DE69020253T2 - Filtertuch zur Staubabscheidung. - Google Patents

Filtertuch zur Staubabscheidung.

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die gegenwärtige Erfindung betrifft ein Filtertuch zur Verwendung, wie ein Beutelfilter, im Bereich der Staubabscheidung, das, unter anderem, Stärke sowie Formbeständigkeit benötigt. Die gegenwärtige Erfindung ist besonders geeignet zur Verwendung als Filtertuch, das fähig zum Abscheiden feiner Teilchen ist, während die Stärke und Flexibilität von herkömmlichem Filz beibehalten wird; und ferner verstopft sein Geflecht nicht, und es ist höherwertig im Herausschlagen von Staub, während es stabile Druckabfallcharakteristiken für eine lange Zeit aufweist. Daher ist die gegenwärtige Erfindung besonders geeignet zur Verwendung als Filter in Staubsaugern oder Luftkonditionierungsgeräten.
    • Hintergrund der Erfindung
  • Im allgemeinen, im Bereich der Staubabscheidung mittels Filterbeuteln, muß das Filtertuch nicht nur fähig sein, Staub aufzufangen, sondern muß auch hohe mechanische Stärke und Formbeständigkeit aufweisen, da das Tuch periodisch mechanischen Schüttelbewegungen ausgesetzt werden muß, um den Staub, der sich in dem Tuch angesammelt hat, zu entfernen, um dasselbe zu reaktivieren.
  • Daher sind die meisten herkömmlichen Filtertücher in Beutelfiltern entweder aus gewebtem Stoff oder Filz.
  • Auf der anderen Seite wird der Staub, im Bereich der Staubabscheidung mittels Filtertüten heutzutage, immer feiner, wie beispielsweise bei Färbemitteln, Zement oder Harzpulver, etc. Es ist schwerer und schwerer geworden, um effektiv mit solchem feinen puderartigen Staub mittels herkömmlicher Filtertücher fertig zu werden, denn, wie in den Figuren 6(a) und 6(b) gezeigt, sind in einem herkömmlichen Filtertuch 4a die Poren 2a, die durch die Fasern 1a gebildet werden, die eine Filterfläche 7a bilden, relativ groß, und die Faserbindungen 3a, die durch Versengen oder Pressen hervorgerufen werden, nehmen relativ große zweidimensionale Bereiche ein. Daher neigen herkömmliche Filtermechanismen, die sich auf Staubabscheidung innerhalb des Tuches stützen, dazu, zu verstopfen, und das Herausschütteln des Staubs wird schwierig, was zu einem höheren Druckabfall und kürzerer sinnvoller Lebenszeit führt.
  • Demgemäß sind die Probleme, die im Zusammenhang mit dem herkömmlichen Filtertuch bestehen wie folgt: (a) die Poren in der Filteroberfläche sind zu groß, um feine Teilchen auf der Filteroberfläche festzuhalten; und (b) die Separierbarkeit (Beseitigung) von Staub ist inadequat.
  • Bei einem Versuch, die oben beschriebene Staubabtrennbarkeit zu verbessern, ist vorgeschlagen worden, das Filtertuch mit einem Flurchlorkohlenwasserstoff- oder Silikonharz zu behandeln. Das so behandelte Filtertuch ist tatsächlich effizient am Anfang seiner Benutzung; jedoch ist seine Haltbarkeit recht schlecht. Daher liefert dies keine zufriedenstellende Lösung.
  • Gemäß einer anderen möglichen Lösung ist vorgeschlagen worden, hinsichtlich des Bildens feiner Poren auf der Oberfläche, eine Ummantelung des Filtertuchs zu liefern, wobei die Ummantelung die eines Urethanharzes oder eines geschäumten Acrylharzes ist. Jedoch haben diese eine recht niedrige Porosität sowie einen hohen Druckabfall und führen zu einer nicht zufriedenstellenden Handlung. Zusätzlich benötigt solches Bearbeiten hohe Herstellungskosten.
