen, vorzugsweise 14 bis 22 Carbonatomen, darstellen. Der flüssige Plastifikator wird ausgewählt aus Dioctylphthalat und einem zweiten Ester mit der folgenden allgemeinen Formel:
  • worin R³ und R&sup4; unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Carbonatomen, vorzugsweise 5 bis9 Carbonatomen, darstellen. Der gemischte Plastifikator wird in einer Menge von 5 bis 60 Gewichtsteilen, vorzugsweise jedoch von 10 bis 50 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile thermoplastisches Harz verwendet. Das Gewichtsverhältnis des festen Plastifikators zu dem flüssigen Plastifikator beträgt vorzugsweise 1:10 bis 2:1, besonders bevorzugt wird aber 1:8 bis 1:1.
  • Die Beschichtungszusammensetzung kann außerdem verschiedene Additive wie einen Füllstoff, ein Wachs, ein Färbemittel, ein Fließverbesserungsmittel und einen Oxydationsinhibitor enthalten.
  • Als Füllstoffe können sowohl organische als auch anorganische Stoffe verwendet werden. Beispiele für geeignete Füllstoffe sind Zirconium, Talk, kristallines Silica, geschmolzenes Silica, Calciumcarbonat, Magnesium, Calciumsilicat, Aluminiumhydroxid, Magnesiumhydroxid, Phenolharze und Siliconharze. Die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung in geschmolzenem Zustand, der Durchmesser der Zellen und die mechanische Kraft eines ausgedehnten, aus der Beschichtungszusammensetzung erzeugten Körpers kann durch die Menge und die Partikelgröße des hinzuzugebenden Füllstoffs gesteuert werden. Diese Füllstoffe haben vorzugsweise eine Partikelgröße von 104 um oder weniger (150 Maschen oder feiner), besonders bevorzugt werden 0,1 bis 74 um. Sie werden im allgemeinen in einer Menge von 10 bis 150 Gewichtsteilen, vorzugsweise 20 bis 100 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile thermoplastisches Harz verwendet.
  • Als Wachs wird die Verwendung eines oxydierten Paraffinwachses, insbesondere eines amidartigen, oxidierten Polyethylenwachses empfohlen, da die Pulverbeschichtungszusammensetzung, die ein solches Wachs enthält, eine ausgedehnte Beschichtung mit geringer Feuchtigkeitsabsorption erzeugt.
  • Die Beschichtungszusammensetzung kann durch Mischen und Kneten der obengenannten Bestandteile untereinander bei einer Temperatur, die höher ist als der Schmelzpunkt des Harzes durch Pelletisieren des gekneteten Gemischs und Zermahlen der Kügelchen erzeugt werden. Um eine Ausdehnung während des Mischstadiums zu vermeiden, wird eine Mischtemperatur benutzt, die niedriger als die Zersetzungstemperatur des verwendeten Blasemittels ist. Weiterhin sollte der Mischvorgang bei einer Temperatur erfolgen, die niedriger ist als die Temperatur, bei der die Vernetzung erfolgt, so daß das Auftreten von Vernetzungen im wesentlichen vermieden wird.
  • Die Beschichtungszusammensetzung hat vorzugsweise eine derartige Partikelgrößenverteilung, daß der Anteil von Partikeln mit einer Partikelgröße von 40 Maschen (Tyler) oder feiner 100 Gewichtsprozent beträgt, der Anteil von Partikeln mit einer Partikelgröße von 200 Maschen oder feiner zumindest 50 Gewichtsprozent beträgt und der Anteil von Partikeln mit einer Partikelgröße von 325 Maschen oder feiner nicht größer ist als 50 Gewichtsprozent um die Fließeigenschaften der Beschichtungszusammensetzung zu verbessern und somit das Absetzen der Beschichtungszusammensetzung während des Pulverbeschichtungsstadiums auf dem Substrat zu fördern.
