DE69027768T2

DE69027768T2 - Schaumstoffherstellung

Info

Publication number: DE69027768T2
Application number: DE69027768T
Authority: DE
Inventors: Maurice W Blackwelder; James A Karabedian
Original assignee: Owens Illinois Plastic Products Inc
Current assignee: Graham Packaging Plastic Products Inc
Priority date: 1990-06-14
Filing date: 1990-07-28
Publication date: 1997-02-13
Anticipated expiration: 2010-07-29
Also published as: US5082608A; NZ234413A; DE69027768D1; FI903494A0; US5674602A; JPH0764005B2; AU5896290A; US5925450A; BR9003603A; CA2020868C; JPH0449021A; FI903494A; CA2020868A1; US5443769A; TW205532B; AU627337B2; EP0461298A1; ATE140181T1; CN1106733A; ZA905560B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schaumstoffolie, eine Vorrichtung zur Umbildung eines thermoplastischen Kunststoffes in eine Schaumstoffolie und eine so hergestellte Schaumstoffolie gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 20 und 26.
Bei der Herstellung von Polystyrolschaumstoffolien ist die Verwendung von Treibmitteln, z.B. Fluorchlorwasserstoffen (Freon 11, 12), üblich, die entweder alleine oder gemeinsam mit Alkanen, d.h. überlicherweise mit Pentan oder Isopentan, eingesetzt werden. Diese Schaumstoffolien werden üblicherweise durch Extrusion hergestellt. Aufgrund der Löslichkeit von Fluorchlorkohlenwasserstoffen und von bestimmen Alkanen in Polystyrol verringert sich die Viskosität der zu extrudierenden Schmelze, was im Hinblick auf die Anforderungen an die Leistung der verwendeten Extruder und im Hinblick auf die Eigenschaften des Schaumstoffs, wie z.B. eine gute glatte Schaumstoffoberfläche, ein gutes äußeres Erscheinungsbild, Kleinzelligkeit sowie deren Steuerung, wegen Opazität, Orientierung, Schrumpfverhalten und Steifigkeit wünschenswert ist. Andererseits neigt das gelöste Treibmittel dazu, sich zu verflüchtigen, wobei die Verflüchtigung des restlichen Treibmittels im Verlauf der Zeit ein Schrumpfen des Folienmaterials, eine Zunahme der Dicke und eine höhere Erweichungstemperatur bewirkt.
Bei Verwendung von Schaumstoffolien als Schrumpfetikett auf einem Glas oder Kunststoffbehälter werden die Schaumstoffolien in einer Richtung stärker gerecht als in der anderen (US-A-4,486,366). Das Etikettenmaterial wird vorzugsweise mit einer Kunststoffolie coextrudiert. Der allmähliche Verlust des restlichen Treibmittels bewirkt eine Veränderung der Schrumpfeigenschaften des Etikettenmaterials.
Es ist ein Schaumstoffherstellungsverfahren zur Herstellung thermogeformter Gegenstände bekannt (US-A-4, 424,287), bei dem das Treibmittel zumindest ein atmosphärisches Gas und zumindest ein leicht flüchtiges, weichmachendes oder plastizierendes Treibmittel umfaßt. Wie in diesem Patent dargelegt wird, waren frühere Versuche zur Mischung normaler flussiger Kohlenwasserstoffe mit normalen gasförmigen Treibmitteln nicht erfolgreich, so daß man selbst bei solch einer Mischung bei der Herstellung eines Schaumstoffes mittels stark flüchtiger Treibmittel, wie z.B. Kohlendioxid, sehr sorgfältig vorgehen muß. Wie in diesem Patent dargelegt wird, ist es daher erforderlich, sowohl ein inertes Gas, wie z.B. Kohlendioxid, als auch ein leicht flüchtiges, plastizierendes organisches Treibmittel, wie z.B. Pentan, zu verwenden und die Gegenstände unmittelbar nach der Extrusion warm zu verformen.
Es sind auch Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff bekannt, bei denen Wasser und Naturgas (US-A-4,436,679) oder ein wasserorganisches Treibmittel und Kohlendioxid (US-A- 4,657,715) in das geschmolzene thermoplastische Material eingeleitet werden.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines thermoplastischen Schaumstoffs gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 20 sind aus der US-A-4,470,938 bekannt. Bei diesem Verfahren wird von einer unter einem relativ hohen Druck stehenden Gasversorgungsquelle atmosphärisches Gas unter Druck in die Kunststoffschmelze eingeleitet. Durch eine über die Gasversorgungsquelle betriebene Freikolbeneinrichtung werden diskrete einheitliche Gasvolumen als Ladungen gebildet. Es wird weder eine Bearbeitung des Extrudats beschrieben, noch werden die Eigenschaften des erhaltenen Schaumstoffes angegeben. Es gibt keinen Hinweis auf die Herstellung wärmeschrumpfbarer Schaumstoffolien. Zudem ist keine kommerzielle Anwendung des in Rede stehenden Verfahrens bekannt.
Es ist ein Extrusionskopf für herkömmliche Treibmittelmischungen bekannt (US-A-3, 583,034), der eine nach außen hin offene Extrusionsdüse umfaßt, durch die eine kegelstumpfförmige Wandung gebildet wird, die nach einer kurzen Strecke über einen Kühlkern geführt wird. Der Kopf umfaßt auch eine Düse zur Erzeugung eines Luftstroms, so daß die kegelstumpfförmige Wandung an ihren Kontaktpunkten mit dem Kühlkern durch Luft gekühlt wird. Die zur Kühlung verwendete Luft fließt daher nicht entlang nahezu der gesamten Länge der kegelstumpfförmigen Wandung.
Das der Erfindung zugrundeliegende Problem besteht in der Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung einer wärmeschrumpfbaren Schaumstoffolie, die in ihrem thermoplastischen Material im wesentlichen kein restliches Treibmittel mehr umfaßt, die bei Umgebungstemperaturen ihre Abmessungen nicht ändert und die bei höheren Temperaturen in Maschinenlaufrichtung stärker schrumpfbar ist als in Querrichtung hierzu.
Die Erfindung wird durch die Ansprüche 1, 20 und 26 definiert.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung bestehen in der Verwendung eines atmosphärischen Gases als Treibmittel, wobei sich der Umfang des Schrumpfens in Abhängigkeit von dem endgültigen Einsatzgebiet des Schaumstoffs steuern läßt und wobei die Dichte und die Zellengröße steuerbar sind. Bei einer Modifikation der zu extrudierenden Mischung kann diese auf normale Verfahrenswerte herabgekühlt werden, so daß keine hohen Belastungen des Extruders entstehen. Übermäßige Erwärmung infolge Scherung bei hoher Viskosität des Polymers wird vermieden, so daß herkömmliche Extrusionsvorrichtungen verwendbar sind.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Herstellung eines Polystyrolschaumstoffes die folgenden Verfahrensschritte: Mischen eines atmosphärischen Gases, wie z.B. Kohlendioxid, Stickstoff oder Luft, mit einem vorzugsweise nichtflüchtigen Zusatz- oder Mischungsmittel, Einleiten des Gases oder der Mischung in geschmolzenes thermoplastisches Polystyrol, das Nukleierungsmittel, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, und Zitronensäure enthält, und Extrudieren des thermoplastischen Kunststoffes in Form eines Schaumstoffs. Der entstehende Schaumstoff umfaßt nahezu keine Treibmittelreste, ist bei Umgebungstemperaturen formstabil und läßt sich bei Verwendung nichtflüchtiger Zusatzmittel mit geringen Mengen dieses Zusatzmittels herstellen, so daß die Verarbeitungstemperatur der Schmelze ohne hohe Belastung des Extruders herabgesetzt werden kann. Der Schaumstoff ist mit einer oder mit mehreren Schichten eines thermoplastischen Films koextrudierbar, so daß das entstehende Produkt als Teller, Becher, Behälter für Lebensmittel oder zur Verpackung verwendbar ist. Das entstehende Produkt ist zudem als Etikett für Behälter, wie z.B. Glas- oder Kunststoffbehälter, und als auf einen Behälter auf schrumpfbares Etikett verwendbar.

Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Extrusionsvorrichtung.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Teils der Extrusionsvorrichtung.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die dem Extruder in dem Verfahren nachgeschaltet ist.
Fig. 4 zeigt eine modifizierte Form der Extrusionsvorrichtung in teilweise schematischer Darstellung.

Beschreibung

Erfindungsgemäß wird ein atmosphärisches Gas, wie z.B. Kohlendioxid, Stickstoff oder Luft, entweder alleine oder vorzugsweise zusammen mit einem Zusatz- oder Mischungsmittel, wie z.B. einem hochmolekularen Ester, das bei Extrusionstemperaturen nichtflüchtig ist und bei höheren Temperaturen nur eine geringe Flüchtigkeit aufweist, in die thermoplastische Polystyrolschmelze eingeleitet, bevor die Mischung extrudiert wird.
Bei Verwendung einer Mischung aus einem atmosphärischen Gas und einem bei der Extrusionstemperatur nichtflüchtigen Zusatzmittel können das atmosphärische Gas und das nichtflüchtige Zusatzmittel vor dem Einleiten oder getrennt von dem Einleitungsschritt gemischt werden.
Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, wird das atmosphärische Gas über einen Druckregler, eine Heizeinrichtung, einem zweistufigen Vorschaltverdichter, einer Speichereinrichtung, einem Ventil zur Steuerung des Massenflusses, einer zweiten Heizeinrichtung und einem Druckregler dem geschmolzenen dichten Kunststoffmaterial der ersten oder primären Stufe eines Tandemextrudersystem zugeleitet. Bei Verwendung eines flüssigen, nichtflüchtigen Zusatzmittels, wie z.B. eines nichtflüchtigen Esters, wird das Zusatzmittel in eine Speichereinrichtung gepumpt und anschließend zu einem Durchflußmesser und einem Steuerventil geleitet, bevor es an einer Stelle in das Kunststoffmaterial injiziert wird, die hinter der Stelle liegt, an der das atmosphärische Gas injiziert wird. Alternativ hierzu kann das Zusatzmittel in einem statischen Mischer mit dem atmosphärischen Gas gemischt und an einer einzigen Injektionsstelle injiziert werden. Das Zusatz- oder Mischungsmittel wird nun zu dem sekundären Konditionier- oder Kühlextruder geleitet, wo es in Form einer rohrförmigen Wandung extrudiert wird, die vorzugsweise sowohl von außen als auch von innen gekühlt wird.
Fig. 2 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, bei dem der innere Kühlkern M, über den das rohrförmige Material geleitet wird, bezüglich der Düse des Extruders oder dem Mundstück D so angeordnet ist, daß die kegelstumpfförmige Wandung W einen Winkel A mit der Achse des Extruders bildet, der vorzugsweise größer als 45º ist und vorzugsweise zwischen 45º und 90º liegt. Zusätzlich hierzu trifft die kühlende Luft in unmittelbarer Nähe des Düsenrandes so auf die Außenseite der rohrförmigen Wandung auf, daß sie parallel zu der Wandung W fließt. Um die Außenfläche der Wandung W zu kühlen, wird die Luft insbesondere unter einem spitzen Winkel B tangential zu der Wandung W zugeführt, wie diese nach außen expandiert. Dieser Luftstrom bewirkt ein zusätzliches Ansaugen von Umgebungsluft, die den zugeführten Luftstrom verstärkt, und eine maximale Kühlung durch turbulente Strömung bewirkt. Das Kühlen der Wandung und der Weitertransport der Wandung unter einem größeren Winkel als 45º bewirkt eine Minimierung und im wesentlichen eine Beseitigung der sich in axialer Richtung erstreckenden Riefelungen oder Wellungen, die bei der Herstellung von Schaumstoff mit atmosphärischen Gasen auftreten.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist zusätzlich zu der Ausführungsform gemäß Fig. 2 benachbart zu der Vorderseite des Kühlkerns ein sich verjüngender Kühlring R vorgesehen. Der Ring R wird über die Leitungen L gekühlt. Er umfaßt ringförmige Aussparungen R&sub1; und R&sub2;, die über eine Leitung P mit einem Entlüftungsventil V in die Atmosphäre verbunden sind. Wenn die Wandung W den sich verjüngenden Kühlring R, der auf einer Temperatur gehalten wird, die unabhängig von der Temperatur des Kühlkerns M ist, berührt und über ihn hinweg geführt wird, wird die Wandung bei einem kleineren Durchmesser als dem Durchmesser des Kühlkerns zusätzlich gekühlt. Infolge des Abkühlens der Wandung ist eine zusätzliche Kraft erforderlich, um die Wandung über den sich verjüngenden Kühlring zu ziehen und zu strecken, so daß zwischen dem Kühlkern M und den verwendeten herkömmlichen
Zugrollen eine Zugspannung entsteht. Die ringförmigen Aussparungen R&sub1;, R&sub2;, die über eine Entlüftungsöffnung entlüftet werden, erzeugen ein teilweises Vakuum, wenn die sich in Kontakt mit dem Kühlring R befindende Wandung über sie hinweg bewegt wird, so daß ein guter Kontakt zwischen der Wandung und dem Kühlring R aufrechterhalten wird. Mittels des Ventils kann stärker oder schwächer entlüftet werden, so daß das,Vakuum verstärkt oder abgeschwächt werden kann.
