DE69029278T2

DE69029278T2 - Vorrichtung zur Herstellung von optischen Platten

Info

Publication number: DE69029278T2
Application number: DE69029278T
Authority: DE
Inventors: Kazuo Kuramoto; Motohisa Taguchi; Yukari Toide; Masaru Tsuchihashi; Kazuhiko Tsutsumi
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1989-03-27
Filing date: 1990-03-21
Publication date: 1997-04-24
Anticipated expiration: 2010-03-22
Also published as: DE69029278D1; EP0390413A2; DE69020027D1; EP0390413A3; EP0390413B1; KR940002346B1; DE69020027T2

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung einer optischen Platte wie einer überspielbaren optischen Platte, die beispielsweise als eine externe Einrichtung von Computern verwendet werden kann.

Hintergrund der Erfindung

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt einer herkömmlichen optischen Platte, die mit 10 bezeichnet ist. Eine Aufzeichnungsschicht 2 ist auf einem transparenten Substrat aus Harz gebildet, wie beispielsweise aus Polycarbonat, und über der Aufzeichnungsschicht 2 ist ein Schutzfilm 3 ausgebildet. Das Substrat 1, die Schicht 2 und der Film 3 bilden eine Platteneinheit 4. Zwei solcher Platteneinheiten 4 sind an den nach außen weisenden Oberflächen der jeweiligen Schutzfilme 3 mit einer Klebeschicht 5 miteinander verklebt. Somit wird die optische Platte 10 geformt. Herkömmlicherweise wurde ein heißfixierender Kleber, ein ultraviolettaushärtbarer Kleber oder ein thermoplastischer Kleber verwendet. Jedoch ist in solchen Klebern eine korrodierende Komponente enthalten, die dazu neigt, die Aufzeichnungsschichten 2 zu verschlechtern, und insbesondere wenn die Wasserabsorption der Klebeschicht 5 hoch ist, werden die Schutzfilme 3 und die Aufzeichnungsschichten 2 oxidiert, was die Zuverlässigkeit der Platte 10 senkt. Es kann ein feuchtigkeitshärtender Kleber, wie ein Ein-Pack-Epoxydharzkleber verwendet werden. Wenn jedoch Platteneinheiten mit großen Flächen mit einer dünnen Schicht eines feuchtigkeitsaushärtenden Klebers verklebt werden, dringt Luft oder Feuchtigkeit kaum zu den Mittenabschnitten der verklebten Platteneinheiten vor, was in einem unvollständigen Aushärten des Klebers resultiert. Desweiteren benötigt das Verkleben von Platteneinheiten mit einem solchen Kleber eine lange Zeit und es ist eine schwierige Arbeit. Wenn Zwei-Pack-, nicht-mischende-Harztypen und Mikrokapselharztypen verwendet werden, können einige Komponenten ungehärtet bleiben, die die Platten erodieren werden. Desweiteren können solche Kleber für eine unzureichende Verklebung sorgen. Aus diesen Gründen werden Zwei-Pack-, nicht-mischende- und Mikrokapselklebertypen für ungeeignet zum Verkleben von Platteneinheiten gehalten.
Ein anderes Problem, das aufgezählt werden kann, wenn aushärtende Klebertypen verwendet werden, ist, daß das Zusammenziehen des aushärtenden Klebers eine Verzerrung der Platteneinheiten hervorrufen kann. Insbesondere wenn ein heißfixierender Kleber verwendet wird, wird nicht nur das Zusammenziehen des Klebers, wenn er aushärtet, sondern auch die Wärme, die angewendet wird, um das Aushärten des Klebers herbeizuführen, die Kleberschicht 5 selbst verbiegen. Eine Verbiegung der Kleberschicht 5 ruft eine Deformation oder Verwölbung der Platteneinheiten hervor und deshalb müssen die daraus resultierenden optischen Platten abgelehnt werden.
