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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Nutgestalt einer geschweißten Struktur,
die unter Verwendung einseitigen Stumpfschweißens geschweißt wird.
Sie betrifft des Weiteren ein zerstörungsfreies Verfahren für die Untersuchung
einer Schweißzone,
die mittels einseitigen Stumpfschweißens geschweißt wurde,
und insbesondere eine Nutgestalt und ein Untersuchungsverfahren,
das bzw. die in geeigneter Weise zum Schweißen einer Struktur mit einem
hohlen Bereich geeignet ist.
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BESCHREIBUNG
DES STANDS DER TECHNIK
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Herkömmlicherweise
wurde beim Durchführen
von Schweißungen
mit einseitigem Stumpfschweißen eine
Nut in Form einer rechteckigen Nut, einer einseitigen V-förmigen Nut,
einer einseitigen Schrägkantennut, einer
einseitigen J-förmigen
Nut, einer einseitigen U-förmigen
Nut oder dergleichen in ein Formstück eingearbeitet. Falls jedoch
eine Oberfläche
der einer Schweißwärmequelle
zugewandten Seite eines Nutbereichs und eine Oberfläche einer
entgegengesetzten Seite davon, d.h. eine Oberfläche der Seite einer unteren
Oberfläche der
Nut (nachstehend als Oberfläche
der unteren Seite der Nut bezeichnet) ungeschweißt bleiben, wenn das Schweißen mit
diesen Nutgestalten durchgeführt
wird, verursacht dies eine mangelnde Festigkeit oder wird Ursache
für eine
Risskorrosion. Des Weiteren bewirkt dies beim Schweißen eines
Rohrs zur Zuführung
eines Gases, das auf einem Gebiet der Halbleiterherstellung verwendet
wird, dass mikroskopische Teilchen, wie Metallteilchen oder dergleichen,
in dem zugeführten
Gas enthalten sind, was das Problem der Erzeugung minderwertiger
Waren aufwirft.
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Der
Grund für
das vorstehend angegebene Problem kann beispielsweise in der Tatsache
bestehen, dass eine Abweichung von der Schweißlinie durch eine falsche Einrichtung
und Bedienung der Ausrichtung des Lichtbogens während des Schweißens verursacht
wird, so dass auf der Oberfläche
der unteren Seite der Nut eines Stoßbereichs keine Gegenraupe
ausgebildet wird und die Nut verbleibt oder eine vollständige Einbrandtiefe
aufgrund der falschen Festlegung der Schweißbedingungen nicht erreicht
wird, so dass die Nut an der unteren Seite der Nut verbleibt.
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Da
die Größe der vollständigen Einbrandtiefe
unterschiedlicher Metalle beispielsweise aufgrund verschiedener
Schmelzpunkte unterschiedlich ist, kann des Weiteren beim Stoßschweißen von
unterschiedlichen Metallen, obgleich genau entlang der Schweißlinie geschweißt wird,
ein schräger
Einbrand dort, wo die Naht zu einem Metall einer Seite einseitig
geneigt ist, derart geschaffen werden, dass die Nut an der Oberfläche der unteren
Seite der Nut verbleibt, was so eine minderwertige Schweißung bewirkt.
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Auch
wenn gleiche Metalle mittels Stumpfschweißen geschweißt werden,
gibt es des Weiteren den Nachteil, dass die Naht zu einem Schweißteil einer
Seite einseitig geneigt ist – ähnlich wie
in dem Fall, bei dem die unterschiedlichen Metalle mittels Stumpfschweißen verschweißt werden – da die
Oberflächenspannung des
geschmolzenen Metalls aufgrund eines unterschiedlichen Verunreinigungsgehalts
jedes Metalls unterschiedlich ist.
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Aufgrund
des vorstehend angegebenen Problems wurde im Allgemeinen der Zustand
einer Innenfläche
einer Schweißzone
nach dem Durchführen
des Schweißens
mit bloßem
Auge untersucht, um zu bestimmen, ob in den Schweißteilen
nach dem Schweißen
ein Defekt vorliegt oder nicht. Eine zerstörungsfreie Untersuchung muss
jedoch für
Schweißstrukturen
mit einem hohlen Bereich wie ein Rohr, ein unter Druck stehender
Behälter
und ein Pfeiler mit einem kastenförmigen Querschnitt, der bei
einem Stahlrahmen für
den Bau verwendet wird, durchgeführt
werden, die schwer mit bloßem
Auge untersucht werden können.
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Als
zerstörungsfreies
Untersuchungsverfahren werden im Allgemeinen eine Ultraschalluntersuchung und
eine Röntgenuntersuchung
verwendet. Wenn jedoch eine Stoßfläche relativ
flach ist, kann, obgleich die Nut an der Oberfläche der unteren Seite der Nut
aus irgendeinem Grund verbleibt, die verbleibende Nut aufgrund von
Spannungen in der Schweißzone
durch die Erstarrungsschrumpfung zusammen gepresst werden.
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Da
der Unterschied der Übertragungsmenge
der radioaktiven Strahlen aufgrund des engen Spaltmaßes bei
einer Röntgenuntersuchung
gering ist, ist es schwierig, klar unterschiedliche Intensitäten zu erhalten, die
beim Untersuchen des Defekts verwendet werden können.
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Des
Weiteren gibt es bei einer Untersuchung mittels Ultraschall das
Problem, dass kein ausreichender Rauschabstand erhalten werden kann,
da die Ultraschallwelle durch den eng anhaftenden Nutbereich übertragen
wird.
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Bei
der Ultraschalluntersuchung der Schweißzone einer Schweißkonstruktion
aus einem rostfreien, austenitischen Stahl besteht insbesondere
das Problem, dass durch die groben, säulenförmigen Kristalle ein schwaches
Rauschen erzeugt wird, das als waldförmiges Echo bezeichnet wird
und das Rauschverhältnis
absenkt. Da die waldförmigen
Echos bei einer Überlappung
ein stärkeres
Pseudoecho werden, ist es des Weiteren fast unmöglich, sie von einem Reflexionsecho
zu unterscheiden, das von einem feinen verbleibenden Stoßbereich
stammt.
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Des
Weiteren kann bei einem Schweißen
mit einer Öffnung
zwischen den Stoßflächen zum
Vermeiden einer engen Haftung des nicht geschmolzenen Nutbereichs
die Erzeugung der vorstehend angegebenen Probleme verringert werden.
