DE69005306T3 - Herstellungsverfahren für ein pulver aus geordneten teilchen durch zerstäubung ausgehend von mindestens zwei verschiedenen korngerössen und ein dadurch hergestelltes pulver. - Google Patents

Herstellungsverfahren für ein pulver aus geordneten teilchen durch zerstäubung ausgehend von mindestens zwei verschiedenen korngerössen und ein dadurch hergestelltes pulver.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft hauptsächlich ein Verfahren zur Herstellung von geordneten Pudern aus Teilchen unterschiedlicher Größe, die zu mindestens zwei Massen von Teilchen von im wesentlichen gleicher Größe gehören.
  • Im vorliegenden Patent wird als "geordnetes Pulver" die gleichmäßige Verbindung von Teilchen unterschiedlicher Größe verstanden, wobei sich Teilchen kleiner Größe, oder "Tochterteilchen", geordnet an die Oberfläche eines Teilchens größerer Größe, oder "Mutterteilchen" oder "Kern", heften und diese in einer oder mehreren Schichten teilweise oder völlig bedecken.
  • Der Stand der Technik kennt verschiedene Verfahren zur Herstellung geordneter Pulver, die aus Teilchen unterschiedlicher Größen erhalten wurden. So beschreibt das Dokument JP-A-62-083 029 NARA ein Verfahren und eine Vorrichtung, mit denen geordnete Pulver aus zwei Massen von Teilchen homogener Größe mittels einer Schocktechnik genannten Technik hergestellt werden. Die Kernteilchen haben in der Regel einen mittleren Durchmesser von etwa 0,1 µm bis 100 µm, und die Tochterteilchen haben im allgemeinen einen mittleren Durchmesser von etwa 0,01 µm bis 10 µm. Mit diesem Verfahren erhält man eine gute Haftung der Tochteran den Kernteilchen, mit einer im wesentlichen homogenen Bedeckung, wobei das Ganze ein System bildet, das im allgemeinen "Hybridpulver" genannt wird.
  • Außerdem wurden zu geordneten Gemischen in der Literatur diverse Artikel veröffentlicht. Insbesondere wird hierbei verwiesen auf die Zeitschrift Powder Technology 11 (1975) 41-44 oder 25 (1980) 115-119.
  • Die bisher verwendeten Techniken sind jedoch wenig zufriedenstellend. Sie sind insbesondere komplex und teuer und von daher industriell schwer einsetzbar.
  • Die vorliegende Erfindung hat somit zum Ziel, das neue technische Problem zu lösen, das in der Lieferung eines Herstellungsverfahrens für geordnete Pulver mit einfachem Aufbau besteht, mit dem man geordnete Pulver in wiederholbarer Weise herstellen kann, dessen Verfahrensparameter an die industriellen Erfordernisse angepaßt werden können, und das bei geringem Kostenaufwand.
  • Dieses neue technische Problem wird durch die vorliegende Erfindung zum ersten Mal auf sehr einfache Weise gelöst, wodurch es auch industriell einsetzbar ist.
  • So liefert die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung geordneter Pulver auf der Grundlage von Teilchen unterschiedlicher Größe, die mindestens zwei Massen von Teilchen von im wesentlichen homogener Größe zugehören, umfassend jeweils mindestens eine Masse aus Kernteilchen und mindestens eine Masse aus Tochterteilchen geringerer Größe als die der Kernteilchen, dadurch gekennzeichnet, daß man in einer ersten Stufe eine im wesentlichen homogene Dispersion jeder Masse in einer Dispergierflüssigkeit herstellt und man diese Dispersion in einer zweiten Stufe pulverisiert, und zwar unter geeigneten Bedingungen, die eine Bildung des geordneten Pulvers zulassen.
  • Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung und der Ansprüche soll der Begriff "Pulverisierung" im weiteren Sinne verstanden werden, wobei er insbesondere den Begriff der "Zerstäubung" mit einschließt.
  • Nach einer besonderen Ausführungsart erfolgt die Pulverisierung der genannten Dispersion in einem Gehäuse unter Druck -und Temperaturbedingungen, die das Eindampfen der Dispergierflüssigkeit und somit die Bildung des geordneten Pulvers ermöglichen.
