-
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
nach dem vorcharakterisierenden Teil aus Anspruch 1 und nach Anspruch 2 zum
Verbinden von Metallbahnen und insbesondere ein solches Verfahren und eine
solche Vorrichtung, bei welchem/r die Enden flexibler Metallbahnen miteinander
verbunden werden.
Beschreibung des Fachgebietes
-
Zu den herkömmlichen Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen
gehört ein Überlappungs-Verindungsverfahren, bei dem Metallbahnen einander
teilweise überlappen bevor sie verbunden werden, und ein
Stoßverbindungsverfahren, bei dem die Metallbahnen aneinanderstoßen, bevor sie verbunden
werden. In Fig. 6(a) ist eine Perspektivansicht eines herkömmlichen
Überlappungs-Verbindungsverfahrens dargestellt. Wie darin aufgezeigt liegen
die Enden zwier Metallbahnen 70 und 72 übereinander und ihre
Verbindungsflächen 73 werden durch einen doppelseitigen Klebestreifen miteinander verklebt
oder durch Ultraschallwellen miteinander verschmolzen (Fig. 4 und 6 der
Veröffentlichung der offengelegten japanischen Patentanmeldung (Tokkai) Nr.
59-24526).
-
In Fig. 6(b) ist außerdem ein herkömmliches Stoßverbindungsverfahren
für Metallbahnen in Perspektivansicht dargestellt. Wie darin erkennbar, stoßen
die Enden der Metallbahnen 70, 72 gegeneinander, und ihre
aneinanderstoßenden Bereiche 75 werden durch einseitige Klebestreifen 76, 76 miteinander
verbunden (Fig. 2 der Veröffentlichung der offengelegten japanischen
Patentanmeldung (Tokkai) Nr. 59-24526).
-
Allerdings gibt es beim herkömmlichen Verbindungsverfahren für
Metallbahnen aus Fig. 6(a) einen Höhenunterschied zwischen den Metallbahnen, d.h.
zwischen deren miteinander verbundenen Bereichen, und daher können die
verbundenen Metallbahnen mit Transportrollen und dergleichen nicht glatt in
Berührung gebracht werden. Auch beim Beschichten einer lichtempfindlichen
Fläche bei der Herstellung einer lithographischen (planographischen) Druckplatte
muß die Beschichtungsvorrichtung, während sie von den verbundenen Bereichen
durchquert wird, beiseite geschoben oder bewegt werden, um eine Beschädigung
zu vermeiden. Selbst wenn die Beschichtungsvorrichtung nicht
beiseite geschoben zu werden braucht, haben die Verbindungsstellen bzw.
- flächen 73 eine negative Auswirkung auf den Zustand der Beschichtung, was zu
einer schlechten Qualität führt.
-
Neben dem oben erwähnten Nachteil können die verbundenen
Oberflächen 73 in vielen Fällen nicht vollständig miteinander verbunden werden,
wodurch sich die verbundene Oberfläche 73 aufstellt, während die verbundenen
Metallbahnen befördert werden. Darüber hinaus können bei der Bearbeitung der
Metallbahn mit einer Behandiungslösung Fremdstoftb, wie z.B. die
Behandlungslösung und dergleichen, in Zwischenräume innerhalb der verbundenen
Oberfläche 73 gelangen, während die Metallbahn die Lösung passiert, und somit
eine mangelhafte Qualitat in den nachfolgenden Schritten verursachen.
-
Demgegenüber kommt es beim herkömmlichen
Stoßverbindungsverfahren, wie in Fig. 6(b), zu einer unterschiedlichen Dicke aufgrund der
Verwendung der Klebestreifen 76, 76. Dieser Höhenunterschied führt zum
gleichen Nachteil wie beim Überlappungs-Verbindungsverfahren aus Fig. 6(a).
Bei dem Stoßverbindungsverfahren, und insbesondere wenn die verbundenen
Metallbahnen in Verfahren durch Transportrollen und dergleichen befördert
werden, können die Bereiche der Klebestreifen 76, 76 in den
aneinanderstoßenden Bereichen der Metallbahnen durch die Kanten der
aneinanderstoßenden Metallbahnen abgeschabt werden und die Festigkeit der Klebestreifen
76, 76 vermindern, so daß diese und damit auch die verbundenen Metallbahnen
leicht brechen können, was einen Nachteil darstellt. Außerdem unterliegen
derartig verbundene Metallbahnen beim Durchqueren der Transportrollen
Biegespannungen, welche ohne weiteres zum Brechen der Bahnen führen können. Ein
solches Brechen kann vor allem bei einer dünnen Metallbahn mit einer Dicke von
etwa 0,1 mm bis 0,2 mm auftreten, oder aber wenn die beiden miteinander zu
verbindenden Metallbahnen eine stark voneinander abweichende Dicke
aufweisen.
-
Um die oben erwähnten Probleme zu lösen, wurde ein
Verbindungsverfahren offenbart, bei dem Metallbahnen durch Schweißen miteinander
verbunden werden und deren verschweißter Bereich gewalzt wird, um einen
Höhenunterschied zwischen den Metallbahnen zu eliminieren, und ein
Verbindungsverfahren, bei dem eine Spannungskonzentration auf einer durch das
Schweißen im Verbindungsbereich erzeugten Wärmezone verhindert wird.
-
Bei den obigen Verfahren wird im allgemeinen das automatische
Lichtbogenschweißen angewandt, und wie in Fig. 7 dargestellt, wird dabei in den
meisten Fällen ein Lichtbogen erzeugt wobei eine Elektrode 86 die Metallbahnen
10, 22 nicht berührt. Anders gesagt ein Gasgemisch aus He, Ar und dergleichen
wird in einen Schweißbrenner 84 eingeleitet, und während das Gasgemisch als
Schutzgas aus einer Öffnung 85A einer Brennertasse 85 nach unten geblasen
wird, wird ein Lichtbogen durch eine Lichtbogenspannung zwischen der
Elektrode 86 und einer dahinter liegenden Sperre 87 erzeugt. Als nächstes wird
der Schweißbrenner 84 zum Verschweißen der Metallbahnen 10, 22 an deren zu
verbindenden Bereichen (in Pfeilrichtung A aus Fig. 7) entlangbewegt. Da der
Lichtbogen erzeugt wird, während die Elektrode 86 nicht die Metallbahnen 10,
22 berührt, weist dabei das vordere Ende der Elektrode 86 wie in Fig. 7
dargestellt, eine spitze Form auf, um das Entstehen des Lichtbogens zu
erleichtern.