  • Ferner existiert ein Filtertuch, das mit einer Membrane auf seiner Oberfläche laminiert ist, wobei die Membrane durch Aufsträuung eines PTFE-Films (Tetrafluorethylenharz), typischerweise als "Gore-Tex" (Handelsname von Goretex Co.) bekannt. Das so erhaltene Filtertuch kann aufgrund der hochwertigen Staubabtrennbarkeit aufgrund der kleinen Poren und der Funktion des Harzes als das zur Zeit beste Filtertuch bezeichnet werden. Jedoch hat es einen Nachteil insoweit, daß seine Herstellungskosten sehr hoch sind. Ferner ist die Anti-Abnutzungseigenschaft der Membrane recht minderwertig, und sie neigt zu Brüchen. Daher, wenn Wiedergewinnung eines Puderprodukts gewollt ist, besitzt es ein beachtliches Problem insoweit, daß die Fragmente der Membrane, die abfallen, mit dem Produkt vermischt werden.
  • Andererseits, bei Verwendung als Luftfilter für Automobile oder Luftkonditionierungsgeräte, wird ein Filtertuch weitverbreitet benutzt, das eine gleichmäßige Lage aus einem nicht gewebten Stoff aufweist, der durch die sogenannte Spinn-Binde- Methode oder Schmelz-Ausblase-Methode gebildet ist, oder Verbundschichten aus nicht gewebtem Stoff umfaßt, der durch die Spinn-Binde-Methode bzw. die Schmelz-Ausblase-Methode gebildet ist. Von diesen neuen Typen von Filtertüchern ist der nicht gewebte Stoff, der durch die Schmelz-Ausblase-Methode hergestellt wird, aus viel feineren Fasern im Vergleich mit herkömmlichen gebildet, und die Poren, die als Resultat der Verflechtung der Fasern gebildet werden, sind klein genug, um kleine Teilchen zu erfassen. Jedoch ist es sehr schwierig, das oben beschriebene Filtertuch, das aus nicht gewebtem Stoff hergestellt ist, als Filtertuch zur Verwendung in Filterbeuteln zu verwenden. Der Grund dafür ist, daß solch ein Tuch nicht die Stärke und Formbeständigkeit besitzt, die zum Standhalten der hohen Staublast sowie der wiederholten mechanischen Reaktivierungshandlung, gebräuchlich für Filterbeutel, notwendig sind.
  • Um dieses Problem in den Griff zu bekommen, ist es denkbar, einen nicht gewebten Stoff, der durch die Schmelz-Ausblase-Methode hergestellt ist, zu laminieren, indem die Oberfläche des Filzes mit der Hilfe von Nadeln gelocht wird. Jedoch neigen die feinen Poren, die durch die Schmelz-Ausblase-Methode hergestellt sind, dann dazu, durch das Nadellochen vergrößert zu werden, was den Versuch eher bedeutungslos werden läßt. Ferner, da der nicht gewebte Stoff, der durch das Schmelz-Ausblase-Verfahren hergestellt wird, aus sehr feinen Fasern hergestellt ist, kann er nicht adequat mit der Filzlage, die als ein Basismaterial fungiert, verbunden werden.
  • Selbst wenn man probiert, sie miteinander zu verbinden unter Verwendung feiner, sich schnell bewegender Flüssigkeiten, wie Wasserstrahlen, die anstelle von Nadeln das Lochen durchführen, ist es nicht möglich, sie fest miteinander zu verbinden, und ferner neigen die Flüssigkeiten dazu, Spuren auf der Oberfläche der Schicht zu hinterlassen, die aus den sehr feinen Fasern hergestellt worden ist, was die Oberfläche unebenmäßig macht und sich negativ auf die Abtrennbarkeit des Staubs auswirkt.
    • Ziel der gegenwärtigen Erfindung
  • Hinsichtlich der oben beschriebenen Probleme haben die Erfinder eine gründliche Untersuchung getätigt und festgestellt, daß die oben beschriebenen Probleme durch Laminieren eines nicht gewebten Stoffes, der aus sehr feinen Fasern durch die Schmelz-Ausblase-Methode hergestellt ist, auf die Oberfläche des Nadelfilzes mittels thermischer und chemischer Mittel gelöst werden können.
