DE69025823T2

DE69025823T2 - Verfahren zur Herstellung eines schaumisolierten elektrischen Drahtes

Info

Publication number: DE69025823T2
Application number: DE69025823T
Authority: DE
Inventors: Toshio Ohnuma; Susumu Tsuchiya
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 1989-08-18
Filing date: 1990-08-09
Publication date: 1996-09-05
Anticipated expiration: 2010-08-10
Also published as: CA2023370C; ATE135488T1; CA2023370A1; DE69025823D1; EP0413255B1; EP0413255A2; EP0413255A3

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schaumisolierten elektrischen Drahtes, wie es im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegeben ist.
Der schaumisolierte elektrische Draht besteht aus einer Kernader, die mit einer aus einem elektrisch isolierenden Harz gefertigten Schaumschicht überzogen ist. Die Schaumschicht wird abgeschirmt, und der Draht wird als Teil eines Koaxialkabels verwendet. Die Schaumschicht verringert wirksam die Menge an statischer Elektrizität zwischen der Kernader und der Abschirmung. Für derartige koaxiale Kabel ist die Entwicklung eines verbesserten Schaumproduktes (niedrige dielektrische Konstante) erstrebenswert, welches einen geringen Verlust von Hochfrequenzsignalen und eine kurze Laufzeit zur Förderung einer Übertragung bei hoher Geschwindigkeit ergibt, so daß die Anforderungen der Industrie der derzeitigen Telekommunikation mit hoher Geschwindigkeit/hoher Dichte erfüllt werden.
Die folgenden Beispiele von Verfahren zur Herstellung des Schaumes eines schaumisolierten elektrischen Drahtes für Koaxialkabel sind bekannt:
(1) Ein chemisches Treibmittel wird in das Kunstharz hineingemischt, welches die Schaumschicht bildet. Gas wird durch chemische Zersetzung des Treibmittels erzeugt, und das Kunstharz wird verschäumt.
(2) Ein physikalisches Treibmittel bestehend aus FREON (Warenzeichen für flüssigen halogenierten Kohlenwasserstoff von DUPONT) mit einem spezifischen Siedepunkt wird über eine Hochdruckpumpe in einen Extruder gepumpt, um das FREON mit dem geschmolzenen Kunstharz im Extruder in Kontakt zu bringen, so daß es über den atmosphärischen Siedepunkt hinaus erwärmt wird, und es wird die Schaumschicht durch das Verdampfen und die Ausdehnung gebildet, die infolge der Kompressionsentspannung (bei Freigabe in die Atmosphäre) nach der Extrusion entstehen.
(3) Stickstoffgas wird in geschmolzenes Harz im Extruder hineingedrückt und dehnt sich infolge der Kompressionsentspannung nach der Extrusion (Freigabe in die Atmosphäre) aus, so daß ein Verschäumen gefördert wird.
Die vorstehend angegebenen Herstellverfahren (1, 2, 3) waren jedoch mit den folgenden Problemen behaftet, die noch zu lösen waren:
1.) Der durch die Verwendung eines chemischen Treibmittels, wie vorstehend angegeben, erzielbare Schäumgrad ist nicht hoch, zum Beispiel beträgt der maximale Schäumgrad von Polyethylen etwa 70 %, und der maximale Schäumgrad von Fluorharz beträgt etwa 60 %. Zur Erzielung eines größeren Schäumgrades muß mehr Gas aus dem Treibmittel erzeugt werden. Da dieses jedoch schwierig zu erzeugen ist, bildet der Schaum ein ungleichmäßiges Gebilde, was ein ungleichmäßiges Volumen von statischer Elektrizität oder eine verminderte mechanische Festigkeit verursacht.
2.) In dem Verfahren bei dem, wie vorstehend angegeben, FREON als physikalisches Treibmittel verwendet wird, läßt sich ein hoher Schäumgrad leicht erzielen, weil flüssiges FREON in dem Kunstharz vordispergiert wird und sich gleichmäßig verflüchtigt und ausdehnt. In neuerer Zeit haben sich jedoch Probleme ergeben, da das FREON-Gas während des Verfahrens zur Herstellung von schaumisoliertem elektrischen Draht bekanntlich in die Umgebungsluft entweicht und die Ozonschicht zerstört. Somit hat sich ein neues, die Umwelt betreffendes Problem ergeben.