  • Die Pulverisierung erfolgt vorzugsweise in einem gasförmigen Fluid, das auf eine für die Eindampfung der Dispergierflüssigkeit ausreichende Temperatur gebracht wird.
  • Die Temperatur des gasförmigen Fluids liegt vorzugsweise über der Siedetemperatur der Dispergierflüssigkeit.
  • Das gasförmige Fluid besteht insbesondere aus Luft.
  • Es versteht sich von selbst, daß zur Anwendung der vorliegenden Erfindung die Dispergierflüssigkeit die genannten Teilchen natürlich nicht lösen darf.
  • Nach einer besonderen Ausführungsvariante des Verfahrens der Erfindung wird die vorgenannte Dispersion in einer einzigen Flüssigkeit vorgenommen.
  • Die Dispergierflüssigkeit besteht im günstigen Fall aus Wasser oder einer wäßrigen Lösung.
  • Nach einer anderen, besonderen Ausführungsvariante erfolgt die Dispersion jeder Masse in einer besonderen Dispergierflüssigkeit und werden die beiden Dispersionen anschließend auf homogene Weise entweder vor der Pulverisierung oder zum Zeitpunkt der Pulverisierung gemischt.
  • Nach einer anderen Ausführungsvariante wird der Dispergierflüssigkeit vor der Zugabe der Teilchen ein Netzmittel wie ein Tensid zugesetzt, wie beispielsweise das unter dem Namen TWEED 20 (HIER Europe U.K.) gehandelte Produkt mit der Konzentration von 1 Gew.-% der Trockensubstanz, d.h. der Gesamtmenge der zu dispergierenden Teilchen.
  • Allgemein kann der Gehalt an Trockensubstanz in der Dispergierflüssigkeit, d.h. das Verhältnis der Gewichtsmenge von Kernteilchen und Tochterteilchen zur Gewichtsmenge von Dispergierflüssigkeit zwischen 5 und 40 %, vorzugsweise zwischen 10 und 20 % und noch besser zwischen 10 und 15 % liegen.
  • Nach einem besonderen Merkmal ist der mittlere Durchmesser der Tochterteilchen günstigenfalls kleiner oder gleich etwa 1/5 des mittleren Durchmessers der Kernteilchen.
  • Nach einem weiteren Merkmal kann das jeweilige Gewichtsverhältnis der Tochterteilchen zu den Mutterteilchen in großen Bandbreiten schwanken und hängt von der gewünschten Struktur des geordneten Pulvers ab.
  • Genauer gesagt wird das jewelige Gewichtsverhältnis (R) der Tochterteilchen zu den Kernteilchen abhängig von der Anzahl der Tochterteilchen bestimmt, von denen man will, daß sie sich an ein Kernteilchen haften, und von den durchschnittlichen Massen der Tochterteilchen und der Kernteilchen, entsprechend der Formel: R = [nM ÷ Mo],
  • in der n die durchschnittliche Anzahl von an einem Kernteilchen haftenden Tochterteilchen, M die durchschnittliche Masse eines Tochterteilchens und Mo die durchschnittliche Masse eines Kernteilchens darstellt.
  • Die Anzahl von an einem Kernteilchen haftenden Tochterteilchen hängt wesentlich von der von jedem Tochterteilchen auf einem Kernteilchen eingenommenen Fläche, von der auf dem Kernteilchen eingenommenen Fläche (das Kernteilchen kann ganz oder teilweise bedeckt sein) und von der Anzahl von Schichten von Tochterteilchen auf einem Kernteilchen (Monoschchicht- oder Mehrschichtstruktur) ab.
  • Im Falle einer Monoschichtstruktur und zur völligen Bedeckung der Kernteilchen ist die theoretische Anzahl Tochterteilchen, die an einem Kernteilchen haften können, gleich dem Verhältnis der Gesamtfläche eines Kernteilchens zu der von einem Tochterteilchen eingenommenen Fläche.
  • Mit diesem Verhältnis kann man somit das theoretische Gewichtsverhältnis jeder dieser beiden Teilchenmassen in Prozentsätzen bezogen auf das Gesamtgewicht des Pulvers berechnen.