Die Verwendung eines thermoplastischen Harzklebers anstelle eines heißfixierenden Harzes als Klebeschicht 5 ist beispielsweise in der JP-A-63-67258 offenbart. In der in dieser Patentveröffentlichung offenbarten Erfindung wird ein hot-melt-Klebertyp, der thermoplastisch ist, für die Klebeschicht 5 verwendet. Ein hot-melt-Kleber, der erwärmt wurde und geschmolzen ist, wird auf einer ersten Platteneinheit 4 über den Schutzfilm 3 aufgebracht. Danach wird die andere Platteneinheit 4 in einer solchen Art und Weise auf die erste Platteneinheit 4 plaziert, daß der Schutzfilm 3 der anderen Platteneinheit 4 mit dem Kleber, der auf den Schutzfilm 3 der ersten Platteneinheit 4 aufgebracht worden war, in Kontakt kommt. Anschließend wird der Aufbau auf Raumtemperatur gekühlt, so daß der hot-melt-Kleber aushärtet, um die zwei Platteneinheiten 4 miteinander zu verkleben.
Da ein solcher thermoplastischer Harzkleber zu seinem Aushärten nicht erhitzt werden muß, ist die Verbiegung der Klebeschicht 5 gering, was wiederum in vorteilhafter Weise eine Wölbung der Platteneinheiten 4 reduzieren kann. Wenn der Kleber jedoch nicht gleichmäßig aufgebracht wird, können Abschnitte der Klebeschicht 5 aufgrund von Feuchtigkeit, die durch das Substrat 1 in sie eindringt, anschwellen und die Platteneinheiten können springen oder voneinander getrennt werden.
Üblicherweise werden optischen Platten unter unterschiedlichen Umweltbedingungen verwendet, von kalten Gebieten zu heißen Gebieten und dementsprechend ist es erforderlich, daß die Temperatur, bei der die Platten konstruiert werden, um in der Lage zu sein, die gewünschten Funktionen durchzuführen (im nachfolgenden wird auf die Temperatur als nutzbare Umgebungstemperatur Bezug genommen) beispielsweise in einem Bereich von -20ºC bis 60ºC rangieren. Die Erfinder haben Feuchtigkeitswiderstandstests und Temperatur-Feuchtigkeit-Zyklustests an optischen Platten in dem vorstehend genannten Temperaturbereich von -20ºC bis 60ºC, bei dem die Platten verwendet werden können, durchgeführt, die zwei Platteneinheiten 4 aufweisen, die mittels einem hot-melt-Kleber miteinander verklebt sind. Sie fanden heraus, daß sich die Aufzeichnungsschichten 2 leicht ablösten, daß Zapfenlöcher erzeugt wurden und, wenn die Anzahl der Testzyklen zunahm, die Bit-Fehlerraten abrupt anstiegen. Daraus folgerten sie, daß solche optischen Platten nicht ausreichend zuverlässig waren.
Eine herkömmliche Technik zum Verkleben zweier Platteneinheiten 4 miteinander ist wie folgt. Eine erste Platteneinheit 4 wird mit der Aufzeichnungsschicht 2 nach oben zeigend positioniert. Ein Kleber wird auf die Aufzeichnungsschicht 2 über den Schutzfilm 3 im allgemeinen in konzentrischen Kreisen aufgebracht. Eine zweite Platteneinheit 4 wird mit der ersten Platte mittels einer Zentralachse einer Plattenherstellungsvorrichtung an der ersten Platte ausgerichtet, und der Schutzfilm 3 der zweiten Platteneinheit wird mit dem Kleber in Kontakt gebracht. Der resultierende Aufbau wird so belassen, wie er ist, so daß sich der Kleber über die gesamten Oberflächen der Schutzfilme aufgrund des Gewichtes der Platteneinheit verteilt, und der Kleber wird dazu gebracht, auszuhärten, um die zwei Platteneinheiten miteinander zu verkleben. Bei dieser Klebetechnik können Bläschen nachteiligerweise in dem Kleber ausgebildet werden, wenn er über den Schutzfilm aufgebracht wird oder wenn die zweite Platteneinheit in Kontakt mit dem Kleber auf dem Schutzfilm der ersten Platteneinheit gebracht wird, und die Bläschen können verbleiben, nachdem der Kleber aushärtet.