3.) Das Einführen einer größeren Gasmenge, wie vorstehend angegeben, zur Erhöhung des Schäumgrades hat zu dem Problem geführt, daß der Schaum nicht aufrechterhalten werden kann.
Das Dokument CA-A-1 103 871 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Kabeladerdrahtes, der mit einem farbigen zellenförmigen thermoplastischen Polymermaterial in extrudierter Form elektrisch isoliert ist. Das Verfahren ist zur Überwindung der Schwierigkeiten vorgesehen, Polymere und Blähmittel vor der Extrusion auf eine Weise zu vermischen, daß das Polymer ausreichend geschmolzen und gleichzeitig eine vorzeitige thermische Zersetzung des Blähmittels vermieden wird. Bei dem beschriebenen Verfahren werden das isolierende Polymermaterial und eine vorbestimmte Menge eines pelletisierten Materials, welches vorbestimmte Mengen einer teilchenförmigen Pigmentzusammensetzung und eines teilchenförmigen festen Blähmittels in einer Polymermatrix enthält, die mit dem isolierenden Polymermaterial verträglich ist, unter Erwärmen durch einen Schneckenextruder hindurchgeführt, um das Polymermaterial zu schmelzen und eine innige Mischung des Polymers und der Bestandteile der Pellets zu bilden. Bei den angewendeten Temperaturen wird das Blähmittel thermisch zersetzt, um kleine Blasen eines gasförmigen Produktes zu erzeugen, die im komprimierten Zustand gehalten werden. Die geschmolzene Mischung wird extrudiert, um einen eine laufende Ader umgebenden Überzug zu bilden. Gleichzeitig dehnen sich die Gasblasen in dem extrudierten Überzug aus, um eine zellenförmige Struktur zu ergeben.
Das Dokument GB-A-1 399 102 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Laminaten einer ansprechenden Erscheinung durch gleichzeitiges Extrudieren mindestens einer Schicht aus Kunststoffmaterial, welches einen nichtgeschäumten Film bildet, und mindestens einer Schicht aus Kunststoffmaterial, in das, durch Vermischen des Wassers mit den Polymerkörnern vor der Extrusion, eine geringe Menge an Wasser als Treibmittel eingeführt worden ist, wobei die Schichten zusammengebracht werden, bevor sie aus einem geschmolzenen oder durch Wärme erweichten Zustand abgekühlt sind. Es wird berichtet, daß die Verwendung von Wasser alleine eine unregelmäßige Schicht mit Hohlräumen in ihrer Oberfläche ergibt, die sich durch die Schaumschicht hindurch bis zur darunterliegenden Filmschicht erstrecken. Vorzugsweise wird zusätzlich zum Wasser eine gaserzeugende Substanz verwendet.
Das Dokument EP-A-0 122 460 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Schaumes aus thermoplastischem Harz durch die Verwendung eines wässrigen Mediums als Blähmittel. Es wird beschrieben, daß Wasser einen relativ niedrigen Siedepunkt aufweist, so daß es theoretisch als Blähmittel verwendbar ist, jedoch eine schlechte Verträglichkeit mit hydrophoben Harzen aufweist. Zur Überwindung dieses Nachteils wird eine Harzmasse eingesetzt, die aus porösen, agglomerierten Teilchen zusammengesetzt ist, die sich bei einer teilweisen Schmelzadhäsion von thermoplastischen Harzteilchen ergeben, die mit einem feinen hydrophilen festen Pulver überzogen sind, welches bei der Schmelztemperatur der Harzteilchen nicht schmilzt. Diese Harzmasse wird zuerst mit Wasser oder einem anderen wässrigen Medium in einem Mischer vermischt und dann in einem Extruder unter einem Druck schmelzgeknetet, welcher ein Verdampfen des wassrigen Mediums inhibiert, und danach extrudiert.