Es hat sich gezeigt, daß die Verwendung von weniger als 3 Gew.-% atmosphärischen Gases zu zufriedenstellenden Ergebnissen führt.
Es hat sich gezeigt, daß das Verfahren bei Verwendung eines nichtflüchtigen Zusatzmittels, wie z.B. eines Esters, die schnelle Verarbeitung der Polystyrolschmelze durch Abkühlen ermöglicht, ohne daß hierbei eine starke Belastung des Extruders auftritt, wobei das Treibmittel bei der Extrusion des Schaumstoffs nahezu vollständig freigesetzt wird. Das entstehende Produkt weist eine geregelte Schrumpfgeschwindigkeit auf, die sich mit zunehmender Alterung nicht verändert, eine geregelte Zellengröße, Opazität, Steifigkeit, Stärke oder Dicke und Dichte, und ist billig herzustellen. Am wichtigsten jedoch ist die Umweltverträglichkeit.
Das verwendete nichtflüchtige Zusatz- oder Mischungsmittel umfaßt ein hochmolekulares Material, das bei Extrusionstemperaturen zwischen 149 und 163ºC (300 bis 325ºF) nichtflüchtig ist. Das Molekulargewicht des nichtflüchtigen Zusatzmittels liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 350 und 450. Nichtflüchtige Zusatzmittel, die zu zufriedenstellenden Ergebnissen geführt haben, umfassen Diisodecyladipat, Ditridecyladipat und Trioctyltrimellitat.
Die zuvor erwähnten nichtflüchtigen Zusatzmittel können entweder alleine oder in Mischungen oder Beimischungen verwendet werden, um die Viskosität zu steuern und einzustellen.
Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, muß das thermoplastische Material ein Nukleierungsmittel, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat und Zitronensäure enthalten.
Bei der Anwendung des Verfahrens zur Extrusion einer Polystyrolschaumstoffolie, die aufgrund ihrer funktionellen Eigenschaften als Schrumpfhülle und Etikett verwendbar ist (ausgehend von einer geformten Hülse, die so auf einen Behälter aufschrumpfbar ist, daß sie mit der äußeren Form des Behälters übereinstimmt), werden zur Herstellung der Schaumstoffolie andere atmosphärische Gase, wie z.B. Kohlendioxid, Stickstoff oder Luft, als einziges und ausschließliches Treibmittel verwendet. Das Verfahren umfaßt vorzugsweise die Injektion des nichtflüchtigen hochmolekularen Zusatzmittels, das bei den verwendeten Extrusionstemperaturen (z.B. 149 bis 163ºC (300 bis 325ºF)) nur eine sehr geringe Flüchtigkeit aufweist, in die Polymerschmelze. Dieses Material wirkt solvatisierend, so daß die intermolekularen Bindungen des Polymeren geschwächt und die Viskosität der Schmelze verringert wird. Die Luft (Kohlendioxid, Stickstoff oder Luft oder Mischungen davon) wird durch eine zweite Injektionsöffnung in das Polymer injiziert, nachdem sie so stark komprimiert wurde, daß sie einen höheren Druck aufweist als der Druck am Injektionspunkt des Extruders (typischerweise höher als 210 bar (3000 PSI)), wobei diese Injektion der Injektion des organischen Fluids vorzugsweise unmittelbar nachgeschaltet ist.
Wie in Fig. 1 angedeutet ist, handelt es sich bei der verwendeten Extrusionsvorrichtung um ein herkömmliches Tandemsystem, das zwei zusammenwirkende Extruder umfaßt, wobei in dem ersten Extruder das mit einem injizierten Nukleierungsmittel gemischte Polymer aufgeschmolzen, mit einem Treibmittel gemischt und zu einem zweiten Extruder überführt wird, in dem die Schmelze abgekühlt und in eine ringförmige Düse geleitet wird, in der die geschmolzene Masse in eine kontinuierliche Schaumstoffolie umgewandelt wird.
Es sind keine Veränderungen der Extrusionsvorrichtungen, wie z.B. bestimmte Gestaltungen der Extruderschnecke oder der Düse oder aber spezielle Mischungsvorrichtungen, erforderlich. Standardpumpen, die für die organischen Fluide als auch zur Erhöhung des industriellen Gasdruckes geeignet sind, und geeignete Meßvorrichtungen, die bei Fachleuten bekannt sind, stellen die einzige Veränderung der Apparatur dar, die entweder zusätzlich oder als Modifikation bestehender Teile erfolgen kann.
In der Industrie wurden in der Vergangenheit üblicherweise FCKWs (Fluorchlorkohlenwasserstoffe) oder FCWKWs (Fluorchlorwasserstoffkohlenwasserstoffe) und Alkane (üblicherweise Pentan oder Isopentan) als Treibmittel bei der Herstellung von Polystyrolschaumstoffolie verwendet, die zu einer ganzen Reihe von Produkten, wie z.B. Wegwerfbecher, Tabletts für Fleischgerichte, Eierkartons usw., verarbeitet wird. Diese Fluorkohlenwasserstoffe und Alkane sind teilweise in Polystyrol löslich, so daß die Schmelzviskosität reduziert wird und die Verarbeitungstemperatur der Extruderschmelze herabgesetzt werden kann, ohne daß der Antriebsmotor des Extruders hierbei stark belastet wird oder hohe Leistungsanforderungen erfüllen muß.