  • In anderen Worten ist es die Aufgabe der gegenwärtigen Erfindung, ein Filtertuch zur Staubabscheidung zu liefern, das eine adequate Stärke sowie eine adequate Formbeständigkeit aufweist, wie Filterbeutel, während das Verstopfen des Filtertuchs reduziert und ein niedriger Druckabfall aufrechterhalten bleibt.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Fig. 1(a) ist eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel der gegenwärtigen Erfindung;
  • Fig. 1(b) ist ein Querschnitt davon;
  • Fig. 2 ist ein Querschnitt eines Filtertuchs gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der gegenwärtigen Erfindung;
  • Fig.en 3 bis 5 zeigen Testresultate in der Veränderung des Druckabfalls des Filtertuchs, wobei (a) die Veränderung des Druckabfalls nach dem Staubausschütteln illustriert und (b) die Veränderung in der Rate des zuruckbleibenden Staubs zeigt;
  • Fig. 6(a) zeigt eine Draufsicht auf ein herkömmliches Filtertuch; und
  • Fig. 6(b) stellt einen Querschnitt davon dar.
    • Detaillierte Beschreibung
  • Die gegenwärtige Erfindung liefert ein Filtertuch zur Staubabscheidung umfassend eine Nadelfilzlage 4, die mit einer nicht gewebten Stoffschicht 5 aus ultrafeinen Fasern 1 laminiert ist, wobei die mittlere Feinheit der Fasern 0,022 tex (0,2 denier) oder weniger beträgt.
  • Ein nicht gewebter Stoff 5, der aus ultrafeinen Fasern 1 hergestellt ist, deren Feinheit 0,022 tex (0,2 denier) oder weniger beträgt, wird durch die Schmelz-Ausblase-Methode hergestellt. Die Methode, die zum Laminieren des nicht gewebten Stoffs 5 auf die Oberfläche des Nadelfilzes 4 verwendet wird, ist vorzugsweise ein Heißrollenkalandrieren, aber Heißplattendrücken ist auch möglich. Der nicht gewebte Stoff 5 sollte vorzugsweise eine gleichmäßige Schichtstruktur, wie im Anschluß beschrieben, aufweisen, um niedrige Druckabfallcharakteristiken, vergleichbar mit denen von PTFE-membranlaminiertem Filtertuch aufzuweisen.
  • Die mittlere Feinheit des nicht gewebten Stoffes 5 aus ultrafeinen Fasern sollte 0,022 tex (0,2 denier) oder weniger betragen und sollte größer als 0,011 tex (0,1 denier) oder weniger sein. Dabei ist der Grund für obige Beschränkung, daß seine Fähigkeit zum Erfassen feiner Teilchen in diesem Bereich gut ist. Das Gewicht der nicht gewebten Stoffschicht 5 sollte von 20 g/m² bis 100 g/m² und bevorzugter von 20 g/m² bis 50 g/m² sein. Wenn das Gewicht unterhalb von 20 g/m² liegt, wird das Bilden von feinen Poren 2 aufgrund ungenügender Verflechtung der Fasern schwierig. Im Gegensatz dazu, wenn das Gewicht oberhalb von 100 g/m² liegt, wird die Verflechtung ausreichend sein, aber die Formbeibehaltung als ein Filtertuch wird inferior werden, und ferner wird auch die Staubabtrennbarkeit inferior werden. Die Porosität der nicht gewebten Stoffschicht 5 sollte wünschenswerterweise zwischen 50 % und 75 % liegen, wobei innerhalb dieses Bereichs die Möglichkeit der Erfassung feiner Teilchen gut und das Verstopfen des Geflechts nicht schwerwiegend sein wird.
  • Als das Material zum Bilden der nicht gewebten Stoffschicht 5 können irgendwelche wärmehärtbaren Fasern verwendet werden, solange es möglich ist, den nicht gewebten Stoff mittels der Schmelz-Ausblase-Methode herzustellen. Im folgenden werden Beispiele gezeigt, diese enthalten Polyolefintypfasern, wie Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE), Polyestertypfasern, wie Polyethylentelephthalate (PET) oder Polybutylentelephthalate (PBT), Polyamidtypfasern, wie Nylon 6 oder Nylon 66, oder polyurethanfasern, oder Polyphenylsulfidfasern (PPS).
  • Der Nadelfilz 4, der ein Basismaterial bildet, kann oder kann nicht einen Grundstoff enthalten, solange er eine ausreichende Stärke und Formbeständigkeit aufweist, um als eine Filtertüte verwendet zu werden. Bezüglich des Aufweisens der oben erwähnten "ausreichenden" Stärke sollte das Gewicht 150 g/m² bis 900 g/m², die longitudinale Zugfestigkeit zumindest 20 kgf/5 cm, die transversale Zugfestigkeit zumindest 20 kgf/5 cm und die Berstfestigkeit zumindest 10 kgf/cm² sein.