Das Dokument GB-A-2 070 617 berichtet, daß Koaxialkabel mit einem geschäumten Dielektrikum zwischen dem inneren und dem äußeren Leiter den Nachteil eines hohen dielektrischen Verlustes aufweisen, welcher jedoch durch den Vorteil aufgewogen wird, daß der Schaum die Leitung von Feuchtigkeit in das Kabel blockiert, was die Verluste erheblich steigern und sogar das Kabel funktionsunfähig machen würde. Ein geschäumtes fluoriertes Ethylenpropylenharz wird als geeignetes Dielektrikum erachtet, jedoch wird berichtet, daß ein bekanntes Verfahren zum Verschäumen dieses Harzes unter Verwendung eines Fluormethan-Blähmittels und von Bornitrid als Keimbildner für die Herstellung von technischen Kabeln nicht geeignet ist, weil die Verwendung von Bornitrid in Mengen, die zur Erzeugung einer kleinen Zellenstruktur ausreichen, die Festig keit der Harzsschmelze beeinträchtigt. Zur Überwindung dieser Nachteile wird ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Mischung aus einem Perfluorkohlenstoffharz, einem Polytetrafluorethylen-Keimbildner und einem flüchtigen Blähmittel durch Extrusion auf den inneren Leiter aufgetragen wird. Das Vermischen wird durch Einspritzen des Blähmittels in die geschmolzene Mischung im Extruder oder durch Auflösen des flüchtigen Fluids im Polymer vor dem Erwärm- und/oder Extrusionsvorgang durchgeführt.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 vorzusehen, bei dem der Draht mit einer Isolierschicht überzogen wird, die einen gleichmäßig dispergierten Schaum enthält, der mit stärkerer Verschäumung und ohne die Verwendung eines flüchtigen halogenierten Kohlenwasserstoffes hergestellt wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Bei dieser Erfindung wird eine Treibflüssigkeit, die hauptsächlich aus Wasser zusammengesetzt ist und, wenn sie unter Atmosphärendruck oder einem höheren gesetzt wird, einen Siedepunkt aufweist, der niedriger als der Schmelzpunkt eines wärmegeschmolzenen Harzes ist, mit diesem Harz vermischt. Danach wird das mit der Treibflüssigkeit vermischte Harz extrudiert, um die Kernader mit Schaum zu bedecken, der durch Freigeben des vorstehend angegebenen Druckes gebildet wird.
Die im Extruder mit geschmolzenem Harz vermischte Treibflüssigkeit wird auf einen oberhalb ihres atmosphärischen Siedepunktes liegenden Punkt erwärmt; die Extrusionsbeschichtung mit dieser Mischung bildet einen die Kernader umgebenden Harzüberzug. Wenn der Harzüberzug nach der Extrusionsbeschichtung der Luft ausgesetzt wird, verdampft die erwärmte Treibflüssigkeit und dehnt sich aus, so daß der Schäumgrad erhöht wird. Da ferner der atmosphärische Siedepunkt der Treibflüssigkeit geringer als der Schmelzpunkt des Harzes ist, härtet das Harz aus, während der Schaum seine Gestalt beibehält, wonach die verdampfte Treibflüssigkeit sich ver flüssigt und ihr Volumen dabei verringert, was die Aufrechterhaltung des Schaumes gewährleistet. Durch ein derartiges Verfahren wird ein elektrischer Draht, der mit einer geschäumten Schicht versehen ist, die einen erhöhten Schäumgrad aufweist, ohne Benutzung von FREON hergestellt, was die Umwelt unbeschädigt läßt.
Die Zeichnung veranschaulicht einen Teil des zur Verkörperung dieser Erfindung verwendeten Extruders.
Die Zeichnung zeigt die Beschichtungsausrüstung für den schaumisolierten Draht, wie sie bei einer Ausführungsform dieser Erfindung eingesetzt wird.
Eine Kernader 1 wird von einer Spule abgespult, und wenn sie durch einen Strangpreßkopf 3 eines Extruders 2 läuft, wird sie im Strangpreßkopf 3 mit Schaumharz 4 in Kontakt gebracht, und nachdem sie in einem Wasserkühlbad 5 abgekühlt worden ist, wird sie auf die Spule gewickelt. Der Strangpreßkopf 3 hat eine (nicht dargestellte) rohrförmige Düse, welche einen Hohlraum zum Hindurchlassen der Kernader 1 und einen Hohlraum zum Umgeben der Kernader 1 mit dem geschäumten Harz aufweist.
Der Extruder 2 arbeitet 2-stufig. Die in einen Trichter 6 eingeführten Perlen aus pelletisiertem Rohmaterial werden einer erststufigen Extrudereinheit 7 zugeführt und bis zum Schmelzpunkt oder darüber hinaus erwärmt, dann einer zweitstufigen Extrudereinheit 8 zugeführt, während sie vermischt und erwärmt werden, und dann dem Strangpreßkopf 3 zugeführt, um die Kernader 1 zu beschichten.