Ein Verfahren zur Verhinderung der Entstehung solcher Bläschen in der Klebeschicht ist in der JP-A-61-50231 gezeigt. Gemäß dem Verfahren, das in dieser Patentveröffentlichung gezeigt wird, wird ein Kleber über die gesamte Oberfläche des Schutzfilms 3 durch Schleuderbeschichten aufgebracht, und die zwei Platteneinheiten werden miteinander verklebt, wobei deren Mittelachsen miteinander in Übereinstimmung gebracht sind. Gemäß einem anderen Verfahren, das in der JP-A-61-292244 gezeigt ist, wird ein Kleber über Abschnitte des Schutzfilms 3 einer Platteneinheit aufgebracht, die andere Platteneinheit wird über die erste Platteneinheit plaziert, wobei die Mittelachsen der zwei Platteneinheiten aneinander ausgerichtet sind, und es wird ein Druck aufgebracht, um die zwei Platteneinheiten miteinander zu verkleben, wobei der Kleber über die gesamten Oberflächen der Schutzfilme verteilt wird.
Wenn ein Kleber über die gesamte Oberfläche des Schutzfilmes 3 einer Platteneinheit 4 aufgebracht wird und die andere Platteneinheit mit der ersten Platteneinheit verklebt wird, kann der Kleber heraus in die Mittelbohrungen der Platteneinheiten gedrückt werden und auch um die verklebten Platteneinheiten herum, und, wenn der Kleber aushärtet, können Grate 7 am Umfang der Mittelbohrung 6 der optischen Platte 10 und am Umfang der Platte 10 gebildet werden, wie in den Fig. 2(a) und 2(b) gezeigt ist. Grate 7, die innerhalb der Mittelbohrung 6 gebildet werden, könnten die Platte 10 exzentrisch machen, und sie sollten dementsprechend vollständig entfernt werden. Zur Entgratung kann eine Entgratungsvorrichtung, wie eine in der JP-A-61-80534 gezeigt ist, verwendet werden. Jedoch wird die Verwendung einer Entgratvorrichtung die Anzahl der Herstellungsschritte unerwünscht anheben, was wiederum die Herstellkosten erhöht. Andererseits, sogar wenn der Kleber über Abschnitte des Schutzfilmes aufgebracht wird, kann er herausgedrückt werden oder herauströpfeln, wie in dem Fall, wenn der Kleber über die gesamte Oberfläche, wie vorstehend beschrieben, aufgebracht wird, oder manchmal kann die Verteilung des Klebers ungleichmäßig sein, so daß die Platte 10 flattern kann.
Um den Kleber am Herauströpfeln in die Mittelbohrung oder aus dem Umfang der Platte zu hindern, muß ein genau eingestellter Druck aufgebracht werden, der eine hohe Präzision und eine teuere Ausrüstung erfordert. Eine der einfachsten Techniken zum Verkleben zweier Platteneinheiten ist die Verwendung vom Gewicht einer Platteneinheit selbst, wobei ein Kleber zwischen die zwei Platteneinheiten plaziert ist. Wenn bei dieser Technik jedoch ein Kleber verwendet wird, der eine Viskosität von weniger als 100 cps hat, kann er herauströpfeln und Grate 7 ausbilden, wie diejenigen, die in den Fig. 2(a) und 2(b) gezeigt sind. Im Gegensatz dazu, wenn die Viskosität des Klebers über 1000 mPas (1000 cP) ist, kann sich der Kleber nicht über den gesamten Raum zwischen den zwei Platteneinheiten 4 verteilen, wie in den Fig. 3(a) und 3(b) gezeigt ist. Sogar wenn die Menge des aufzubringenden Klebers präzise abgemessen ist, kann ein Herauströpfeln des Klebers, wie in den Fig. 2(a) und 2(b) gezeigt ist, oder die Abwesenheit des Klebers an einigen Abschnitten, wie in den Fig. 3(a) und 3(b) gezeigt ist, auftreten, wenn der Kleber an ungeeigneten Positionen auf die Platteneinheiten aufgebracht wird.