Die Verwendung von inerten atmosphärischen Gasen (Kohlendioxid, Stickstoff, Luft) als Treibmittel unterscheidet sich von der Verwendung von FCKWs, FCWKWs oder Alkanen in zwei wesentlichen Punkten:
1. Die Menge (Einsatzmenge) des verwendeten Treibmittels wird stark reduziert. Die folgende Tabelle bietet einen Überblick über die Menge an Treibmittel, die bei der Herstellung eines Schaumstoffes für Etiketten benötigt wird, der eine Dicke oder ein Kaliber von 0,127-0,3 mm (5 bis 12/1000 Zoll) und einen Dichtebereich von etwa 190 bis 320 kg/m³ (12 bis 20 PCF) aufweist. Tabelle 1
Wie zu erkennen ist, ist Kohlendioxid in wesentlich geringeren Mengen als Treibmittel nach dem Stand der Technik wirksam, um Schaumstoffe mit vergleichbaren Dichten zu erzeugen. Bei Stickstoff und Luft werden noch geringere Mengen benötigt.
2. Da die atmosphärischen Gase in Polystyrol relativ unlöslich sind, kann das entstehende Schaumstoffmaterial gelagert und zu unterschiedlichen Zeiten verwendet werden, ohne daß sich seine Eigenschaften, einschließlich des Schrumpfverhaltens, merklich ändern.
Dies steht im Gegensatz zu der Verwendung von Fluorkohlenwasserstoffen und Alkanen, die in Polystyrol löslich sind und zu einer Verringerung der Schmelzviskosität führen, so daß das Material bei geringeren Leistungsanforderungen an den Extruder durch den Extruder bewegt oder durch ihn gefördert werden kann, wobei ein beträchtlicher Spielraum zum Abkühlen der Schmelze auf etwa 150ºC (300ºF) verbleibt, bevor sie die Düse verläßt. Dies ist erforderlich, damit ein schöner glatter Schaumstoff ohne zerbrochene Zellen entsteht und damit man andere physikalische Eigenschaften der Schaumstoffolie, wie z.B. das Schrumpfverhalten und die Steifigkeit, einstellen kann. Aufgrund der Löslichkeit der FCKWs und der Alkane verbleibt etwa die Hälfte dieser injizierten Materialien oder mehr nach dem Verlassen der Düse in dem Polystyrol gelöst. Diese Materialien sind flüchtig und verdunsten im Verlauf einiger Monate aus der Folie. Ein Vorrat an Etiketten, die durch Aufschrumpfen auf einem Behälter oder einer Flasche angebracht werden, erfordert offensichtlich die Berücksichtigung des Schrumpfverhaltens bei den Folieneigenschaften. FCKWs und Alkane wirken in Polystyrol als Weichmacher, so daß Tg des Polymeren erniedrigt und bei einer ausreichend starken Erhitzung das Schrumpfen verstärkt wird. Der Umfang des Schrumpfens und die Temperatur, bei der das Schrumpfen beginnt, hängen von der Restmenge an FCKWs oder Alkanen in der Folie ab.
Die folgende Tabelle veranschaulicht den Einfluß der Temperatur auf das Schrumpfverhalten einer Folie mit einem Restfluorkohlenwasserstoffgehalt von 2%. Die verwendete Probe weist eine Dicke oder ein Kaliber von 0,18 mm (7/1000 Zoll) und eine Dichte von 320 kg/m³ (20 PCF) auf. Tabelle 2
Temperatur Schrumpfung in Maschinenrich
Wie bereits dargelegt wurde, sind Fluorkohlenwasserstoffe bei Raumtemperatur flüchtig, so daß die Menge an Fluorkohlenwasserstoffen mit zunehmenden Alter allmählich abnimmt. Die Abnahmegeschwindigkeit ist hierbei offensichtlich abhängig von den Lagerbedingungen, d.h. ob die Folien in Rollenform gelagert werden, von der Breite der Wandung usw. Bei beschleunigenden Laborbedingungen, bei denen eine freiliegende Folienprobe zu Testzwecken verwendet wurde, wurde der folgende Rückgang der Schrumpfrate gemessen, wobei zur Vereinfachung der Daten eine Temperatur von 99ºC (210ºF) verwendet wurde: Tabelle 3
Bei Verfahren, bei denen Schaumstoffetiketten durch Auf schrumpfen auf einen Behälter oder eine Flasche aufgebracht werden, werden hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten, wie z.B. 500 bis 1000 Einheiten pro Minute, verwendet. Hierdurch werden die Schrumpf sgeschwindigkeit und die Temperatur, bei der das Schrumpfen einsetzt, zu besonders wichtigen Verfahrensparametern, damit der Schaumstoff glatt und ohne Faltenbildung auf die Oberfläche des Behälters aufgebracht werden kann. Die Verwendung eines flüchtigen Treibmittels führt zu einer Veränderung der Schrumpfungseigenschaften, so daß sich kein gleichmäßiges Aufbringen von Etiketten erreichen läßt, die glatt auf dem Behälter aufliegen. In einigen Fällen bewirkt die für das Schrumpfen erforderliche Hitze eine Blasenbildung der bedruckten Etikettenoberfläche, so daß die Etiketten nicht mehr so äthetisch wirken.
