DE69005734T2

DE69005734T2 - Feuer- und schlagbeständiger, wasserdichter, schalldämpfender, mehrschichtiger Verbundwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung.

Info

Publication number: DE69005734T2
Application number: DE1990605734
Authority: DE
Inventors: Yves Bezault; Henri Bonada; Jacques Gibault; Dominique Mocholi; Philippe Tranchan; Jean Marc Truchet
Original assignee: HAMON PARIS SOC; Electricite de France SA
Current assignee: HAMON PARIS SOC; Electricite de France SA
Priority date: 1989-08-07
Filing date: 1990-08-07
Publication date: 1994-04-28
Anticipated expiration: 2010-08-08
Also published as: EP0412903B1; EP0412903A1; DE69005734D1

Description

Die vorliegende Erfindung hat ein Herstellungsverfahren eines feuerhemmenden Elementes sowie einer Tafel aus Verbundwerkstoff zum Gegenstand, gebildet aus einem Harz, das mit Mikrokugeln und mit geschnittenen Fasern beladen ist, um so einen syntaktischen Schaum oder einen Harzbeton zu bilden, auf seinen beiden Flächen vervollständigt durch Verkleidungen, die mit Geweben und/oder Fasermatten bewehrt sind, gemäß einem Stand der Technik, der den Anmeldern bekannt ist.
Ein solches feuerhemmendes Element, wie eine Tafel, ist dazu bestimmt, beispielsweise als:
- Mauer, Zwischenwand und feuerhemmende Tür in Gebäuden und in Fahrzeugen,
Ofenwand und -tür,
- feuerfester Tisch in Banken und auf Flughäfen,
- feuerhemmende Ventilationsmäntel und ihre Klappen, Rohrleitungen usw.
Die vorliegende Erfindung betrifft gleichermaßen die Herstellung, durch das vorgenannte Verfahren, von Tafeln aus Verbundwerkstoff, die die Eigenschaften des Flammwiderstandes, des Stoßwiderstandes, der Fluiddichtigkeit und der Schalldämmung besitzen.
Im Rahmen der Erfindung versteht man als Tafel jedes Objekt in ebener (Platte) oder nicht ebener Form, das auf allgemeine Weise eine Dicke (konstant oder variabel) zeigt, die wesentlich geringer als seine anderen Abmessungen ist.
Auf bevorzugte Weise, jedoch nicht ausschließend, faßt die Erfindung die Herstellung von Türen oder Türtafeln, von Klappen von Ventilationsmänteln, von Mänteln selbst und auf eine allgemeine Weise von allen Elementen für die Isolierung oder Kanalisation ins Auge, die einer gashaltigen Umgebung mit oder ohne Druck ausgesetzt sind und unter der Wirkung von Feuer oder Stößen dicht bleiben und mechanisch widerstandsfähig sein müssen.
Die Materialien, die herkömmlicherweise für den Schutz gegen Brand und/oder Geschosse verwendet werden, sind im allgemeinen aus einer fachgemäßen Zusammenfügung von verschiedenen nebeneinanderliegenden Elementen gebildet, so wie Stahl, Glaswolle als wärmeisolierendem Material, Tafeln aus mineralischen, organischen oder pflanzlichen Teilen (Gips, Holz, verschiedene Silikate usw.) (siehe z.B. FR-A-2 567 189).
Die Erfindung hat zum Ziel, perfektionierte Tafeln der betrachteten Art vorzuschlagen, die besser als in der Vergangenheit auf die verschiedenen Anforderungen der Praxis reagieren und die insbesondere gegen Feuer und Stöße widerstandsfähig sind, dicht für Fluide (Gase oder Flüssigkeiten) sind, schalldämmend, die ihre Eigenschaften über die Zeit bewahren und die ein Gewicht und Kosten zeigen, die gegenüber den Anforderungen des Gebrauchs zweckmäßiger sind.
Die in dem folgenden verwendeten Bezeichnungen, um die Bestandteile zu benennen (verwendete Produkte und strukturelle Teile), sind die, die in den in Kraft befindlichen Normen genannt sind, sowie der NF T 50-100, betreffend Verbundwerkstoffe, auf die man sich beziehen wird.
Zu diesem Zweck kennzeichnet sich eine Tafel der vorgenannten Art, eingerichtet entsprechend der Erfindung, dadurch, daß der Verbundwerkstoff durch eine Matrix vom Phenoplast-Typ gebildet ist, die in ihrem Mittelteil (Kern) durch Teilchen auf mineralischer Basis verstärkt und durch Fasern verstärkt ist und die an der Oberfläche an ihren beiden Hauptflächen (Auflageflächen) mit mineralischen Verstärkungsvliesen, gewebt oder nicht gewebt, beladen ist, wobei diese Teilchen, Fasern und Vliese gegenüber der Matrix kompatibel sind, und daß wenigstens ein Verstärkungseinsatz wenigstens teilweise in dem Verbundwerkstoff eingelassen ist.
Aufgrund dieser Tatsache befriedigt eine Tafel gemäß der Erfindung die unterschiedlichen Anforderungen, die weiter oben erwähnt sind, aufgrund dessen, daß die Tafelanordnung nicht mehr in dem Sinne einer Aneinanderlagerung heterogener Elemente zusammengesetzt ist, sondern daß es der Verbundwerkstoff ist, der die Tafel bildet, der eigentlich durch seine Natur auf die erstrebten Anforderungen reagiert. Die symmetrische geometrische Struktur der Tafel (Kern und Auflageflächen) in bezug auf eine Mittelebene verringert die Erzeugung von asymmetrischen inneren Belastungen und vergrößert die Qualität des mechanischen Widerstandes und das homogene Verhalten gegenüber Feuer. Diese Formulierung des Verbundwerkstoffes beeinträchtigt seine Homogenität nicht, und die Risiken der Delaminierung, insbesondere zwischen dem Kern und den Auflageflächen, können durch eine geeignete Wahl der phenoplastischen Produkte, die verwendet werden (die in den beiden Bereichen - Kern und Auflageflächen - identisch sein können) und durch eine gleichermaßen zweckmäßige Wahl der verwendeten Vliese, die eine Verankerung in dem Teil des Materials, das dem Kern entspricht, besorgen können, vermieden werden.
Der Verstärkungseinsatz kann metallisch sein, insbesondere aus rostfreiem Stahl, und bevorzugt ist er weiterhin in im wesentlichen ebener Form (Band, Platte, ...) gebildet, insbesondere durch ein Drahtgewebe und/oder ein Gitter und/oder ein perforiertes Blech, auf eine solche Weise, daß das phenoplastische Material eine relative Homogenität selbst in der Höhe der Einfügungen erhalten kann und daß Spalte oder Spaltangriffe vermieden werden, die die Widerstandsfähigkeit der Tafel beträchtlich vermindern. Es ist aber gleichermaßen möglich, Verstärkungseinsätze zu benutzen, die aus Verbundwerkstoff vom selben Phenoplast-Typ wie die oben genannte Matrix aufgebaut sind und geschichtete Glasgewebe mit hohem Gewichtsgehalt umfassen, um Profile mit guten mechanischen Eigenschaften in den geeigneten Richtungen zu bilden.