  • Die Porosität des Nadelfilzes 4, der das Basismaterial bildet, sollte genauso groß oder größer sein wie die der nicht gewebten Stoffschicht 5, die die Oberflächenlage bildet. Zu diesem Zweck werden dicke Fasern im Vergleich zu den des nicht gewebten Stoffs 5 verwendet. Ferner sollte unter Berücksichtigung der Schicht/Schicht-Verbindbarkeit und -flexibilität die Faserfeinheit wünschenswerterweise zwischen 0,056 und 1,11 tex (0,5 bis 10 denier) liegen.
  • Obwohl keine Begrenzung bezüglich des Materials des Nadelfilzes 4 gegeben ist, sollte das Material vorzugsweise eine wärmeresistente Eigenschaft aufweisen, die vergleichbar mit der des nicht gewebten Stoffes 5 ist.
  • Ferner, hinsichtlich der verschiedenen, zusätzlichen herkömmlichen Behandlungen, denen der Nadelfilz 4 unterworfen wird, wie Harzbehandlung oder Härtebehandlung, um Flechtungsbildung zu ermöglichen oder ihre Stärke zu erhöhen, sollte keine Beschränkung vorliegen, solange die Verbindbarkeit mit dem nicht gewebten Stoff nicht verschlechtert wird. Daher kann die Filterfunktion des Filzes im wesentlichen "so wie sie ist" verwendet werden. Es ist unnötig zu sagen, daß es möglich ist, funktionell das Filtertuch durch Harzbehandlung zu verbessern, nachdem das Laminieren durchgeführt worden ist.
  • Um die nicht gewebte Stoffschicht 5 auf die Oberfläche des Nadelfilzes 4 zu laminieren, können thermoplastische oder wärmehärtbare Klebemittel verwendet werden, wie in Fig. 1(b) gezeigt, oder das Laminieren kann durch Schmelzen der Oberfläche 4' des Nadelfilzes 4 bewerkstelligt werden, wie in Fig. 2 gezeigt. Beim Bewirken der Laminierung sollte darauf geachtet werden, daß die feinen Oberflächenporen nicht verstopft werden und die zu dem Verbinden benötigte Temperatur nicht negativ die physikalischen Eigenschaften der Fasern beeinflussen wird.
  • Die Laminierungsverfahren enthalten, beispielsweise, Aufsprayen von heißem geschmolzenen Harz/Netzwerk oder thermoplastischem/wärmehärtenden Harz, oder Naßlaminierung mittels textilem Siebdrucken, oder heißes Schmelzlaminieren nach Zerstreuung von Verbundfasern, die wärmeschmelzende Komponenten mit einem niedrigen Schmelzpunkt umfassen, auf den Filz oder Zwischenlagenherstellen des Gewebes, das solche Verbundfasern enthält, zwischen dem Filz und dem nicht gewebten Stoff.
  • Gemäß der gegenwärtigen Erfindung kann Staub im wesentlichen auf der Oberfläche 7 nur mittels der feinen Poren 2 erfaßt werden, die als ein Resultat der Verflechtung der ultrafeinen Fasern 1, die den nicht gewebten Stoff 5 bilden, entstehen.
  • Da der Unterschied in der Feinheit des Filzes und der des nicht gewebten Stoffes groß ist, ist die Natur der Poren beider komplett unterschiedlich voneinander, selbst wenn die Porosität (oder die Dichte, wenn das Material das gleiche ist) nach dem Laminieren die gleich ist.
  • Die Stärke und Formbständigkeit, die für ein Filtertuch in Filterbeuteln benötigt wird, kann durch den Nadelfilz, der als der Grundstoff dient, erhalten werden.
    • BEISPIELE
  • Im Anschluß werden Beispiele der gegenwärtigen Erfindung beschrieben.
    • Beispiel 1
  • Auf die Oberfläche eines PET-Nadelfilzes (Gewicht: 450 g/m²; mittlere Feinheit: 0,33 tex (3 denier); und Porosität: 78,3 % oder scheinbare Dichte ' = 0,30 g/cm³) wurde ein Heißschmelzgeflecht (PET-Typ mit einem Gewicht von 30 g/m²) als ein Bindemittel aufgelegt, und danach wurde ein nicht gewebter Stoff (PET-Typ mit einer mittleren Feinheit von 0,1 tex (0,09 denier) und einem Gewicht von 30 g/m²), der durch das Schmelz- Ausblase-Verfahren erhalten ist, auflaminiert.