Da es jedoch sehr viel Zeit benötigt,
um gleichwertig eine Öffnung
zwischen den Wurzelflächen
mit einer hohen Genauigkeit herzustellen, und des Weiteren ein Durchbrennen
oder ein unvollständiges
Schmelzen oder dergleichen leicht erzeugt wird, ist eine hoch entwickelte
Schweißtechnik
und -geschicklichkeit erforderlich. Insbesondere beim automatischen
Umfangs-WIG-Schweißen,
bei dem ein dünnes Rohr
unter Verwendung eines Füllstoffmetalls
geschweißt
wird, ist dieses Problem beträchtlich.
Es ist sehr schwierig, unter Belassung einer Wurzelöffnung zu
schweißen,
so dass die Schweißung
ohne die Wurzelöffnung
durchgeführt
werden muss. Bei einer rauen Stoßfläche kann das vorstehend angegebene
Problem verringert werden. In diesem Fall wird jedoch ein Schweißfehler
wie ein Gaseinschluss leicht erzeugt, da es viele Hohlräume in dem
Stoßbereich
gibt.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, unter Berücksichtigung
der vorstehend angegebenen Probleme, eine Nutgestalt zu schaffen,
mit der ein Defekt aufgrund der Existenz der Nut an einer Oberfläche der
unteren Seite der Nut sicher untersucht und bestimmt werden kann,
der aufgrund einer unvollständigen Einbrandtiefe,
einer Schweißlinienabweichung,
des Vorhandenseins unterschiedlicher Arten von Metallen oder Verunreinigungen
mittels einer zerstörungsfreien
Untersuchung wie einer Ultraschall- oder einer Röntgenuntersuchung ohne Einrichten
einer Wurzelöffnung
erzeugt wird, was ein hohes Maß an
Schweißgeschicklichkeit bei
dem einseitigen Stumpfschweißen
erfordert. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung
eines Untersuchungsverfahrens, mit dem ein Defekt einer einseitigen
Stumpfschweißzone
sicher untersucht und bestimmt werden kann.
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Zur
Lösung
der vorstehend angegebenen Aufgaben wird gemäß Anspruch 1 der vorliegenden
Erfindung ein Verfahren zum einseitigen Stumpfschweißen vorgeschlagen,
das folgende Schritte umfasst: Bereitstellen eines konkaven Bereichs
mit einer Breite und einer Tiefe auf einer ersten Seite wenigstens
einer der Stoßflächen eines
ersten Werkstücks
und eines zweiten Werkstücks,
wobei die Breite (2W) des konkaven Bereichs innerhalb eines
Bereichs von etwa 1 bis 60% einer vorgegebenen Breite einer Einbrandraupe
liegt, die nach dem einseitigen Stumpfschweißen an einer zweiten oder der
ersten Seite gegenüberliegenden
Seite der Stoßflächen gebildet
wird, und wobei die Tiefe (D) in der Dickenrichtung des konkaven
Bereichs innerhalb eines Bereichs von 1 bis 50% der Dicke jedes
der Werkstücke
vor dem Bilden des konkaven Bereichs liegt; und einseitiges Stumpfschweißen des
ersten Werkstücks
an dem zweiten Werkstück
unter Ausbildung einer Schweißkonstruktion,
wobei das einseitige Stumpfschweißen mittels eines Schweißschmelzverfahrens
unter Verwendung eines Füllmetalls
durchgeführt
wird, wobei das einseitige Stumpfschweißen von der zweiten, der ersten
Seite gegenüber
liegenden Seite der Stoßfläche her
erfolgt, so dass der konkave Bereich (5) nach dem einseitigen
Stumpfschweißen
nicht verbleibt.
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Des
Weiteren wird gemäß Anspruch
2 der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum einseitigen Stumpfschweißen geschaffen,
das die Schritte umfasst: Bereitstellen eines konkaven Bereichs
mit einer Breite und einer Tiefe auf einer ersten Seite mindestens
einer der Stoßflächen eines
ersten Werkstücks
und eines zweiten Werkstücks,
wobei die Breite (2W) des konkaven Bereichs innerhalb des
Bereichs von etwa 1 bis 40% einer vorgegebenen Breite einer Einbrandraupe
liegt, die nach dem einseitigen Stumpfschweißen auf einer zweiten, der
ersten Seite gegenüber
liegenden Seite der Stoßfläche gebildet
wird, und wobei die Tiefe (D) in der Dickenrichtung 7% oder weniger
eines Metall-Volumens einer Schweißzone beträgt; und ein einseitiges Stumpfschweißen des
ersten Werkstücks
an das zweite Werkstück
unter Ausbildung einer Schweißkonstruktion,
wobei das einseitige Stumpfschweißen mittels eines Schmelzschweißverfahrens
ohne Verwendung eines Füllstoffmetalls
durchgeführt
wird und das einseitige Stumpfschweißen von der zweiten, der ersten
Seite gegenüber
liegenden Seite der Stoßfläche her
erfolgt, so dass der konkave Bereich nach dem einseitigen Stumpfschweißen nicht
verbleibt.