  • Das Beschichten eines Substrats mit einer Beschichtungszusammensetzung erfolgt auf eine als solche bekannte Art und Weise bei einer Temperatur, die ausreicht, das Blasemittel zu zersetzen, das Harz zu vernetzen, die Beschichtungszusammensetzung ausdehnen zu lassen und so eine Schicht des ausgedehnten Harzes auf der Oberfläche des Substrats zu bilden. Die Pulverbeschichtung kann beispielsweise durch Auftragen auf eine Substratoberfläche erfolgen die auf eine Temperatur vorgewärmt wurde, die höher ist als die Zersetzungstemperatur des Blasemittels mit einer fluidisierten Masse der Beschichtungszusammensetzung. Dadurch setzt sich das Pulver der Beschichtungszusammensetzung auf der Substratoberfläche ab, der Belag wird geschmolzen und sowohl einer Vernetzung als auch einer Ausdehnung unterzogen, wodurch eine Schaumschicht entsteht.
  • Das Substrat kann bestehen aus einem Metall wie Aluminium, Eisen, Kupfer oder einer Legierung derselben, einem Kunstharz wie Polypropylen, Polyamid oder Polyester oder einer Keramik. Das Substrat kann jede gewünschte Form haben, Platte, Bogen, Rohr, Schenkelrohr, Block, Kiste oder Kugel. Wird beispielsweise ein Metallrohr als Substrat verwendet, kann ein wärmedämmendes, ummanteltes Rohr hergestellt werden, das beispielsweise zur Verbindung der entsprechenden Teile einer Klimaanlage, wie Kompressoren, Kondensatoren, Verzweiger und Evaporatoren, verwendet wird, durch die ein Kühl- oder Heizmittel geleitet wird. Wird eine Kiste als Substrat verwendet, kann eine wärmedämmende Kiste hergestellt werden, die beispielsweise zur Aufnahme eines Kühloder Heizmittels für eine Klimaanlage in einem Kraftfahrzeug oder zur Unterbringung einer Kühleinheit und eines Evaporators (Wärmeaustauscher) für die Klimaanlage in einem Kraftfahrzeug benutzt wird. Die Beschichtungszusammensetzung kann ebenfalls für Schalldämmung und -abschirmung verwendet werden.
  • Das Ausdehnungsverhältnis der Schaumschicht kann durch die Menge des Blasemittels in der Beschichtungszusammensetzung gesteuert werden und sollte 2 bis 20, vorzugsweise 3 bis 10 sein. Die Dicke der Schaumschicht beträgt im allgemeinen 1 bis 15 mm, vorzugsweise 2 bis 8 mm.
  • Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter erläutern.
    • Beispiel 1
  • 40 Gewichtsteile eines Ethylen/Vinylacetat-Copolymers (Vinylacetatgehalt: 30 Gewichtsprozent, Schmelzindex: 18 g/Min.) wurden mit 80 Gewichtsteilen Calciumcarbonat als Füllstoff und 35 Gewichtsteilen Dioctylphthalat als flüssiger Plastifikator gemischt. Das Gemisch wurde bei 150ºC zu Kügelchen extrudiert. Die so erzeugten Kügelchen wurden vermischt mit 60 Gewichtsteilen eines teilweise verseiften Ethylen/Vinylacetat-Copolymers (Verseifungsgrad 80%), 5 Gewichtsteilen eines Azodicarbonamid als Blasemittel, einer Mischung aus 5 weiteren Gewicht steilen Azodicarbonamid und 3 Gewichtsteilen Zinkoxid als Ausdehnungsmittel, 10,7 Gewichtsteilen (NCO/OH mit einem Äquivalentverhältnis von 0,5) eines neutralisierten Isocyanat mit der Formel (III) und 1,7 Gewichtsteilen Dicumylperoxid, beide als Vernetzungsmittel, 15 Gewichtsteilen Triphenylphosphat als festen Plastifikator und 0,5 Gewichtsteile Carbon Black als Färbemittel. Das so erhaltene Gemisch wurde in nassem Zustand vermischt und dann bei einer Temperatur von 120ºC mit Hilfe eines Extruders zwecks Kügelchenbildung extrudiert. Die Kügelchen wurden bei -80ºC feingemahlen, um die Beschichtungszusammensetzung in Form eines feinen Pulvers zu erhalten.