Bei dem vorliegenden Verfahren werden atmosphärische Gase (Luft, Stickstoff, Kohlendioxid oder Mischung dieser Gase) verwendet und es wird vorzugsweise ein nichtflüchtiges Zusatzmittel, wie z.B. ein hochmolekularer Ester, in die Schmelze injiziert, das ausgezeichnete Hitzebeständigkeit aufweist, so daß es bei höheren Temperaturen nicht zerfällt, und bei dem Polystyrolschaumstoffextrusionsverfahren für praktische Zwecke als nichtflüchtig angesehen werden kann. Die Anzahl nichtflüchtiger Zusatzmittel, die diese Anforderungen erfüllen, ist zwar beschränkt, es hat sich jedoch gezeigt, daß sich Ditridecyladipat und Trioctyltrimellitat oder Mischungen daraus erfolgreich zur Einstellung der Viskosität verwenden lassen. Aufgrund einer etwas höheren Flüchtigkeit bei Temperatureinwirkungen ist die Diisodecyladipat gerade noch dazu geeignet, in die Liste aufgenommen zu werden.
Die organischen Materialien wurden im Labor untersucht, in dem sie extremeren Bedingungen als bei der Extrusion ausgesetzt wurden. Die Materialien wurden jeweils in der breiten Öffnung eines offenen Meßbechers platziert und einer Temperatur von 155ºC ausgesetzt, wobei bei unterschiedlichen Zeitintervallen die sich verflüchtigende Menge gemessen wurde. Für die obengenannten drei flüssigen Zusatzmittel ergeben sich hierbei die folgenden Daten: Tabelle 4 Tabelle 5
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem ein nichtflüchtiges Zusatzmittel mit einer sehr selektiven Hitzebeständigkeit gegenüber einem Zerfall und einer sehr selektiven Flüchtigkeit injiziert wird, und bei dem ein atmosphärisches Gas als Treibmittel verwendet wird, umfaßt eine Ventilanordnung, durch die die zwei Materialien entweder vorgemischt und durch die gleiche Eintrittsöffnung injiziert werden, oder aber in getrennte Eintrittsöffnungen injiziert werden, wenn der Extruder mit zwei individuellen Eintrittsöffnungen versehen ist. Es sind keine speziellen Mischungseinrichtungen und keine Veränderungen der Extruderschnecken erforderlich. Wie bei Fachleuten auf diesem Gebiet bekannt ist, ist eine Pumpe zum Verarbeiten des nichtflüchtigen flussigen Zusatzmittels und eine Pumpe zum Pumpen des atmosphärischen Gases bei Drücken bis zu 210- 280 bar (3000 bis 4000 PSI) erforderlich, um die Materialien in den Extruder einspritzen zu können. Zudem ist ein für die jeweiligen Materialien geeignetes Meßsystem zur Steuerung der eingesetzten Menge erforderlich.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Herstellung von Schaumstoffmaterial vorteilhaft, das zur Herstellung von Strukturen verwendet wird, bei denen eine Schaumstoffolie aufzuschrumpfen ist. Beispiele für solche Anwendungen sind sowohl Etiketten als auch Einweg- oder Wegwerfbecher. Bei den Ausführungsbeispielen wurde Folienmaterial für diese beiden Anwendungsbereiche hergestellt, das in die entsprechenden Endprodukte umgewandelt wurde. Bei Etiketten mit einer Gebrauchsdicke von 0,18 bis 0,3 mm (5 bis 12/1000 Zoll) und einer Dichte von 288 bis 352 kg/m³ (18 bis 22 PCF) wird das nichtflüchtige Zusatzmittel vorzugsweise etwa zu 1% bezogen auf das Schaumstoffgewicht eingesetzt. Für Bechermaterial mit einem Dickenbereich zwischen 0,4 und 0,54 mm (16 bis 22/1000 Zoll) und einer Dichte von 192 bis 224 kg/m³ (12 bis 14 PCF) erweist sich eine Einsatzmenge von 2% bezogen auf das Schaumstoffgewicht als nützlich.
Um die Vorteile der nichtflüchtigen Zusatzmittel beurteilen zu können, wurden die folgenden Daten aus Tests zusammengestellt, bei denen die Motorbelastung gemessen durch die Stromstärke und die Temperatur der Schmelze am Eingang der Düse bestimmt wurden. Als nichtflüchtiges Zusatzmittel wurde Ditridecyladipat verwendet. Tabelle 6
Wie zu erkennen ist, bewirkt der Zusatz des Zusatzmittels eine Verringerung der Stromstärke, die zur Beibehaltung der gleichen Formmassetemperatur oder einer geringeren Formmassetemperatur erforderlich ist.
Ein anderer Vorteil bei der Verwendung nichtflüchtiger Zusatzmittel besteht darin, daß Tg des Polymeren niedriger wird und somit das Schrumpfen, so wie dies zuvor dargestellt wurde, bei Einwirken von Hitze bei niedrigeren Temperaturen des Schaumstoffes einsetzt, Dies kann bei bestimmten industriellen Anwendungen erforderlich sein. Der relative Einfluß der Konzentration eines verwendeten Zusatzmittels ergibt sich aus den folgenden Daten: Tabelle 7 Prozentuale Schrumpfung* in Maschinenlaufrichtung mit Diisodecyladipat als organisches Fluid.
* Beispielsweise die Schmelztemperatur, die Kühlbedingungen der Wandung, das Molekulargewicht von Polystyrol und der Durchsatz können das Schrumpfen beeinflussen. Die Stärke des Schrumpfens als solches muß in Einklang mit den anderen erforderlichen Eigenschaften stehen.
Ein anderer Vorteil nichtflüchtiger Zusatzmittel besteht darin, daß die Schrumpfungseigenschaften einer Folie erhalten bleiben und sich nicht so rasch mit zunehmendem Alter verschlechtern, so wie dies bei der Verwendung von FCKWs und Alkanen als Treibmittel der Fall ist, die sich verflüchtigen und mit zunehmendem Alter aus der Folie entweichen. Schrumpfungstests, die bei Folien unmittelbar nach der Extrusion und nach einer dreimonatigen Alterung durchgeführt wurden, ergaben die folgenden typischen Daten: Tabelle 8
