DE69002016T2

DE69002016T2 - Giessformen zur Herstellung von Kontaktlinsen.

Info

Publication number: DE69002016T2
Application number: DE90300048T
Authority: DE
Inventors: Geoffrey Harrison Galley
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-01-12
Filing date: 1990-01-03
Publication date: 1993-09-30
Anticipated expiration: 2010-01-04
Also published as: SG113793G; CA2007536A1; US5087015A; DK0383425T3; GB8928888D0; AU629280B2; CA2007536C; GB2226977A; ES2042205T3; GB2226977B; JP3134227B2; GB8900616D0; DE69002016D1; EP0383425A3; EP0383425A2; KR0140212B1; AU4778290A; ATE90909T1; EP0383425B1; JPH02270517A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Kontaktlinsen unter Einsatz von Gußtechnologie und insbesondere Einwegformen aus Plastikmaterial zum Formen von derartigen Kontaktlinsen.
Kontaktlinsen werden traditionell entweder durch Drehen, Rotationsformen oder Gußformen hergestellt. Jedes dieser Verfahren besitzt dabei Vorteile im Hinblick auf die Herstellungskosten und Unterschiedlichkeiten der Linsenauslegung und der verwendeten Materialien. Gußformen besitzen dabei einen wesentlichen Vorteil im Hinblick auf niedrige Kosten der im Produktionsprozeß verwendeten Gerätschaften sowie niedrigerer Herstellungskosten, während gleichzeitig ein weiter Bereich von verschiedenen Polymermaterialien verwendbar ist.
Die bekannten Verfahren der Gußformung, so wie sie in der US PS 4 208 364 von Shepherd und der Us PS 4 284 399 der American Optical Corporation beschrieben werden, führen in der Praxis zu einer relativ niedrigen Produktionsausbeute, was durch Defekte im Randbereich der hergestellten Linsen bedingt ist. Die entsprechend dem Verfahren gemäß der US PS 4 209 289 der American Optical Corporation hergestellten Linsen führen hingegen vielfach zu einer schlechten optischen Qualität.
Die zuerst erwähnte Us PS 4 208 364 von Shepherd lehrt die Formung von Linsen zwischen zwei Einwegformhälften aus Plastikmaterial, von welchen die eine mit einer deformierbaren Ringwulst versehen ist, die eine relative Bewegung der Formhälften gegeneinander erleichtert, um die bei der Polymerisation des Linsenpolymers sich ergebende Schrumpfung zu kompensieren. Diese Bewegung gewährleistet den Kontakt zwischen den optischen Oberflächen der Formhälften und dem Linsenpolymer, so daß auf diese Weise eine gute optische Qualität der Linsen erzielbar ist. Diese im Randbereich der Linse vorhandene deformierbare Ringwulst besitzt jedoch eine nicht günstige Querschnittskonfiguration und sehr geringe Abmessungen, so daß es bei der Durchführung des Gießvorgangs schwierig ist, die gewünschte Genauigkeit zu erreichen. Die sich ergebenden Linsenränder weisen demzufolge sehr häufig Ungenauigkeiten auf, welche bei der Entfernung der hergestellten Linsen aus den Formhälften noch vergrößert werden. Diese Ungenauigkeiten im Randbereich der Linsen bewirken, daß derartige Linsen sehr häufig als Ausschuß angesehen werden. Derartige Ungenauigkeiten sind fernerhin häufig Anfangstellen von Rissen, welche in die Linse selbst hineinführen, was bei der Linsenprüfung ebenfalls zu Ausschuß führt. Ein weiterer Nachteil des betreffenden Verfahrens ergibt sich durch die variable Deformation der erwähnten Ringwulst, was zu Veränderungen der Dicke der Linsenränder und gelegentlich auch zu nicht akzeptierbaren Veränderungen der Linsendicke in der Linsenmitte führt. Aufgrund dieser Fehler liegt die Ausbeute der nach diesem Verfahren hergestellten Linsen im allgemeinen in der Größenordnung von 50 % oder weniger.