Auf eine bevorzugte Art sind die Einsätze im wesentlichen in der Mittelebene der Tafel angeordnet, immer in dem Bestreben, eine Symmetrie in bezug auf die Mittelebene zu dem Ziel, das zuvor präzisiert ist, sicherzustellen.
Die Tafel kann mit wenigstens einem Anbauelement (Zusatzteil und/oder Trägerelement) ausgestattet sein, das mit dem oben genannten Einsatzteil gemeinsam ausgebildet ist, es kann sich insbesondere um Trägerarme handeln, die über die Fläche der Tafel hinauslaufen und dazu bestimmt sind, ein Zusatzteil so wie einen Bedienungshebel aufzunehmen. Wenn es sich um eine drehbewegliche Tafel handelt, so wie eine Tür, eine Türtafel oder dergleichen, die mit Scharnierstiften ausgestattet ist, sind diese Stifte gemeinsam mit metallischen Platten ausgebildet (insbesondere verschweißt), die jeweils in dem Verbundwerkstoff in der Mittelebene der Tafel in der Nähe einer der Kanten derselben eingefügt sind.
Bevorzugt ist das Anbauelement vor der Bildung (insbesondere vor der Formbildung oder dem Formen und der Vernetzung) der Matrix gemeinsam mit dem Einsatzteil ausgebildet.
Im übrigen, was insbesondere die Formulierung des Verbundwerkstoffes betrifft, kann man vorteilhaft auf die eine oder die andere oder auf jegliche Kombination der Anordnungen zurückgreifen, die folgen:
- Das Verbundprodukt, in dem Bereich des Kernes, besitzt die folgende Gewichtsformulierung:
Katalysiertes Phenolharz: 70 bis 80 %
Teilchen auf mineralischer Basis: 8 bis 12 %
Fasern: 3 bis 6 %;
- Die Teilchen auf mineralischer Basis sind hohle Mikrokugeln auf Siliziumbasis;
- Die Fasern haben eine Länge zwischen 10 mm und 18 mm;
- Das Verbundprodukt besitzt in dem Bereich der Auflageflächen die folgende Formulierung:
Katalysiertes Phenolharz: 35 bis 50 Gewichts-% und wenigstens ein Schlingengewebevlies mit einer Flächendichte von ungefähr 500 g/m², wobei die Schlingen in den Bereich des Kerns eingelassen sind;
- Der Verbundwerkstoff besitzt weiterhin ein Oberflächenvlies aus leichtem Gewebe;
- In einem typischen Beispiel besitzt der Verbundwerkstoff folgende Formulierung:
In dem Bereich des Kernes
katalysiertes Phenolharz: 76,3 Gewichts-%
Mikrokugeln auf Siliziumbasis: 10,25 Gewichts-%
Glasfasern von 13 mm Länge: 4,3 Gewichts-%;
In den Bereichen der Auflageflächen:
katalysiertes Phenolharz: 50 Gewichts-%
Glasgewebeverstärkung: 50 Gewichts-%
drei Schlingengewebevliese mit einem Flächengewicht von 500 g/m²,
ein innenliegendes Schlingengewebevlies mit einem Flächengewicht von 400 g/m², wobei die Schlingen in den Kern eingelassen sind (Schnittstelle Auflageflächen/Kern),
und ein Oberflächenvlies eines leichten Gewebes mit einem Flächengewicht von 30 g/m².
- Das Gewebe ist ein Taft.
Die Erfindung schlägt weiterhin eine Tafel aus Verbundwerkstoff vor, die die Eigenschaften des Widerstandes gegen Flammen, des Widerstandes gegen Stöße, der Fluiddichtheit und der Schalldämmung besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundwerkstoff durch eine Matrix vom Phenoplast-Typ gebildet ist, die in seinem Mittelteil (Kern) mit Teilchen auf mineralischer Basis beladen und durch Fasern verstärkt ist und der auf der Oberfläche seiner beiden Hauptflächen (Auflageflächen) mit mineralischen Verstärkungsvliesen, gewebt oder nicht gewebt, verstärkt ist, wobei diese Teilchen, Fasern und Vliese gegenüber der Matrix kompatibel sind; daß wenigstens ein Verstärkungseinsatz (drei) wenigstens teilweise in den Verbundwerkstoff eingelassen ist;
daß der Verbundwerkstoff in dem Bereich des Kernes die folgende Gewichtsformulierung besitzt:
Katalysiertes Phenolharz: 70 bis 80 %
Teilchen auf mineralischer Basis: 8 bis 12 %
Fasern (Länge zwischen 10 und 18 mm): 3 bis 6 %;
und daß der Verbundwerkstoff in dem Bereich der Auflageflächen die folgende Formulierung besitzt:
Katalysiertes Phenolharz: 35 bis 50 Gewichts -%
und wenigstens ein Schlingengewebevlies mit einem Flächengewicht von ungefähr 500 g/m², wobei die Schlingen in den Bereich des Kernes eingelassen sind.
Entsprechend dem Verfahren gemäß der Erfindung findet die Herstellung dieses feuerhemmenden Elementes auf die folgende Weise statt:
a) Wenigstens ein Verstärkungseinsatz wird wenigstens teilweise in den Verbundwerkstoff eingelassen,
b) man stellt jede Verkleidung durch Auflegen, auf zwei Tafeln, die zwei große Flächen einer Form bilden, von Matten und/oder Geweben her, die mit Harz imprägniert sind, dann einer Endschicht aus Schlingengewebe, bei der man die Schlingen hochstellt,
c) man schließt die Form, indem man auf einem Boden, einander gegenüberliegend in vertikaler Position, die beiden Tafeln anordnet, die innen mit ihren Verkleidungen bedeckt sind, und indem man die Enden der Form, die so hergestellt ist, verschließt, wobei man ihre obere Fläche offen läßt,
d) man ordnet die Form auf einem Schwingtisch an, und man gießt eine zuvor bereitete Mischung unter kontinuierlichem Schütteln und zweckmäßig dosiert in sie hinein, in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen bis zum Füllen der Form,
e) man nimmt ein Trocknen durch Heizen der in die Form gegossenen Mischung vor, während einer geeigneten Dauer und einer geeigneten Temperatur, und man entformt das erhaltene feuerhemmende Element.
Gemäß einer Eigenschaft der Erfindung findet die Herstellung der Mischung, vor dem Gießen in die Form, in der folgenden Reihenfolge statt:
a) 100 % der nötigen Gesamtmenge des Harzes und ungefähr 50 % der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln,
b) ungefähr 50 % der nötigen Gesamtmenge eines Katalysators und ungefähr 30 % der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln,
c) ungefähr 50 % der nötigen Gesamtmenge des Katalysators und ungefähr 20 % der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln,
wobei diese Prozentangaben näherungsweise um ± 10 % variieren können.
Nach weiteren Besonderheiten der Erfindung:
- fügt man zu der Mischung zunehmend geschnittene Fasern zu, wobei immer ein langsames Umrühren der Mischung sichergestellt wird.
- trocknet man vor der Herstellung der Mischung die Mikrokugeln durch Erwärmen, um ihren Feuchtigkeitsgrad abzusenken, man bewahrt das Harz und den Katalysator bei Umgebungstemperatur auf und man reinigt die Einsatzteile und Verstärkungsstücke, die dazu bestimmt sind, in das feuerhemmende Element eingeführt und durch Bohrungen, die in der Form vorgesehen sind, in ihm befestigt zu werden.