-
Wenn das vordere Ende der Elektrode 86 spitz ausgebildet ist, wie in Fig.
7, und die Elektrode 86 bei der Bewegung in Pfeilrichtung A die Metallbahn
erreicht, verringert sich allerdings die Länge des Lichtbogens plötzlich von L auf
L', so daß der Lichtbogen instabil wird. Die Metallbahnen können also nicht
ausreichend verschmolzen werden, und damit kann ein ausreichendes
beiderseitiges Verschweißen, d.h. das Verschweißen nicht nur der Oberseiten, sondern
auch der Rückseiten der Metallbahnen, nicht erreicht werden. Mit anderen
Worten kann es zu Beginn des Schweißens zu einer schlechten Verschmelzung
im Verbindungsbereich kommen, und andererseits kann kurz nach dem
Schweißstart eine übermäßige Lichtbogenwärme auf die Metallbahnen treffen,
wodurch diese im erhitzten Bereich weggeschmolzen werden können und sich
ein Loch bildet, was ein zu lösendes Problem darstellt.
-
Am Ende des Schweißvorgangs erhöht sich außerdem die Länge des
Lichtbogens plötzlich von L' auf L, wodurch der Lichtbogen instabil und eine
mangelhafte Verschmelzung sowie das Entstehen von Löchern verursacht wird.
-
Da eine Zeitspanne von 0,1 bis zu mehreren Sekunden von der Entstehung
des Lichtbogens bis zum Zeitpunkt vergeht an dem er stabil wird, erfolgt das
Verschweißen der Metallbahnen 10, 22, wenn dies unmittelbar nach Erzeugung
des Lichtbogens geschieht mit einer Lichtbogenstromstärke, die größer oder
kleiner als ein vorgegebener Wert ist. Das heißt, im Falle einer dünnen
Metallbahn wird der Lichtbogen mit einer Stromstärke erzeugt, die größer als ein
vorgegebener Wert ist, so daß der antängliche Schweißbereich der Metallbahnen
weggeschmolzen werden kann. Demgegenüber kann es bei einer dicken
Metallbahn zu einer schlechten oder zu gar keiner Verschmelzung im antänglichen
Schweißbereich der Metallbahnen kommen, da der Lichtbogen mit einer
Stromstärke erzeugt wird, die kleiner als ein vorgegebener Wert ist.
-
Darüber hinaus ist kurz nach der Entstehung des Lichtbogens die
Temperatur der Elektrode 86 nicht stabil und die Aufnahme und Übertragung
von Elektronen wahrscheinlich instabil, wodurch der Lichtbogen instabil wird.
Speziell beim Verschweißen und Verbinden von Metallbahnen in Form dünner
Metallplatten führt ein derartiger instabiler Lichtbogen zu ungleichmäßigen
Wülsten im anfänglichen Schweißbereich, so daß eine schlechte Verschmelzung,
Löcher, ein mangelhaftes Aussehen (fehlender Oberflächenglanz) oder
dergleichen die Folge sein können.
-
Das oben erwähnte Wegschmelzen, die schlechte oder nicht erfolgte
Verschmelzung, Löcher und ähnliches haben nicht nur sehr negative
Auswirkungen auf die Festigkeit des verschweißten Bereiches, sondern sie
können bei den gegebenenfalls nachfolgenden Bearbeitungsschritten mit einer
Oberflächenbehandlung und/oder Beschichtung auch die Walzen aufgrund des
Eindringens von Behandlungslösungen oder einer Beschichtungsflüssigkeit in die
Rückseiten der Walzen verschmutzen und diese durch die
Verbindungsendbereiche beschädigen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
-
Mit der vorliegenden Erfindung sollen die Nachteile der
Verbindungsverfahren nach dem oben erwähnten bisherigen Stand der Technik umgangen
werden.
-
Demzufolge ist es ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zum Verbinden
von Metallbahnen zu schaffen, welches das Auftreten mangelhafter
Verschmelzungen oder von Löchern am Anfang und/oder Ende des
verschweißten Bereiches der verbundenen Metallbahnen verhindert.
-
Des weiteren hat die Erfindung das Ziel, ein Verfahren zum Verbinden
von Metallbahnen zu schaffen, welches das Auftreten von Wegschmelzungen,
mangelhaften und nicht erfolgten Verschmelzungen, Löchern, ein schlechtes
Aussehen oder dergleichen im verschweißten Bereich der verbundenen
Metallbahnen verhindert.
-
Diese Ziele werden durch ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den
Merkmalen aus Anspruch 1 bzw. 2 erreicht.
-
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen
geschaffen, bei dem Metallbahnen an deren Enden durch WIG-Schweißen
miteinander verbunden werden, wobei ein Lichtbogen derart erzeugt wird, daß er
sich im Abstand zu den Metallbahnen befindet, um den abgeschrägten
Endbereich einer halbkugelförmigen Elektrode durch Vorschweißen zu bilden,
die Enden der Metallbahnen mit Hilfe der kugelförmigen Elektrode mit
abgeschrägten Endbereich verschweißt werden und die verschweißten Bereiche
der Metallbahnen anschließend gewalzt werden.
-
Erfindungsgemäß wird der Lichtbogen in einem Abstand zu den
Metallbahnen erzeugt um dadurch den abgeschrägten Endbereich der Elektrode mittels
Vorschweißen halbkugelförmig auszubilden, und der Lichtbogen wird aus der
halbkugelförmigen Oberfläche der somit halbkugelförmig ausgebildeten
Elektrode mit abgeschrägtem Endbereich erzeugt so daß der Lichtbogen nie
instabil werden kann, selbst wenn sich seine Länge am Anfang oder Ende des
verbundenen Bereichs plötzlich ändert. Es kann also ein ausreichendes
beiderseitiges Verschweißen auf dem Verbindungsbereich der Metallbahnen erfolgen
wodurch das Auftreten mangelhafter Verschmelzungen, von Löchern oder
dergleichen im verschweißten Bereich der Metallbahnen verhindert werden kann.