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Des
Weiteren umfasst das Verfahren den Schritt des Überprüfens der einseitig stumpfgeschweißten Zone
mittels einer Ultraschall- oder einer Röntgenuntersuchung.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Für ein besseres
Verständnis
der Art und der Ziele der vorliegenden Erfindung wird auf die nachstehende
detaillierte Beschreibung zusammen mit den beiliegenden Zeichnungen
Bezug genommen, in denen:
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1 eine
teilweise geschnittene Ansicht ist, die eine erste Ausführungsform
eines Nutbereichs für das
einseitige Stumpfschweißen
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt;
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2 eine
Schnittansicht ist, die eine konkave Form an einer Stoßfläche der
zweiten Ausführungsform des
Nutbereichs zum einseitigen Stumpfschweißen gemäß der vorliegenden Erfindung
zeigt;
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3 eine
Schnittansicht ist, die eine konkave Form an einer Stoßfläche der
dritten Ausführungsform des
Nutbereichs zum einseitigen Stumpfschweißen gemäß der vorliegenden Erfindung
zeigt;
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4 ein
bei einer Ultraschalluntersuchung einer Standardprobe gemäß der ersten
Ausführungsform aufgenommenes
Sonogramm zeigt, die mit einem vollständigen Einbrand in der Nut
geschweißt
ist, die durch einen konkaven Bereich an deren Stoßflächen gebildet
ist;
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5 ein
Sonogramm zeigt, das bei einer Ultraschalluntersuchung einer zweiten
Ausführungsform
einer Probe gemacht wurde, die mit mangelnder Einbrandtiefe und
mit einer Schweißlinienabweichung
in der Nut geschweißt
ist, die durch einen konkaven Bereich an deren Stoßflächen gebildet
ist;
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6 ein
Sonogramm zeigt, das bei einer Ultraschalluntersuchung einer dritten
Ausführungsform
einer Probe gemacht wurde, die mit mangelnder Einbrandtiefe in der
Nut geschweißt
ist, die durch einen konkaven Bereich an deren Stoßflächen gebildet
ist;
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7 ein
Sonogramm zeigt, das bei einer Ultraschalluntersuchung des ersten
Vergleichsbeispiels einer Probe gemacht wurde, die mit mangelnder
Einbrandtiefe und mit einer Schweißlinienabweichung in einer Nut
geschweißt
ist, bei der kein konkaver Bereich an deren Stoßflächen gebildet ist;
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8 ein
Sonogramm zeigt, das bei einer Ultraschalluntersuchung des zweiten
Vergleichsbeispiels einer Probe gemacht wurde, die mit mangelnder
Einbrandtiefe in der Nut geschweißt ist, bei der kein konkaver Bereich
an deren Stoßflächen gebildet
ist;
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9 ein
Röntgenbild
zeigt, das von einer Standardprobe gemäß der ersten Ausführungsform
gemacht wurde, die mit vollständiger
Einbrandtiefe in der Nut geschweißt ist, die durch den konkaven
Bereich an deren Stoßflächen gebildet
ist;
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10 ein
Röntgenbild
zeigt, das von einer Probe gemäß der zweiten
Ausführungsform
gemacht wurde, die mit mangelnder Einbrandtiefe und mit einer Schweißlinienabweichung
in der Nut geschweißt
ist, die durch den konkaven Bereich an deren Stoßflächen gebildet ist;
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11 ein
Röntgenbild
zeigt, das von einer Probe gemäß der dritten
Ausführungsform
gemacht wurde, die mit mangelnder Einbrandtiefe in der Nut geschweißt ist,
die durch den konkaven Bereich an deren Stoßflächen gebildet ist;
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12 ein
Röntgenbild
zeigt, das von einer Probe gemäß dem ersten
Vergleichsbeispiel gemacht wurde, die mit mangelnder Einbrandtiefe
und mit einer Schweißlinienabweichung
in der Nut geschweißt
ist, bei der kein konkaver Bereich an deren Stoßflächen gebildet ist;
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13 ein
Röntgenbild
zeigt, das von einer Probe gemäß dem zweiten
Vergleichsbeispiel gemacht wurde, die mit mangelnder Einbrandtiefe
in der Nut geschweißt
ist, bei der kein konkaver Bereich an deren Stoßflächen gebildet ist.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Die
erste Besonderheit gemäß der vorliegenden
Erfindung ist die Gestalt eines Nutabschnitts für das einseitige Stumpfschweißen, bei
der ein konkaver Bereich, der mittels einer Röntgen- und einer Ultraschalluntersuchung
erkannt werden kann, an einer Stoßfläche davon gebildet wird. Des
Weiteren ist die zweite Besonderheit der vorliegenden Erfindung
ein Untersuchungsverfahren eines einseitig stumpfgeschweißten Bereiches,
bei dem ein Defektbereich der Schweißzone mittels einer zerstörungsfreien
Untersuchung wie einer Röntgen-
oder einer Ultraschalluntersuchung nach dem Ausbilden des konkaven
Bereichs an der Stoßfläche eines
Werkstücks
und dessen Verschweißen
sehr sicher festgestellt werden kann.
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1 ist
eine teilweise geschnittene Ansicht, die die erste Ausführungsform
des Nutbereichs für
ein einseitiges Stumpfschweißen
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt. In 1 stoßen ein Rohr 1 und
ein Rohr 2, die jeweils eine quadratische Nut aufweisen,
an einer Nutfläche 1a und
einer Nutfläche 2a aneinander, um
einen Stoßbereich 3 zu
bilden. Dann wird ein Lichtbogen 4 durch eine Elektrode
einer Lichtbogenschweißmaschine
wie einer WIG-Schweißmaschine
oder einer MIG-Schweißmaschine
entlang einer Außenwand 3a des
Stoßbereichs 3 erzeugt
und der Stoßbereich 3 wird
durch den Lichtbogen 4 derart durchdrungen, dass die Nutfläche 1a des
Rohrs 1 und die Nutfläche 2a des
Rohrs 2 geschmolzen wird, um dadurch verbunden zu werden.
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Dann
wird bei der vorliegenden Erfindung der konkave Bereich 5 an
der Stoßfläche 1b der
Nutfläche des
Rohrs 1 und der Stoßfläche 2b der
Nutfläche
des Rohrs 2 gebildet, die den vorstehend erwähnten Stoßbereich 3 bilden.
In 1 wird der konkave Bereich 5, der eine
einzige V-Nut aufweist, die durch die Stoßfläche 1b des Rohrs 1 und
die Stoßfläche 2b des
Rohrs 2 gebildet ist, gebildet. Des Weiteren variieren
die Gestalt und die Abmessung des konkaven Bereichs 5 entsprechend Änderungen
der Dicke des Werkstücks
oder der Gestalt der zu erstellenden Schweißzone und des Schweißverfahrens.
In dem Fall eines Schmelzschweißens unter
Verwendung eines Füllstoffmetalls,
wie MAG-Schweißen
und MIG-Schweißen,
ist es bevorzugt, dass er so gebildet ist, dass eine Tiefe (D) in
Richtung einer Dicke des konkaven Bereichs 5 innerhalb
eines Bereichs von 1 bis 50% der Dicke jedes der Werkstücke liegt
und eine Breite (2W) des konkaven Bereichs 5,
der dem zwischen den Nutflächen 1a, 2a ausgebildeten
Stoßbereich 3 zwischenliegend
zu beiden Seiten konkav ausgebildet ist, in einem Bereich von etwa
1 bis 60% einer vorgegebenen Breite einer ausgebildeten Einbrandraupe
liegt.