Die Erfindung wird besser verständlich beim Lesen der folgenden detaillierten Beschreibung verschiedener Ausführungsformen, die nur zu darstellenden Zwecken gegeben werden. In dieser Beschreibung bezieht man sich auf die beigefügten Zeichnungen, in denen:
-die Figur 1 eine Vorderansicht einer drehbeweglichen Tafel ist, die gemäß der Erfindung ausgeführt ist,
- die Figuren 2 und 3 jeweils Ansichten von oben und unten der Tafel der Figur 1 sind,
- die Figuren 4 A und 4 B jeweils Ansichten von links und rechts eines konkreten Beispieles einer feuerhemmenden Türtafel sind, ausgeführt gemäß der Erfindung, wobei diese Ansichten so gemacht sind, daß das Oberflächenmaterial abgehoben ist, um die Einsatzteile zu sehen;
- die Figur 5 eine Vorderansicht eines konkreten Beispiels einer Rauchabzugsklappe ist, eingerichtet gemäß der Erfindung; und
- die Figur 6 eine Ansicht von unten im Schnitt längst der Linie VI-VI der Klappe aus der Figur 5 ist.
Die Figur 7 ist eine schematische Schnittansicht eines feuerhemmenden Elementes, dessen Herstellungsverfahren den Gegenstand der Erfindung bildet
Die Figur 8 ist eine Schnittansicht entlang 8/8 der Figur 9 einer Form, die im Rahmen des Herstellungsverfahrens für das feuerhemmende Element der Figur 7 verwendet werden kann.
Die Figur 9 ist eine perspektivische schematische Ansicht der Form der Figur 8.
In den Figuren 1 bis 3 ist eine Platte 1 (die wie dargestellt eine drehbewegliche Platte wie eine Tür, eine Türfüllung oder dergleichen ist) in ihrem Aufbau 2 aus einem Verbundwerkstoff aufgebaut, der aus einer Matrix vom Phenoplast-Typ gebildet ist, der in seinem Mittelteil (Kern) mit Teilchen auf mineralischer Basis beladen und durch Fasern verstärkt ist und der an der Oberfläche seiner beiden Hauptflächen (Auflageflächen) mit mineralischen Verstärkungsvliesen, gewebt oder nicht gewebt, verstärkt ist, wobei diese Teilchen, Fasern und Vliese mit der Phenoplast-Matrix kompatibel sind; eines oder mehrere Verstärkungseinsätze sind wenigstens teilweise in den Verbundwerkstoff eingelassen, unter Bedingungen, die weiter unten genauer erläutert werden.
In dem Mittelteil oder Kern ist die Matrix vom Phenoplast-Typ aus einem Phenolharz aufgebaut (beispielsweise einem solchen, das unter der Referenz N 1203 durch die Gesellschaft Charbonnages de France RT vertrieben wird) aufgebaut, dem ein Katalysator (beispielsweise der, der unter der Bezeichnung C 1650 durch die Gesellschaft CDF vertrieben wird) unter Bedingungen und in Anteilen zugefügt ist, die durch den Hersteller betrieben sind. Der Gewichtsanteil des katalysierten Harzes in dem Verbundwerkstoff liegt zwischen 70 und 80 %.
Die Zuordnung hohler Mikrokugeln aus einem gegenüber der Phenoplast-Matrix inertem Material, beispielsweise auf Kieselerdebasis, erlaubt das Ausbilden der Struktur mit geringerem Gewicht. Diese Mikrokugeln (beispielsweise die Referenz 3 M B 23/500 der Gesellschaft OMYA) liegen in einem Gewichtsanteil zwischen 8 und 12 % vor.
Schließlich stellt das Vorliegen eines faserigen Materials mit relativ kurzen Fasern (beispielsweise geschnittenen Glasfasern mit einer Länge zwischen 10 und 18 mm) die Kohäsion des Materials sicher; der Gewichtsanteil dieser Fasern liegt zwischen 3 und 6 %.
Um das oben angegebene Material gegen äußere Angriffe zu schützen (mechanischer Schutz gegen Stöße und thermischer Schutz - Abbrennschirm -) und um ggf. die Endbearbeitung und das Aussehen der Platte zu verbessern, werden die beiden Hauptflächen der Platte aus Schichten aufgebaut (Bildung jeweiliger Auflageflächen).
Jede Auflagefläche ist selbst aus einem katalysierten Phenolharz gebildet (identisch oder nicht mit dem, das zum Bilden des vorgenannten Kernes verwendet worden ist) in einem Gewichtsanteil von ungefähr 30 bis 50 %, sie ist verstärkt durch eines oder mehrere Vliese, gewebt oder nicht gewebt, eines Verstärkungsminerals, das chemisch und mechanisch mit der Matrix kompatibel ist.
Obwohl alle Gewebetypen passen könnten, bezieht man sich insbesondere auf die Tafte, die aus Gründen ihrer geringen Kosten interessanter sind, angeordnet in mehreren Vliesen (bevorzugt zwei bis vier) und allein oder untereinander durch nicht gewebte Materialien (Matten usw. ...) verbunden. Auf eine vollständig vorteilhafte Weise kann man wenigstens für bestimmte Vliese Schlingentafte verwenden, insbesondere für das Innenvlies der Auflagefläche (d.h. derjenigen, die direkt im Kontakt mit dem Kern ist), wobei die Schlingen des Taftes dieses Vlieses in das den Kern bildenden Material eingelassen sind, so daß eine besonders wirksame Verankerung realisiert wird. Bevorzugt verwendet man Tafte mit einer Oberflächenmasse in der Größenordnung von 500 g/m².
Man kann überdies den Aspekt bezüglich der Tafel verbessern, indem man die Außenfläche mit einem Vlies aus einem Taft bildet, der feiner und leichter ist, beispielsweise 30 g/m² hat.
In einem typischen Beispiel stellt man den folgenden Verbundwerkstoff her, der die interessantesten Ergebnisse der Feuerfestigkeit ergibt:
In dem Bereich des Kernes:
katalysiertes Phenolharz (N 1203 und C 1650): 76,3 Gewichts-%
Mikrokugeln auf Kieselerdebasis (3 M B 23/500): 10,25 Gewichts-%
Glasfasern mit 13 mm Länge: 4,3 Gewichts-%
In den Bereichen der Auflageflächen:
katalysiertes Phenolharz (N 1203 und C 1650) 50 Gewichts-%
Glasgewebeverstärkungen 50 Gewichts -%
drei Gewebevliese zu 500 g/m² (Roving-Gewebe vom Standard 500 T der Gesellschaft CHOMARAT),
ein Gewebevlies zu 400 g/m² (beispielsweise das Gewebe oviboucle DF 18 der Gesellschaft CHOMARAT), das die Innenschicht bildet, deren Schlingen in das Kernmaterial versenkt sind,
und ein Oberflächenvlies eines feinen und leichten Taftes mit 30 g/m².
Der Verbundwerkstoff, der gerade beschrieben worden ist, ist für Verstärkungseinsätze 3 vorgesehen, die metallisch sein können, insbesondere aus nichtrostendem Stahl, und die sich vorteilhaft in im wesentlichen ebener Form (so wie einem Band, einer Platte usw.) darstellen; wobei diese Einsatzteile auf jegliche geeignete Weise gebildet sein können, um perfekt in dem Verbundwerkstoff verankert zu werden. Es ist bevorzugt, daß es sich um durchlüftete Strukturen handelt, so wie Drahtgewebe, Gitter oder perforierte Drahtfläche, um ihre mechanische Verankerung innerhalb des Phenoplasten zu begünstigen und um die mechanischen Eigenschaften der Platte zu verbessern.