-
Um die oben genannten Ziele zu erreichen, wird erfindungsgemäß ein
Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen geschaffen bei dem eine
Schweißvorrichtung zum WIG-Schweißen und Verbinden der Enden von Metallbahnen
sowie eine Walzvorrichtung zum Walzen der verschweißten Bereiche der
Metallbahnen verwandt werden, wobei eine abgeschrägte Elektrode am vorderen
Ende eines Schweißbrenners der Schweißvorrichtung vorgesehen und am
vorderen Ende der Elektrode eine einen Lichtbogen erzeugende Oberfläche mit
einer kreisförmigen flachen Oberfläche mit einem Durchmesser von 0,3 mm oder
mehr ausgebildet ist.
-
Erfindungsgemäß befindet sich die flache Oberfläche mit einem
Durchmesser von 0,3 mm oder mehr in der Elektrode des Schweißbrenners und
wird der Lichtbogen von der flachen Oberfläche erzeugt, so daß der Lichtbogen
nie instabil wird, selbst wenn seine Länge sich am Anfang oder Ende des
verschweißten Bereiches plötzlich ändert. Deshalb kann ein ausreichendes
beiderseitiges Verschweißen auf dem verschweißten Bereich der Metallbahnen
erfolgen, wodurch das Auftreten mangelhafter Verschmelzungen von Löchern
oder dergleichen im verschweißten Bereich der Metallbahnen verhindert werden
kann.
-
Um die obigen Ziele zu erreichen, wird erfindungsgemäß ein Verfahren
zum Verbinden von Metallbahnen geschaffen, welches weiterhin die Enden von
Metallbahnen durch WIG-Schweißen miteinander verbindet, wobei ein
Lichtbogen in einem Abstand zu den Metallbahnen erzeugt wird, nach einer
Zeitspanne von 0,6 s oder mehr nach dem Entstehen des Lichtbogens die
Metallbahnenden miteinander verschweißt und die verschweißten Bereiche der
Metallbahnen anschließend gewalzt werden.
-
Erfindungsgemäß wird der Lichtbogen zum Verschweißen der
Metallbahnen in einem Abstand zu diesen erzeugt und nach einer Zeitspanne
von 0,6 s nach der Entstehung des Lichtbogens werden die Enden der
Metallbahnen miteinander verschweißt. Somit kann das Schweißen erfolgen,
nachdem sich der Lichtbogen auf einen vorgegebenen Wert eingepegelt und sich
die Temperatur der Elektrode stabilisiert hat.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
Das genaue Wesen der Erfindung sowie weitere Ziele und Vorteile
derselben werden aus der nachfolgenden Spezifikation im Zusammenhang mit
den beiliegenden Zeichnungen deutlich, in denen die gleichen Bezugszeichen in
allen Figuren die gleichen oder ähnliche Teile kennzeichnen und wobei:
-
Fig. 1 eine erläuternde Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens
zum Verbinden von Metallbahnen ist;
-
Fig. 2 eine Draufsicht ist, die den Zustand zeigt in dem die Metallbahnen
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen
verschweißt werden;
-
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Elektrode ist, die mit Hilfe eines
erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden von Metallbahnen vorgeschweißt
ist;
-
Fig. 4(a) eine Seitenansicht einer Elektrode einer Schweißvorrichtung in
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verbinden von Metallbahnen ist;
-
Fig. 4(b) eine Ansicht entlang der Pfeile A-A aus Fig. 4(a) ist;
-
Fig. 5 ein Ablaufdiagramm der Funktionsweise einer Schweißvorrichtung
ist, die in einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden von
Metallbahnen verwandt wird und des weiteren das Verhältnis zwischen der
Lichtbogenstromstärke und der Zeit darstellt;
-
die Fig. 6(a) und (b) jeweils Perspektivansichten der herkömmlichen
Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen sind; und
-
Fig. 7 eine allgemeine erläuternde Darstellung des Positionsverhältnisses
zwischen einer Schweißelektrode einer konventionellen Schweißvorrichtung und
Metallbahnen ist.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
-
Nachstehend erfolgt anhand der beiliegenden Zeichnungen die detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen
Verfahrens zum Verbinden von Metallbahnen und der Vorrichtung zur
Ausführung desselben.
-
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Verbinden von
Metallbahnen dargestellt. Darin wird eine Metallbahn 10 aus einer Al-Legierung von
einer Rolle 12 abgewickelt, anschließend zu einer Transportrolle 14 und einer
Verbindungsvorrichtung 16 befördert. Die Verbindungsvorrichtung 16 umfaßt
ein Vorschneideeinrichtung 18 mit zwei Schneidgeräten 20, 20. Das vordere
Ende 10A der Metallbahn 10 wird durch die Vorschneideeinrichtung 18
geschnitten, so daß es genau an das hintere Ende 22A einer Metallbahn 22,
ebenfalls aus einer Al-Legierung, anstößt oder dieses ein wenig überlappt.
-
In Bewegungsrichtung hinter der Vorschneideeinrichtung 18 befindet sich
eine Schweißvorrichtung 24 mit zwei Einspannvorrichtungen 26, 28 und einem
Schweißbrenner 30. Die Einspannvorrichtung 26 hält das vordere Ende 10A der
Metallbahn 10 und die Einspannvorrichtung 28 das hintere Ende 22a der
Metallbahn 22. Demnach stoßen das vordere Ende 10A und das hintere Ende
22a, wie in Fig. 2 dargestellt, gegeneinander, und der aneinanderstoßende
Bereich wird anschließend mittels Hochfrequenzimpuls-Lichtbogenschweißen
verschweißt. Das heißt der Schweißbrenner 30 bewegt sich in dem in Fig. 2
dargestellten Anstoßbereich von einer Position A in eine Position B in
Breitenrichtung der Metallbahn (in Pfeilrichtung C), um das vordere Ende 10A und das
hintere Ende 22A der Metallbahnen miteinander zu verschweißen.
-
Bei der vorliegenden Ausführungsform bewegt sich der Schweißbrennner
30 mit einer Geschwindigkeit von 6 m/min am Anstoßbereich der Metallbahnen
entlang, und eine Schweißstromstärke wird so eingestellt, daß Wärme zum
ausreichenden Verschmelzen des vorderen Endes 10A mit dem hinteren Ende
22A zugeführt wird.