Eine Verklebevorrichtung mit vemindertem Druck, wie in Fig. 4 gezeigt ist, wurde herkömmlicherweise zum Verkleben zweier Platteneinheiten benutzt, mit einem Kleber, ohne daß Bläschen in der Klebeschicht verblieben sind. In Fig. 4 sind in einer Vakuumkammer 11 Halterungen 14 und 15 untergebracht, die jeweils mit Wellen 12 und 13 gekoppelt sind, die sich auf und abbewegen können. Auf den Halterungen 14 und 15 sind jeweils Platteneinheiten 4 mit Klebeschichten 16 und 17, die über die Oberflächen der Schutzfilme 3 der jeweiligen Platteneinheiten 4 aufgebracht sind, montiert. Eine Vakuumpumpe (nicht gezeigt) wird betätigt, um den Druck in der Vakuumkammer 11 durch eine Abgasleitung 18 auf einen Druck von ungefähr 266 Pa (20 Torr) oder weniger zu senken. Danach werden die Wellen 12 und 13 bewegt, um die Halterungen 12 und 13 zueinander zu bewegen, um die Platteneinheiten 4 miteinander zu verkleben. Der Kleber kann unter einem reduzierten Druck oder unter Normaldruck aushärten, aber der Druck, unter dem das Verkleben der Platteneinheiten durchgeführt wird, muß ungefähr 266 Pa (20 Torr) oder weniger betragen. Wenn der Druck darüber liegt, können Bläschen in dem Kleber gebildet werden.
Wenn die Verklebevorrichtung mit reduziertem Druck aus Fig. 4 verwendet wird, wird der Kleber zumindest an Abschnitten der Schutzfilme 3 der Platteneinheiten 4 aufgebracht, und die Platteneinheiten 4 werden mit dem Kleber verbunden, der sich über die gesamten Oberflächen der Filme 3 aufgrund der Anwendung von Druck verteilt. Es ist deshalb notwendig, die Bewegung der Wellen 12 und 13 genau zu steuern, um den Kleber daran zu hindern, in die Mittelbohrung oder am Außenumfang der Platte herauszutröpfeln, oder ungleichmäßig verteilt zu sein. Desweiteren ist es notwendig, die Menge des aufzubringenden Klebers und auch die Position, wo der Kleber aufgebracht werden soll, genau zu bestimmen. Zusätzlich ist es auch notwendig, den Druck in der Verklebevorrichtung mit reduziertem Druck bei ungefähr 20 Torr oder niedriger zu halten. Wenn jemand diese Art von Vorrichtung zur Massenproduktion optischer Platten verwenden möchte, muß die Vorrichtung beträchtlich groß in der Abmessung sein.
Eine Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Herstellung optischer Platten, bestehend aus zwei Platteneinheiten, zu schaffen, demgemäß, wenn die zwei Platteneinheiten mittels eines Klebers miteinander verblebt werden, der Kleber nicht in die Mittelbohrung oder am Außenumfang einer resultierenden Platte herauströpfelt und dementsprechend ein Schritt zum Entfernen der Grate eliminiert werden kann. Die resultierenden optischen Platten sind frei von Exzentrität und frei von Oberflächenflattern.
Die vorliegende Erfindung sieht eine Vorrichtung zur Herstellung einer optischen Platte vor, die zwei kreisförmige Platteneinheiten aufweist, wobei die Vorrichtung eine auf einer Abstützung montierte Welle, zum Abstützen der zwei Platteneinheiten aufweist, Haltemittel zum Halten eines ersten Punktes auf dem Außenumfang von einer der zwei Platteneinheiten, so daß die eine der zwei Platteneinheiten relativ zu der anderen der zwei Platteneinheiten schräg steht, wenn sie auf der Halterung mit einem zweiten Punkt des Umfangs der einen der zwei Platteneinheiten verbleibt, wobei sie in Kontakt mit einem Umfangspunkt auf der anderen der zwei Platteneinheiten ist; eine Antriebsvorrichtung zum Abstützen der Haltemittel, wobei die Antriebsvorrichtung bei einer einstellbaren Geschwindigkeit nach oben und unten bewegbar ist; und eine Winkeleinstellvorrichtung zum Bewegen der Antriebsvorrichtung, um den Neigungswinkel der einen Platteneinheit zu variieren.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun detailliert beispielhaft unter Bezugnahme auf die zugehörige Zeichnung detailliert beschrieben, in der:
Fig. 1 eine Querschnittansicht eines Abschnittes einer üblichen optischen Platte ist;
die Fig. 2(a) und 2(b) jeweils Drauf- und Querschnittansichten sind, von einer optischen Platte, die zwei Platteneinheiten aufweist, die mit einem niedrigviskosen Kleber gemäß einer herkömmlichen Technik verklebt werden;
die Fig. 3(a) und 3(b) jeweils Drauf- und Querschnittansichten von optischen Platten sind, die zwei Platteneinheiten aufweisen, die mit einem hochviskosen Kleber gemäß einer herkömmlichen Technik verklebt sind;
die Fig. 4 eine Querschnittansicht einer herkömmlichen Verklebevorrichtung mit reduziertem Druck zum Verkleben zweier Plattenhälften ist;
die Fig. 5 eine Querschnittansicht eines Abschnittes einer neuen optischen Platte ist;
die Fig. 6 schematisch den Aufbau eines ersten Beispieles einer Vorrichtung zeigt, die geeignet zur Herstellung optischer Platten gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
die Fig. 7 Veränderungen im C/N-Verhältnis und einer Bit-Fehlerrate optischer Platten mit der Zeit zeigt, die zwei miteinander verklebte Plattenhälften aufweisen, die Anhaltspunkte der Betriebszuverlässigkeit der Platten sein können; und
die Fig. 8 ein anderes Beispiel einer Vorrichtung der vorliegenden Erfindung zeigt, die verwendet werden kann, um optische Platten herzustellen.
Nun wird die vorliegende Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Zeichnungen beschrieben.
Wie in Fig. 5 gezeigt ist, kann eine optische Platte in der folgenden Art und Weise hergestellt werden. Eine Schicht 22 aus dielektrischem Material, wie einem Silikonnitrid (SiNx), wird über einer Oberfläche ausgebildet, in der Nuten ausgebildet sein können, aus einem transparenten Substrat 21 aus synthetischem Harz, wie einem Polycarbonat, das eine Vitrifizierungstemperatur von beispielsweise 130 ºC hat. Danach wird über diese dielektrische Schicht 22 eine Aufzeichnungsschicht 23 gebildet. Die Aufzeichnungsschicht 23 kann ein amorphes magnetisches Material aufweisen, das eine senkrechte magnetische Anisotropie hat, so wie Terbium-Eisen- Kobalt (Tb-Fe-Co). Ein Schutzfilm 24 aus beispielsweise Silikonnitrid (SiNx) wird über die Aufzeichnungsschicht 23 gebildet, um eine Plattenhälfte oder eine Platteneinheit 20 zu vervollständigen. Zwei solcher Platteneinheiten 20 werden miteinander verklebt, wobei sich deren jeweilige Schutzfilme 24 gegenüberliegen, wobei eine Klebeschicht 25 zwischen diese eingelegt ist. Der Grundaufbau dieser optischen Platte ist im wesentlichen derselbe wie jener von herkömmlichen. Die optische Platte von Fig. 5 ist gekennzeichnet durch das Material der Klebeschicht 25.
Die Klebeschicht 25 weist einen heißfixierenden Kleber auf, der eine Vitrifizierungstemperatur hat, die höher als die obere Grenze des nutzbaren Umgebungstemperaturbereiches von beispielsweise -20ºC bis 60ºC der Platte hat, und der bei Raumtemperatur aushärten kann. Ein Beispiel eines in der vorliegenden Erfindung verwendbaren Klebers ist ein Zwei- Pack-, bei Raumtemperatur aushärtbarer Epoxykleber, der ein Bisphenolepoxyharz als eine Basis aufweist und ein modifiziertes aliphatisches Polyamin als ein Härtermittel hat, und eine Viskosität von 100 bis 1000 mPas hat und ein Vergießleben von einer Stunde oder länger hat. Dieser Kleber kann bei Raumtemperatur aushärten und hat eine Vitrifizierungstemperatur von ungefähr 70 ºC und deshalb kann er die vorstehend beschriebenen Bedingungen erfüllen. Der vorstehend beschriebene Zwei-Pack-Epoxykleber muß eine Härtungsschrumpfung von 1,0% oder weniger haben, eine Wasserabsorption von 0,2% oder weniger und eine Shore-Härte von 80 bis 90 (D Skala), nachdem er ausgehärtet ist.