Entsprechend dem in der US PS 4 284 399 der American Optical Corporation beschriebenen Verfahren sind keine Mittel vorgesehen, gemäß welchen die Formhälften während der Polymerisation sich aufeinander zubewegen können, mit Ausnahme der Deformation der Oberflächen der Formhälften selbst, welche anscheinend mit zwei oder drei Pfund von außen belastet werden. Aus diesem Grunde ist zu erwarten, daß die Deformation der Oberflächen der Formhälften zu einer Verringerung der optischen Eigenschaften der hergestellten Linsen führt. Bei diesem Verfahren können ebenfalls Fehlerstellen entlang des Linsenrandes auftreten, welcher entlang der Verbindungslinie zwischen den beiden Formhälften gebildet wird. So können Fehlausrichtungen der Formhälften beim Zusammensetzen derselben vor der Polymerisation des die Linsen bildenden Monomers aufgrund einer Veränderung der Größe der Formhälften auftreten, welche unter Einsatz entsprechender Werkzeuge hergestellt werden. Derartige Fehlausrichtungen bewirken jedoch eine Deformation des Linsenrandes. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens liegt in der Tatsache, daß die Konfiguration jenes Teils der äußeren Formhälfte, mit welchem der Randbereich der Linse hergestellt wird, eine nachteilige Querschnittskonfiguration und sehr geringe Abmessungen aufweist, was für die Durchführung des Gießvorgangs nicht sehr günstig ist. Der Randbereich der Linse kann demzufolge nicht sehr günstig hergestellt werden, ohne daß dabei Deformationen auftreten, welche durch Fehler in jenem Bereich der äußeren For=hälfte hervorgerufen werden.
Es ist demzufolge Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Gießform sowie ein Verfahren zu schaffen, mit welchem unter Vermeidung der im Randbereich der Linsen auftretenden Probleme eine zufriedenstellende Randkonfiguration geformt wird, während gleichzeitig Mittel vorgesehen sind, mit welchen die Formhälften gegeneinander bewegbar sind, um auf diese Weise die während der Polymerisation des Linsenpolymers sich ergebenden Schrumpfungen zu kompensieren. Dabei ist es ebenfalls Aufgabe der Erfindung, eine Konfiguration für entsprechende Formhälften zu schaffen, welche sehr leicht durch bekannte Gießformverfahren herstellbar sind, so daß die erwähnte Linsenrandform sehr leicht unter Verwendung derartiger Formhälften hergestellt werden kann.
Die oben erwähnte US-A-4 208 364 beschreibt eine Kunstoffmaterialform zum Gießen von Kontaktlinsen aus härtbarem Material, welches beim Abhärten schrumpft, welche entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgebildet ist.
Die vorliegende Erfindung wurd durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gekennzeichnet.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ergibt sich an Hand des in Anspruch 11 beschriebenen Verfahrens.
In dem Folgendem sollen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert und beschrieben werden, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen ist. Es zeigen:
Figur 1a eine vertikale Schnittansicht einer bekannten Gießform gemäß Shepherd,
Figur 1b eine vergrößerte Teilansicht des Randbereiches bei der Gießform von Figur 1a,
Figur 2a eine vertikale Schnittansicht einer bekannten Gießform gemäß der American Optical Corporation,
Figuren 2b und c vergrößerte Teilansichten des idealen und tatsächlichen Randbereiches der Gießform von Figur 2a,
Figur 3a eine vertikale Schnittansicht einer Gießform gemäß der Erfindung,
Figur 3b eine vergrößerte Teilansicht des Randbereiches der Gießform von Figur 3a,
Figur 4 eine vertikale Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform einer Gießforn gemäß der Erfindung, welche auf einer Drehbank befestigbar ist und
Figur 5 eine vertikale Schnittansicht einer dritten Ausführungsform der Erfindung.
Figuren 1a und b zeigen eine bekannte Gießforn gemäß Shepherd, welche aus zwei Forinhälften 10, 11 besteht, wobei die innere Formhälfte 10 mit einer deformierbaren Ringwulst 12 versehen ist. Die praktischen Nachteile dieser Ausführungsform sind bereits beschrieben worden und liegen vor allem in dem Umstand, daß der deformierbare Ringwulst 12, entlang welchem der Linsenrand gebildet wird, eine nachteilige Querschnittskonfiguration und sehr geringe Abmessungen aufweist.