-
In Fig. 3 ist eine Wolframelektrode 30A dargestellt, die im
Schweißbrenner 30 angebracht ist. Sie stellt im allgemeinen einen im wesentlichen
zylindrischen Körper mit einem Durchmesser y dar, während ihr Durchmesser
beginnend am Punkt A bis hin zum Punkt B an deren unterer Stirnseite
allmählich von y nach x abnimmt. In den Zeichnungen kennzeichnet das
Bezugszeichen θ einen Winkel des vorderen Endes der Elektrode, der 60º oder weniger,
vorzugsweise zwischen 45º und 20º, betragen kann. Die untere Stirnseite B der
Elektrode 30A ist als halbkugelförmige Fläche mit einem Radius R von
möglicherweise 0,15 mm oder mehr, vorzugsweise 0,3 mm oder mehr
ausgebildet. Das heißt, wenn die Metallbahnen durch Schweißen miteinander
verbunden werden, ist die Wolframelektrode 30A mit einem spitzen vorderen
Ende zu den Metallbahnen beabstandet, und die Wolframelektrode 30A wird zum
Erzeugen eines Lichtbogens zum Vorschweißen in Betrieb genommen. Dadurch
wird das vordere Ende der Wolframelektrode 30A halbkugelförmig. Als nächstes
wird die Wolframelektrode 30A zum Verschweißen der Metallbahnen 10, 22
über diese bewegt. Wie in Fig. 3 dargestellt, verringert sich dabei die Länge des
Lichtbogens plötzlich von L auf L', wenn die Wolframelektrode 30A den
Schweißanfang der Metallbahnen 10, 22 erreicht, aber da die halbkugelförmige
Oberfläche B der Wolframelektrode 30A eine Lichtbogen erzeugende Fläche
schafft, wird die Lichtbogenerzeugungsbegrenzung verbreitert, so daß es
unwahrscheinlich ist, daß der Bogen instabil wird. Somit wird die Möglichkeit
einer mangelhaften Verschmelzung, von Löchern oder dergleichen an den
Endbereichen der miteinander verschweißten Metallbahnen 10, 22
ausgeschlossen. Auch wenn sich die Wolframelektrode von den hinteren
Schweißenden der Metallbahnen wegbewegt, erhöht sich in gleicher Weise die
Lichtbogenlänge plötzlich von L' auf L, aber, genauso wie im oben erwähnten
Fall ist es nicht wahrscheinlich, daß der Lichtbogen instabil wird, so daß das
Auftreten von mangelhaften Verschmelzungen, Löchern oder dergleichen
vermieden werden kann.
-
In Bewegungsrichtung hinter der Schweißvorrichtung 24 ist eine
Walzvorrichtung 32 mit einer Reduzierwalze 34 vorgesehen mit der der verschweißte
Verbindungsbereich der Metallbahnenden 10A, 22A gewalzt wird. Ein im
verschweißten Bereich erzeugter Höhenunterschied kann zusammengedrückt und
durch ein solches Walzen verringert werden. Diese Walzbearbeitung verbessert
die Festigkeit der Metallbahnverbindung, denn die Zugfestigkeit der
Metallbahnen welche durch das Schweißen verringert wurde, wird durch das
Kalthärten der Metallbahnen beim Walzen wiederhergestellt, und gleichzeitig
wird der Verbindungsbereich so ausgeformt, daß eine Spannungskonzentration
verhindert wird.
-
Bei der oben erwähnten Ausführungsform stößt eine Metallbahn 10 gegen
eine Metallbahn 22, jedoch muß dies nicht unbedingt so sein. Zum Beispiel
können sie sich ein wenig überlappen. Wenn sich die Metallbahnen 10 und 22
allerdings etwas überlappen und anschließend verschweißt werden, ist eine
Walzbehandlung besonders notwendig.
-
Als nächstes werden die Ergebnisse beschrieben, die bei Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verbinden von Metallbahnen erzielt werden,
(d.h. durch Verwendung einer Elektrode mit einem vorderen Ende, das durch
Vorschweißen halbkugelförmig ausgebildet wird), und zwar im Vergleich zu dem
Verbindungsbereich, der mit Hilfe einer Elektrode mit einem spitz geschliffenem
vorderen Ende geschaffen wird.
-
Die Prüfkörper Nr. 1 bis 20 wurden jeweils erstellt, indem Metallbahnen
aus einer Al-Legierung mit je einer Dicke von 0,10 mm und einer Breite von 915
mm einander um 1 mm überlappend angeordnet, anschließend mit einer
Geschwindigkeit von 6 m/min miteinander verschweißt wurden und schließlich
die entstandenen Verbindungsbereiche unter gleichen Bedingungen gewalzt
wurden.
-
Die Prüfkörper Nr. 1 bis 10 sind Metallbahnen, die mittels einer Elektrode
verbunden wurden, welche durch Schleifen einer Wolframelektrode mit einem
Durchmesser von 2,4 mm zu einem spitzen Körper mit einem Winkel von 30º am
vorderen Ende und anschließendes einmaliges Vorschweißen mit einer Schweiß
stromstärke von 16A geschaffen wurde.
-
Ebenso sind die Prüfkörper Nr. 11 bis 20 Metallbahnen, die mittels einer
Elektrode miteinander verbunden wurden, welche durch Schleifen einer
Wolframelektrode mit einem Durchmesser von 2,4 mm zu einem spitzen Körper
mit einem Winkel von 30º am vorderen Ende, allerdings ohne Vorschweißen,
geschaffen wurde.
-
Nun wurde das Aussehen dieser Prüikörper Nr. 1 bis 20 vor dem Walzen
miteinander verglichen und die Ergebnisse wurden ausgewertet. Die
Auswertungen erfolgten anhand der Entstehungsmengen an Ruß, mangelhaften
Verschmelzungen und Löchern in den beiden folgenden Bereichen der jeweiligen
Prüfkörper: erstens der Bereich vom Schweißanfang bis 10 mm davon entfernt;
und zweitens der Bereich vom Schweißende bis 10 mm davor. Die
Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Darin bedeutet
beispielsweise 4/10, daß bei 4 von 10 Prüfkörpern eine Verrußung, mangelhafte
Verschmelzung oder Löcher oder dergleichen festgestellt wurden.