  • Zur Anwendung der vorliegenden Erfindung wird man also Gewichtsanteile wählen, die nahe den theoretischen Werten liegen. Um insbesondere bestimmten Formunterschieden der Teilchen Rechnung zu tragen, kann man jedoch auch mehr oder weniger viel von diesem theoretischen Wert abweichen, um ein gewunschtes Resultat zu erzielen.
  • Als Beispiel wurde in Tabelle I die theoretische Berechnung des jeweiligen Gewichts- (oder Masse-) -anteils der Tochterteilchen bezogen auf die Kernteilchen in den beiden gängigsten Fällen zusammengefaßt, in denen die Tochterteilchen im wesentlichen von runder Form und die Kernteilchen im wesentlichen von runder oder zylindrischer Form wie eine Scheibe sind.
  • In beiden Fällen hat man festgestellt, daß die von einem Tochterteilchen eingenommene Kernteilchenfläche im wesentlichen gleich der projektierten Fläche des genannten Tochterteilchens, d.h. eigentlich seine Äquatorialfläche ist.
  • In Fällen, in denen die Kernteilchen scheibenförmig sind, hat man bei der Berechnung festgestellt, daß die Höhe H der Scheibe sehr gering und sie somit bezüglich zum Scheibendurchmesser belanglos war.
  • Das generelle Prinzip dieser Berechnung kann unabhängig von den geometrischen Formen der Tochter- und Kernteilchen angewandt werden.
  • Außerdem wird in den vorgenommenen Berechnungen die unterschiedliche Größe der Teilchen berücksichtigt, wobei insbesondere durchschnittliche Größen und Massen für die Teilchen heranzgezogen werden.
  • Auf diese Weise ist nach einer bevorzugten Ausführungsart der Gewichtsprozentsatz der Tochterteilchen, ausgedrückt im Verhältnis zum Gesamttrockengewicht, vorzugsweise nahe oder gleich dem theoretischen Prozentsatz, der durch die Formel C = [(So V) ÷ (So V + oVoS)] x 100
  • gegeben ist, wobei S, So, , o, V und Vo die in Tabelle I angegebenen Bedeutungen haben.
  • Nach einer besonderen Ausführungsart enthält die Dispergierflüssigkeit eine Bindemittelverbindung, wodurch die Bindung zwischen Tochter- und Kernteilchen begünstigt wird.
  • Diese Bindemittelverbindung ist vorzugsweise in der als Vektor dienenden Dispergierflüssigkeit gelöst.
  • Nach einer anderen Variante kann die Bindemittelverbindung einfach in Suspension in der als Vektor dienenden Dispergierflüssigkeit gebracht werden.
  • Als Bindemittelverbindung können beispielsweise eingesetzt werden: Carboxymethylcellulose, Polyvinylpyrrolidin, Ethylcellulose, Hydroxypropylcellulose oder Polymethacrylat.
  • Der Bindemittelverbindung können selbst auch Weichmacher oder Antiklebemittel zugesetzt werden, um die Aggregation der Teilchen geordneter Pulver zu verhindern.
  • Nach einer weiteren Ausführungsvariante des Verfahrens der Erfindung erreicht man die Haftung zwischen Tochter- und Kernzellen durch Verwendung einer Substanz zur Herstellung mindestens einer der Arten der Teilchenmassen, die bei der Temperatur des zur Verdampfung der Dispergierflüssigkeit eingesetzten, gasförmigen Fluids erweicht oder geschmolzen werden kann.
  • Außerdem ist in diesem Fall die Temperatur des gasförmigen Fluids, die höher als die Erweichungstemperatur der Tochterteilchen und/oder der Kernteilchen ist, in der Regel hoch genug, damit die Verdampfung der Dispergierflüssigkeit schnell und vollkommen vor sich geht und die Teilchen, die zum Zyklon der Anlage gelangen, vollkommen trocken sind.