Die vorstehend erwähnten erst- und zweitstufigen Extrudereinheiten 7 und 8 vermischen und extrudieren das geschmolzene Harz mittels ihrer jeweilig eingebauten Zuführschnecken 9. In der Darstellung ist ein Teil der Zwischeneinheit der Zuführschnecke 9, welche die erste Stufe der Extrudereinheit 7 bildet, weggelassen worden. Ein Zuführrohr 11 für Treibflüssigkeit ist mit einem Gehäuse 10 an der Stelle verbunden, die der weggelassenen Einheit (Entlüftungseinheit) entspricht, und es wird Wasser als Treibflüssigkeit über eine Hochdruckdosierpumpe 12 zugeführt, die mit dem Rohr 11 verbunden ist. Das Erwärmen und die Temperatur des Extruders 2 werden teilweise durch Inkontaktbringen eines thermischen Katalysators mit dem Äußeren des Gehäuses 10 oder durch elektrisches Erwärmen des Gehäuses 10 eingestellt.
Der Extruder 2 ist 2-stufig ausgelegt, um die Festigkeit zu gewährleisten. Die erste Stufe und die zweite Stufe können jedoch zu einer einzigen Struktur zusammengefaßt werden, wenn die spezifischen Erfordernisse der Erwärmung und der Vermischung mit einer Stufe erfüllt werden können.
Spezifikationen des Extruders 2 in der Ausführungsform sind wie folgt:
D&sub1; = D&sub2; = 25 mm
L&sub1;/D&sub1; = 28
L&sub2;/D&sub2; = 28
(L&sub1; = Länge der erststufigen Extrudereinheit, L&sub2; = Länge der zweitstufigen Extrudereinheit, D&sub1; = Kaliber der erststufigen Extrudereinheit, D&sub2; = Kaliber der zweitstufigen Extrudereinheit.)
Ein chemisches Treibmittel wird mit den Rohmaterialperlen vermischt, bevor diese in den Trichter 6 eingegeben werden.
Ein chemisches Treibmittel wie Azodicarbonamid (ADCA) erzeugt Gas, wenn es in den Extruder 2 eingeführt und in diesem thermisch gekrackt wird. Das chemische Treibmittel wird in dem geschmolzenen Harz dispergiert und thermisch gekrackt. Als Ergebnis werden an vielen Stellen im geschmolzenen Harz feine Gasblasen erzeugt, an denen das Verschäumen beginnt (Schaumbildungskeime). Das in den Extruder 2 eingeführte Wasser wird auf den Siedepunkt oder darüber hinaus erwärmt, da jedoch der Druck im Extruder 2 oberhalb des Atmosphärendruckes liegt, wird es in Form winziger Tröpfchen an den Anfangsstellen der Schaumbildung im geschmolzenen Harz dispergiert.
Bei dieser Ausführungsform wird das pelletförmige Harz in der ersten Extrudiereinheit 7 des Extruders 2 bis zu seinem Schmelzpunkt oder darüber hinaus (thermoplastischer Zustand), jedoch bis zu der Zersetzungstemperatur des chemischen Treibmittels oder bis unterhalb dieser erwärmt. Dies wird an einer vor dem Zuführrohr 11 für Treibflüssigkeit liegenden Stelle durchgeführt. Sobald es schmilzt, wird es mit Wasser aus dem Zuführrohr 11 für Treibflüssigkeit vermischt, welches Gas erzeugt, nachdem es bis zum Zersetzungspunkt des chemischen Treibmittels oder darüber hinaus erwärmt worden ist, und die von diesem Gas erzeugten Blasen werden in dem geschmolzenen Harz dispergiert. In der zweitstufigen Einheit 8 des Extruders 2 steht eine mehr gleichmäßige Mischung aus geschmolzenem Harz und Wasser zur Verfügung, und es läßt sich durch Einstellen der Temperatur eine Viskosität des geschmolzenen Harzes erzielen, die der Extrusion entspricht. Der hier bezeichnete Schmelzpunkt bedeutet die Temperatur, bei der das Harz thermoplastisch wird.