In dem Beispiel, das schematisch in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist, erstreckt sich das eine der metallischen Einsatzteile 3a entlang einer Kante der Tafel (aber es kann sich auch um unabhängige Einsatzteile handeln) und der Stifte des Scharnieres 4, die durch Schweißen befestigt sind. Ein weiteres metallisches Einsatzteil 3b ist in einer näherungsweise mittigen Stelle angeordnet, und Trägerarme 5 (insbesondere mit Gewinde versehene Arme) sind daran durch Schweißen befestigt; diese Arme erstrecken sich über die Hauptfläche der Platte hinaus (siehe Figur 2 und 3) und sind dazu ausgelegt, ein Zusatzteil der Tür aufzunehmen, so wie ein Griffstück, Schloß, usw. ...
Es ist wohl verstanden, daß die beschriebenen Elemente (Zusatzteile oder Trägerteile) durch jegliche geeignete Mittel (Schraubverbindung, Nietverbindung, Bolzenverbindung, Bördelverbindung ...), anders als dem Schweißen, mit dem Einsatzteil verbunden werden können.
Weiterhin ist es wünschenswert, daß die erwähnten Elemente mit den Vestärkungseinsätzen vor dem Bilden des Verbundwerkstoffes gemeinsam ausgebildet werden, d.h. vor dem Bilden oder Formen und Vernetzen der Matrix.
Es ist gleichermaßen möglich, nichtmetallische Einsatzteile zu verwenden, die selbst auch aus einem Verbundwerkstoff aufgebaut sind, der ausgehend von derselben Familie von Harzen erhalten worden ist, wie derjenigen, die für die Tafel und die geschichteten Glasgewebe zum Gewichtsgehalt verwenden werden, um die Profile mit guten mechanischen Eigenschaften in geeigneten Richtungen zu bilden. Es ist somit möglich, ebene Einsatzteile mit guten mechanischen Eigenschaften zu bilden, die anstelle von wenigstens mehreren der vorgenannten metallischen Einsatzteile verwendbar sind (insbesondere dort, wo ein Schweißen nicht notwendig ist), und auch um Verstärkungseinsätze mit einer Struktur der Form transversaler, longitudinaler usw. ... Profile zu bilden, die jeden geeigneten Querschnitt haben) in Form eines H, eines U, eines L ...).
In allen Fällen, wie auch immer die Form des Einsatzteiles sei, ist dieses vorteilhaft in der Mittelebene oder symmetrisch über die Mittelebene der Platte übergreifend angeordnet, um die allgemeine Symmetrie der Struktur der Platte in bezug auf diese Mittelebene zu erhalten, eine Symmetrie, die, wie bereits weiter oben angegeben, die inneren asymmetrischen Belastungen verringert und die mechanische Widerstandsfähigkeit und die Festigkeit der Tafel gegen Feuer erhöht.
Es ist weiterhin möglich, Kantenverstärkungen vorzusehen, insbesondere aus Verbundwerkstoff, die dazu bestimmt sind, die Kanten der Tafel zu bedecken und zu schützen und die Dichtigkeit insbesondere zwischen zwei Türflügeln einer Tür mit Doppelflügel sicherzustellen. Diese Kantenverstärkung ist in Form eines Profiles mit einem Globalquerschnitt als T gebildet, wobei der Flügel des T in dem Verbundwerkstoff der Platte in deren Mittelebene versenkt ist und der Querarm des T die Kante bedeckt und entsprechend ausgebildet ist, daß er die gesuchte Dichte liefert.
Es wird jetzt Bezug auf die Figuren 4 A und 4 B genommen, in denen ein konkretes Herstellungsbeispiel einer schwenkbaren Platte einer feuerhemmenden Tür dargestellt ist, die gemäß der Erfindung ausgebildet ist (wobei der Rahmen der Tür nicht gezeigt ist). In den beiden Figuren ist das Material, das zwischen der Mittelebene und dem Beobachter gelegen ist, als hochgehoben angenommen, um die dort befindlichen Einsatzteile sichtbar zu machen. Entsprechend mit Anordnungen der Erfindung ist die schwenkbare oder öffenbare Platte der Tür, in ihrer Gesamtheit durch die Bezugsziffer 6 bezeichnet, mit metallischen Einsatzteilen in Form in der Mittelebene versenkter Platten versehen, mit parallelepipedischem Volumen aus Verbundwerkstoff 7.
Man wird bemerken, daß die Figur 4A die Rückseite (Innenseite zum Raum) der Türtafel zeigt, während die Figur 4B die Vorderseite (Außenseite in bezug auf den Raum) derselben Tafel zeigt.
Entlang ihrer Schwenkkante ist die Tafel mit metallischen Einsätzen in Plattenform mit vorstehendem Türband versehen (beispielsweise Türbändern CLE von 180 mm Länge auf Kugelanschlägen des Typs, der zu schweißen ist). Die Türbänder 8 (hier drei an der Zahl) können auf metallische Platten durch Schweißen aufgesetzt sein, die auf spezifische Weise gemäß der Funktion ihrer Position entlang der Tafel eingerichtet sind. Die Innenplatte 9 ist einfach, die obere Platte 10 ist auf ihrer Rückseite (Figur 4 B) mit hervorstehenden Schraubenspindeln 13 versehen, die dazu bestimmt sind, einen der Befestigungsanschläge des Panikverschlusses für Notausgänge -nicht gezeigt - (beispielsweise des Typs JPM "push bar 90") aufzunehmen, bestimmt für die Betätigung eines Schlosses mit einem Punkt. An der anderen Kante der Tafel und gegenüber der Platte 12 ist eine Platte 14 angeordnet, die mit Schraubenspindeln 15 versehen ist, welche von der Vorderseite für die Befestigung des anderen Endes des genannten Panikverschlusses für Notausgänge und des zugeordneten Schlosses hervorstehen.
Schließlich sind Verstärkungen für die Versteifung vorgesehen, die durch H-Profile aus Verbundwerkstoff gebildet sind, wobei die Flügel des H parallel zu den Hauptflächen der Tafel sind: der eine 16, im wesentlichen waagerecht, erstreckt sich zwischen den beiden Platten 12 und 14, und die beiden anderen 17, diagonal, erstrecken sich zwischen den beiden voranliegenden, bzw. oberen und unteren, Ecken der Tafel und der Platte 12.
Eine so eingerichtete Türtafel, dessen Formulierung des Verbundwerkstoffes diejenige war, die in dem weiter oben genannten typischen Beispiel angegeben ist, ist auf einem metallischen Türrahmen angebracht worden, der durch Zusammensetzen durch Schweißen von L- und U-Profilen gebildet worden ist, welche einen Rahmen mit vier Seiten bilden, von denen drei (zwei seitliche und eine obere) mit einem Anschlag versehen sind, wobei die Kältedichtheit durch eine HELIOS CLA/L-Verbindung von 12 mm gewährleistete wurde, die am Boden des Anschlages angeordnet war, und die Wärmedichtheit durch eine anschwellende Dichtung INTUMEX von 20 mm x 3 mm gewährleistet wurde, die auf der Rahmenfläche an den Kanten der Tafel angeordnet war.
