DE69116506T2

DE69116506T2 - Formzusammenbau zur Herstellung eines Rohlings einer augenfälligen Linse

Info

Publication number: DE69116506T2
Application number: DE69116506T
Authority: DE
Inventors: Terence M Fogarty
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1990-10-30
Filing date: 1991-10-29
Publication date: 1996-09-12
Anticipated expiration: 2011-10-30
Also published as: DE69116506D1; EP0484090A3; EP0484090B1; EP0484090A2; JPH0489310U; JP2545312Y2; US5137441A

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft eine Anordnung zum Formen eines Augenlinsenrohlings, der später abgedreht wird, um eine Innenaugenlinse oder eine Kontaktlinse herzustellen.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Viele Augenlinsentypen werden von Herstellern an Einzelhändler, Optiker, Optometriker und Ophthalmologen als ein tragbereites Fertigprodukt verkauft. In einigen Fällen werden Linsenrohlinge jedoch von dem Hersteller eingekauft und danach abgedreht und fertigbearbeitet, um eine Linse der erwünschten Verordnung herzustellen. Linsenrohlinge sind besonders geeignet zur Herstellung von Linsen mit unüblichen Verordnungen, deren Direktbezug von dem Hersteller schwierig sein könnte.
Linsenrohlinge werden oft in der Form eines dicken Knopfes aus stab- oder tafelförmigem Material geschnitten. Der Rohling wird in einer Klemmhülse befestigt und einseitig abgedreht, oft durch anfängliche Verwendung einer Schruppdrehmaschine, bevor eine Nachbearbeitungsdrehmachine verwendet wird, um die Standzeit des Schlichtdrehmeißels zu verlängern. Dann wird der Rohling mittels Paraffin an einem Untersatz befestigt, und der Untersatz wird an der Befestigungseinrichtung der Drehmaschine befestigt, und die zweite Fläche des Rohlings wird sowohl geschruppt als auch feingedreht.
Von optischen Labors werden verschiedene Typen von Drehmaschinen eingesetzt, und folglich kann die Form des Untersatzes von Labor zu Labor unterschiedlich sein. Beispielsweise verfügen einige optische Labors über Drehmaschinen mit Klemmhülsen, die eine zylindrische Außenfläche eines Untersatzes erfassen können. Andere Labors besitzen Drehmaschinen mit einem Befestigungstift, der einen Null-Morsekonus aufweist, der von 50,8 mm auf 25,4 mm gekürzt ist und der in eine komplementäre, kegelförmige Ausnehmung eines Untersatzes eingepaßt werden kann.
Außerdem wurde vorgeschlagen, relativ dicke Linsenrohlinge in einstückigen, schalenförmigen Formen herzustellen, die ein Unterteil aufweisen, das an einer Spannvorrichtung einer Drehmaschine befestigt werden kann. Auf diese Weise braucht der Rohling nicht erneut an einem Untersatz befestigt zu werden. Vor kurzem stieg das Interesse an der Verwendung von schalenförmigen Formen zur Herstellung von Linsenrohlingen, da der Boden der schalenförmigen Ausnehmung spezielle Abmessungen und ein besonderes Profil haben kann, um eine Seite des Rohlings nach einer speziellen Konfiguration zu formen, so daß nur die verbleibende Seite des Rohlings durch das optische Labor abgedreht werden muß. Derartige Formen verringern die Drehzeit (insbesondere dann, wenn sich die Formmaterialien schwer abdrehen lassen) und sind besonders geeignet zur Herstellung von Mehrstärkenlinsen, torischen, asphärischen und anderen Linsen mit Hinterflächen, die sich schwer zurückkrümmen lassen. Herkömmlichlerweise wird ein Schruppdrehmeißel zum Entfernen des Hauptteils des Rohlingsmaterials sowie der Seiten der schalenförmigen Form verwendet, bevor an der verbleibenden Seite des Rohlings ein Schlichtdrehmeißel verwendet wird.