TABELLE 1
Prüfkörper Nr.
Erzeugte Rußmengen (oxidierte Schichten)
Erzeugte schlechte Verschmelzungen
Erzeugte Löcher
Schweißanfang
Schweißende
-
Wie aus Tabelle 1 ersichtlich, wurde festgestellt, daß die erzeugten Mengen an
mangelhaften Verschmelzungen und Löchern bei den Prüfkörpern die durch ein
erfindungsgemäßes Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen erzeugt wurden,
kleiner als bei den Prüfkörpern Nr. 11 bis 20 sind, welche durch das
Verschweißen der Metallbahnen mit einer Elektrode erzielt wurden, die zu einem
spitzen Körper geschliffen wurde. Wenngleich die Verrußung im Unterschied zu
einer mangelhaften Verschmelzung und zu Löchern keinen Einfluß auf die
Festigkeit der miteinander verbundenen Metallbahnen hat, so wirkt sie sich
dennoch negativ auf den Glanz der verbundenen Metallbahnen aus. Auch in
dieser Hinsicht ist festzustellen, wie in Tabelle 1 aufgezeigt, daß das
erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen einen glänzenden
Verbindungsbereich erzeugen kann.
-
Des weiteren wurde das Aussehen der Prüfkörper mit mangelhafter
Verschmelzung oder Löchern beobachtet, nachdem sie gewalzt wurden, jedoch
-
Des weiteren wurde das Aussehen der Prüfkörper mit mangelhafter
Verschmelzung oder Löchern beobachtet, nachdem sie gewalzt wurden, jedoch
war festzustellen, daß eine derartige schlechte Verschmelzung oder solche
Löcher nicht durch das Walzen verbessert wurden.
-
Bei der oben erwähnten Ausführungsform wurde das
Hochfrequenzimpuls-Lichtbogenschweißen beschrieben. Die Erfindung ist jedoch nicht auf
diese Form beschränkt sondern es lassen sich ähnliche Wirkungen mit anderen
Arten des WIG-Schweißens erreichen.
-
Wie vorstehend beschrieben, wird der Lichtbogen bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen im Abstand zu den zu
verbindenden Metallbahnen erzeugt und der abgeschrägte Endbereich der
Elektrode wird durch Vorschweißen halbkugelförmig ausgebildet, so daß der
Lichtbogen nie instabil wird, selbst wenn sich die Länge des Lichtbogens im
Schweißanfangs- und -endbereich plötzlich ändert. Deshalb kann das vorliegende
Verfahren zum Verbinden von Metallbahnen das Auftreten von mangelhaften
Verschmelzungen Löchern und Rußbildung verhindern.
-
In den Fig. 4(a) und (b) ist eine Wolframelektrode 130A dargestellt, die in
einem Schweißbrenner 130 angebracht ist. Wie aus Fig. 4(a) hervorgeht, ist die
Wolframelektrode 130A insgesamt als ein im wesentlichen zylindrischer Körper
mit einem Durchmesser y ausgebildet. Genauer gesagt der Durchmesser der
Wolframelektrode 130A nimmt allmählich von y bis nach x ab, beginnend am
Punkt A bis hin zum Punkt B an deren unterer Stirnseite B, welche eine flache
Oberfläche darstellt. Das Zeichen ∅ in Fig. 4 kennzeichnet einen Winkel des
vorderen Endes, der 60º oder weniger, vorzugsweise zwischen 45º und 20º,
betragen kann.
-
Beim Verbinden der Metallbahnen durch Verschweißen wird ein
Lichtbogen erzeugt, wobei die Wolframelektrode 130A zu den Metallbahnen
beabstandet ist, und nach Erzeugung des Lichtbogens wird die Wolframelektrode
130A über den Metallbahnen entlangbewegt, um die Metallbahnen zu
verschweißen. Dabei nimmt die Länge des Lichtbogens, wenn die
Wolframelektrode die Schweißanfänge der Metallbahnen 10, 22 erreicht, wie in Fig. 4(a)
dargestellt, plötzlich von L auf L' ab. Allerdings schafft der gesamte äußere Rand
der flachen Oberfläche B der Wolframelektrode 130A eine
Lichtbogenerzeugungsbegrenzung, so daß der Lichtbogen nur schwer instabil werden kann.
Deshalb entstehen an den Enden der miteinander verschweißten Metallbahnen
10, 22 niemals mangelhafte Verschmelzungen, Löcher und dergleichen.
Gleichermaßen erhöht sich plötzlich die Lichtbogenlänge von L' auf L, wenn sich
die Wolframelektrode vom Schweißende der Metallbahnen wegbewegt.
Allerdings kann auch hier, genauso wie im oben erwähnten Fall, der Lichtbogen
nicht ohne weiteres instabil werden, wodurch die Möglichkeit des Entstehens
mangelhafter Verschmelzungen, von Löchern und dergleichen ausgeschaltet
wird.
-
Kommt man noch einmal auf Fig. 1 zurück, so ist dort in
Bewegungsrichtung hinter der Schweißvorrichtung 24 eine Walzvorrichtung 32 mit einer
Reduzierwalze 34 zum Walzen des verschweißten Bereiches der
Metallbahnenden 10A, 22a vorgesehen. Bei einer derartigen Walzbearbeitung wird der im
verschweißten Bereich erzeugte Höhenunterschied zusammengedrückt und
vermindert. Darüber hinaus verbessert sie die Festigkeit des verschweißten
Bereiches, denn während des Walzens wird beim Kalthärten des verbundenen
Bereichs die Zugfestigkeit der verbundenen Metallbahnen, welche durch das
Schweißen verringert wurde, wiederhergestellt und der verbundene Bereich so
ausgeformt, daß er nur schwer eine Spannungskonzentration verursachen kann.
-
Bei der oben erwähnten Ausführungsform stößt die Metallbahn 10 gegen
die Metallbahn 22. Allerdings muß dies nicht unbedingt so sein, sondern die
Metallbahnen können einander auch ein wenig überlappen. Wenn letzteres der
Fall ist, und die Metallbahnen 10 und 22 dann miteinander verbunden werden,
wird eine Walzbearbeitung besonders notwendig.