  • Das erfindungskonforme Verfahren kann beispielsweise in einer klassischen Verdampfungsanlage eingesetzt werden, die einen Pulverisationsbehälter aufweist, der zum einen mit einem Dispergierbehälter für die Kern- und Tochterteilchen und zum anderen mit einem Zyklon wie beispielsweise einer Zerstäuberanlage verbunden ist. Die Dispersion wird unter Druck (Druckgas mit etwa 3 bis 10 bar, vorzugsweise 7 bar) beispielsweise durch die Öffnung einer Düse in den Pulverisationsbehälter eingeleitet, wobei die so erhaltenen Tröpfchen mittels eines Heißgases (beispielsweise auf 150- 250ºC erhitzte Luft) getrocknet werden.
  • Die Anwendungen solcher geordneter Pulver sind dem Fachmann gut bekannt und in der Literatur beschrieben. Diese geordneten Pulver finden insbesondere Verwendung im kosmetischen, pharmazeutischen, agrarwirtschaftlichen Bereich, bei Pflanzenschutzmitteln, Pestiziden, Farben und in der Metallurgie.
  • Die Kernteilchen können beispielsweise aus Polyester, Polyethylen, Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Cellulose, Nylon 6, Nylon 12, Teflon, einem Vinylchloridpolymer oder auch Epoxyharz, Acrylharz, Methacrylharz bestehen oder diese enthalten.
  • Ebenso können die Tochterteilchen aus einem mineralischen Pulver wie beispielsweise Talk, Kaolin, Glimmer, Vermiculit oder Kieselerde bestehen oder diese enthalten; ebenso wie aus einem organischen Pulver wie beispielsweise einem Nylon- oder Polyethylenpulver; oder aus einem mineralischen Pigment wie beispielsweise Titanoxid, Zinkoxid, Eisenoxid, Eisentitanat, RuS, Manganviolett, Chromoxid, Ultramarinblau oder Preußischblau.
  • Die Kern- und Tochterteilchen werden günstigerweise aus den folgenden Paaren von Teilchenmassen ausgewählt: Nylon-Titanoxid, Nylon-Kieselerde, Nylon-Eisenoxidgelb, Nylon-Ultramarinblau, Polystyrol-Titanoxid, Polyethylen- Titanoxid, Polyethylen-Eisenoxidgelb, Polyethylen-Eisenoxidschwarz, Polyethylen-Ultramarinblau.
  • Außer dem bereits erwähnten, gegenüber den bekannten Verfahren kostenmäßigen Vorteil bietet das Verfahren der Erfindung auch noch diverse andere Vorteile. Insbesondere erreicht man mit seiner Hilfe eine sehr gleichmäßige Bedeckung der Kernteilchen unabhängig von deren Form, selbst bei Plattenform. Ebenso können mit dem Verfahren auf einfache Weise geordnete Pulver aus Tochter- und Kernteilchen mit vergleichbarer Härte erhalten werden, bei Bedarf mit Hilfe eines Bindemittels.
  • Andere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen auch aus der nachfolgenden, erklärenden Beschreibung hervor, die sich an Ausführungsbeispielen der Erfindung orientiert, die nur zur Anschauung gegeben sind und somit in keiner Weise die Reichweite der Erfindung beschränken.
    • Beispiel 1
  • Als Kernteilchen werden 93 g Nylon 12-Pulver (im wesentlichen runde oder kugelförmige Teilchen) mit einem mittleren Durchmesser gleich etwa 5 µm und einer volumsbezogenen Masse von etwa 1,02 g/cm³ und als Tochterteilchen 7 g Titanbioxidpulver (im wesentlichen runde Teilchen) mit einem mittleren Durchmesser der Teilchen von etwa 0,02 µm und einer volumsbezogenen Masse von etwa 4 g/cm³ verwendet.
  • Diese beiden Kernteilchen- und Tochterteilchengruppen werden homogen in einer wäßrigen Lösung mit 899 g Wasser und 1 g TWEEN (HIER Europe U.K.) in Suspension gebracht.
  • Man pulverisiert diese Dispersion in einem aus Luft bestehenden und auf eine Temperatur von etwa 230ºC gebrachten gasförmigen Fluid anschließend in einem Zerstäuber bei einem Druck von 7 bar bei einem Flüssigkeitsdurchsatz von 5 l/h.