Bei Verwendung eines in Zusammenhang mit der Verwendung eines atmosphärischen Gases ausgewählten nichtflüchtigem Zusatzmittel besteht ein anderer Vorteil darin, daß sich das Zusatzmittel nicht verflüchtigt und auf den Düsenrändern oder den Kühllufteinrichtungen kondensiert oder Teile des Kühlkerns verklebt, so wie dies bei flüchtigen Bestandteilen in der Polymerschmelze der Fall sein kann. Bei Verwendung von FCKWs und Alkanen sind Dimere und Oligomere aus dem Polystyrolkunststoff in den FCKWs und den Alkanen löslich und verflüchtigen sich zusammen mit diesen Treibmitteln beim Verlassen der Extruderdüse. Die Dimere und Oligomere kondensieren auf den kühlen metallischen Oberflächen in dem Bereich zwischen Düse und Kühlkern so stark, daß Flüssigkeit auf die Wandung tropft. Diese Bestandteile mit geringem Molekulargewicht verursachen auf der Oberfläche der Folie Schönheitsfehler und führen zu einer Schwächung der Folie. Wenn diese Rollen anschließend mit hoher Geschwindigkeit bedruckt, ausgeschnitten oder ausgestanzt und/oder in Längsrichtung geteilt werden, können diese Bereiche zu zufällig auftretende Auswölbungen erzeugen, die bei der Verarbeitung gewöhnlich zum Reißen der Wandung führen.
Ein weiterer Vorteil bei der erfindungsgemäßen Verwendung atmosphärischer Gase zur Schaumstoffherstellung besteht darin, daß die sich ergebende Schaumstoffolie weniger zu streifenförmigen Veränderungen der Dicke neigt als Schaumstoff, der unter Verwendung weichmachender Treibmittel, wie z.B. FCKWs und Alkane, hergestellt wurde. Dies unterscheidet die erfindungsgemäße Schaumstoffolie von Schaumstoffen, die unter Verwendung von FCKWs und Alkanen hergestellt wurden und solche streifenförmigen Veränderungen der Dicke umfassen, die über die Breite einer von einem extrudierten Rohr abgeschnittenen Folie verlaufen und zu Unterschieden in der Dicke (Stärke) führen, die als Dickenschwankungsbänder bezeichnet werden. Da atmosphärische Gase nicht in Schaumstoff löslich und nicht in Schaumstoff vorhanden sind, so wie dies bei der Verwendung von FCKWs und Alkanen der Fall ist, ist die gebildete Schaumstoffolie wiederstandsfähiger gegenüber einer Dehnung und einer Kompression, so daß bei der Bildung von Rollen ein stärkerer Zug ausgeübt und ein höherer Druck aufgebracht werden kann.
Fig. 3 veranschaulicht eine Modifikation bei der Gestaltung der Aufwickeleinrichtung, durch die sich zwischen der Oberfläche einer Aufwickelrolle und der sich bildenden Rolle ein höherer Druck aufbringen läßt. Diese Modifikation ermöglicht einen unmittelbaren kontinuierlichen Druck im Bereich zwischen 4,2 und 5,6 bar (60 bis 80 PSI) im Unterschied zu einem Druck von 1,4 bis 3,5 bar (20 bis 50 PSI), der beim normalen Aufwickeln einer Schaumstoffolie über eine mechanische Kraftübersetzung durch einen Arbeitszylinder C übertragen wird, wobei der Druck mit zunehmendem Durchmesser der Rolle abnimmt. Es hat sich gezeigt, daß durch diese Modifikation nahezu keine streifenförmigen Veränderungen der Dicke mehr auftreten, solange in Querrichtung der Wandung die typische Gleichmäßigkeit der Dicke beibehalten wird. In der Schaumstoffindustrie haben sich die streifenförmigen Veränderungen der Dicke über Jahre hinweg als sehr problematisch erwiesen, da sie bei der rollenförmigen Lagerung zu Verzerrungen der Wandung führen, die später Probleme beim Bedrucken, beim Ausschneiden oder Ausstanzen, beim Schneiden in Längsrichtung oder bei der Produktqualität führen. In der Industrie wurden daher große Anstrengungen unternommen, um durch rotierende Düsen und/oder Luftringe oder durch kompliziertere Einrichtungen die Gleichmäßigkeit der Dicke in Querrichtung zu verbessern. Die Verwendung von atmosphärischen Gasen, die in der gebildeten Polystyrolschaumstoffolie unlöslich sind, führt zur Erzeugung eines dauerhaft weniger deformierbaren Materials, so daß bei der Rollenbildung höhere Drücke aufgebracht werden können, was durch die nahezu vollständige Beseitigung von streifenförmigen Veränderungen der Dicke zu einer dramatischen Verbesserung der Qualität der Rollen führt.
Die folgende Tabelle enthält Beispiele für Schaumstoffmaterialien, die unter Verwendung unterschiedlicher atmosphärischer Gase hergestellt wurden. Angegeben ist sich mit und ohne Zusatzmittel oder mit unterschiedlichen Mengen von Zusatzmitteln ergebende Dicke und Dichte. Tabelle 9
Die nächste Tabelle zeigt den Einfluß eines höheren Kohlendioxidgehaltes auf die Dicke, die Dichte und die Veränderung der Verarbeitungsgeschwindigkeit. Tabelle 10