-
Als nächstes werden die Versuchsergebnisse beschrieben, die mit einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verbinden von Metallbahnen erzielt
wurden, (d.h durch Verwendung einer Wolframelektrode mit flacher Oberfläche
mit einem Durchmesser von 0,3 mm oder mehr am vorderen Ende), und zwar im
Vergleich zu dem verschweißten Verbindungsbereich, der mit Hilfe einer
Elektrode mit einem spitzem vorderen Ende geschaffen wird.
-
Die Prüfkörper Nr. 101 bis 130 wurden jeweils erstellt, indem
Metallbahnen aus einer Al-Legierung mit je einer Dicke von 0, 10 mm und einer Breite
von 915 mm einander um 1 mm überlappend angeordnet, anschließend mit einer
Geschwindigkeit von 6 m/min miteinander verschweißt wurden und schließlich
die entstandenen Verbindungsbereiche unter gleichen Bedingungen gewalzt
wurden.
-
Die Prufkörper Nr. 101 bis 110 sind jeweils Metallbahnen, die mit Hilfe
einer Wolframelektrode miteinander verbunden wurden, welche durch Schleifen
von deren vorderem Ende zu einer Form mit einem Winkel von 30º am vorderen
Ende und anschließendes Ausbilden einer flachen Oberfläche mit einem
Durchmesser von 0,6 mm im unteren Endbereich geschaffen wurde.
-
Die Prüfkörper Nr. 111 bis 120 sind jeweils Metallbahnen, die mit Hilfe
einer Elektrode miteinander verbunden wurden, welche durch Schleifen von
deren vorderem Ende zu einer Form mit einem Winkel von 30º am vorderen
Ende und anschließendes Ausbilden einer flachen Oberfläche mit einem
Durchmesser von 0,3 mm in deren unteren Bereich geschaffen wurde.
-
Die Prüfkörper Nr. 121 bis 130 sind jeweils Metallbahnen, die mit Hilfe
einer Elektrode miteinander verbunden wurden, welche durch Schleifen von
deren vorderem Ende zu einer Form mit einem Winkel von 30º am vorderen
Ende und ohne weitere Bearbeitung geschaffen wurde. Das heißt diese Elektrode
weist ein spitzes Ende ohne flache Oberfläche darauf auf.
-
Diese Prüfkörper Nr. 101 bis 130 wurden durch Schweißen miteinander
verbunden, und ihr Aussehen wurde vor dem Walzen miteinander verglichen.
Insbesondere wurden sie im Hinblick auf die Entstehung von Verrußungen,
mangelhaften Verschmelzungen und Löchern in den beiden Bereichen der
jeweiligen Prüfkörper verglichen: erstens der Bereich des Schweißanfangs bis 10
mm davon entfernt; und zweitens der Bereich vom Schweißende bis 10 mm
davor. Der Vergleich erfolgte auf der Grundlage der Erzeugungsmenge oder der
Häufigkeit des Auftretens der oben genannten ungünstigen Erscheinungen. Die
Vergleichsergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Darin bedeutet beispielsweise
2/10, daß bei 2 von 10 Prüfkörpern eine Verrußung, mangelhafte Verschmelzung
oder Löcher oder dergleichen festgestellt wurden.
TABELLE 2
Prüfkörper Nr.
Erzeugte Rußmengen (oxidierte Schichten)
Erzeugte mangelhafte Verschmelzungen
Erzeugte Löcher
Schweißanfang
Schweißende
-
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich, wurde festgestellt, daß die erzeugten Mengen an
mangelhaften Verschmelzungen und Löchern bei den Prüfkörpern Nr. 101 bis
110 und Nr. 111 bis 120, welche durch ein erfindungsgemäßes Verfahren zum
Verbinden von Metallbahnen miteinander verschweißt wurden, kleiner als bei
den Prüfkörpern Nr. 121 bis 130 sind, welche durch das Verschweißen der
Metallbahnen mit der spitzen Elektrode nach dem bisherigen Stand der Technik
erzielt wurden. Obwohl das Verrußen geringere Auswirkungen auf die Festigkeit
der Verbindungsstelle als eine mangelhafte Verschmelzung oder Löcher hat, ist
zur Eliminierung einer solchen Rußbildung und damit zur Schaltung eines
glänzenden Verbindungsbereiches die Wolframelektrode mit einer flachen
Oberfläche an deren unterem Ende mit einem Durchmesser von 0,6 mm gegenüber
einer Wolframelektrode mit flacher Oberfläche mit einem Durchmesser von 0,3
mm vorzuziehen.
-
Wir haben das Aussehen aller bei unseren Versuchen verwandten
Prüfkörper nach dem Walzen beobachtet. Festgestellt wurde dabei, daß bei jenen
Prüfkörpern mit mangelhafter Verschmelzung oder Löchern auch nach dem
Walzen keine Verbesserung eingetreten ist.
-
Zwar wurde die oben erwähnte Ausführungsform im Zusammenhang mit
dem Hochfrequenzimpuls-Lichtbogenschweißen beschrieben, sie ist aber nicht
darauf beschränkt sondern erfindungsgemäß können auch andere Arten des
WIG-Schweißens zur Erzeugung einer ähnlichen Wirkung eingesetzt werden.
-
Wie vorstehend beschrieben, wird bei einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung zum Verbinden von Metallbahnen aufgrund der Tatsache, daß eine
flache Oberfläche mit einem Durchmesser von 0,3 mm oder mehr zur
Lichtbogenerzeugung an den jeweiligen Enden der Elektrode eines Schweißbrenners
ausgebildet ist, ein Instabilwerden des Lichtbogens verhindert, selbst wenn sich
dessen Länge am Schweißanfang oder Schweißende des verschweißten Bereiches
plötzlich ändert. Deshalb kann erfindungsgemäß die Entstehung von
mangelhaften Verschmelzungen, Löchern und das Verrußen verhindert werden.
-
In Fig. 5 ist ein Ablaufdiagramm der Funktionsweise eines
Schweißbrenners 84 aus Fig. 7 dargestellt, der in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Verbinden von Metallbahnen eingesetzt ist.