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Des
Weiteren ist bevorzugt, dass die Abmessung des konkaven Bereichs 5,
der in 2 und 3 dargestellt ist, ähnlich wie
in 1 derart ausgebildet ist, dass die Tiefe (D) in
Richtung mit der Dicke des konkaven Bereichs 5 innerhalb
eines Bereichs von 1 bis 50% der Dicke jedes der Werkstücke liegt
und die Breite (2W) des konkaven Bereichs 5, der
dem zwischen den Nutflächen 1a, 2a ausgebildeten
Stoßbereich 3 zwischenliegend
zu beiden Seiten konkav ausgebildet ist, im Bereich von etwa 1 bis
60% einer vorgegebenen Breite einer ausgebildeten Einbrandraupe
liegt.
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Des
Weiteren muss der konkave Bereich nicht auf beiden Seiten der Nutflächen 1a, 2a vorgesehen werden,
sondern kann an nur einer Seite davon vorgesehen werden. In diesem
Fall ist es bevorzugt, diesen derart zu formen, dass die Tiefe (D)
in Richtung der Dicke des konkaven Bereichs innerhalb des Bereichs
von 1 bis 50% der Dicke des Werkstücks liegt und die Breite (W)
des konkaven Bereichs 5 innerhalb des Bereichs von etwa
1 bis 30% der vorgegebenen Breite der gebildeten Einbrandraupe liegt.
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Es
ist möglich,
derart zu schweißen,
dass der konkave Bereich nach dem Schweißen mit der vorstehend erwähnten Abmessung
nicht in einer inneren Schweißfläche bleibt.
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Des
Weiteren ist in dem Fall eines Schmelzschweißens ohne Füllstoffmetall, wie bei einem WIG-Schweißen, einem
Laserschweißen
und einem Plasmaschweißen,
wo kein Füllstoffmetall
verwendet wird, da es unmöglich
ist, eine Menge des fehlenden Volumens des konkaven Bereichs 5 mit
dem Füllstoffmetall
aufzufüllen,
die Dicke der Schweißzone
dünn, was
zu einer mangelnden Festigkeit führt.
In diesem Fall ist es jedoch bevorzugt, eine solche ein Volumen
des konkaven Bereichs 5 ausbildende Abmessung zu haben, dass
die Abmessung der Breite (2W) des konkaven Bereichs 5 so
eingestellt ist, dass sie im Bereich von 1 bis 40% der Breite der
durch das Schweißen
gebildeten Einbrandraupe liegt und die Abmessung der Tiefe (D) des konkaven
Bereichs 5 7% und weniger des Metallvolumens der Schweißzone beträgt. So gibt
es, wenn das Schweißen
mit diesen Abmessungen durchgeführt
wird, keinen solchen Fall, bei dem die Dicke des Metalls in der
Schweißzone
dünn wird,
da sie aufgrund des Phänomens
der Dickenvergrößerung während der
Verfestigungsschrumpfung oder dergleichen ausgeglichen wird.
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Des
Weiteren ist bevorzugt, dass die Abmessung des in 2 und 3 gezeigten
konkaven Bereichs vorzugsweise ähnlich
wie 1 derart ausgebildet wird, dass die Breite (2W)
des konkaven Bereichs 5, der dem zwischen den Nutflächen 1a, 2a ausgebildeten
Stoßbereich 3 zwischenliegend
zu beiden Seiten konkav ausgebildet ist, in einem Bereich von etwa
1 bis 40% einer vorgegebenen Breite der gebildeten Einbrandraupe
liegt und die Tiefe (D) entlang der Dickenrichtung 7% oder weniger
des Metallvolumens der Schmelzzone beträgt.
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Des
Weiteren muss der konkave Bereich nicht an beiden Seiten der Nutflächen 1a, 2a vorgesehen werden
und kann an nur einer Seite davon vorgesehen werden. In diesem Fall
wird er vorzugsweise derart gebildet, dass die Tiefe (D) entlang
der Dickenrichtung 7% und weniger des Metallvolumens der Schweißzone beträgt und die
Breite (W) des konkaven Bereichs 5 innerhalb eines Bereichs
von etwa 1 bis 20% der vorbestimmten Breite der gebildeten Einbrandraupe
liegt.
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Es
ist möglich,
derart zu schweißen,
dass der konkave Bereich nach dem Schweißen mit der vorstehend angegebenen
Abmessung nicht in einer inneren Schweißfläche verbleibt.
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Die
Gestalt des konkaven Bereichs 5 ist in 1 als
ein konkaver Bereich mit einer einzigen V-förmigen Nut gezeigt, wo eine
geneigte Fläche
in Richtung zum Inneren der Schweißzone der Schweißkonstruktion gebildet
ist, wobei eine Seite der Stoßflächen 1b und 2b der
Werkstücke
zur Hauptrichtung gemacht wird. Die Gestalt des konkaven Bereichs
ist jedoch nicht hierauf beschränkt.
Die Gestalt der zweiten Ausführungsform, bei
der eine einzige U-förmige
Nut des konkaven Bereichs 5A – wie in 2 gezeigt – ausgeführt ist,
kann möglich
sein. Des Weiteren kann die Gestalt der dritten Ausführungsform,
bei der die Gestalt des konkaven Bereichs 5B – wie in 3 gezeigt – Stufen
aufweist, möglich
sein. Die vorstehend angegebenen Gestalten können in angemessener Weise
entsprechend der Gestalt und der Dicke der Werkstücke und
des Schweißverfahrens
gewählt
und verwendet werden. Des Weiteren werden in 2 und 3 für die gleichen
Teile wie bei der in 1 gezeigten ersten Ausführungsform
die gleichen Bezugszeichen verwendet und die detaillierte Beschreibung
wird weggelassen.
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Die
so gebildeten konkaven Bereiche 5, 5A und 5B (nachstehend
immer mit dem Bezugszeichen 5 bezeichnet, außer in dem
Fall, in dem eine spezielle Richtung erforderlich ist) bleiben unverändert, falls
sie nicht während
des Schweißens
geschmolzen werden.
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Deshalb
wird bei der Röntgenuntersuchung
ein Röntgenbild
des konkaven Bereichs gemacht, so dass ein Unterschied der Intensität sehr klar
wird. Des Weiteren wird bei der Ultraschalluntersuchung der konkave Bereich
ein Bereich einer sehr wirksamen Reflexionsquelle ohne die Übertragung
einer Ultraschallwelle, so dass es möglich ist, ein sehr klares
Rauschverhältnis
zu erhalten. Des Weiteren ist es bei der Ultraschalluntersuchung,
falls ein Reflexionswinkel einer verwendeten Sonde im voraus erkannt
werden kann und ein spitz zulaufender Winkel des konkaven Bereichs 5 entsprechend
dem Reflexionswinkel gebildet wird, möglich, ein klares Signal des
Rauschverhältnisses
zu erhalten, das für
die Bestimmung des Vorhandenseins eines Defekts geeignet ist.