Beispiele 1 bis 4

Die Zunahme des Kohlendioxidgehaltes bei Beibehaltung einer konstanten Dicke von etwa 0,381 mm (etwa 15/1000 Zoll) führt zu einer Abnahme in der Dichte von 280 kg/m³ (17,5 PCF) auf 216 kg/m³ (13,5 PCF). Die Verarbeitungsgeschwindigkeit muß
erhöht werden, damit eine konstante Dicke beibehalten wird.

Beispiele 5 bis 9

Die Verringerung der Verarbeitungsgeschwindigkeit bei gegebenen Bedingungen führt zu einer größeren Dicke und einer geringeren Dichte. Wie die Daten zeigen, führt eine Zunahme des Kohlendioxidgehaltes zu einer geringeren Dichte und einer höheren Verarbeitungsgeschwindigkeit bei größerer Dicke (0,812 mm (32/1000 Zoll)).
Die folgende Tabelle zeigt das Schrumpfungsverhalten einer Schaumstoffolie mit einer Dicke von 0,178 mm (7/1000 Zoll) und einer Dichte von 320 kg/m³ (20 lbs/cu ft.) in Maschinenlaufrichtung (MD) und in Querrichtung (CD), wobei die Temperaturen 93ºC (200ºF), 99ºC (210ºF) und 104ºC (220ºF) betragen. Tabelle 11 Tabelle 12
Wie zu erkennen ist, wird beim Einsatz der einzelnen atmosphärischen Gase eine unterschiedlich starke Glätte erzeugt.
Obgleich die Erfindung anhand einer bevorzugten Anwendung auf Polystyrolschaumstoffolien beschrieben wurde, ist das Verfahren auch verwendbar, wenn atmosphärische Gase ohne Zusatz eines nichtflüchtigen Zusatzmittels verwendet werden, um Polypropylen- und Polyethylenschaumstoffolien herzustellen.
Wie zu erkennen ist, ist es gelungen, ein Verfahren zur Herstellung von Polypropylenschaumstoff zu schaffen, bei dem atmosphärische Gase als Treibmittel verwendet werden, die in der Atmosphäre inhärent sind, wobei das Treibmittel beim Extrudieren des Polystyrolschaumstoffes nahezu vollständig freigesetzt wird, wobei die Schmelze auf normale Verfahrenswerte abgekühlbar wird und keine hohe Belastung des Extruders oder eine Scherungserwärmung aufgrund der hohen Polymerviskosität auftritt, wobei das Ausmaß des Schrumpfens so steuerbar ist, wie es für die endgültige Verwendung des Schaumstoffes erforderlich ist, wobei die Dichte und die Zellengröße steuerbar sind, und wobei herkömmliche Extrusionsvorrichtungen verwendbar sind.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Schaumstoffolie mit folgenden Merkmalen:

ein geschmolzenes thermoplastisches Kunstharz wird bereitgestellt; atmosphärisches Gas wird als Schäumungsmittel in das geschmolzene thermoplastische Kunstharz eingeführt, so daß eine Mischung des geschmolzenen thermoplastischen Kunststoffs und des atmosphärischen Gases erhalten wird;

die Mischung des geschmolzenen thermoplastischen Kunststoffes und des Gases wird durch eine Ringdüse (D) mittels eines Extruders gepreßt;

dadurch gekennzeichnet, daß die Einführung des atmosphärischen Gases über eine Zumeßvorrichtung mit einer Rate erfolgt, wie diese für die Erzeugung der zellulären Hohlräume in dem Schaum notwendig ist, jedoch im wesentlichen ohne restliches Schäumungsmittel in dem Material der geschäumten Folie, so daß die erhaltene Schaumstoffolie bei Umgebungstemperatur im wesentlichen dimensionsmäßig stabil ist, daß die Extrusion zur Bildung einer konischen Wandung (W) mit einem Winkel (A) zur Extruderachse ausgeführt wird,

daß Kühlungsluft auf die Außenseite der konischen Wandung (W) zugeführt wird,

daß die konische Wandung (W) über einen inneren Kühlkern (M) gezogen wird, so daß sie auch von der Innenseite gekühlt wird und die Gestalt eines Rohres annimmt, dessen Temperatur genügend niedrig ist, um gestreckt zu werden, und daß das Rohr so gestreckt wird, daß die Schaumstoffolie Schrumpfungseigenschaften annimmt, die sich im wesentlichen nicht ändern, wenn die Schaumstoffolie gelagert wird, welche schrumpfungseigenschaften sich jedoch bei erhöhter Temperatur zeigen, wobei die Schrumpfung in Maschinenrichtung größer als in Querrichtung hierzu ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, das als zusätzlicher Schritt in das geschmolzene thermoplastische Kunstharz ein Mischungsmittel eingeführt wird, welches bei den Extrusionstemperaturen im wesentlichen nicht flüchtig ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsmittel ein Material mit hohem Molekulargewicht umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsmittel vom Estertyp ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ester aus der Gruppe bestehend aus Diisodecyladipat, Ditridecyladipat und Trioctyltrimellitat ausgewählt ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsmittel ein Molekulargewicht von mindestens 350 aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischungsmittel 3 oder weniger Gewiohtsprozent des Materials der geschäumten Folie ausmacht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit dem zusätzlichen Schritt des Koextrudierens eines Kunststoffilms zusammen mit dem Schaum.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Betrag des atmosphärischen Gases weniger als 3 Gewichtsprozent beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlluft zum Fließen in einem spitzen Winkel zur Bewegungsrichtung der Wandung (W) und tangential hierzu gebracht wird, um so zusätzliche umgebungsluft auf die äußere Oberfläche der Wandung (W) zu ziehen und diese zu kühlen.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (A) der konischen Wandung (W) zwischen 45 und 90º reicht.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die konische Wandung (W) auch über einen Kühlring (R) gezogen wird, der vor dem Kern (M) angeordnet ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlring (R) einen sich verjüngenden Teil zur Kühlung der Wandung bei geringerem Durchmesser als dem des Kerns (M) aufweist.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß als zusätzlicher Schritt eine Druckdifferenz an dem Kühlring (R) erzeugt wird, was die Wandung (W) dazu bringt, Kontakt mit dem Ring (R) zu halten.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt der Schaffung einer Druckdifferenz die Schaffung eines Vakuums an der Oberfläche des Kühlrings (R) umfaßt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Wandung (W) über einen Kanal (P) ein Vakuum schafft, wobei der Kanal (P) sich von der Oberfläche des Kerns (M) zur Atmosphäre erstreckt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als zusätzlicher Schritt die Wandung (W) aufgespult wird, während sie def ormierbar ist, und zwar auf eine Aufwickelwalze zur Bildung einer Materialrolle, und daß der Aufwickelschritt so ausgeführt wird, daß er eine kontinuierliche Druckkraft auf die Wandung ausübt, wenn diese aufgespult wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz Polystyren umfaßt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz Polyäthylen oder Polypropylen umfaßt.