In den letzten Jahren wurden verbesserte zusammensetzungen für Augenlinsen-Formmaterialien entwickelt (wie z.B. die in dem U.S.-Patent Nr.4,818,801 beschriebenen Zusammensetzungen), die aber, verglichen mit herkömmlichen Materialien, oft sehr teuer sind. Es wäre vorteilhaft, bei der Verwendung solcher verbesserter Zusammensetzungen möglichst dünne Linsenrohlinge herzustellen, um die Kosten des Rohlings zu reduzieren und auch die inneren Spannungen in den geformten und fertigbearbeiteten Linsen zu verringern. Dünne Linsenrohlinge lassen sich jedoch schwerer bearbeiten und befestigen als die dickeren, typischen Linsenrohlinge, wenn die oben beschriebenen herkömmlichen Methoden angewandt werden. Außerdem ist die in herkömmlichen Verfahren angewandte Bearbeitungsstufe des Schruppens etwas zeitaufwendig.
Die EP-A-0145516 bildet den Oberbegriff des vorliegenden Anspruchs 1 und offenbart eine Hülse mit einem Kanal, wobei ein erstes Formteil vorgesehen ist, das mit der Hülse verbunden ist, und ein zweites Formteil herausnehmbar in dem Kanal aufgenommen ist an einer Stelle im Abstand von dem ersten Formteil, so daß dazwischen ein Formhohlraum entsteht. Das zweite Formteil umfaßt einen mittleren Abschnitt und einen mit dem mittleren Abschnitt verbundenen rohrförmigen Abschnitt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gemäß dieser Erfindung ist eine Formanordnung gemäß dem vorliegenden Anspruch 1 vorgesehen.
Das zweite Formteil eignet sich als Befestigungsvorrichtung zum Festhalten eines Linsenrohlings in einer Drehmaschine und kann entweder bei Drehmaschinen mit einer Klemmhülse oder bei Drehmaschinen mit einer Haltevorrichtung mit einem konischen Stift verwendet werden. Folglich ist das Formteil mit verschiedenen Typen von Drehmaschinen kompatibel, die in der optischen Industrie eingesetzt werden, und folgliöh entfällt die Notwendigkeit, den Linsenrohling entweder während des Drehvorgangs oder während eines nachfolgenden Poliervorgangs erneut in einem Untersatz zu befestigen. Die Anordnung eignet sich zur Herstellung relativ dünner Linsenrohlinge (z.B. 0,2 mm), und die Notwendigkeit einer Schruppbearbeitung, wie sie zur Herstellung herkömmlicher dickerer Rohlinge (z.B. in der Größenordnung von 4,5 mm) angewandt wird, entfällt im allgemeinen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine fragmentarische seitliche Schnittansicht einer gemäß der Erfindung konstruierten Formanordnung;
Fig. 2 ist eine reduzierte seitliche Querschnittsansicht einer Hülse der Anordnung von Fig. 1, die zusätzlich eine Eingußverbindung zur Herstellung der Hülse zeigt;
Fig. 3 ist eine reduzierte seitliche Querschnittsansicht eines ersten Formteils der in Fig. 1 gezeigten Anordnung, die zusätzlich eine Eingußverbindung zur Herstellung des Formteils veranschaulicht;
Fig. 4 ist eine reduzierte seitliche Querschnittsansicht eines zweiten Formteils der in Fig. 1 gezeigten Anordnung zusammen mit einer Eingußverbindung zur Herstellung des Formteils;
Fig. 5 ist eine reduzierte Querschnittsansicht der in Fig. 1 gezeigten Anordnung, außer daß das Formmaterial zur Herstellung einer Okularvorrichtung in der Anordnung angeordnet ist und das zweite Formteil in seinen anfänglichen Bewegungsstadien zu dem ersten Formteil hin dargestellt ist;
Fig. 6 ist eine Ansicht ähnlich Fig. 5, außer daß das zweite Formteil zu einer bestimmten Position hin bewegt wurde, um einen Formhohlraum zu begrenzen, und daß eine Strahlungsquelle (schematisch dargestellt) aktiviert wurde, um das Aushärten des Formmaterials einzuleiten;
Fig. 7 ist eine reduzierte Ansicht etwas ähnlich Fig. 6, außer daß die Hülse unmittelbar neben einer Spannvorrichtung angeordnet wurde und sich ein Auswerfer in Kontakt mit dem ersten Formteil befindet, um sowohl das erste Formteil als auch das zweite Formteil aus der Hülse zu stoßen, um das ausgehärtete Produkt aufzufangen;
Fig. 8 ist eine Teilansicht eines Teils der in Fig. 1 gezeigten Anordnung zusammen mit einer Verschlußeinrichtung, die eingesetzt wird, wenn die Anordnung in einem Nachlaufverfahren verwendet wird;
Fig. 9 ist eine Ansicht etwas ähnlich Fig. 8, außer daß eine andere Verschlußeinrichtung dargestellt ist, die vorteilhaft ist, wenn die Anordnung in einem Nichtnachlaufverfahren verwendet wird; und
Fig. 10 ist eine reduzierte seitliche Teilschnittansicht des zweiten Formteils und des Linsenrohlings zusammen mit einem konischen Befestigungsstift, der in einer Ausnehmung des Formteils angeordnet ist.

Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Eine Formanordnung 10 zur Herstellung einer Okularvorrichtung ist in Fig. 1 und in Fig. 5-7 dargestellt und umfaßt eine Hülse 12, ein erstes Formteil 14 und ein zweites Formteil 16, die einzeln in Fig. 2, 3 bzw. 4 dargestellt sind. Die Hülse 12 weist einen mittleren, langgestreckten Kanal 18 auf, der die Teile 14, 16 herausnehmbar aufnimmt, um die geformte Okularvorrichtung herzustellen.
Bezugnehmend auf Fig. 1 und 2 ist die Hülse 12 im allgemeinen zylindrisch und umfaßt einen sich nach innen erstrekkenden, ringförmigen Flansch 20, der entlang dem gesamten Umfang des Kanals 18 ausgebildet ist. Die Hülse 12 besitzt ferner eine erste kegelstumpfförmige Fläche 22 unmittelbar neben dem Kanal 18, die so positioniert ist, daß ihr kleinster Durchmesser an den Flansch 20 angrenzt. Die Hülse 12 weist eine zweite kegelstumpfförmige Fläche 24 mit einem zylindrischen Abschnitt 26 auf, der die Flächen 22, 24 miteinander verbindet. Der zylindrische Abschnitt 26 besitzt eine mittlere Längsachse, die mit einer mittleren Längsachse 30 des Kanals 18 zusammenfällt.
Die Hülse 12 weist einen kegelstumpfförmigen Flächenabschnitt 32 unmittelbar neben dem Kanal 18 und entfernt von dem Flansch 20 auf. Der kegelstumpfförmige Abschnitt 32 erstreckt sich unter einem von Null verschiedenen Winkel zu der Achse 30. Die Hülse 12 besitzt außerdem ein äußeres, flaches, ringförmiges Ende 36, das sich in einer Ebene senkrecht zu der Achse 30 erstreckt, mit einer sich in radialer Richtung erstreckenden Schulter 38, die den kegelstumpfförmigen Abschnitt 32 einstückig mit der zweiten kegelstumpfförmigen Fläche 24 verbindet.
Wenn wir uns nun den Fig. 1 und 3 zuwenden, weist das erste Formteil 14 ein Fenster oder Unterteil 40 auf, das einstükkig mit einem nach unten ragenden, zylindrischen Rand 42 verbunden ist, der hohl ist, um eine mittige Ausnehmung 44 vorzusehen. Normalerweise besitzt ein Endabschnitt 46 des Randes 42 einen Außendurchmesser, der gleich dem Außendurchmesser des restlichen Teils des Randes 42 ist, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Wenn jedoch das erste Formteil 14 in dem Kanal 18 aufgenommen ist, wie in Fig. 1 gezeigt, wird der Endabschnitt 46 durch die Fläche 22 in radialer Richtung leicht nach innen ausgebogen und bildet mit der Fläche 22 einen Preßsitz (übertrieben dargestellt), um dadurch entfernt von dem Unterteil 40 eine lecksichere Fluiddichtung herzustellen. In der Praxis steht der Rand 42 mit der Hülse 12 entlang ihrer axialen Länge und ihrer Umfangsausdehnung in Eingriff, die wirksamste Fluiddichtung wird jedoch unmittelbar neben der ersten kegelstumpfförmigen Fläche 22 aufgrund des Preßsitzes erreicht. Das Unterteil 40 besitzt eine exakt gewölbte Fläche 48 zur Formung der einen Seite einer Okularvorrichtung, und die Länge des Randes 42 und die daraus resultierende Entfernung des Preßsitzes des Endabschnitts 46 von dem Unterteil 40 tragen dazu bei, eine Verwindung des Profils des Fläche 48 zu vermeiden, wenn das erste Formteil 14 in den Kanal 18 gezogen wird und dabei gegen den Flansch 20 stößt.