Eine Tür dieses Typs ist Widerstandsfähigkeitsprüfungen bei einer Temperatur von ungefähr 1000ºC und einem Druck von ungefähr 15 Pa unterworfen worden. Für die Rückseite der belasteten Platte sind die Dichtheit gegen heiße und brennbare Gase und die thermische Isolierung während ungefähr 1 h 30 min aufrecht erhalten worden, für die Vorderseite der belasteten Platte sind diese Dichtheit und diese Isolierung während ungefähr 2 h aufrecht erhalten worden. In den beiden Fällen war die mechanische Widerstandsfähigkeit der Tür noch am Ende von 2 h der Prüfung erhalten. Schließlich konnte diese Türtafel noch auf Flammschutz und Feuerhemmung typgeprüft werden, über eine Dauer von 1 h bei der belasteten Rückseite, über eine Dauer von 1 h 30 min bei der belasteten Vorderseite und über eine Dauer von 1 h mit der doppelten rückseitigen und vorderseitigen Belastung.
Schließlich wird, indem man sich auf die Figuren 5 und 6 bezieht, ein konkretes Herstellungsbeispiel einer Rauchablaßklappe dargestellt, die gemäß der Erfindung ausgebildet ist.
Ein Rahmenwerk 18, gebildet durch den Zusammenbau (Schweißen) von vier metallischen Winkelprofilen, ist auf einer Leitung 19 um eine Öffnung 20 befestigt, die in der Wand derselben ausgebildet ist (beispielsweise gebildet aus PROMABEST Y). Entlang ihrer Schwenkkante ist die bewegliche oder öffenbare Platte 21 mit zwei Einsatzteilen 22 in Form von Platten (rostfreier Stahl von 2 mm Dicke) versehen und mit Schraubenspindeln 23 ausgestattet, die zur Außenfläche hervorstehen, für die Befestigung von Türbändern 24 (z.B. Schlüsselband CLEMENSON). Im wesentlichen in der Mitte ihrer gegenüberliegenden Kante ist die Platte mit Einsatzteil 25 (rostfreier Stahl von 2 mm Dicke) versehen, das mit Schraubenspindeln ausgestattet ist, die für die Befestigung eines Riegels -nicht dargestellt -, beispielsweise eines elektromagnetischen Riegels SOUCHIER PAGES, zur Außenfläche hervorragt. Schließlich sind entlang der oberen und unteren Kante der Platte und nahe der Schwenkkante jeweils zwei Einsatzteile 26 (rostfreier Stahl von 2 mm Dicke) angeordnet, mit Schraubenspindeln 27 versehen, die zur Außenfläche hervorstehen, für die Befestigung von Winkelprofilen, die dazu bestimmt sind, zwei automatische Schließelemente vom Zylindertyp - nicht dargestellt - (Stickstoffzylinder SOUCHIER PAGES) zu tragen. Auf dem oberen und unteren quer verlaufenden Winkelprofil sind entsprechende Winkelprofile 28 zum Tragen des festen Teiles der Zylinder befestigt. Die Klappe, die gerade beschrieben worden ist, ist auf der Rauchablaßleitung 19, wobei sie diese umgibt, mit Hilfe von Schraubenspindeln (nicht gezeigt) angebracht, die es erlauben, die Klappe auf eine Fläche der Leitung aufzulegen, die mit einer geeigneten Öffnung versehen ist. Diese Art der Montage erlaubt es, die Klappen nach der Installation der Ummantelungen anzubringen, an einer Stelle, die das benachbarte Material und den Winkelausschlag der Klappe berücksichtigt.
Um die Dichtheit des Aufbaus zu gewährleisten sind die Winkelprofile des Rahmens 18 auf der Wand des Mantels unter Zwischenlegen einer dualen Verbindung aus Silikon "60 shore" befestigt. In dem Abdeckungsbereich der Klappe und der Wand des Mantels, die die Öffnung umgibt, legt man eine Verbindung aus Mineralschaum B 10 oder eine Doppelverbindung, die aus einer keramischen Innenbindung MECATISS und einer äußeren Lippenverbindung HELIOS CLA/L von 14 mm aufgebaut ist, zwischen.
Die Klappe wird normalerweise im Fall eines Brandes geschlossen. Sie öffnet sich:
- durch Betätigung eines Druckknopfes, der den Riegel entriegelt,
- durch Wirkung eines Schmelzeinsatzes, der in den Riegel integriert ist.
Die Zylinder sperren das Öffnen der Klappe und Unterstützen das Schließen. Die anderen an derselben Leitung eingerichteten Klappen bleiben geschlossen und schützen die Orte, die von dieser Leitung durchquert werden.
Eine derart eingerichtete Rauchablaßklappe, deren Formulierung des Verbundwerkstoffes diejenige ist, die in dem vorgenannten typischen Beispiel angegeben ist, ist Prüfungen auf Widerstandsfähigkeit gegen Feuer unterworfen worden, bei einer wachsenden Temperatur bis ungefähr 1050ºC während einer Dauer von ungefähr 2 h 30 min. Am Ende der Prüfung war der mechanische Widerstand der Klappe erhalten geblieben, und die Riegel und Zylinder waren in einem guten Funktionszustand, wobei die Klappe sich sehr leicht öffnete, die Dichtheit gegen heiße und brennbare Gase war erhalten, was die thermische Isolierung betraf, war die Erhöhung der Temperatur auf der nicht belasteten Fläche der Klappe in der Größenordnung von 120ºC und an den Winkelprofilen des Rahmens war sie in der Größenordnung von 50ºC. Schließlich konnte diese Rauchablaßklappe in bezug auf Feuerfestigkeit und Flammhemmung über eine Dauer von zwei Stunden in beiden Fällen typgeprüft werden.
Man wird jetzt das Verfahren beschreiben, das gleichermaßen durch die Erfindung ins Auge gefaßt ist, wobei Bezug auf die Figuren 7 bis 9 genommen wird.
Das feuerhemmende Element, das in der Figur 7 dargestellt ist, ist aus einem Verbundwerkstoff hergestellt, welcher aus einem mit Mikrokugeln beladenen Harz und geschnittenen Fasern gebildet ist, um so einen syntaktischen Schaum 100 oder einen Harzbeton zu bilden, der auf seinen beiden Flächen mit Verkleidungen 200 ergänzt ist. Jede von diesen umfaßt:
a) Einen äußeren Überzug 200a, der eine erste Harzschicht bildet, so gewählt, daß sie dem endgültigen feuerhemmenden Element ein gleichmäßiges und ästhetisches äußeres Ansehen gibt,
b) eine Schicht 200b aus mit Harz imprägnierten Geweben,
c) und eine innere Schicht 200c aus Schlingengewebe.
Die Verkleidungen 200 sind zweckmäßigerweise mit Matten und/oder Fasergeweben bewehrt.
Man beschreibt mit Bezug genauer auf die Figuren 8 und 9 ein Beispiel zum Durchführen des Herstellungsverfahrens des feuerhemmenden Elementes, das durch die Erfindung angestrebt wird.