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Des
Weiteren kann in dem Fall, in dem der Stoßbereich 3 in dem
Zustand einer vollständigen
Aufschmelzung geschweißt
werden kann, da der konkave Bereich 5, der an den Stoßflächen 1b, 2b gebildet
ist, durch das Schweißen
mit geschmolzenem Metall aufgefüllt
wird, eine vorbestimmte Festigkeit in der Schweißzone erhalten werden und wird
darüber
hinaus nicht Grund für
die Erzeugung einer Risskorrosion oder von Teilchen. Des Weiteren
ist ein Bereich des konkaven Bereichs 5 so gestaltet, das
er einer Innenfläche
der Nutflächen 1a oder 1b zugewandt
ist, wodurch das Arbeiten leichter wird. Des Weiteren muss der konkave
Bereich 5 nicht über
beiden Stoßflächen 1b, 2b der
aneinander anliegenden Werkstücke
gebildet werden und kann an mindestens einer Seite der Stoßflächen gebildet
werden.
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BEVORZUGTE
AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Als
nächstes
wurde als Ausführungsform
die folgende Probe für
einen Test durch Bilden der vorstehend angegebenen Nutgestalt für ein einseitiges
Stumpfschweißen
gemäß der vorliegenden
Erfindung an Werkstücken
und durch Schweißen
mit sich ändernden
Schweißbedingungen
hergestellt.
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(Allgemeine Bedingungen)
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- • Schweißkonstruktion:
Rohr aus rostfreiem Stahl (hergestellt aus SUS316L) mit einem Außendurchmesser von
9,53 mm (3/8 Zoll) und einer Dicke von 1 mm.
- • Bearbeitungsgestalt
des konkaven Bereichs 5: die einzelne V-förmige Nut
des konkaven Bereichs – wie in 1 gezeigt – wurde
derart hergestellt, dass deren Tiefe (D) 0,2 mm betrug und deren
Breite (2W) 0,4 mm betrug.
- • Schweißverfahren:
durchgeführt
mittels automatischen Umfangs-WIG-Schweißen (ohne Verwendung eines
Füllstoffmetalls).
- • Gestalt
der Nutfläche:
Die Nutfläche
wurde zu einer quadratischen Nut gemacht.
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[Ausführungsform 1]
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Als
Ausführungsform
1 wurde die Nut als einzige V-förmige
Nut des konkaven Bereichs 5 – wie in 1 gezeigt – hergestellt,
und das einseitige Stumpfschweißen
unter den vorstehend angegebenen allgemeinen Bedingungen durchgeführt. Bei
dem Schweißen
wurde eine Probe (Standardprobe) mit einer äußeren Raupenbreite von 3 mm
und einer inneren Raupenbreite von 2 mm, die mit einer vollständigen Einbrandtiefe geschweißt wurde,
hergestellt.
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[Ausführungsform 2]
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Als
Ausführungsform
2 wurde die Nut als einzige V-förmige
Nut des konkaven Bereichs 5 – wie in 1 gezeigt – hergestellt.
Das einseitige Stumpfschweißen
wurde unter den vorstehend angegebenen allgemeinen Bedingungen durchgeführt. Bei
dem Schweißen
wurde eine Probe (Schweißprobe
mit einer Schweißlinienabweichung
und einer mangelnden Einbrandtiefe) hergestellt, die derart geschweißt wurde,
dass, obgleich die Schweißlinie
um 1,2 mm von der Wurzelfläche
abwich und die Schweißnaht
die Innenfläche
eines Rohrs erreichte, die Höhe
der verbleibenden Nut (die Höhe
des nicht geschweißten
Bereichs) 0,5 mm betrug.
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[Ausführungsform 3]
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Als
Ausführungsform
3 wurde die Nut als einzige V-förmige
Nut des konkaven Bereichs 5 – wie in 1 gezeigt – hergestellt.
Das einseitige Stumpfschweißen
wurde unter den vorstehend angegebenen allgemeinen Bedingungen durchgeführt. Bei
dem Schweißen
wurde eine Probe hergestellt (eine Schweißprobe mit einer mangelnden
Einbrandtiefe), die derart geschweißt wurde, dass die mangelnde
Einbrandtiefe 0,5 mm betrug.
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Für den Vergleich
mit den Proben der vorstehend angegebenen Ausführungsformen 1 bis 3 wurden als
Vergleichsbeispiel Proben mittels des einseitigen Stumpfschweißens mit
einer herkömmlichen
Nut hergestellt, bei der kein konkaver Bereich an deren Stoßfläche vorgesehen
wurde. Die allgemeinen Schweißbedingungen
waren die gleichen wie bei der vorstehend angegebenen Ausführungsform
mit dem Unterschied, dass die Stoßfläche nicht mit dem konkaven
Bereich versehen wurde.
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[Vergleichsbeispiel 1]
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Als
Vergleichsbeispiel 1 wurde die Nut zu einer quadratischen Nut geformt
und das einseitige Stumpfschweißen
durchgeführt.
Bei dem Schweißen
wurde – wie
bei der Ausführungsform
2 – eine
Probe (eine Schweißprobe
mit einer Schweißlinienabweichung
und einer mangelnden Einbrandtiefe) derart geschweißt, dass,
obgleich die Schweißlinie
um 1,2 mm von der Wurzelfläche
abwich und die Schweißnaht
die Innenfläche des
Rohrs erreichte, die Höhe
der verbleibenden Nut (Höhe
des nicht geschweißten
Bereichs) 0,5 mm betrug.
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[Vergleichsbeispiel 2]
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Als
Vergleichsbeispiel 2 wurde die Nut zu einer quadratischen Nut geformt
und das einseitige Stumpfschweißen
durchgeführt.
Bei dem Schweißen
wurde – wie
bei der Ausführungsform
3 – eine
Probe (eine Schweißprobe
mit einem Fehlen der Einbrandtiefe) derart geschweißt, dass
eine mangelnde Einbrandtiefe von 0,5 mm erzeugt wurde.