Figuren 2a bis c zeigen eine Gießform der American Optical Corporation, welche mit zwei Formhälften 15 und 16 versehen ist, die entlang von Ringsitzen 17 und 18 aufeinander zu liegen gelangen. Die praktischen Nachteile dieser Ausführungsform sind bereits beschrieben worden und liegen vor allem in der Tatsache, daß die Ringsitze 17, 18 keine Möglichkeit schaffen, daß die Formhälften 15, 16 während der Polymerisation gegeneinander bewegbar sind, mit Ausnahme daß eine Deformation der Formhälften selbst stattfindet. Zusätzlich besitzt der Ringsitz 18 der äußeren Formhälfte, an welchen der Rand der Linse zum Anliegen gelangt, ebenfalls eine nachteilige Querschnittskonfiguration und sehr geringe Abmessungen. Figur 2b zeigt dabei die gewünschte Form, während in der Praxis die sich ergebende Form variabel ist und mehr der Darstellung von Figur 2c entspricht.
Figuren 3a und b zeigen eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die äußere Formhälfte 20 besitzt dabei eine konvexe optische Oberfläche 21, entlang welcher die untere Fläche der Kontaktlinse geformt wird. Fernerhin ist eine äußere Formhälfte 22 vorgesehen, welche eine konkave optische Oberfläche 23 aufweist, entlang welcher die äußere Oberfläche der Kontaktlinse zur Formung gelangt. Beim Zusammensetzen der beiden Formhälften ergibt sich ein Hohlraum 24, innerhalb welchem die Linse hergestellt wird.
Die beiden Formhälften 20 und 22 können dabei in geeigneter Weise durch Gießformverfahren unter Verwendung eines thermoverformbaren Polymers, beispielsweise Polypropylen, hergestellt werden.
Die äußere Formhälfte 22 ist mit einer im wesentlichen zylindrischen Oberfläche 25 versehen, welche entweder als vollkommene Zylinderoberfläche oder vorzugsweise gemäß Figuren 3a und b als kegelstumpfförmige Fläche ausgebildet ist, so daß auf diese Weise eine Einführfläche gegenüber einer Ringschulter 26 der inneren Formhälfte 20 zustandekommt, welche beim Zusammenbau der beiden Formhälften vor der Polymerisation des Linsenmonomers mit der zylindrischen Oberfläche 25 der äußeren Formhälfte 22 in Eingriff gelangt. Diese Schulter 26 der inneren Formhälfte 20 umgibt dabei die optisch gekrümmte Oberfläche 21. Diese Schulter 26 besitzt eine im wesentlichen rechtwinklige Ecke, welche durch eine erste in Richtung der äußeren Formhälfte 22 führende Ringfläche 27 und eine kreisförmige Zylinderfläche 28 gebildet wird.
Nachdem eine vorgegebene Menge des monomerischen Materials für die Herstellung der Kontaktlinse eingebracht worden ist, werden die beiden Formhälften 20 und 22 zusammengesteckt. Die Polymerisation des monomerischen Materials wird dann entweder durch Erhitzung der Anordnung in einem Wasserbad oder innerhalb eines temperaturgesteuerten Ofens oder durch andere bekannte Mittel wie Ultraviolettbe-Strahlung durchgeführt, wobei im letzterem Fall wenigstens eine der beiden Formhälften aus einem gegenüber Strahlung transparenten oder halbtransparenten Material bestehen muß. Der Randbereich 29 der Linse wird dabei gemäß Figur 3b zwischen der Ringfläche 27 der Ringschulter 26 der inneren Formhälfte 20 und einem Teil der zylindrischen bzw. kegelstumpfförmigen Oberfläche 25 der äußeren Formhälfte 22, hergestellt. Der Eingriff der Ecke zwischen den beiden Oberflächen 27 und 28 der Ringschulter 26 der inneren Formhälfte 20 gegen die zylindrische Oberfläche der äußeren Formhälfte 22 ergibt dabei eine verstellbare Abdichtung zwischen den beiden Formhälften 20 und 22, durch welche Überschußmonomermaterial aus dem zwischen den beiden Formhälften 20,22 vorhandenen Hohlraum 24 während dem progressiven Zusammenführens der beiden Formhälften austreten kann. Während der Polymerisation des die Linse bildenden monomerischen Materials können die beiden Formhälften 20, 22 sich einander nähern, indem die Eckverbindung der Oberflächen 27, 28 der Ringschulter 26 der inneren Formhälfte 20 in Bezug auf die zylindrische Oberfläche 25 der äußeren Formhälfte 22 gleiten kann. Die Positionierung der inneren Formhälfte 20 in Bezug auf die äußere Formhälfte 22 beim Zusammenbau der beiden Formhälften kann durch geeignete Einstellung des Hubes an der jeweiligen Vorrichtung vorgesehenen Zusammenbaueinrichtung festgelegt werden.