1. Herstellung der Produktbestandteile:

Man führt ein Trocknen durch Erwärmen der Mikrokugeln durch, um ihren Feuchtigkeitsgrad zu senken, beispielsweise über vier Stunden bei 60ºC, um die tatsächliche Qualität zu erhalten.
Man bewahrt das Harz bei Umgebungstemperatur auf, ebenso wie die Verstärkungsteile und einen Katalysator, in dem Herstellungsraum, im Minimum 24 Stunden vor der Herstellung der Teile, und dieses, um die Produkte auf eine zweckmäßige Temperatur zu bringen.
Man reinigt und entfettet die Einsatzteile und die Verstärkungsstücke.

2. Vorbereitung der Formen:

Jede Form 400 ist aus zwei großen, sich in Längsrichtung erstreckenden vertikalen Flächen 300, aus zwei vertikalen Endflächen 500 und einem Boden 600 gebildet, wobei der Aufbau auf einem Schwingtisch 700 ruht, der mit einem Anregungsmotor 800 ausgestattet ist. Die eine wenigstens der Flächen 300 kann vorteilhaft mit einer Schwingkammer versehen sein. Diese Vorrichtungen sind an sich bekannt, so daß ihre detaillierte Beschreibung nicht notwendig ist.
Die Formen, so wie 400, sind entweder aus Kunststoffmaterial (Polypropylen beispielsweise) oder aus rostfreiem Stahl, abhängig von der Anzahl der zu erzeugenden Teile. Sie können sich ohne Schwierigkeiten in eine fortlaufende Produktionskette integrieren. Ihre Konzeption ist klassisch und folglich erfordert ihre Vorbereitung für das Formen keine besondere Sorgfalt in bezug auf Verfahren, die gewöhnlicherweise durchgeführt werden. Gleichwohl muß jede Form ausreichend widerstandsfähig sein, um die von dem Motor 8 und durch die Schwingkammer(n) 9 erzeugten Vibrationen und ggf. ein Zentrifugieren aufzufangen.

3. Schichtung der Verkleidungen oder Häute:

3.1. Herstellung von mittleren Anzahlen.

a) Man führt eine Schichtung der Gewebe 200b mit spezifischem Flächengewicht, beispielsweise 500 g/m², und Schlingengewebe 200c mit 450 g/m² durch, um mit den Schichten 200a und 200a' eine Verkleidung 200 zu bilden. Diese Schichtung findet auf den beiden großen Flächen 300 der Form 400 statt.
b) Nach dem Erwärmen der letzten Schicht (Schlingengewebe 200c) hebt man mit dem Pinsel alle Schlingen des Gewebes 200c an, damit sie letztlich die Verankerung der Verkleidungen 200 mit dem Kern 100 der feuerhemmenden Platte erlauben.
c) Eine Wartezeit bis zur Umgebungstemperatur ist notwendig, um eine gute Festigkeit der Schlingen des Gewebes 200c zu erhalten, beispielsweise drei Stunden. Diese Wartezeit führt dazu, daß man ein vorgehärtetes Gel erhält. Die Fasern dürfen sich während des Gießens des inneren Kerns 1 nicht anlegen.

3.2. Herstellung von Großserien.

Eine Mechanisierung des Herstellungsverfahrens ist perfekt planbar, wegen der verwendeten Materialien. Die Herstellung jeder Verkleidung 200 kann durch aufeinanderfolgende Schichtung von mit Harz vorimprägnierten Geweben durchgeführt werden, die auf jeder großen Fläche 300 der Form 400 mit Hilfe beispielsweise von mechanisierten Walzen auf bekannte Weise abgelegt werden.
Die Teile werden dann in einem thermostabilisierten Raum (Trockenofen, Autoklav) gepreßt oder zwischen den Heißpressplatten abgelegt.
3.3. Die Flächengewichte der Gewebe, die hiernach genauer angegeben sind, sind nur beispielhaft und nicht beschränkend gegeben. Tatsächlich wird die Anzahl der Gewebe, ihre Gewichte (ungefähr 200 g/m² bis 1000 g/m²) und ihre Qualität deköpert, entlastet, sergeartig, unidirektional, Matten usw. ...) an die gewünschte mechanische Festigkeit und den Flammwiderstand angepaßt.
Die hiernach beschriebenen Verfahren erlauben es, die ästhetischen Anforderungen zu berücksichtigen, die bei bestimmten Anwendungen nachgefragt werden, ohne die Gestehungskosten zu erhöhen.

4. Anbringen verschiedener Einsatzteile, innerer Aussteifungen und Türbänder:

Es sind die Flächen 300 der Form, die als Referenzflächen dienen. Die Einsatzteile und Aussteifungen (nicht dargestellt) werden mittels Öffnungen eingerichtet, die in der Form 400 vorgesehen sind. Ihre Befestigung wird vor dem Auflegen des äußeren Überzuges 200a durchgeführt, um ihre gute Positionierung gemäß den Anforderungen sicherzustellen. Je nach den Bedürfnissen müssen bestimmte Einsatzteile und Aussteifungen in einer Höhe mit der Außenfläche des Teiles liegen. Für die Türbänder benutzt man eine Positionierungs- und Haltschablone. Diese Schablone ist entweder nach jeder Entformung des Teiles wieder zu erhalten oder verloren, wenn sie in den inneren Kern 100 eingelassen ist.

5. Schließen der Form 400:

Dies wird mit Hilfe mechanischer robuster Mittel durchgeführt, an sich bekannt und nicht dargestellt.
6. Die Form 400 wird dann mit den Seitenkanten ausgerichtet auf den Schwingtisch 700 gestellt. Ihre großen Flächen 300 werden vertikal angeordnet. In Abhängigkeit von den äußeren Formen der feuerhemmenden Platte oder des Elementes und der Position der Einsatzstücke oder Verstärkungen kann es nützlich sein, auf den großen Flächen 300 der Form 400 und an ganz genauen Stellen (bestimmt nach dem Einrichten der Herstellung) Schwingkammern so wie 900 zu befestigen. Diese Schwingkammern erlauben eine gute Füllung und eine befriedigende Entgasung der Materialien, die in die Form 400 gegossen werden, und folglich eine gute Homogenität der Produkte.
Nur die obere waagerecht liegende Seite 300a bleibt offen, um das Füllen der Form durch ihre obere Öffnung 210 zu ermöglichen.
Schwingeinrichtungen, so wie 900, an sich bekannt, bieten große Möglichkeiten der Einstellung der Frequenzen und Amplituden, getrennt oder gleichzeitig, um jede Form des Vibrationsspektrums erhalten zu können.