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Als
nächstes
wurden die jeweiligen Proben, die auf der Grundlage der vorliegenden
Erfindung in den vorstehend angegebenen Ausführungsformen 1 bis 3 hergestellt
wurden, wobei das Rohr, d.h. das Werkstück, mit dem konkaven Bereich 5 an
der Stoßfläche versehen
war, mittels des einseitige Stumpfschweißens geschweißt. Die
jeweiligen Proben, die in den vorstehend angegebenen Vergleichsbeispielen
hergestellt wurden, wobei das Rohr, d.h. das Werkstück, nicht
mit einer herkömmlichen
Nut mit einem konkaven Bereich 5 versehen wurde, wurden
mittels des einseitigen Stumpfschweißens geschweißt. Die
entsprechenden Experimente einer Ultraschalluntersuchung (Experiment
1), einer Röntgenuntersuchung
(Experiment 2) und einer Spannungsuntersuchung (Experiment 3) wurden
wie folgt durchgeführt.
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[Experiment 1]
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Als
Experiment 1 wurde die Ultraschalluntersuchung des Schweißbereichs
der jeweiligen Proben, die mittels des einseitigen Stumpfschweißens in
der Nutgestalt der vorliegenden Erfindung geschweißt und die
in den vorstehend angegebenen Ausführungsformen 1 bis 3 hergestellt
wurden, und des Schweißbereichs
der jeweiligen Proben durchgeführt,
die mittels des einseitigen Stumpfschweißens bei den herkömmlichen
Nuten des Vergleichsbeispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 2 hergestellt
wurden. Die Ultraschalluntersuchung wurde mit folgenden Vorrichtungen
und Bedingungen durchgeführt.
- • Ultraschalluntersuchungsvorrichtung:
Typ USIP-11, hergestellt von KRAUTKRAMER JAPAN COMPANY LIMITED:
- • Testfrequenz:
5 MHz.
- • Abmessung
des Oszillators: 5 mm 3 3 mm.
- • Zur
Einwirkung gebrachte Ultraschallwelle: Querwelle mit einem Reflexionswinkel
von 70°.
- • Kontaktmedium:
Glycerinpaste
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Die
Ergebnisse der Ultraschalluntersuchung sind anhand von Sonogrammen
der Ultraschallwellendefektfeststellung in den 4 bis 8 (nachstehend
als Sonogramm bezeichnet) gezeigt. D.h., dass 4 ein
Sonogramm ist, das bei der ersten Ausführungsform einer Standardprobe
gemacht wurde, die mit einer vollständigen Einbrandtiefe geschweißt wurde. 5 ist
ein Sonogramm, das bei der zweiten Ausführungsform einer Probe (Schweißprobe mit
einer Schweißlinienabweichung
und einer mangelnden Einbrandtiefe) gemacht wurde. 6 ist
ein Sonogramm, das bei der dritten Ausführungsform einer Probe (Schweißprobe mit mangelnder
Einbrandtiefe) gemacht wurde.
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7 ist
ein Sonogramm einer Probe (Schweißprobe mit einer Schweißlinienabweichung
und einer mangelnden Einbrandtiefe), die in dem Vergleichsbeispiel
1 hergestellt wurde. 8 ist ein Sonogramm einer Probe
(Schweißprobe
mit mangelnder Einbrandtiefe), das in dem Vergleichsbeispiel 2 hergestellt
wurde.
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Wie
aus den in 4 bis 8 gezeigten
Sonogrammen ersichtlich ist, weist das Sonogramm jeder Probe der
Ausführungsform
2 und der Ausführungsform
3, bei denen das einseitige Stumpfschweißen mit dem Defekt einer mangelnden
Einbrandtiefe in der Nut durchgeführt wurde, die mit dem konkaven
Bereich 5 an der Stoßfläche auf
der Grundlage der vorliegenden Erfindung gebildet wurde, eine sehr
auffällige Änderung
der Wellenform – wie
in 5 und 6 gezeigt – auf. Wenn 5 und 6 mit 4 der
Standardprobe verglichen werden, die mit einer vollständigen Einbrandtiefe
der Ausführungsform
1 geschweißt
wurde, sind die Höhen
der Echos der 5 und 6 um etwa
5 dB oder darüber
höher als
die Höhe
des Echos von 4. Da es möglich ist, beim einseitigen
Stumpfschweißen,
bei dem der konkave Bereich an der Stoßfläche auf der Grundlage der vorliegenden
Erfindung vorgesehen wird, zu erkennen, dass die Wellenform des
Sonogramms der Schweißzone
mit dem Schweißdefekt,
wie in 5 und 6 gezeigt, einen großen Unterschied
zu einer Wellenform einer normalen Standardschweißzone zeigt,
wird bestätigt,
dass es möglich
ist, ein Rauschsignal zu erhalten, das es ermöglicht, die Erkennung des Vorhandenseins
des Schweißdefekts
sehr leicht und sicher mittels der Ultraschalluntersuchung durchzuführen.
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Andererseits
konnte in 7 und 8, die Sonogramme
der jeweiligen Proben zeigen, die den Schweißdefekt des Vergleichsbeispiels
1 und des Vergleichsbeispiels 2 aufweisen, bei denen das einseitige Stumpfschweißen in der
herkömmlichen
Nut durchgeführt
wurde, bei der kein konkaver Bereich an der Stoßfläche gebildet wurde, der Schweißdefekt
davon nicht gefunden werden, da deren Wellenform keine Änderung zeigt,
die ausreicht, um aus der Wellenform von 4 erkannt
zu werden, die ein Sonogramm der Standardprobe der Ausführungsform
1 ist.
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Des
Weiteren wurde bei der Ultraschalluntersuchung bestätigt, dass
der an der Stoßfläche des
Rohrs vorgesehene konkave Bereich vorzugsweise als konkaver Bereich
mit einem einzigen V-Nutquerschnitt auszubilden ist. Dabei beträgt in 1 die
Breite (2W) der Oberfläche
der unteren Seite der Nut 0,4 mm und bildet mit einem Schnittpunkt
der Stoßfläche und
der Innenfläche
des Rohrs (der Oberfläche
der unteren Seite der Nut) einen rechten Winkel. Der konkave Bereich
ist als rechtwinkliges gleichschenkliges Dreieck gebildet, das aus
zwei Rändern
von 0,2 mm (= Tiefe (D) = Breite (2W)/2) besteht. Da es
unmöglich
ist, das Volumen des konkaven Bereichs bei einem WIG-Schweißen ohne
Verwendung eines Füllstoffmetalls
aufzufüllen,
wird die Dicke der Schweißnaht
um die Menge des Volumens dünner,
was zu dem Mangel an Festigkeit führt. In diesem Fall wurde jedoch
bestätigt,
dass die Menge der Dickenminderung durch eine Erhöhung der
Dicke entsprechend der Verfestigungsschrumpfung ausgeglichen wird,
so dass das Problem der abnehmenden Dicke der Schweißnaht gelöst wird,
falls der konkave Bereich derart geformt wurde, dass dessen Volumen
auf innerhalb von 5% des Volumens der Schweißnaht eingestellt wurde.