  • Die so erzeugte Pulverbeschichtungszusammensetzung wurde auf die Außenfläche eines Aluminiumrohrs (Durchmesser: 20 mm, Länge: 200 mm) gegeben, die Beschichtung wurde in einem Ofen 20 Minuten lang bei 150ºC zwecks Vernetzung und Ausdehnung erwärmt. Die Schaumschicht lag dicht auf der Aluminiumoberfläche auf und wies eine Dehnung von 130 bis 140%, ein Ausdehnungsverhältnis von 2,5 bis 3 und feine, einheitliche Zellen auf. Die Schicht hatte ebenfalls gute Dämpfüngseigenschaften (Elastizität).
  • Zwecks Bewertung der Einfachheit der Pulverbeschichtung wurde ein auf 150ºC vorgewärmtes Aluminiumrohr mit einer Länge von 30 cm und einem Durchmesser von 8 mm 3 Sekunden lang in eine fluidisierte Masse der obengenannten Beschichtungszusammensetzung getaucht. 8,5 g der Schichtzusammensetzung hatten sich auf dem Aluminiumrohr abgesetzt.
  • Die Pulverbeschichtungszusammensetzung wurde ebenfalls auf die Oberfläche einer Eisenplatte (600 x 600 x 3 mm) aufgetragen, die mit einem Trennmittel beschichtet und auf 130ºC vorgewärmt war, wodurch eine unausgedehnte, unvernetzte Beschichtung mit einer Stärke von ca. 1 mm erzeugt wurde. Die Beschichtung wurde dann 25 Minuten lang auf 150ºC erwärmt, wodurch eine Schaumschicht mit einer in Tabelle 1 angegebenen Härte (in Übereinstimmung mit JIS K6301), Zugfestigkeit (JIS K6301), Dehnung (JIS K6301), Feuchtigkeitsabsorntion und Heißwasserabsorption entstand. Die Feuchtigkeitsabsorption und die Heißwasserabsorption wurden wie folgt gemessen:
    • Feuchtigkeitsabsorption:
  • Die Musterschaumschicht (5 x 5 cm) wurde 5 cm tief, gerechnet ab der Wasseroberfläche, in einen Behälter mit destilliertem Wasser getaucht. Das Innere des Behälters wurde dann auf einen verminderten Druck von 125 mmHg gebracht. Das Muster wurde 3 Minuten in diesem Druck gehalten. Das erhaltene Muster wurde aus dem Behälter genommen und 3 Minuten lang in Umgebungsatmosphäre gehalten. Die Oberfläche des Musters wurde mit Saugpapier abgewischt und das Gewicht (W&sub1;) des Musters wurde gemessen. Der obige Test wurde bei Raumtemperatur ausgeführt. Die Feuchtigkeitsabsorption wird wie folgt berechnet:
  • Feuchtigkeitsabsorption = ((W&sub1; - W&sub0;)/W&sub0;) x 100 (%)
  • worin W&sub0; das Gewicht des Musters vor dem Test ist.
    • Heißwasserabsorption:
  • Die Heißwasserabsorption wird auf die gleiche Art und Weise wie die Feuchtigkeitsabsorption gemessen, jedoch mit dem Unterschied, daß das destillierte Wasser eine Temperatur von 80ºC hat und daß das Muster 22 Stunden lang in dem verminderten Druck in dem heißen destillierten Wasser gehalten wird.