  • Ein Heißrollkalander wurde für den Zweck der Laminierungshandlung verwendet.
  • Physikalische Eigenschaften des so erhaltenen Filtertuchs sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Das Filtertuch, das als ein Filterbeutel verwendet wird, weist adequate Stärke und Formbständigkeit auf, und der Grad der Verstopfung ist bemerkenswert reduziert, weshalb es einen niedrigen Druckabfall (siehe Fig. 3) zeigt.
    • Beispiel 2
  • Auf die Oberfläche des Nadelfilzes, der dem von Beispiel 1 entspricht, wurde ein thermoplastisches Urethangewebe (Gewicht: 30 g/m²) als ein Bindemittel aufgebracht, und danach wurde ein nicht gewebter Stoff (PET-Typ mit einer mittleren Feinheit von 0,011 tex (0,1 denier) und einem Gewicht von 20 g/m²), der durch die Schmelz-Ausblase-Methode erhalten wurde, auflaminiert unter Verwendung eines Heißrollkalanders.
  • Physikalische Eigenschaften des so erhaltenen Filtertuchs sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • Beispiel 3
  • Der Nadelfilz (Gewicht: 200 g/m²; mittlere Feinheit: 0,28 tex (2,5 denier); und Porosität: 80,0 % oder anscheinende Dichte ' = 0,28 g/cm³) wurde zuerst hergestellt. Auf die Oberfläche davon wurden wärmeschmelzbare Fasern (Handelsname: Unitika Melty, hergestellt von Unitika Ltd. mit PET-Typkern; Hüllenzusammensetzungstyp mit einer Hüllenschmelztemperatur von 130ºC) gemischt, um als Bindemittel verwendet zu werden.
  • Auf die Oberfläche davon wurde ein nicht gewebter Stoff (Polyamidtyp mit einer mittleren Feinheit von 0,078 tex (0,07 denier) und einem Gewicht von 50 g/m²), der durch die Schmelz- Ausblase-Methode erhalten wurde, laminiert unter Verwendung eines Heißrollkalanders.
  • Physikalische Eigenschaften des so erhaltenen Filtertuchs sind in Tabelle 1 gezeigt.
    • Beispiel 4
  • Auf die Oberfläche eines Conex-Nadelfilzes (Teijin Ltd.) (Gewicht: 400 g/m²; mittlere Feinheit: 0,39 tex (3,5 denier); und Porosität: 73,7 % oder anscheinende Dichte ' = 0,30 g/cm³) wurde ein Urethanharz durch die Textilsiebdruckmethode aufgebracht, und danach wurde ein nicht gewebter Stoff (PPS-Typ mit einer mittleren Feinheit von 0,01 tex (0,09 denier) und einem Gewicht von 100 g/m²), der durch die Schmelz-Ausblase-Methode erhalten wird, naßlaminiert, und danach wurde eine Wärmebehandlung für eine Minute bei 150ºC durchgeführt, um den Harz zu trocknen.
  • Das so erhaltene Filtertuch weist eine exzellente Oberflächenglattheit auf und hat die physikalischen Eigenschaften, die in Tabelle 1 gezeigt sind.
    • Vergleichsbeispiele 1 und 2
  • Beim Verwenden des gleichen Nadelfilzes, Bindemittels und nicht gewebten Stofflage wie in Beispiel 1, aber Ändern der Bedingungen des Laminierens, wurden Filtertücher mit den in Tabelle 1 gezeigten Eigenschaften erhalten.
  • Die so erhaltenen Tücher hatten höhere Druckabfälle sowie höhere Ausmaße an Verstopfung und waren daher nicht zufriedenstellend als Filtetücher mit niedrigem Druckabfall.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Unter Verwendung des gleichen Nadelfilzes und Bindemittels wie in Beispiel 1 wurde ein nicht gewebter Stoff (PET-Typ mit einer mittleren Feinheit von 0,011 tex (0,1 denier) und einem Gewicht von 10g/m²), der durch die Schmelz-Ausblase-Methode erhalten wurde, darauf laminiert.