Im Rahmen der Erfindung können die beiden Formhälften 20, 22 gemäß Figur 3 a ebenfalls mit aufeinander liegenden flachen Ringoberflächen 30 und 31 versehen sein. In diesem Fall tritt an der Verbindungsstelle der Oberflächen 31 und 28 der inneren Formhälfte 20 ein Schaniereffekt auf, so daß die Oberflächen der Formhälften 20, 22 durch Entlanggleiten der Ringschulter 26 der inneren Formhälfte 20 entlang der zylindrischen oder kegelstumpfförmigen Oberfläche 25 der äußeren Formhälfte 22 aufeinanderzu bewegbar sind. Falls gewünscht, kann die innere Formhälfte 20 bei 32 eine Verringerung der Wandstärke im Bereich der Verbindungsstelle der Oberflächen 31 und 28 aufweisen, um auf diese Weise den erwähnten Schaniereffekt zu verbessern.
Es sei hervorgehoben, daß die beiden Formhälften während des Polymerisationsvorgangs nicht einer äußeren Belastung ausgesetzt sein müssen. Das Schrumpfen des monomeren Materials während der Polymerisation zieht nämlich die beiden optischen Oberflächen durch Atmosphärendruck und Adhäsion an den entsprechenden Oberflächen der Formhälften gegenüber dem polymerisierenden Monomermaterial zusammen. Der erwähnte Gleitkontakt zwischen der zylindrischen Oberfläche 25 der äußeren Formhälfte 22 und der gegenüberliegenden Springschulter 26 der inneren Formhälfte 20 in Verbindung mit dem Schaniereffekt zwischen den Oberflächen 28 und 3l der inneren Formhälfte 20 minimisiert nämlich den Widerstand gegenüber einer Bewegung der Formhälften 20, 22 zueinander, welche unter dem Einfluß des Atmosphärendruckes und/oder des adhäsiven Kontaktes der entsprechenden Oberflächen der Formhälften gegenüber dem polymerisierenden monomerischen Material stehen.
Figur 3b ist eine vergrößerte Ansicht der Formhälften im Bereich, in welchem der Linsenrand 29 zwischen den beiden Formhälften zur Ausbildung gelangt. An Hand dieser Figur ergibt sich, daß die Konfiguration der beiden Forrnhälften 20, 22 in diesem Bereich derart ist, daß sie unter Einsatz bekannter Einspritzformverfahren sehr leicht herstellbar sind. Dabei werden nämlich schmale und unter einem Winkel vorgesehene Querschnittsabschnitte vermieden, so wie sie bei der Anordnung von Shepherd in einem Bereich der Ringwulst 12 oder so wie sie bei der Anordnung der American Optical Corporation bei dem äußeren Ringsitz 18 der äußeren Formhälfte auftreten. Beide Formhälften 20,22 der beschriebenen Ausführungsform besitzen nämlich Querschnittsabmessungen, welche im wesentlichen aus rechten Winkeln oder stumpfen Winkeln bestehen, welche im Rahmen bekannter Einspritzformverfahren sehr genau hergestellt werden können.
Entsprechend Figur 4 können die im Einwegverfahren verwendeten Formhälften in vorteilhafter Weise mit Ansätzen 40 versehen sein, mit welchen dieselben im zusammengesteckten Zustand an dem Dorn 41 einer nicht dargestellten Drehbank befestigt werden können. Letztere ist mit einem schneidwerkzeug 42 versehen, durch welches der obere Teil 43 der äußeren Formhälfte von der Anordnung abgetrennt wird, so daß auf diese Weise die vordere Oberfläche und ein Teil des Randes der hergestellten Kontaktlinse 44 freigelegt wird. Nach der Entfernung dieses oberen Teils 43 kann dann die Kontaktlinse 44 sehr leicht von der inneren Formhälfte entfernt werden, indem die Formoberfläche verformt wird, was durch einfaches Zusarnmendrücken im Bereich der Basis der Formanordnung möglich ist. Bei einer anderen nicht dargestellten Ausführungsform kann jedoch der Teil der äußeren Formhälfte zusammen mit der Kontaktlinse entfernt werden, von welcher in der Folge eine Ablösung dadurch erreicht wird, indem auf den Außendurchmesser der entfernten äußeren Formhälfte ein Druck ausgeübt wird.