Ein anderes Beispiel eines nutzbaren Klebers ist ein Zwei- Pack-, raumtemperaturaushärtbarer Epoxykleber, der ein Bisphenolepoxyharz als seine Basis aufweist, und ein modifiziertes aliphatisches Polyamin als das Härtermittel, das eine Viskosität von 100 mPas oder weniger bei Raumtemperatur hat. Dieser Kleber hat eine Viskosität von 100 bis 1000 mPas und ein Vergießleben von einer Stunde oder länger und er kann bei Raumtemperatur aushärten Wie im ersten beschriebenen Beispiel sollte dieser Kleber eine Aushärtungsschrumpfung von 1,0% oder weniger, eine Wasserabsorption von 0,2% oder weniger und eine Shore-Härte von 80 bis 90 (D Skala) haben.
Bisphenolepoxyharze, die als das Basismittel der Kleber nutzbar sind, sind ein Bisphenol A Epoxyharz (käuflich erwerbbar als TB2022 (Handelsname) von Three Bond Co., Ltd. Hachioji-shi, Tokyo, Japan), und ein Bisphenol F Epoxyharz (käuflich erwerbbar als TB2023 von Three Bond Co., Ltd.). Experimente haben offenbart, daß die Zwei-Pack-Epoxykleber anders als die vorstehend beschriebenen und Ein-Pack- Epoxykleber die Aufzeichnungsschichten dazu bringen, oxidiert zu werden, und aufgrund von korrodierenden Komponenten, die in solchen Klebern enthalten sind, verschlechtert zu werden. In einigen Anwendungen können Kleber, die zur Herstellung optischer Platten verwendet werden sollen, in Anbetracht der Vitrifizierungstemperatur und Wölbung der Substrate oder Platteneinheiten ausgewählt werden.
Wie in Fig. 6 gezeigt ist, wurde in einer Normaldruck- Umgebung eine hochkorrosionsbeständige Tb-Fe-Co- Platteneinheit 201, die einen Durchmesser von beispielsweise 130 mm hat, horizontal auf einer Abstützung 30 plaziert, die an einer Mittelachse 31 befestigt ist, die sich von einer Basis 29 erstreckt, wobei die Mittelbohrung in der Platteneinheit 201 über die Achse 31 eingepaßt ist. 0,5 g des Klebers wurde in einem Kreis mit einem Radius von 40 mm auf der Platteneinheit 201 aufgebracht. Diese Klebermenge sorgte für eine Dicke von 20 bis 70 Mikrometer der Klebeschicht, wenn sie ausgehärtet ist. Danach wurde die mit der ersten Platteneinheit 201 zu verklebende zweite Platteneinheit 202 über die Mittelachse 31 eingepaßt, und nur ein Punkt auf der Umfangskante der zweiten Platteneinheit 202 wurde mit einem Punkt auf dem Umfang der ersten Platteneinheit 201 in Kontakt gebracht. Somit wurde die zweite Platteneinheit 202 in einem Neigungswinkel relativ zu der ersten Einheit 201 gehalten. Vorzugsweise wird der Kleber längs des Umfangs eines Kreises mit einem Radius von 0,5a bis 0,85a vom Mittelpunkt der Platteneinheit 201 aufgebracht, wobei a der Radius der Platteneinheit 201 ist. In dem diskutierten Beispiel wurde der Kleber längs des Umfangs eines Kreises mit einem Radius von ungefähr 0,6a von der Mitte aufgebracht.