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[Experiment 2]
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Als
Experiment 2 wurde eine Röntgenuntersuchung
an dem Schweißbereich
der jeweiligen Proben, die mittels des einseitigen Stumpfschweißens und
der Nutgestalt der vorliegenden Erfindung geschweißt und in
den vorstehend angegebenen Ausführungsformen
1 bis 3 hergestellt wurden, und an dem Schweißbereich der jeweiligen Proben
durchgeführt,
die mittels einseitigen Stumpfschweißens bei den herkömmlichen
Nuten des Vergleichsbeispiels 1 und des Vergleichsbeispiels 2 geschweißt wurden.
Die Röntgenuntersuchung
wurde mit der folgenden Vorrichtung und unter den folgenden Bedingungen
durchgeführt.
- • Röntgenvorrichtung:
RIX200C, hergestellt von der RIKOH Corporation.
- • Untersuchungsverfahren:
Verfahren der Aufnahme einer Seite einer Doppelwand.
- • Penetrationsmesser:
S01
- • Brennweite
des Films: 1200 mm
- • Röhrenspannung:
175 kV.
- • Röhrenstrom:
5 mA.
- • Belichtungszeit:
60 Sekunden.
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9 bis 13 sind
Röntgenbilder,
die die Ergebnisse der Röntgenuntersuchungen
zeigen. 9 ist ein Röntgenbild, das bei der ersten
Ausführungsform
einer Standardprobe gemacht wurde, die mit einer vollständigen Einbrandtiefe
geschweißt
wurde. 10 ist ein Röntgenbild, das bei der zweiten
Ausführungsform
einer Probe (Schweißprobe
mit einer Schweißlinienabweichung
und einer mangelnden Einbrandtiefe) aufgenommen wurde. 11 ist
ein Röntgenbild,
das bei der dritten Ausführungsform
einer Probe (Schweißprobe
mit einer mangelnden Einbrandtiefe) aufgenommen wurde.
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12 ist
ein Röntgenbild,
das bei dem ersten Vergleichsbeispiel einer Probe (Schweißprobe mit
einer Schweißlinienabweichung
und einer mangelnden Einbrandtiefe) aufgenommen wurde. 13 ist
ein Röntgenbild,
das bei dem zweiten Vergleichsbeispiel einer Probe (Schweißprobe mit
mangelnder Einbrandtiefe) aufgenommen wurde.
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Wie
in den in 9 bis 13 gezeigten
Röntgenbildern
ersichtlich ist, war bei dem Röntgenbild
jeder Probe der Ausführungsform
2 und der Ausführungsform
3, bei denen das Schweißen
mit einem Defekt der Schweißlinienabweichung
oder mangelnder Einbrandtiefe mittels des einseitigen Stumpfschweißens bei
der Nut durchgeführt
wurde, die durch den konkaven Bereich 5 an der Stoßfläche auf
der Grundlage der vorliegenden Erfindung gebildet ist, der konkave
Bereich klar als schwarze Ringgestalt in dem Röntgenbild ersichtlich, wie
in 10 und 11 gezeigt
ist.
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Wenn 10 und 11 mit 9 verglichen
werden, die ein Röntgenbild
der Standardprobe der Ausführungsform
1 zeigt, bei der das Schweißen
mit vollständiger
Einbrandtiefe durchgeführt
wurde, war es so erkennbar, dass es einen klaren Unterschied mit
Bezug auf das Röntgenbild
von 9 der Standardprobe der Ausführungsform 1 gab, bei der das
Schweißen
mit einer vollständigen
Einbrandtiefe durchgeführt
wurde, da die Röntgenbilder
der Proben der Ausführungsform
2 und der Ausführungsform
3 mit dem Schweißdefekt von 10 und 11 derart
erstellt wurden, dass eine Schattierung und ein Schatten der Ringgestalt
(einer ovalen Gestalt) scharf ist. Deshalb wurde für das einseitige
Stumpfschweißen
mit einem konkaven Bereich an der Stoßfläche auf der Grundlage der vorliegenden
Erfindung bestätigt,
dass Schweißdefekte
sehr leicht und sicher mit der Röntgenuntersuchung
erkannt werden können.
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Andererseits
ist es in 12 und 13, die
Röntgenbilder
der jeweiligen Proben mit dem Schweißdefekt des Vergleichsbeispiels
1 und des Vergleichsbeispiels 2 zeigen, bei denen das einseitige
Stumpfschweißen
in der herkömmlichen
Nut durchgeführt
wurde, unmöglich,
das Vorhandensein des Schweißdefekts
zu erkennen, da kein konkaver Bereich an der Stoßfläche gebildet war, der Schatten
und die Schattierung der Ringform (einer ovalen Form) beim Erreichen
des Inneren schwach wurden und kein Unterschied wie bei der Konzentration
von Schatten und Schattierung in 9 gezeigt
war, die ein Röntgenbild
der Standardprobe der Ausführungsform
1 ist. Der Schweißdefekt
konnte daher nicht gefunden werden.
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Bei
dem einseitigen Stumpfschweißen
mit konkavem Bereich 5 an der Stoßfläche wurde daher bestätigt, dass
das Erkennen von Schweißdefekten
mittels Röntgenuntersuchungen
so wirksam ist wie Untersuchungen mittels Ultraschall.
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[Experiment 3]
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Als
nächstes
wurde als Experiment 3 eine Spannungsuntersuchung der in der Ausführungsform
1 hergestellten Standardprobe, die mit einer vollständigen Einbrandtiefe
durch Bilden des konkaven Bereichs an der Stoßfläche gemäß der Erfindung einseitig stumpfgeschweißt wurde,
durchgeführt.
Die Bedingungen der Spannungsuntersuchungen waren wie folgt.
- • Spannungstestgerät: AG-5000D,
hergestellt von der Shimadzu Corp.
- • Lastzelle:
5 Tonnen.
- • Spannungsgeschwindigkeit:
200 mm/Min.
- • Länge des
Testrohrs: 700 mm
- • Freie
Länge des
Testrohrs zwischen dem Greifer: 45 mm.