Die Entfernung der äußeren Formhälfte kann vorzugsweise mit Hilfe einer nicht dargestellten Spezialmaschine erfolgen, bei welcher das Aufsetzten der Formanordnung auf den rotierenden Dorn und die Bearbeitung des bestimmten Bereichs der äußeren Formhälfte automatisch durchgeführt werden.
Der durch die beschriebenen Formhälften und das entsprechende Verfahren hergestellte Linsenrand besitzt einen im wesentlichen dreickförmigen Querschnitt, bei welchem die Spitze in etwa im mittleren Bereich des jeweiligen Linsenrandes auftritt. Falls jedoch ein unterschiedliches Querschnittsprofil des Randes gewünscht ist, kann der geformte Linsenrand poliert werden, indem entweder eine bekannte Linsenrandpoliereinrichtung zum Einsatz gelangt oder indem die Kontaktlinsen unter Verwendung kleiner Glaskugeln, ähnlich wie bei der Produktion von intraokularen Linsen in einer Schleiftrommel bearbeitet werden.
Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei welcher zwei Formhälften 50 und 51 vorgesehen sind. Die innere Formhälfte 50 besitzt dabei eine konvexe optische Oberfläche 52 und eine Ringschulter 53, welche ähnlich wie die in Verbindung mit den Figuren 3a und b beschriebene Springschulter 26 ausgebildet ist. Die äußere Formhälfte 51 besitzt hingegen eine im wesentlichen zylindrische Oberfläche, welche die konkave optische Oberfläche 54 umgibt. Diese im wesentlichen zylindrische Oberfläche besteht dabei aus drei Oberflächenbereichen 55 - 57, welche sich an die optische Oberfläche 54 anschließen. Der erste Oberflächenbereich 54 ist dabei eine kegelstumpfförmige Oberfläche, welche sich unter einem Schrägungswinkel im Bereich zwischen 5º und 10º nach außen erweitert, wodurch in entsprechender Weise wie bei den Figuren 3a und b ein Gleitkontakt gegenüber der Ringschulter 53 der inneren Formhälfte gebildet wird. Bei dem zweiten Oberflächenbereich 56 handelt es sich im wesentlichen um eine zylindrische Oberfläche, wodurch der Sitz zwischen den beiden Formhälften verbessert wird. Die dritte Oberfläche 57 ist erneut eine kegelstumpfförmige Oberfläche, welche sich von der optischen Oberfläche 54 schräg nach außen erweitert. Die beiden Formhälften sind mit gegenüberliegenden flachen Ringbereichen 58 und 59 versehen, welche ähnlich wie die Ringbereiche 30 und 31 von Figur 3a ausgebildet sind und welche in ähnlicher Weise wirken. Die äußere Formhälfte besitzt ferner außerhalb des Ringbereiches 59 einen zylindrischen Ansatz 60. Die innere Oberfläche 61 dieses Ansatzes 60 ist dabei geringfügig aufgerauht. Der Ringbereich 58 der inneren Formhälfte besitzt hingegen in der Nähe der äußeren Kante eine Ringnut 62, wodurch ein äußerer elastischer Ringbereich 63 gebildet ist, welcher derart dimensioniert ist, daß er elastisch innerhalb des aufgerauhten zylindrischen Ansatzes 60 gehalten wird. Auf diese Weise ergeben dieser plastische äußere Ringbereich 63 und der aufgerauhte zylindrische Ansatz 60 eine Verriegelung, sobald die innere Formhälfte während des Zusammenbaues der beiden Formhälften in das Innere der äußeren Formhälfte eingesetzt wird, wobei diese Verriegelung während der folgenden Polymerisation erhalten bleibt. Diese Ausführungsform ist insbesondere für die Formung von Kontaktlinsen aus einer Monomermischung mit stark flüchtigen Komponenten geeignet, wenn es darauf ankommt, daß die Formhälften relativ gut gegeneinander abgedichtet sein müssen. Während der Härtung kann die innere Formhälfte in Richtung der äußeren Formhälfte bewegt werden, um, ähnlich wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen, eine Kompensation für den Schrumpfvorgang des Monomers zu ergeben.