-
Nachstehend wird die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verbinden von
Metallbahnen im Zusammenhang mit Fig. 5 beschrieben. Wenn zuerst ein Signal
zum Schweißbeginn eingeschaltet wird. wie in Fig. 5(a), wird die
Lichtbogenerzeugungsschaltung eingeschaltet und eine Spannung an sie angelegt wie in
Fig. 5(c), um den Lichtbogen zu erzeugen, wie in Fig. 5(d) dargestellt.
Gleichzeitig mit der Lichtbogenerzeugung wird ein Zeitgeber zum Halten des
Schweißbrenners betätigt, um einen Schweißbrenner 84 in einer vorgegebenen
Position beabstandet von dem Verbindungsbereich der Metallbahnen 10, 22 für
eine Zeitspanne von t2 Sekunden zu halten. Nach diesen t2 Sekunden wird der
Zeitgeber zum Halten des Schweißbrenners freigegeben, um den Schweißbrenner
84 aus Fig. 7 zu bewegen. wie in Fig. 5(f), so daß das vordere Ende der
Metallbahn 10 und das vordere Ende der Metallbahn 22 miteinander verschweißt
werden. Die Lichtbogenstromstärke des Schweißbrenners 84 erhöht sich für
einen Zeitraum von t1 Sekunden wie in Fig. 5(g) auf einen Wert von [2], welcher
höher als ein eingestellter Wert [1] ist, wenn sich die
Lichtbogenerzeugungsschaltung einschaltet und anschließend bleibt die Stromstärke unverändert auf
dem eingestellten Wert [1]. Anders ausgedrückt, da der Schweißbrenner 84 aus
Fig. 7 für einen Zeitraum von t2 Sekunden vom Verbindungsbereich beabstandet
gehalten und danach so bewegt wird, daß die beiden Metallbahnen miteinander
verschweißt werden, kann das Schweißen erfolgen, nachdem sich der Lichtbogen
auf einem eingestellten Wert [1] stabilisiert hat, wodurch man das
Wegschmelzen, mangelhafte oder nicht erfolgte Verschmelzen, Löcher, ein
schlechtes Aussehen und dergleichen im Verbindungsbereich verhindern kann.
Nach Beendigung des Schweiß- und Verbindungsvorgangs, wie in Fig. 5(b), wird
ein Signal eingeschaltet, welches das Ende des Schweißvorgangs anzeigt und
dadurch die Erzeugung des Lichtbogens unterbricht.
-
Vorzugsweise beträgt hierbei t1 etwa 0,2-1,0 Sekunden und t2 etwa 0,6
Sekunden oder mehr.
-
Jetzt werden die in oben erwähnter Weise miteinander verschweißten
Enden der Metallbahnen 10, 22 durch die Reduzierwalze 34 der
Walzenvorrichtung 32 aus Fig. 1 gewalzt. Durch das Walzen wird ein im verschweißten
Bereich der Metallbahnen erzeugter Höhenunterschied zusammengedrückt und
verringert. Beim Walzen wird die Festigkeit der Verbindungsstelle verbessert,
denn die Zugfestigkeit, welche durch das Schweißen verringert wurde, kann mit
Hilfe der Walzbearbeitung durch das Kalthärten des Verbindungsbereiches
wiederhergestellt werden und der Verbindungsbereich so ausgeformt werden,
daß er nur schwer eine Spannungskonzentration verursachen kann.
-
Zwar stößt bei der oben erwähnten Ausführungsform die Metallbahn 10
gegen die Metallbahn 22, die Erfindung ist aber nicht darauf beschränkt, sondern
die Metallbahnen können einander auch geringfügig überlappen, bevor sie
miteinander verschweißt werden. Wenn sich die Metallbahnen 10 und 22
allerdings geringfügig überlappen und anschließend durch Schweißen
miteinander verbunden werden, ist eine Walzbearbeitung besonders notwendig.
-
Als nächstes wird ein Versuch beschrieben, bei dem der verschweißte
Bereich, welcher durch ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Verbinden von
Metallbahnen hergestellt wurde (bei dem das Verschweißen nach einer
Zeitspanne von 0,6 Sekunden oder mehr nach der Lichtbogenerzeugung beginnt),
mit einem verschweißten Bereich verglichen wird, welcher durch ein anderes
Verfahren hergestellt wurde, bei dem das Verschweißen 0,5 Sekunden oder mehr
vor der Lichtbogenerzeugung beginnt.
-
Die Prüfkörper Nr. 201 bis 205 und 211 bis 240 werden jeweils derart
geschaffen, indem Metallbahnen aus einer Al-Legierung mit je einer Dicke von
0,10 mm und einer Breite von 915 mm einander um 1 mm überlappen und
anschließend miteinander verschweißt werden.
-
Die Prüfkörper Nr. 206-210 werden jeweils geschaffen indem
Metallbahnen aus einer Al-Legierung mit je einer Dicke von 0,5 mm und einer Breite
von 1470 mm einander um 1 mm überlappen und anschließend miteinander
verschweißt werden.
-
Die Prüfkörper Nr. 241-243 werden jeweils geschaffen, indem eine
Metallbahn aus einer Al-Legierung mit einer Dicke von 0,24 mm und einer Breite
von 840 mm eine Metallbahn aus einer Al-Legierung mit einer Dicke von 0,10
mm und einer Breite von 840 mm um 1 mm überlappt, beide anschließend
miteinander verschweißt werden und des weiteren deren verschweißter Bereich
gewalzt wird, so daß der Bahndickenunterschied zwischen einer erwärmten
Zone, die in der Metallbahn mit einer Dicke von 0,10 mm erzeugt wird, und
deren angrenzendem verschmolzenen Bereich aus Al-Grundwerkstoff 30 % oder
mehr beträgt.
-
Außerdem wurden die Prüfkörper Nr. 201-243 bei einer Geschwindigkeit
von 6 m/min verschweißt. Die Schweißstromstärke für die Prüfkörper Nr. 201-
205 und 211-240 betrug jeweils 16A, jene für die Prüfkörper Nr. 206-210 ist
105A und für die Prüfkörper 241-243 je 26A. Allerdings betrug die Stromstärke
für alle Prüfkörper zum Zeitpunkt der Lichtbogenerzeugung jeweils 30A.
-
Die Prüfkörper Nr. 241-243 wurden unter den gleichen Bedingungen
gewalzt.