Ein Haltemechanismus für die zweite Platteneinheit 202 weist eine Basis 61 auf, deren Neigungswinkel über eine Winkeleinstellvorrichtung 33 eingestellt wird, eine Achse 60, die an der Basis 61 befestigt ist, eine Antriebsvorrichtung 62, die nach oben und unten entlang der Achse 60 bewegbar ist, Haltemittel 63, die von der Antriebsvorrichtung 63 gehalten werden, und eine sich von dem Haltemittel 63 sich erstreckende Verlängerung 64. Der Neigungswinkel der Basis 61 wird so eingestellt, daß die Achse 60 im wesentlichen parallel zu der Linie wird, die die Punkte auf den Umfangskanten der ersten und zweiten Platteneinheit 201 und 202 verbindet, diametrisch gegenüber den vorstehend erwähnten Punkten, die miteinander in Kontakt sind. Das spitze Ende der Verlängerung 64 ist mit dem vorstehend beschriebenen diametrischen gegenüberliegenden Punkt auf dem Außenumfang der zweiten Platte 202 in Eingriff, um die Einheit 202, wie gezeigt, geneigt zu halten. Die Antriebsvorrichtung 62 wird anschließend entlang der Achse 60 mit einer Gewschwindgkeit von beispielsweise ungefähr 1 mm/sec. gesenkt, so daß die zweite Platteneinheit 202 langsam auf die erste Platteneinheit 201 plaziert wird. Wenn die zweite Platteneinheit 202 gesenkt worden ist, ist das spitze Ende der Verlängerung 64 noch mit der zweite Platteneinheit 202 in Eingriff, obwohl dieser Eingriff leicht ist. Danach wird das Haltemittel 63 betätigt, um die Verlängerung 64 zurückzuziehen, um von der zweiten Platteneinheit 202 außer Eingriff zu kommen. Anschließend bewirkt das Gewicht der Platteneinheit 202, daß sich der Kleber über den gesamten Raum zwischen den zwei Platteneinheiten 201 und 202 verteilt, während kein Tröpfeln des Klebers von dem Innenumfang der Mittelbohrung oder von dem Außenumfang der Platte hervorgerufen wird, und ebenso keine Abschnitte unbeschichtet von dem Kleber bleiben.
Die Platte wurde für 24 Stunden bei Raumtemperatur zurückgelassen, um den Kleber auszuhärten. Der maximale Neigungswinkel der Platte, der gemessen wurde, betrug 0,9 mrad und der Maximalwert an Zunahme der Doppelbrechung betrug 2,1 nm. Diese Werte zeigen, daß die Platte befriedigend ist. Die Platte wurde für 3000 Stunden in einer 60ºC, 90% RH (relative Luftfeuchtigkeit) Atmosphäre gelassen, um zu sehen, wie stark die Platte korrodierte. Fig. 7 zeigt die Ergebnisse. Da keine Korrosion erzeugt wurde, wurde das C/N- (Träger/Geräusch) Verhältnis nicht gesenkt, oder die B.E.R. (bit-Fehlerrate) erhöhte sich nicht. Dies bedeutet, daß die optische Platte äußerst zuverlässig ist.
Desweiteren wurde die Platte Hochtemperatur-Feuchtigkeits- Zyklustests unterzogen, um festzustellen, wie die Schutzfilme und die Aufzeichnungsschichten kaum abgeblättert waren. Sogar nachdem die Platte 30 Testzyklen unterzogen wurde, wurde keine Schwellung gebildet, weder die Schutzfilme noch die Aufzeichnungsschichten blätterten ab, und weder die C/N noch die B.E.R. wurden verändert.
Zur Herstellung optischer Platten kann auch eine Vorrichtung, wie sie in Fig. 8 gezeigt ist, verwendet werden. In Fig. 8 sind eine Basis 29, eine Mittelachse 31 zum Abstützen der Platteneinheiten 201, 202 und eine Abstützung 30 ähnlich zu entsprechenden Komponenten, die in Fig. 6 gezeigt sind, und die Position auf der Platteneinheit 201, wo der Kleber aufgebracht werden soll, ist derselbe wie in Fig. 6. In der Vorrichtung der Fig. 8 ist eine Rotationsvorichtung 42 auf einer vertikalen Antriebsvorrichtung 41 montiert. Ein Arm 44 schwenkt um einen Schwenkzapfen 43 auf der Rotationsvorrichtung 42. Haltemittel, wie ein Saugmittel 45 ist an dem spitzen Ende des Armes 44 befestigt, um die Platteneinheit 202 geneigt zu halten, wie gezeigt ist.