Claims

1. Gießform zur Herstellung von Kontaktlinsen aus einem härtbaren Material, welches während der Abhärtung einem Schrumpfvorgang ausgesetzt ist, bestehend aus zwei Formhälften (20,22; 50,51), welche unter Bildung eines Formhohlraumes ineinander steckbar sind, wobei die beiden Formhälften jeweils gekrümmte Oberflächen (21,23; 52,54) aufweisen, mit welchen die optischen Oberflächen einer Kontaktlinse formbar sind, und wobei die beiden Formhälften derart ausgelegt sind, daß dieselben während der Härtung des in den Formhohlraum eingebrachten härtbaren Materials zur Formung einer Kontaktlinse gegeneinander bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Formhälfte (20,50) eine Ringschulter (26,53) aufweist, welche die jeweilige optische Oberfläche umfangsmäßig umgibt, während die äußere Formhälfte (22,51) eine im wesentlichen zylindrische Oberfläche (25,55) besitzt, welche ebenfalls die optisch gekrümmte Oberfläche umgibt, so daß beim Zusammenstecken der beiden Formhälften die Ringschulter (26,53) entlang ihres Umfangs einen kontinuierlichen Gleitkontakt gegenüber der im wesentlichen zylindrischen Oberfläche (25,55) bildet, damit während des Abhärtvorgangs des in den Formhohlraum zur Herstellung der Kontaktlinse eingegebenen härtbaren Materials eine Bewegung zueinander stattfinden kann.

2. Gießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringschulter (26,53) entlang ihres Umfangs eine im wesentlichen rechtwinklige äußere Ecke aufweist.

3. Gießform nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Ringschulter (26,53) der inneren Formhälfte eine erste senkrecht zu der Linsenachse stehende und in Richtung der äußeren Formhälfte führende Ringfläche (27) und eine zweite zylindrische Oberfläche (28) aufweist, wobei die äußere Ecke durch die Verbindungslinie dieser beiden Oberflächen (27,28) gebildet ist.

4. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen zylindrische Oberfläche (25,55) der äußeren Formhälfte eine kegelstumpfförmige Oberfläche ist, welche von der optisch gekrürnmten Oberfläche der äußeren Formhälfte unter einem Neigungswinkel bis zu 10º nach außen führt.

5. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen zylindrische Oberfläche der äußeren Formhälfte eine kreisförmige Zylinderoberfläche ist.

6. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen zylindrische Oberfläche der äußeren Formhälfte (51) anschließend an die optisch gekrümmte Oberfläche der äußeren Formhälfte drei aneinanderschließende Oberflächenbereiche (55-57) aufweist, wobei der erste Oberflächenbereich (55) eine kegelstumpfförmige Oberfläche ist, welche von der optisch gekrümmten Oberfläche der äußeren Formhälfte unter einem Neigungswinkel bis zu 10º nach außen geneigt ist, um auf diese Weise einen Gleitkontakt gegenüber der Ringschulter (53) der inneren Formhälfte zu bilden, wobei ferner der zweite Oberflächenbereich (56) eine im wesentlichen kreisförmige Zylinderoberfläche ist, mit welcher die Abdichtung der Formhälften untereinander im zusammengebauten Zustand verbessert wird, während der dritte Oberflächenbereich (57) eine kegelstumpfförmige Oberfläche ist, welche von der optisch gekrümmten Oberfläche der äußeren Formhälfte nach außen geneigt ist.

7. Gießform nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formhälften (20,22; 50,51) mit gegenüberliegenden flachen Ringbereichen (30,31; 58,59) versehen sind, welche von dem verschiebbaren Kontaktbereich nach außen führen und welche im zusammengebauten Zustand der Formhälften während der Abhärtung des härtbaren Materials bei der Herstellung der Kontaktlinse aufeinander zu liegen gelangen.

8. Gießform nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der flache Ringbereich (31) der inneren Formhälfte (20) einen in Umfangsrichtung wirksamen Scharnierbereich (22) besitzt, um welchen der Oberflächenbereich schwenkbar bewegbar ist, so daß eine relative Bewegung der Formhälften während der Abhärtung möglich ist.

9. Gießform nach einem der Ansprüche 1-8 dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Formhälften (50,51) in Umfangsrichtung jeweils mit einer aufgerauhten bzw. verzahnten Oberfläche (61) bzw. einem elastischen äußeren Ringbereich (63) außerhalb des Bereiches des verschiebbaren Kontaktes versehen sind, wobei der elastische äußere Ringbereich (63) und die Oberfläche (61) miteinander in Eingriff gelangen, so daß die beiden Formhälften im zusammengebauten Zustand während der Abhärtung des härtbaren Materials zur Herstellung einer Kontaktlinse gegeneinander verriegelt sind.

10. Gießform nach einem der Ansprüche 1-9 dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften mit einem Ansatz (40) versehen sind, welcher eine Befestigung der zusammengesetzten Formhälften auf dem Dorn (41) einer Drehbank gestatten.

11. Verfahren zur Formung einer Kontaktlinse aus härtbaren Material, welches während der Abhärtung einem Schrumpfvorgang ausgesetzt ist, bei welchem im Einwegverfahren verwendbare Formhälften (20,22; 50,51) vorgesehen sind, durch welche ein Formhohlraum umschlossen wird, und welche jeweils gekrümmte Oberflächen (20,23; 52,54) aufweisen, um auf diese Weise die entsprechenden optischen Oberflächen einer Kontaktlinse zu formen; bei welchem ferner in die äußere Formhälfte eine vorgegebene Menge eines monomerischen Materials eingebracht wird; bei welchem in die eingefüllte äußere Formhälfte die innere Forrnhälfte eingesetzt wird; bei welchem das monomerische Material bei gleichzeitiger Bewegbarkeit der Formhälften untereinander zur Auswertung gelangt und bei welcher eine Entfernung der hergestellten Kontaktlinse aus den Formhälften erfolgt dadurch gekennzeichnet, daß die innere Formhälfte (20,50) im Umfangsbereich der optisch gekrümmten Oberfläche mit einer Schulter (26,53) versehen wird, während die äußere Formhälfte (22,51) im Umfangsbereich der optisch gekrümmten Oberfläche eine im wesentlichen zylindrische Oberfläche (25,55) besitzt; daß beim Zusammensetzen der mit Formgut versehenen äußeren Formhälfte in die jeweils eine Schulter (26,53) aufweisende innere Formhälfte ein entlang des Umfangs sich ergebender kontinuierlicher Gleitkontakt gegenüber der im wesentlichen zylindrischen Oberfläche (25,55) gebildet wird, und daß bei der Abhärtung die beiden Formhälften gegeneinander zum Gleiten gebracht werden.