-
Im Vergleichstest 3 wurden die Zeiträume von der Lichtbogenerzeugung
bis zum Schweißbeginn bei den Prüfkörpern Nr. 201-205 auf 1 s, 0,7 s 0,6 s, 0,5
s bzw. 0 s eingestellt, und bei den Prüfkörpern Nr. 206-210 auf 1 s, 0,6 s, 0,5 s
0,4s bzw. 0 s. Das heißt, die Schweißanfangsbereiche der Prüfkörper wurden im
Hinblick auf Bruch aufgrund des Schweißens und mangelhafter Verschmelzung
miteinander verglichen. Die Ergebnisse des Vergleichstests sind in Tabelle 3
dargestellt.
TABELLE 3
Prüfkörper Nr.
Bahndicke
Zeitspanne (Sekunden) von der Bogenerzeugung bis zum Schweißbeginn
Bewertung
Besondere Anmerkungen
(ausgezeichnet)
(mittelmäßig)
(mangelhaft)
Schweißbruchlänge von 1 mm oder weniger
Schweißbruchlänge von 4 mm
Schweißbruchlänge von 10 mm oder mehr
Keine schlechte Verschmelzung erzeugt
Schlechte Verschmelzung festgestellt
-
In einem Vergleichstest 4 wurden die Zeitspannen von der Lichtbogenerzeugung
bis zum Schweißbeginn für die Prüfkörper Nr. 211 bis 220, Nr. 221-230 und
231-240 auf 1,0 s, 0,6 s bzw. 0,5 s eingestellt, und die Entstehung mangelhafter
Erscheinungsmerkmale (fehlender Glanz aufgrund der Rußbildung) wurde
verglichen. Die Vergleichsergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt. Darin bedeutet
2/10, daß es bei 2 von 10 Prüfkörpern zur Rußbildung kam.
TABELLE 4
Prüfkörper Nr.
Zeitspanne (Sekunden) von der Lichtbogenerzeugung bis zum Schweißbeginn
Bahndicke
Rußbildungsmenge (Oxidierte Schichten)
-
In einem Vergleichstest 5 wurden die Prüfkörper Nr. 241 bis 243 eingesetzt,
welche speziell mit einer an sie angelegten Zugkraft von 235 kg um zwei
Gummirollen (mit einem Durchmesser von je 600 mm), 22 Gummirollen (mit einem
Durchmesser von je 200 mm) und weitere zwei Gummirollen (min einem
Durchmesser von je 180 mm) gedreht wurden, und es wurde die Anzahl der Runden
untersucht, nach denen sie gerissen sind.
-
Die Ergebnisse des Transportrollendurchlauftests sind in Tabelle 5
dargestellt.
TABELLE 5
Prüfkörper Nr.
Zeitspanne (Sekunden) von der Bogenerzeugung bis zum Schweißbeginn
Schweißbruchlänge (mm)
Dicke der verbundenen Bahnen
Anzahl der Durchlaufrunden bis zur Rißbildung
Runden
-
Wie aus Tabelle 3 deutlich wird, wurde festgestellt, daß keine ungünstigen
Erscheinungen über den zulässigen Bereich hinaus bei den Prüfkörpern 201, 202,
203, 206 und 207 welche mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens zum
Verbinden von Metallbahnen verschweißt wurden, aufgetreten waren.
-
Aus Tabelle 4 wird ebenfalls ersichtlich, daß bei einer Verlängerung der
Zeitspanne von der Lichtbogenerzeugung bis zum Schweißbeginn die
Rußbildung selbst bei dünnen miteinander verbundenen Metallbahnen mit einer
Dicke von 0,1 mm und 0,1 mm, bei denen eine Rußbildung wahrscheinlich ist,
verringert werden kann.
-
Des weiteren geht aus Tabelle 5 klar hervor, daß bei dem Prüfkörper, bei
dem 1 Sekunde von der Lichtbogenerzeugung bis zum Schweißbeginn verging,
die Schweißbruchlänge in der Größenordnung von 1 mm liegt und damit geringer
ist als bei den anderen Prüfkörpern und gleichzeitig dessen Transportfestigkeit
größer als bei den anderen Prüfkörpern ist, d.h. er schwerer reißt als die anderen.
-
Zwar wurde die oben erwähnte Ausführungsform anhand des
Hochfrequenzimpuls-Lichtbogenschweißens beschrieben, doch ist die Erfindung
nicht darauf beschränkt sondern eine ähnliche Wirkung kann auch mit Hilfe
anderer WIG-Schweißverfahren erzeugt werden.
-
Außerdem wurde diese Ausführungsform mit dem Schweißbrenner 84 aus
Fig. 7 beschrieben. Allerdings ist dies nicht als Beschränkung anzusehen,
sondern erfindungsgemäß kann auch der Schweißbrenner 30 aus Fig. 3, 130 aus
Fig. 4 und dergleichen verwendet werden.
-
Wie vorstehend beschrieben, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
zum Verbinden von Metallbahnen der Lichtbogen in einem Abstand zu den zu
verbindenden Metallbahnen erzeugt und nach einer Zeitspanne von 0,6
Sekunden oder mehr nach der Erzeugung des Lichtbogens werden die Enden der
Metallbahnen miteinander verschweißt, so daß das Verschweißen erfolgt, wenn
sich die Lichtbogenstromstärke auf einen vorgegebenen Wert eingepegelt hat.
-
Somit kann die vorliegende Erfindung das Auftreten von Schweißbruch,
mangelhafter Verschmelzung, nicht erfolgtem Verschweißen, Löchern und einem
schlechtem Aussehen des verschweißten Bereiches der Metallbahnen verhindern.
Außerdem kann mit der Erfindung die Festigkeit des verschweißten Bereiches
verbessert und darüber hinaus das Verschmutzen oder Beschädigen der Walzen
bei der Oberflächenbearbeitung oder Beschichtung nach dem Schweißen und
Verbinden verhindert werden.
-
Natürlich besteht jedoch nicht die Absicht, die Erfindung auf die
offenbarten spezifischen Formen zu beschränken, sondern die Erfindung soll im
Gegenteil alle Abwandlungen, anderen Konstruktionen und Äquivalente im
Sinne und im Geltungsbereich der Erfindung wie in den nachstehenden
Ansprüchen angegeben, einschließen.