  • Der nicht gewebte Stoff auf der Oberfläche des so erhaltenen Filtertuchs war zu dünn, um Staub auf seiner Oberfläche zu erfassen, und daher war sein Druckabfall recht groß und nicht zufriedenstellend.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Auf die Oberfläche eines PET-Nadelfilzes (Gewicht: 200 g/m²; mittlere Feinheit: 0,33 tex (3 denier); und Porosität: 74,0 % oder anscheinende Dichte ' = 0,36 g/cm³) wurde ein Heißschmelzgewebe (das gleiche wie in Beispiel 1) als ein Bindemittel aufgebracht, und danach wurde ein nicht gewebter Stoff (PET-Typ mit einer mittleren Feinheit von 0,011 tex (0,1 denier) und einem Gewicht von 150 g/m²), der durch die Schmelz- Ausblase-Methode erhalten wird, darauf laminiert.
  • Die nicht gewebte Stoffschicht des so erhaltenen Filtertuchs war zu dick, und daher war das Ausschütteln von Staub nicht effektiv beeinflußt. Auch war seine Haltbarkeit ebenso nicht gut, da Flaumflocken, etc., gebildet wurden.
    • Vergleichsbeispiel 5
  • Auf die Oberfläche eines PET-Nadelfilzes (Gewicht: 200 g/m²; mittlere Feinheit: 0,33 tex (3 denier); und Porosität: 74,0 % oder anscheinende Dichte ' = 0,36 g/cm³) wurde ein thermoplastisches Urethangeflecht (das gleiche wie in Beispiel 2) als ein Bindemittel aufgebracht, und danach wurde ein nicht gewebter Stoff (PET-Typ mit einer mittleren Feinheit von 0,033 tex (0,3 denier); und einem Gewicht von 20 g/m²), der durch die Schmelz-Ausblase-Methode erhalten wird, darauf laminiert.
  • In dem so erhaltenen Filtertuch waren die Poren nicht klein genug, um den Staub daran zu hindern, in das Filtertuch einzudringen. TABELLE 1 Zugfetigkeit kgf/5cm Proben Gewicht g/m Feinheit (denier) 9/000m Porosität % Porengroße um Berstfestigkeit kgf/cm² Permeabilität cc/cm²s Oberflächenschicht Grunschicht TABELLE 2 Taber-Abnutzungstestverfahrensresultate: Grad BemerkungenBeispiel 1 PTFE membranlaminiertes Filtertuch Brechen trat an einigen Punkten auf Membrane beschädigt; und komplett abgelöst 50% vom Abnutzungsbereich wurde abgenutzt
    • Bemerkungen:
  • Testverfahren: Taber-Abnutzungstestverfahren (JIS - 1096-Basis)
  • Bedingungen: Abnutzungsgrad CS - 10 Last: 500 g (330 g/cm)
  • Auswertung: visuelle Auswertung mittels eines Mikroskopes keine Veränderung Ablösen der Oberflächenmembran
  • Die Fig.en 3 bis 5 zeigen die Testresultate bezüglich der Veränderung des Druckabfalls, und in jeder Figur zeigt (a) die Veränderung des Druckabfalls nach dem Ausschütteln des Staubs bzw. (b) die Veränderung der Rate des Reststaubs. Die Testbedingungen waren wie folgt:
  • Fließrate: 95 1/min
  • Fließrate beim Staubschütteln: 100 1/min Puls von 0,5 sek pro einem Mal
  • Filterbereich: 64 cm²
  • Staubrestrate: (Wsf - Wsc)/(Wsf - W&sub0;) x 100 Prozent,
  • wobei Wsf das Gewicht des Filtertuchs nach dem Staubfiltern darstellt;
  • Wsc das Gewicht des Filtertuchs nach dem Ausschütteln des Staubs darstellt; und
  • W&sub0; das Gewicht des Filtertuchs vor dem Test darstellt.
  • In den Fig.en 3 bis 5 ist
  • A Beispiel 1, B Beispiel 2,
  • C Beispiel 2, D Beispiel 4,
  • a Vergleichsbeispiel 1, b Vergleichsbeispiel 2,
  • c Vergleichsbeispiel 3, d Vergleichsbeispiel 4,
  • e Vergleichsbeispiel 5,
  • f ein Filtertuch, dessen Oberfläche mit einem Harz mit feinen Poren bedeckt ist,
  • g ein Filtertuch, das mit einer PTFE-Membrane laminiert ist, und
  • h ein konventionelles Filtertuch lediglich mit Oberflächenversengung.