  • Man erhält auf diese Weise ein geordnetes Pulver, dessen Kernteilchen an ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Tochterteilchen aufweisen. Dank des in dem vorliegenden Fall eingesetzten jeweiligen Verhältnisses bilden die Tochterteilchen eine durchgehende Decke auf der Oberfläche der Kernteilchen.
  • Unter Verwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Versuchsprotokolls wurde eine bestimmte Anzahl geordneter Pulver unter Verwendung unterschiedlicher Arten von Substanzen für die Kern- und die Tochterteilchen und insbesondere mit unterschiedlichen jeweiligen Gewichtsanteilen von Kernteil chen bezogen auf die Tochterteilchen hergestellt.
  • Die Ergebnisse dieser Versuche sind in Tabelle II dargestellt und zeigen, daß man je nach den gewählten Versuchsbedingungen eine Schicht mäßiger bis sehr guter Qualität erhält.
  • In diesem letzten Fall erreicht man eine vollkommene und gleichmäßige Bedeckung.
    • Beispiel2
  • Man geht nach dem Versuchsprotokoll des Beispiels 1 vor, nur, daß man in die wäßrige Dispersionslösung eine bestimmte Menge Bindemittel gibt.
  • Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle III in einer der von Tabelle II vergleichbaren Form dargestellt.
  • Mit dieser Ausführungsart hilft man insbesondere den Nachteilen der bekannten Verfahren für den Fall ab, daß die Tochterteilchen nur schwer an den Kernteilchen haften.
  • Natürlich umfaßt die Erfindung alle Vorrichtungen, die den beschriebenen Vorrichtungen technisch gleichkommen, sowie deren unterschiedliche Kombinationen. TABELLE I
  • So = Gesamtoberfläche eines Kernteilchens
  • S = Oberflächenbereich eines Kernteilchens, der von einem Tochterteilchen bedeckt ist
  • n = Anzahl Tochterteilchen auf ein Kernteilchen
  • Mo = Masse eines Kernteilchens
  • M = Masse eines Tochterteilchens
  • R = jeweiliger Anteil an Gewicht (oder Masse) von Tochterteilchen bezogen auf die Kernteilchen
  • D = Durchmesser eines Kernteilchens
  • d = Durchmesser eines Tochterteilchens
  • o = volumsbezogene Masse der Kernteilchen
  • = volumsbezogene Masse der Tochterteilchen
  • h = Höhe eines Kerteilchens (Fall einer Scheibe)
  • V = Volumen eines Tochterteilchens
  • Vo = Volumen eines Kernteilchens TABELLE II
  • NYLON 12 SP500 : TORAY (Japan) AEROSIL 200 : DEGUSSA (Frankreich)
  • TiO&sub2; (P25) : DEGUSSA (Frankreich) NYLON 12 Flakes : SEITETSU (Japan) TABELLE II (Fortsetzung)
  • * mäßig
  • ** gut
  • *** sehr gut
  • R = Gewichtsmenge Tochterteilchen/ Gewichtsmenge Mutterteilchen
  • P = Gewichtsmenge Tochterteilchen und Mutterteilchen/ Gewichtsmenge Dispergierflüssigkeit
  • (1) Dia angegebenen Mengen sind die Gewichtsanteile bezogen auf die Trockensubstanz. TABELLE III
  • * mäßig
  • ** gut
  • *** sehr gut
  • Q = Prozentanteil Bindemittel in wäßriger Lösung
  • C.M.C. = Carboxymethylcellulose
  • H.P.M.C. = Hydroxypropylmethylcellulose

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung von geordneten Pulvern, welche aus Teilchen unterschiedlicher Größen, die mindestens zwei Teilchenmassen von im wesentlichen homogenen Größen zugehören, umfassend mindestens eine Masse aus Kernteilchen und mindestens eine Masse aus Tochterteilchen, erhalten werden, dadurch gekennzeichnet; daß man in einer ersten Stufe eine im wesentlichen homogene Dispersion jeder Masse in einer Dispergierflüssigkeit herstellt und man in einer zweiten Stufe diese Dispersion unter entsprechenden Bedingungen pulverisiert, sodaß man die Eindampfung der Dispergierflüssigkeit und die Bildung des geordneten Pulvers bewirken kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverisierung der genannten Dispersion in einem Gehäuse unter Druck- und Temperaturbedingungen ausgeführt wird, die die Erzielung der Eindampfung der Dispergierflüssigkeit und der Bildung des geordneten Pulvers ermöglichen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverisierung der genannten Dispersion in einem gasförmigen Fluid ausgeführt wird, das auf eine zur Eindampfung der Dispergierflüssigkeit ausreichende Temperatur gebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion in einer einzigen Dispergierflüssigkeit hergestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergierflüssigkeit aus Wasser oder einer wässerigen Lösung besteht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Fluid aus Luft besteht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Durchmesser der Tochterteilchen kleiner oder gleich etwa 1/5 des mittleren Durchmessser der Kernteilchen ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es vor der Einbringung der Teilchen die Zugabe einer wirksamen Menge eines Netzmittels, wie eines Tensids, zur Dispergierflüssigkeit umfaßt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsprozentsatz der Tochtertelichen, ausgedrückt im Verhältnis zum Gesamttrockengewicht, nahe oder gleich dem theoretischen Prozentsatz liegt, der durch die Formel C = [(So V) ÷ (So V + oVoS)] x 100
gegeben ist, worin S den von einem Tochterteilchen eingenommenen Oberflächenanteil des Kernteilchens darstellt, So die Gesamtfläche eines Kernteilchens darstellt, die volumsbezogene Masse der Tochterteilchen darstellt, o die volumsbezogene Masse der Kernteilchen darstellt, V das Volumen eines Tochterteilchens darstellt und Vo das Volumen eines Kernteilchens darstellt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergierflüssigkeit mindestens eine Bindemittelverbindung enthält, die die Bindung zwischen den Tochterteilchen und den Kernteilchen begünstigen kann.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittelverbindung in der als Träger dienenden Dispergierflüssigkeit gelöst wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittelverbindung aus Carboxymethylcellulose oder Hydroxypropylcellulose besteht.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tochterteilchen und/oder die Kernteilchen aus einer Substanz bestehen, die bei der Temperatur des zum Eindampfen der Dispergierflüssigkeit verwendeten gasförmigen Fluids erweicht oder schmilzt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Kernteilchenmasse aus einem organischen Polymer, insbesondere ausgewählt aus einem Polyester, Polyethylen, Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Cellulose, Nylon 6, Nylon 12, Teflon, einem Vinylchloridpolymer, einem Epoxyharz, einem Acrylharz, einem Methacrylharz, besteht oder dieses enthält, wobei die Tochterteilchen eine im wesentlichen gleichförmige Monoschicht bilden, die die Oberfläche jedes der Kernteilchen umhüllt, und wobei die Dispergierung in einer Dispergierflüssigkeit in einem Verhältnis von Tochterteilchen zu Kernteilchen stattfindet, welches zur Bildung der Monoschicht aus Tochterteilchen auf den Kernteilchen geeignet ist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Tochterteilchen aus einem mineralischen Pulver, insbesondere Talk, Kaolin, Glimmer, Vermiculit oder Kieselerde bestehen oder dieses enthalten.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tochterteilchen ein Pigment, insbesondere Titanoxid, Zinkoxid, Eisenoxid, Eisentitanat, Ruß, Manganviolett, Chromoxid, Ultramarinblau oder Preußischblau, enthalten.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tochterteilchen aus einem organischen Pulver, insbesondere einem Nylon- oder Polyethylenpulver bestehen oder dieses enthalten.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernteilchen und die Tochterteilchen ausgewählt sind aus den folgenden Paaren von Teilchenmassen: Nylon-Titanoxid, Nylon-Kieselerde, Nylon- Eisenoxidgelb, Nylon-Ultramarinblau, Polystyrol-Titanoxid, Polyethylen-Titanoxid, Polyethylen-Eisenoxidgelb, Polyethylen- Eisenoxidschwarz, Polyethylen-Ultramarinblau.
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