7. Herstellung der Füllmischung (syntaktischer Schaum).

7.1. Fall einer Produktion mittlerer Anzahlen.

Die Mischung wird unter kontinuierlichem Rühren hergestellt. Dieses Rühren wird durch einen Mischer sichergestellt, des Typs, der beispielsweise unter der Handelsmarke "Rayneri" bekannt ist, dessen Eigenschaften an das Material angepaßt sind. Dosierung der Bestandteile wird durch Wiegen vorgenommen.
Um eine gute Homogenität der Mischung zu erhalten, bereitet man sie in der folgenden Reihenfolge zu:
a) 100 % der nötigen Gesamtmenge Harz und ungefähr 50 % der nötigen Gesamtmenge Mikrokugeln;
b) ungefähr 50 % der Gesamtmenge eines Katalysators (z.B. H&sub2;SO&sub4;) und ungefähr 30 % der nötigen Gesamtmenge Mikrokugeln;
c) ungefähr 50 % der nötigen Gesamtmenge des Katalysators und ungefähr 20 % der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln;
wobei diese Prozentangaben näherungsweise gegeben sind und ziemlich weit variieren können, beispielsweise um ± 10 % abhängig von den verwendeten Bestandteilen.
Das Einführen der geschnittenen Fasern kann stark zunehmend durchgeführt werden, immer bei Sicherstellen eines langsamen Rührens der vorangehenden Mischung, um Einschlüsse von Luft zu vermeiden.
Man gießt die erhaltene Mischung in die Form 400 (Pfeil C).

7.2. Fall einer Großserienproduktion.

Das eingerichtete Produkt ist mit der Extrudiertechnik (Schraubenrührwerk) perfekt kompatibel. Am Eingang eines Extruders ist eine Anordnung von automatischen Zufuhrvorrichtungen (eine pro Bestandteil) vorgesehen, beispielsweise über Schrauben oder Druckluft, die die Bestandteile in den Trichters des Extruders eingießen und die gewünschten Dosierungen sicherstellen.
Mit dieser Maschine ist man sicher, eine homogene Mischung zu erhalten, die direkt in der Form 400 abgelegt wird.

8. Versetzen des Tisches 700 und der Schwingkammer 900 in Schwingungen.

Die Steuerung dieser Vorrichtungen hängt von der Mischung und von den Formen der zu erhaltenden Stücke ab. Sie muß das Auslassen der Luftblasen erlauben und die Klärung und das Entmischen der Elemente, die die Mischung bilden, vermeiden.

9. Gießen der Mischung oder Ablegen mit Hilfe eines Extruders:

Im allgemeinen nimmt man aufeinanderfolgende Arbeitsgänge von 40 bis 50 cm Höhe vor. Nach jedem muß beispielsweise 20 bis 30 Minuten lang gewartet werden, der Zeit für das Entweichen der Luftblasen.
Die Gießhöhe ist immer größer als die, die notwendig ist, um nachfolgend ein Abtragen auf eine gute Abmessung durchführen zu können und in einem Material ohne Blasen. Zu dem Ziel, den Herstellungszyklus zu beschleunigen, kann es nützlich sein, eine Einrichtung zu haben, die im inneren der Form einen Unterdruck herstellt (ein Vakuum von beispielsweise einigen hundert Gramm). Eine Variante des Einrichtens der Mischung ist ihr Einspritzen mit oder ohne Unterstützung von Vakuum, wie hier zuvor angegeben.

10. Trocknen durch Erwärmen des erhaltenen Teiles in seiner Form 4.

Am Ende des Gießens ist ein Trocknen durch Erwärmen notwendig, um das Wasser zu entfernen, das in dem Schaum 100 enthalten ist. Dieses Trocknen durch Erwärmen kann beispielsweise bei 65ºC während einer minimalen Dauer von vier Stunden durchgeführt werden, wobei das Ansteigen der Temperatur beim Trocknen zunehmend sein muß (im Minimum um 0,2ºC pro Minute). Während dieser Phase kann es interessant sein, das Vakuum in der Form 4 herzustellen, um eine bessere Evakuierung der ausgestossenen Dämpfe und einen besseren innigen Kontakt Fasern-Harz herzustellen.
11. Man nimmt dann auf klassische Weise das Entformen des erhaltenen feuerhemmenden Teiles vor, dann sein Entgraten, dann streicht man die Mikroblasen an der Oberflächen mit Hilfe einer Spachtelmasse aus, die aus den Bestandteilen der Mischung hergestellt ist.
Man bringt ein Oberflächensegel auf den abgetragenen Bereich, man führt eine endgültige Trocknung durch Erwärmen durch, deren Eigenschaften an den Typ des verwendeten Harzes und entsprechend den Anweisungen des Lieferanten angepaßt sind, beispielsweise bei 60ºC während acht Stunden. Schließlich bringt man die vorgesehenen Schließeinrichtungen an.
Unterschiedliche Varianten des oben beschriebenen Verfahrens können durchgeführt werden.

a) Erzeugung von Platten in sehr großer Anzahl.

Das eingerichtete Produkt kann perfekt an diesen Fabrikationstyp angepaßt werden, der eine kontinuierliche Produktionslinie erfordert: Herstellung von Verkleidungen 200 entweder durch Imprägnieren und Verstärkungen oder durch Verwendung von vorimprägnierten Materialien, die sich auf zwei kontinuierlichen Teppichen (einen pro Verkleidung) abrollen; Trocknen durch Erwärmen dieser Elemente durch Verlagern in einen Ofentunnel, auf der unteren Verkleidung das Ablegen eines extrudierten Kerns (kontinuierlich geförderter Schaum) mit Hilfe eines Extruders, der ein flaches Mundstück mit den Abmessungen der zu erhaltenden Platte (Dicke x Länge) aufweist, ablegen, immer noch kontinuierlich, auf diesen Kern der Verkleidung mit Durchlauf durch eine Presse (mit oder ohne Verwendung von Unterdruck), um die Luft zu treiben und somit zu verhindern, daß wahrnehmbare Blasen sich durch Aufblähung von Luft bilden, endgültiges Trocknen durch Erwärmen in einem Ofentunnel, auf Abmessungen schneiden.

b) Herstellung von drehsymmetrischen Produkten (Ummantelungen oder Rohrleitungen beispielsweise, insbesondere für Gebäude großer Höhen).

Die Mischung ist kompatibel mit Zentrifugierverfahren und/oder Wickelverfahren. In dem ersten Fall befindet sich die Form außen und man legt im Inneren die Verkleidungen 200 und die Mischung 100 ab. In dem zweiten Fall ist die Form innen und nimmt dieselbe Struktur (Verkleidungen 200 plus Mischung 100) auf.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines feuerhemmenden Elementes, so wie einer Tafel aus Verbundwerkstoff, gebildet aus einem Harz, das mit Mikrokugeln und mit geschnittenen Fasern beladen ist, um so einen syntaktischen Schaum (100) oder einen Harzbeton zu bilden, auf ihren beiden Flächen ergänzt mit Verkleidungen (200), die mit Geweben und/oder Fasermatten bewehrt sind, dadurch gekennzeichnet, daß:

a) wenigstens ein Verstärkungseinsatzteil (3) wenigstens teilweise in den Verbundwerkstoff eingelassen ist;

b) man jede Verkleidung (200) durch Auflegen auf zwei Tafeln (300), die zwei große Flächen einer Form (400) bilden, von Matten und/oder Geweben (200b), die mit Harz imprägniert sind, dann einer Endschicht (200c) aus Schlingengewebe, deren Schlingen man hochrichtet, herstellt,