20. Vorrichtung zur Formung von thermoplastischem Kunststoff in Schaumstoffolie&sub1; mit folgenden Merkmalen:

eine Einrichtung zur Einführung thermoplastischen Kunststoffs&sub1;

eine Einrichtung zum Schmelzen des thermoplastischen Kunststoffs,

eine Einrichtung zur Einführung von atmosphärischem Gas als Treibmittel in die Schmelzeinrichtung,

eine Einrichtung zur Mischung des thermoplastischen Kunststoffs und des Gases und zum Extrudieren der Mischung durch eine ringförmige Düse (D) in die Form einer geschäumten Folie,

dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Einführung atmosphärischen Gases ein Steuerventil zur Bemessung des Massenstroms umfaßt, welche das Gas in einer Rate bemißt, wie diese zur Erzeugung der zellulären Hohlräume in dem Schaum notwendig ist, jedoch im wesentlichen ohne ein restliches Treibmittel in dem geschäumten Folienmaterial, so daß die erhaltene Schaumstoffolie bei Umgebungstemperatur dimensionsmäßig stabil ist,

daß die ringförmige Düse (D) zur Erzeugung einer konischen Wandung (W) als der extrudierten Schaumstoffolie in einem spitzen Winkel (A) zur Extruderachse ausgebildet ist,

daß der Winkel (A) so gewählt wird, daß die Schaumstoffolie im wesentlichen keine Wellungen aufweist,

daß Einrichtungen (B) vorgesehen sind, um kontinuierlich Kühlluft eng benachbart zur Extruderdüsenlippe (mit Bezug auf die Länge der konischen Wandung) und axial zur Außenseite der konischen Wandung (W) kontinuierlich zuzuführen, so daß die Kühlluft im wesentlichen entlang der gesamten Länge der konischen Wandung (W) fließt,

daß ein Kern (M) zur Kühlung der Wandung (W) von innen vorgesehen ist, wenn diese über den Kern (M) streicht, und daß Einrichtungen vorgesehen sind, um die Wandung (W) in Rohrform über den Kern (M) zu ziehen.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kühlring (R) benachbart dem inneren Kühlkern (M) gelegen ist und daß eine Einrichtung zur Führung der Wandung (W) in Kontakt mit dem Kühlring (R) vorgesehen ist, bevor die Wandung über den Kern (M) streicht.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Schaffung eines Differenzdrucks am Kühlring (R) vorgesehen ist, die das extrudierte Material dazu bringt, Kontakt mit dem Ring zu halten.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kanal (P) von der Oberfläche des Kerns (M) zur Atmosphäre vorgesehen ist, so daß die Bewegung des extrudierten Materials über dem Kanal ein Vakuum schafft.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Führung des Schaumstoffolienmaterials über Rollen und zwischen einer Aufwickeltrommel und einer Materialrolle vorgesehen ist und daß eine Einrichtung (C) eine Druckkraft auf die Wickeltrommel in Richtung auf die Materialrolle ausübt, um auf die Breite der Wandung genügende Kraft auszuüben, um Dickenschwankungsbänder klein zu halten.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Einführung eines Mischungsmittels in das geschmolzene thermoplastische Material vorgesehen ist, welches Mischungsmittel bei den Extrusionstemperaturen im wesentlichen nicht flüchtig ist.

26. Schaumstoffolie mit einem thermoplastischen Kunststoff, welcher ein Extrudat einer Mischung aus geschmolzenem thermoplastischem Material und atmosphärischem Gas darstellt, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat ein gestrecktes Produkt in Schaumstoffolienform ist, das in Maschinenrichtung und auch in Querrichtung hierzu schrumpfbar gemacht ist, und daß die Schaumstoffolie folgende Eigenschaften aufweist:

im wesentlichen kein atmosphärisches Gas, gelöst als restliches Treibmittel in dem thermoplastischen Material;

dimensionsmäßige Stabilität bei Umgebungstemperaturen; Stabilität mit Bezug auf Zellgröße, Undurchscheinbarkeit, Steife, Biegsamkeit, Kaliber und Dichte, die sich während Speicherzeiten im wesentlichen nicht ändern, minimierte Wellungen, keine Dickenschwankungsbänder,

Fähigkeit zum Schrumpfen mit einer gesteuerten Rate bei geeigneten erhöhten Temperaturen, wenn die Schrumpfung zustande kommt, größere Fähigkeit zum Schrumpfen in der Maschinenrichtung als in der Querrichtung hierzu bei erhöhten Temperaturen, und

im wesentlichen unveränderte Schrumpffähigkeiten während Speicherzeiten.

27. Schaumstoffolie nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material Polystyren umfaßt.

28. Schaumstoffolie nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material Polyäthylen umfaßt.

29. Schaumstoffmaterial nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material Polypropylen umfaßt.

30. Schaumstoffmaterial nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß ein koextrudierter Kunststoffilm, der nicht geschäumt ist, mit einbezogen ist.

31. Schaumstoffolie nach einem der Ansprüche 26 bis 30, zugerichtet als ein Etikett.

32. Schaumstoffolie nach einem der Ansprüche 26 bis 30, zugerichtet als ein Becher.