Bei dieser Ausführungsform wirkt das chemische Treibmittel als Schaumkeimbildner (ein zum Zweck einer gleichmäßigen Verteilung der Verschäumungsstellen im Harz zugegebenes Substrat) infolge seiner Dispersion im geschmolzenen Harz. Ein anorganischer Keimbildner wie Talk, Siliciumdioxid oder Bornitrid wird dem chemischen Treibmittel zugegeben; es sollte die folgenden Eigenschaften aufweisen:
(1) Bessere Affinität für die Treibflüssigkeit als das Harz.
(2) In Pulverform im Harz leicht dispergierbar.
(3) Bei der Harzschmelztemperatur nicht gekrackt werden.
(4) Es sollte aus anorganischen Materialien ausgewählt sein.
Die Beimischung eines wasserabsorbierenden Mittels im geschmolzenen Harz wird als ein wirksames Mittel zum gleichmäßigen Dispergieren des Wassers empfohlen. Wasserabsorbierende Mittel sind Substanzen, welche die Treibmittelflüssigkeit (Wasser, im Falle dieser Ausführungsform) stark absorbieren, z.B. acrylische wasserabsorbierende Harze oder Gelsubstanzen. Das wasserabsorbierende Mittel wird in Pellet- oder Pulverform zubereitet, um dessen gleichmäßiges Hineinmischen in die Rohmaterialperlen zu erleichtern.
Das wasserabsorbierende Mittel ist akzeptierbar, so lange es eine bessere Affinität für Wasser aufweist, als geschmolzenes Harz, so daß positive wasserabsorbierende Eigenschaften nicht eine oberste Voraussetzung sind. Deshalb kann ADCA, welches als ein chemisches Treibmittel zugemischt wird, Talk oder Siliciumdioxid usw., welche als Keimbildner zugemischt werden, die wesentliche Rolle als wasserabsorbierendes Mittel zugeteilt werden.
Alkohole (wie Alkohol, Methanol, Butanol), welche wasserlöslich sind und niedrigere Siedepunkte als Wasser aufweisen, können mit der Treibflüssigkeit vermischt werden, um deren Siedepunkt ausreichend unterhalb des Schmelzpunktes des Harzes herabzusetzen. Wenn der Siedepunkt ausreichend unterhalb des Schmelzpunktes des Harzes liegt, härtet das Harz aus, während sich die Treibflüssigkeit ausdehnt, was ein Verflüssigen und Reduzieren des Volumens der verdampften Treib flüssigkeit verursacht, so daß die Erzeugung von Blasen gewährleistet ist.
Die Herstellparameter, wenn Fluorharz gewählt wird, und wenn ein Polyolefinharz gewählt wird, sind nachstehend angegeben:
Falls Fluorharz eingesetzt wird:
Harz FEP 100 Teile
Keimbildner BN (Bornitrid) 0,5-1,0 Teile
Treibflüssigkeit Wasser 0,1-5 Teile
Kernaderaußendurchmesser 0,2 mm
Schaumschichtaußendurchmesser 1,0 mm
T&sub1; 360ºC
T&sub2; 360-370ºC
T&sub3; 300-370ºC
T&sub4; 290-380ºC
P 78,5-245 bar (80-250 kp/cm²)
Selbstverständlich muß bei jedem Verfahren die Temperatur bei dem Schmelzpunkt des Harzes oder darüber gehalten werden.
Da es kein chemisches Treibmittel gibt, welches bei dem Schmelzpunkt des Fluorharzes gekrackt wird, wird kein chemisches Treibmittel zugegeben.
Unter den vorstehenden Bedingungen wurde ein gleichmäßiger Schäumgrad von etwa 70 % erzielt. Falls das Zumischvolumen des Keimbildners den vorstehend angegebenen Pegel überschreitet, trägt dies nicht zur gleichmäßigen Verteilung von Schaum bei, und dies setzt auch die mechanischen und elektrischen Eigenschaften des Harzes herab. Falls das Zumischvolumen des Keimbildners unter den vorstehend angegebenen Pegel abfällt, wird die Verteilung von Schaum ungleichmäßig. Falls das Zumischvolumen von Wasser den vorstehend angegebenen Pegel überschreitet, ergeben sich Probleme wie ein kombinierter Schaum oder eine instabile Extrusion. Falls das Zumischvolumen von Wasser unter den vorstehend angegebenen Pegel abfällt, läßt sich der erforderliche Schäumgrad nicht erzielen. Das angemessene Volumen des wasserabsorbierenden Mittels, das zur Erzielung einer gleichmäßigen Dispersion des Wassers zuzugeben ist, beträgt etwa 1,0 Teile. Die übermäßige Zugabe des wasserabsorbierenden Mittels baut die elektrischen und mechanischen Eigenschaften des Harzes ab, während die Zugabe eines nicht ausreichenden Volumens eine ungleichmäßige Dispersion des Wassers verursacht.