Die erste Platteneinheit 201 mit einem Durchmesser von beispielsweise 130 mm wird unter Normaldruck-Bedingung horizontal auf der Abstützung 30 plaziert, wobei sich die Mittelachse 31 durch die Mittelbohrung in der Platteneinheit 201 erstreckt. Danach wird 0,5 g des Klebers 32 auf die Platteneinheit 201 entlang des Umfanges eines Kreises mit einem Durchmesser von ungefähr 40 mm aufgebracht. Die zweite Platteneinheit 202 wird anschließend in die Vorrichtung plaziert, wobei sich die Mittelachse 31 durch die Mittelbohrung der Platteneinheit 202 erstreckt. In diesem Fall wird ein Punkt auf dem Außenumfang der Platteneinheit 202 mit dem entsprechenden Punkt der ersten Platteneinheit 201 in Kontakt gebracht. Die zweite Platteneinheit 202 wird durch das Saugmittel 45 bei dem Abschnitt gehalten, der diametral gegenüber jenem einen Punkt liegt. Somit wird die zweite Platteneinheit 202 wie gezeigt geneigt gehalten. In diesem Fall werden die Vetikalposition der Antriebsvorrichtung 41 und der Winkel des Armes 44 so eingestellt, daß der Arm 44 parallel zur Oberfläche der zweiten Platteneinheit 202 ist.
Anschließend wird die Rotationsvorrichtung 42 aktiviert, um zu bewirken, daß der Arm 44 in einer Art und Weise geschwenkt wird, daß das spitze Ende des Armes 44 mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise 1 mm/sec. gesenkt wird. Somit wird die zweite Platteneinheit 202 auf die erste Platteneinheit 201 plaziert. Indem man sieht, daß der Kleber über den gesamten Raum zwischen den zwei Platteneinheiten durch das Gewicht der zweiten Platteneinheit 202 verteilt wird, härtet der Kleber 32 bei Raumtemperatur aus. Anstelle der veranschaulichten Hubrollvorrichtung können jegliche andere Arten an Antriebsvorrichtungen 41 verwendet werden.

Claims

1. Vorrichtung zur Herstellung einer optischen Platte, die zwei kreisförmige Platteneinheiten aufweist, wobei die Vorrichtung eine Zentralachse (31) aufweist, die auf einer Stütze (30) zum Abstützen der zwei Platteneinheiten (201, 202) befestigt ist; Haltemittel (63; 44, 45) zum Halten eines ersten Punktes auf dem Außenumfang einer der zwei Platteneinheiten (202), so daß sich die eine der zwei Platteneinheiten (202) relativ zu der anderen der zwei Platteneinheiten (201) neigt, wenn sie mit einem zweiten Punkt des Umfangs der einen der zwei Platteneinheiten (202) auf der Stütze (30) verbleibt, wobei sie mit einem Umfangspunkt auf der anderen der zwei Platteneinheiten (201) in Kontakt steht; Antriebsvorrichtung (62; 41) zur Abstützung der Haltemittel, wobei die Antriebsvorrichtung mit einer einstellbaren Geschwindigkeit auf und ab bewegbar ist; und Winkeleinstellmittel (33; 42, 43) zum Bewegen der Antriebsvorrichtung (62; 41), um den Neigungswinkel der einen Platteneinheit zu variieren.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, in der die Antriebsvorrichtung auf einer Welle (60) befestigt ist, deren Neigung relativ zur Zentralachse (31) durch die Winkeleinstellmittel einstellbar ist.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, in der das Haltemittel eine Verlängerung (64) umfaßt, die sich von der Welle (60) erstreckt, um den Punkt auf der einen der zwei Platteneinheiten (202) abzustützen.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, in der das Haltemittel (63) betätigbar ist, um die Verlängerung (64) zurückzuziehen.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, in der das Haltemittel einen Arm (44) aufweist, der eine Vorrichtung (45) an einem Ende zu Halten des Punktes auf der einen Platteneinheit (202) hat.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, in der das Haltemittel (44, 45) die Plattenhälfte von oben hält.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 5 oder 6, in der die Vorrichtung (45) an einem Ende des Armes (44) die Plattenhälfte durch Saugen hält.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, 6 oder 7, in der die Winkeleinstellvorrichtung eine Rotationsvorrichtung (42) aufweist, die auf der Antriebsvorrichtung zum Drehen des Armes um einen Drehpunkt (43) befestigt ist, um den Winkel der Antriebsvorrichtung relativ zu dem Arm und der einen Plattenhälfte (202) einzustellen.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, 6, 7 oder 8, in der die Antriebsvorrichtung die Gestalt eines Hebers hat.