- • Spalt
des eingesetzten Kernmetalls: 20 mm
- • Anzahl
der Proben: 3
-
Die
Zugfestigkeiten der Spannungsuntersuchungen sind in der Tabelle
1 angegeben. Des Weiteren sind für
Bezugszwecke (a) die Zugfestigkeit eines Rohrs mit der gleichen
Spezifikation wie in der Ausführungsform
1, und (b) die Zugfestigkeit eines Rohrs, das mit vollständiger Einbrandtiefe
in der Nut einseitig stumpfgeschweißt wurde, ohne konkaven Bereich
an der Stoßfläche, auch
in Tabelle 1 gezeigt.
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Wie
aus Tabelle 1 ersichtlich ist, beträgt die Zugfestigkeit der Standardprobe
der Ausführungsform
1, die mit vollständiger
Einbrandtiefe durch Bilden des konkaven Bereichs an der Stoßfläche auf
der Grundlage der vorliegenden Erfindung geschweißt wurde,
53,7 kgf/mm2. Der Wert der Zugfestigkeit
ist etwas geringer als derjenige der Zugfestigkeit von 54,7 kgf/mm2 des Rohrs selbst mit der gleichen Spezifikation
wie bei der Ausführungsform
1, weist jedoch fast den gleichen Wert der Zugfestigkeit von 53,6
kgf/mm2 des Rohrs auf, das mit vollständiger Einbrandtiefe
in der quadratischen Nut ohne konkave Bereiche an deren Stoßfläche geschweißt wurde.
Des Weiteren erfüllt
eine Zugfestigkeit von 53,7 kgf/mm2 den
Wert einer vorgegebenen Zugfestigkeit von 480 N/mm2 (48,98
kgf/mm2) ausreichend, der in JIS (Japan
Industrie Standart) festgelegt ist, und es wurde so bestätigt, dass
die Zugfestigkeit unproblematisch ist
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Die
zuvor erläuterte
Nutgestalt für
das einseitige Stumpfschweißen
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt ihre Wirkung bei der Ultraschalluntersuchung und
der Röntgenuntersuchung
für die
Schweißzone.
Des Weiteren kann in geeigneter Weise ein Untersuchungsverfahren
wie ein Wirbelstromtest und eine visuelle Untersuchung unter Verwendung
eines Endoskops angewandt werden, bei dem bzw. der es schwierig
ist, auch einen eng anhaftenden Defekt zu untersuchen.
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Des
Weiteren ist bei den vorstehend angegebenen Ausführungsformen das Beispiel,
bei dem als Form des konkaven Bereichs der Stoßfläche eine einzige V-Nut verwendet
wird, wie in 1 gezeigt ist, nur beschreibend.
Die Gestalt des konkaven Bereichs der vorliegenden Erfindung ist
aber nicht darauf beschränkt und
kann in geeigneter Weise aus den konkaven Bereichen der 2 und 3 ausgewählt werden,
so dass die gleiche Wirkung erzielt werden kann.
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Des
Weiteren ist bei den vorstehend angegebenen Ausführungsformen der konkave Bereich
an der Nutfläche
gebildet, die die Stoßfläche der
quadratischen Nut ist, es ist jedoch möglich, die gleiche Wirkung durch
Bilden des konkaven Bereichs an der Wurzelfläche zu erzielen, die der Stoßbereich
im Fall einer Y-förmigen
Nut ist. Es ist selbstverständlich
möglich,
die gleiche Wirkung selbst im Fall der jeweiligen Nuten als einzige
Schrägkantennut,
einzige J-förmige
Nut und einzige U-förmige
Nut durch Bilden des konkaven Bereichs an der Stoßfläche zu erzielen.
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Die
Nutgestalt für
das einseitige Stumpfschweißen
und das Untersuchungsverfahren der Schweißzone gemäß der vorliegenden Erfindung
werden wie bei den vorstehend angegebenen Ausführungsformen durchgeführt und
die folgenden Wirkungen erzielt.
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In
Folge der Nutgestalt der vorliegenden Erfindung ist es möglich, das
Vorhandensein eines Defektbereichs in der Schweißzone aufgrund einer mangelnden
Einbrandtiefe durch eine mangelnde an Wärmezuführung, eine Schweißlinienabweichung,
eine Erzeugung einer nicht geschmolzenen Zone aufgrund einer schrägen Einbrandtiefe,
die während
des Schweißens
von unterschiedlichen Arten von Metallen erzeugt wird, und selbst
in dem Fall, in dem die Endflächen
der Schweißzone
aufgrund von Verfestigungsschrumpfungen vollständig aneinander haften, mittels
der zerstörungsfreien
Untersuchung wie Ultraschall und Röntgen sicher zu untersuchen,
da der konkave Bereich an der Stoßfläche gebildet wird
-
Des
Weiteren besteht durch das Bilden des konkaven Bereichs an der Stoßfläche kein
Bedarf an einer Wurzelöffnung.
Es ist daher möglich,
eine Genauigkeit erfordernde Einstellung auszuschließen, so
dass die Einstellungsarbeiten, die vor dem Schweißen Geschicklichkeit
erfordern, ausgeschlossen werden können und die Einstellung in
kurzer Zeit erfolgen kann.
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Bei
der Ultraschalluntersuchung ist es des Weiteren möglich, die
Untersuchung automatisch durchzuführen, da ein großes Rauschsignal
erhalten werden kann. Es ist des Weiteren möglich, die Untersuchungszeit zu
verkürzen
und gleichzeitig den Grad der Untersuchungsgenauigkeit zu verbessern.
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Des
Weiteren kann bei der Ultraschalluntersuchung eine herkömmliche
Ultraschalluntersuchung einer Schweißzone eines rostfreien austenitischen
Stahls verwendet werden, bei dem es schwierig ist, das Vorhandensein
eines Schweißdefekts
klar zu bestimmen, da es möglich
ist, ein ausreichend großes
Rauschsignal zu erhalten.
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Des
Weiteren wird bei der Röntgenuntersuchung
durch Bilden des konkaven Bereichs an der Stoßfläche der Unterschied der Schattierung
eines Schattens und einer Schattierung aufgrund eines Unterschieds
der Übertragungsmenge
der radioaktiven Strahlen entsprechend dem Vorhandensein des Defektbereichs
der Schweißzone
klar. Es ist so möglich,
das Vorhandensein von Schweißdefekten
genauer zu erkennen und zu bestimmen.