c) man die Form (400) schließt, indem man auf einem Boden (600) die beiden Tafeln (300), die innen mit ihren Verkleidungen (200) bedeckt sind, einander gegenüberliegend in vertikaler Position anordnet und indem man die Enden der so hergestellten Form verschließt, wobei ihre obere Fläche (210) offengelassen wird,

d) man die Form (400) auf einem Schwingtisch (700) abstellt und man in sie eine zuvor bereitete Mischung, bei kontinuierlichem Schütteln und passend dosiert, in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen bis zum Füllen der Form gießt,

e) man ein Trocknen durch Erwärmen der in die Form (400) gegossenen Mischung während einer zweckmäßigen Dauer und bei einer zweckmäßigen Temperatur vornimmt und man die erhaltene feuerhemmende Tafel entformt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Mischung, vor dem Gießen in die Form, in folgender Reihenfolge vorgenommen wird:

a) 100% der Gesamtmenge des nötigen Harzes und ungefähr 50% der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln,

b) ungefähr 50% der nötigen Gesamtmenge eines Katalysators und ungefähr 30% der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln,

c) ungefähr 50% der nötigen Gesamtmenge des Katalysators und ungefähr 20% der nötigen Gesamtmenge der Mikrokugeln,

wobei diese Prozentangaben annähernd um ± 10% variieren können.

3. Verfahren nach Anspruch 2, daß man zunehmend geschnittene Fasern zu der Mischung zusetzt, wobei immer ein langsames Umrühren der Mischung sichergestellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß, vor dem Zubereiten der Mischung, man die Mikrokugeln durch Erwärmen trocknet, um ihren Feuchtigkeitsgrad abzusenken, man das Harz und den Katalysator bei Umgebungstemperatur aufbewahrt und man die Einsatzteile und Verstärkungsstücke, die dazu bestimmt sind, durch in der Form vorgesehene Bohrungen in die feuerhemmende Tafel eingefügt und in ihr befestigt zu werden, reinigt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile der Mischung mittels eines Extruders, der durch eine automatische Vorrichtung, beispielsweise mit Spindel oder Druckluft, versorgt wird, dosiert und eingeführt werden, und daß man das Gießen in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen vornimmt, zwischen denen man die Lufteinschlüsse evakuiert.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Unterdruck im Inneren der Form (400) herstellt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man während der Phase des Trocknens durch Erwärmen das Vakuum in der Form (400) herstellt, um eine bessere Evakuierung der ausgestoßenen Dämpfe zu erlauben.

8. Tafel (1) aus Verbundwerkstoff, welche die Eigenschaften der Feuerbeständigkeit, des Stoßwiderstandes, der Fluiddichtigkeit, und der Schalldämpfung hat, hergestellt entsprechend dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundwerkstoff durch eine Matrix vom Phenoplasten-Typ gebildet ist, welcher in seinem Zentralbereich (Kern), mit Teilchen mineralischer Basis beladen und durch Fasern verstärkt ist und welcher auf der Oberfläche seiner beiden Hauptflächen (Auflageflächen) mit mineralischen Verstärkungsvliesen, gewebt oder nicht gewebt, verstärkt ist, wobei diese Teilchen, Fasern und Vliese mit der Matrix kompatibel sind, und daß wenigsten ein Verstärkungseinsatz (3) wenigstens teilweise in den Verbundwerkstoff eingelassen ist.

9. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungseinsatz (3) metallisch ist, insbesondere aus 35 rostfreiem Stahl.

10. Tafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungseinsatz (3) aus Verbundwerkstoff von demselben Phenoplast-Typ ist wie die obengenannte Matrix und laminierte Glasgewebe mit hohem Gewichtsgehalt aufweist, so daß ein Profil mit guten mechanischen Eigenschaften in geeigneten Richtungen gebildet wird.

11. Tafel nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungseinsatz (3) in im wesentlichen ebener Form (Band, Platte, ...) und/oder in profilierter Form gebildet ist und im wesentlichen in der Mittelebene der Tafel (1) angeordnet ist.

12. Tafel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstärkungseinsatz (3), der im wesentlichen metallisch ist, durch ein Drahtgewebe und/oder ein Gitter und/oder ein perforiertes Blech gebildet ist.

13. Tafel nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit wenigstens einem Anbauelement (4, 5) (Zusatzteilen und/oder Stützelementen) ausgestattet ist, das gemeinsam mit dem Einsatzteil (3) ausgebildet ist.

14. Tafel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das gemeinsam mit dem Einsatzteil (3b) ausgebildete Element ein Tragarm (5) ist, der über die Fläche der Tafel hinausragt und dazu bestimmt ist, wenigstens ein Zusatzteil zu tragen.

15. Drehbewegliche Tafel, insbesondere eine Tür, ein Türfach oder dergleichen, mit Scharnierstiften ausgestattet, nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß diese Stifte (4) gemeinsam mit metallischen Platten (3a) ausgebildet sind, insbesondere verschweißt sind, die in den Verbundwerkstoff in der Mittelebene der Tafel nahe einer Kante derselben eingelegt sind.

16. Tafel nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbauelement (4, 5) gemeinsam mit dem Einsatzteil (3) vor dem Bilden des Verbundwerkstoffes ausgebildet ist.

17. Tafel nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundprodukt im Bereich des Kerns die folgende Gewichtsformulierung besitzt:

katalysiertes Phenolharz: 70 bis 80%

Teilchen auf mineralischer Basis: 8 bis 12%

Fasern: 3 bis 6%.

18. Tafel nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen auf mineralischer Basis hohle Mikrokugeln auf Kieselerdebasis sind.

19. Tafel nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern, insbesondere aus Glas, eine Länge zwischen 10 mm und 18 mm haben.

20. Tafel nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundprodukt in dem Bereich der Auflageflächen die folgende Formulierung besitzt:

katalysiertes Phenolharz: 35 bis 50 Gewichts-%

und wenigstens ein Schlingengewebevlies mit einer Flächendichte von ungefähr 500 g/m², wobei die Schlingen in dem Bereich des Kernes hochgerichtet sind.

21. Tafel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundwerkstoff weiterhin ein Oberflächenvlies aus leichtem Gewebe besitzt.

22. Tafel nach den Ansprüchen 19 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundwerkstoff die folgende Formulierung besitzt:

in dem Bereich des Kerns

katalysiertes Phenolharz: 76,3 Gewichts-%

Mikrokugeln auf Kieselerdebasis: 10,25 Gewichts-%

Glasfasern von 13 mm Länge: 4,4 Gewichts -%

in den Bereichen der Auflageflächen

katalysiertes Phenolharz: 50 Gewichts-%

Glasgewebeverstärkungen: 50 Gewichts-%

drei Schlingengewebevliese mit einem Flächengewicht von 500 g/m²,

ein innenliegendes Schlingengewebevlies mit einem Flächengewicht von 400 g/m², wobei die Schlingen in den Kern eingelassen sind (Schnittstelle Auflageflächen/Kern),

und ein Oberflächenvlies eines leichten Gewebes mit einem Flächengewicht von 30 g/m².

23. Tafel nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe ein Taft ist.