    • Beispiele 2 bis 7
  • Beispiel 1 wurde auf die oben beschriebene Art und Weise wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, daß die Mengen und Ingredienzen der Beschichtungszusammensetzungen wie in Tabelle 1 zu sehen abgeändert wurden.
    • Vergleichsbeispiele 1 bis 7
  • Beispiel 1 wurde auf die oben beschriebene Art und Weise wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, daß die Mengen und Ingredienzen der Beschichtungszusammensetzungen wie in Tabelle 2 zu sehen abgeändert wurden.
  • Nachstehend die Anmerkungen *1 bis *3 in Tabelle 1 und 2:
  • * 1: RIKA RESIN E-8, die Verbindung mit der Formel (V), worin R³ und R&sup4; C&sub8;H&sub1;&sub7; sind.
  • *2: RIKAFLOW, die Verbindung mit der Formel (IV), worin R¹ und R² C&sub1;&sub8;H&sub3;&sub7; sind und der Schmelzpunkt bei 50 - 58ºC liegt.
  • *3: Ceridust 9615A, amidartiges, oxidiertes Polyethylenwachs. Tabelle 1 Beispiel Verseiftes EVA Neutralisiertes ICN Peroxid Azodicarbonamid Zinkoxid RIKARESIN *1 RIKAFLOW *2 Carbon Black Polyol Paraffinwachs Oxidiertes Wachs *3 Ausdehnungsverhältnis Härte Zugfestigkeit Bruchdehnung Feuchtigkeitsabsorption Heißwasserabsorption Pulvermenge Tabelle 2 Vergleichsbeispiel Verseiftes EVA Neutralisiertes ICN Peroxid Azodicarbonamid Zinkoxid RIKARESIN *1 RIKAFLOW *2 Carbon Black Polyol Paraffinwachs Oxidiertes Wachs *3 Ausdehnungsverhältnis Härte Zugfestigkeit Bruchdehnung Feuchtigkeitsabsorption Heißwasserabsorption Pulvermenge

Claims (6)

1.Dehnbare Pulverbeschichtungszusammensetzung bestehend aus:
(a) einem thermoplastischen Harz mit einem hydroxygruppenhaltigen Polymer;
(b) einem Vernetzungsmittel mit einer Polyisocyanatverbindung, die mit den Hydroxygruppen des genannten Polymers bei einer Temperatur reagieren kann, die höher ist als der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes, um das Polymer zu vernetzen, das bei Raumtemperatur fest ist;
(c) ein Blasemittel, das ein Gas zersetzen und erzeugen kann, wenn es auf eine Temperatur erwärmt wird, die höher ist als der Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes; und
(d) ein Gemisch aus festen und flüssigen Plastifikatoren, wobei der feste Plastifikator aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Triphenylphosphat und einem ersten Ester mit der folgenden allgemeinen Formel besteht:
worin R¹ und R² unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 12 oder mehr Carbonatomen darstellen und der flüssige Plastifikator aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Dioctylphthalat und einem zweiten Ester mit der folgenden allgemeinen Formel besteht:
worin R³ und R&sup4; unabhängig voneinander eine Alkylgruppe mit 1-10 Carbonatomen darstellen.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem ein oxidiertes Paraffinwachs enthält.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Erster die folgende Formel hat:
und der zweite Ester die folgende Formel hat:
4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem einen Füllstoff enthält.
5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Polyolverbindung enthält.
6. Compositwerkstoff, der durch ein Verfahren hergestellt wird, bei dem ein Substrat mit der Pulverbeschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 bei einer Temperatur beschichtet wird, die ausreicht, um das Blasemittel zu zersetzen und die Beschichtungszusammensetzung zur Ausdehnung zu veranlassen, wodurch eine Schicht eines gedehnten Harzes auf der Oberfläche des Substrats gebildet wird.
DE69104907T 1990-06-08 1991-06-07 Aufschäumbare Pulverlackzusammensetzung. Expired - Fee Related DE69104907T2 (de)

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