  • Wie aus der vorangegangenen Beschreibung offensichtlich, kann gemäß der gegenwärtigen Erfindung das Problem der Strukturschwäche aufgrund des Fehlens an Stärke und Formbeständigkeit der nicht gewebten Stoffschicht durch das Laminieren der nicht gewebten Stoffschicht auf die Oberfläche des Nadelfilzes gelöst werden, und es ist möglich geworden, die exzellente Teilchenerfassungsfähigkeit der nicht gewebten Stoff schicht aus ultrafeinen Fasern als ein Filtertuch in Filterbeuteln zu verwenden.
  • Obwohl in der Vergangenheit herkömmliche Viellagenfiltertücher, die durch die Schmelz-Ausblase-Methode hergestellt sind, nicht adequat für im wesentlichen längliche Filterbeutel gewesen sind, die erhebliche Stärke benötigen, kann das Filtertuch gemäß der gegenwärtigen Erfindung diesen Anforderungen genügen.
  • Zusätzlich, aufgrund der Laminierung der nicht gewebten Stoffschicht aus ultrafeinen Fasern mit einer Feinheit von 0,022 tex (0,2 denier) oder weniger, auf die Oberfläche des Nadelfilzes als das Grundmaterial, wurde eine Reduktion der Größe der Oberflächenporen sowie eine Erhöhung der Oberflächenglattheit erreicht. Ferner wurden die folgenden Vorteile erhalten:
  • (a) Wenn der Staub, der auf dem Filtertuch abgeschieden wurde, periodisch abgeschüttelt wird, um seine Brauchbarkeitszeit zu verlängern, kann der Druckabfall relativ niedrig und stabil gehalten werden.
  • (b) Staubabtrennbarkeit ist gut, und, demgemäß, ist die Rate der Staubausbeute exzellent.
  • (c) Im Vergleich mit PTFE-Membranen ist die Anti-Abnutzungseigenschaft besser, und die Herstellungskosten sind niedriger.
  • Ferner, wenn das Filtertuch der gegenwärtigen Erfindung als ein Filterbeutel verwendet wird, kann eine Staubabscheidemaschine kompakt hergestellt werden, und die Filtereffizienz kann erhöht werden. Zusätzlich kann die Gebrauchszeit auch erhöht werden, und, daher, können die Betriebskosten einer Staubabscheidemaschine herabgesetzt werden. Weiterhin, da die Anti-Abnutzungseigenschaft der Oberfläche gut ist, kann die Anwendung im Bereich der Wiedergewinnung von Puderprodukten positiv durchgeführt werden.
  • Die in der vorangegangenen Beschreibung, in den folgenden Ansprüchen und/oder in den beigefügten Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in jeder beliebigen Kombination Gegenstand der Realisierung der Erfindung in ihren diversen Ausführungsformen sein.

Claims (4)

1. Filtertuch zur Staubabschgidung umfassend eine Nadelfilzlage (4) mit einem Gewicht von 150 g/m² bis 900 g/m², einer longitudinalen Zugfestigkeit von zumindest 20 kgf/5 cm, einer transversalen Zugfestigkeit von zumindest 20 kgf/5 cm und einer Berstfestigkeit von zumindest 10 kgf/cm², wobei die Nadelfilzlage (4) mit einer nichtgewebten Stoffschicht (5) aus ultrafeinen Fasern mit einer mittleren Feinheit von 0,022 tex (0,2 denier) oder weniger laminiert ist.
2. Filtertuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtgewebte Stoffschicht (5) ein Gewicht von 20 g/m² bis 100 g/m² und eine Porösität von 50 Prozent bis zu 75 Prozent aufweist.
3. Filtertuch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtgewebte Stoffschicht (5) eine unitäre Schichtstruktur aufweist.
4. Filtertuch nach irgendeinem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Laminierung der Nadelfilzschicht (4) und die nichtgewebte Stoffschicht (5) durch thermoplastisches oder hitzehärtbares Kleben oder durch Schmelzen der Oberfläche der Nadelfilzschicht (4) ohne Verwendung von Klebstoffen hervorgerufen.
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