FEP bedeutet ein Copolymerisat von Tetrafluorethylen und Hexafluorpropylen.
Das folgende Fluorharz kann FEP ersetzen:
PFA --- ein Copolymerisat von Tetrafluorethylen und Perfluoralkylvinylether.
ETFE --- ein Copolymerisat von Tetrafluorethylen und Ethylen.
Falls Polyethylen verwendet wird:
Harz PE 100 Teile
Chemisches Treibmittel ADCA 0,3-2,0 Teile
Keimbildner TALK 0,3-1,0 Teile
Treibflüssigkeit Wasser 0,2-1,0 Teile
Kernaderaußendurchmesser 1,3 mm
Schaumschichtaußendurchmesser 5,0 mm
T&sub1; 180 ºC
T&sub2; 180-200 C
T&sub3; 125-160ºC
T&sub4; 125-150ºC
P 78,5-196 bar (80-200 kp/cm²)
Unter derartigen Bedingungen wurde ein gleichmäßiger Schäumgrad von etwa 85 % erzielt.
Falls die Zugabe von ADCA den vorstehend angegebenen Pegel überschreitet, wird übermäßiges zersetztes Gas erzeugt, so daß ein unabhängiger Schaum nicht aufrechterhalten bleibt. Falls sie unter den vorstehend angegebenen Pegel abfällt, läßt sich der spezifische Schäumgrad nicht erzielen. Falls das Zumischvolumen des Kernbildners und der Treibflüssigkeit dem vorstehend angegebenen Pegel nicht entsprechen, ergeben sich Probleme identisch denen des Fluorharzes.
Das vorstehend angegebene PE ist eine Mischung aus HDPE (Polyethylen hoher Dichte) und LDPE (Polyethylen niedriger Dichte), es kann jedoch entweder nur HDPE oder LDPE sein. Derartiges PE kann auch durch Polypropylen ersetzt werden.
Mit einem derartigen Verfahren wird ein schaumisolierter elektrischer Draht mit einer die Kernader umgebenden Schaum schicht hergestellt. Ein derartiger schaumisolierter elektrischer Draht wird mit einer Abschirmung umgeben, und wird dann mit einem Mantel umgeben; insgesamt bildet dies ein Koaxialkabel.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines schaumisolierten elektrischen Drahtes durch Extrusionsbeschichten der Oberfläche einer Kernader (1), bei dem

- ein Isolierharz (4), das mit einen Keimbildner vermischt ist, welcher dispergierte Keime für die Schaumbildung erzeugt, in einem Extruder (2) erwärmt und geschmolzen wird,

- eine Treibflüssigkeit, die unter dem Atmosphärendruck oder einem höheren einen Siedepunkt aufweist, welcher niedriger ist als der Schmelzpunkt des Harzes (4), zum Vermischen mit dem geschmolzenen Harz (4) unter einem oberhalb des atmosphärischen Niveaus liegenden Druck, in den Extruder (2) eingeführt wird, und

- die Kernader (1) in Kontakt mit dem Harz (4) durch den Extruder (2) hindurchgeführt und mit dem mit dem Keimbildner und der Treibflüssigkeit vermischten Harz (4) extrusionsbeschichtet wird, so daß die Kernader (1) mit Schaum bedeckt wird, der durch das Nachlassen des Druckes gebildet wird,

gekennzeichnet durch die Verwendung einer Wasser enthaltenden Treibflüssigkeit und eines Keimbildners, der aus einer anorganischen Substanz besteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Vermischen mit dem Harz (4) eines chemischen Treibmittels, welches Gas erzeugt, wenn es durch die Wärme des geschmolzenen Harzes thermisch zersetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch das Vermischen mit dem Harz (4) einer Substanz, die eine größere Affinität für Wasser aufweist als das Harz (4).

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Harzes (4), welches ein Polyethylen ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Harzes (4), welches ein Fluorharz ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Harzes (4), welches ein Polypropylen ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Harzes (4), welches eine Mischung aus Polyethylen und Polypropylen ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von Bornitrid, Talk oder Siliciumdioxid als Keimbildner.