Das zweite Formteil 16 (siehe Fig. 4) umfaßt einen mittleren Abschnitt 50 mit einer gewölbten Fläche 52, die der Fläche 48 des ersten Formteils 14 gegenüberliegt Das zweite Formteil 16 ist in dem Kanal 18 bis zu einer bestimmten Position bewegbar, die in Fig. 1 (sowie in Fig. 6) dargestellt ist, beabstandet von dem ersten Formteil 14, um einen Formhohlraum 54 zu bilden, der durch die Fläche 48, die Fläche 52 und einen Teil des zylindrischen Abschnitts 26 der Hülse 12 begrenzt wird. Die Flächen 48, 52 bilden gegenüberliegende Seiten einer Okularvorrichtung, die aus polymerem Linsenformmaterial besteht, das in dem Formhohlraum 54 aufgenommen und ausgehärtet wird.
Das zweite Formteil 16 umfaßt einen rohrförmigen Abschnitt 56, der mit dem mittleren Abschnitt 50 einstückig verbunden ist. Ein äußerer zylindrischer Abschnitt 60 des rohrförmigen Abschnitts 56 besitzt eine Mittelachse, die mit der Achse 30 zusammenfällt, wenn sich das zweite Formteil 16 in der in Fig. 1 dargestellten Position befindet. Das zweite Formteil 16 ist von einem sich nach außen erstreckenden zylindrischen Abschnitt 62 mit einer zylindrischen Außenwand 63 umgeben, deren Durchmesser größer ist als der Außendurchmesser des zylindrischen Abschnitts 60. Wenn das zweite Formteil 16 sich in der in Fig. 1 dargestellten Position befindet, begrenzen ein Teil einer unteren, sich in radialer Richtung erstreckenden, ringförmigen Fläche 65 des zylindrischen Abschnitts 62 und ein Teil des zylindrischen Abschnitts 60 des Formteils 16 zusammen mit der zweiten kegelstumpfförmigen Fläche 24, der Schulter 38 und einem unteren Teil des kegelstumpfförmigen Abschnitts 32 der Hülse 12 gemeinsam eine Auffangkammer 64 für überschüssiges Material.
Ein äußerer Endabschnitt 66 des zweiten Formteils 16 weist ein äußerstes, flaches, ringförmiges Ende 68 auf, das sich in einer Ebene senkrecht zu der Mittelachse des zweiten Formteils 16 erstreckt. Der äußere Endabschnitt 66 umfaßt außerdem eine nach außen weisende zylindrische Fläche 70, die zwischen dem Ende 68 und dem zylindrischen Abschnitt 62 angeordnet ist.
Eine Innenwand 72 des rohrförmigen Abschnitts 56 liegt einer mittleren Ausnehmung 74 des zweiten Formteils 16 gegenüber. Die Wand 72 ist kegelstumpfförmig und weist vorzugsweise die Form eines inneren Null-Morsekonus auf, der so bemessen ist, daß er zu einem Null-Morsekonusstift paßt, der von 5 cm auf 2,5 cm verkürzt wurde. (Ein Innen-Nullmorsekonus wird mittels einer Nachreibahle mit einer Nutenlänge von 5,7 cm, einem Durchmesser des großen Endes von 9,3 mm und einem Durchmesser des kleinen Endes von 6,4 mm hergestellt.)
Die Fig. 5-7 sind beispielhaft für die Schritte, die bei der Verwendung der Anordnung 10 zur Herstellung einer Okularvorrichtung ausgeführt werden. Zuerst wird das erste Formteil 14 in die Hülse 12 eingesetzt, wobei an dem Ende 36 begonnen wird, und entlang dem Kanal 18 verschoben, bis das äußere Ende des Endabschnitts 46 die obere Fläche des Flansches 20 berührt. Während der Endabschnitt 46 des Randes 42 die in Fig. 5 dargestellte Position erreicht, wird der Endabschnitt 46 durch die erste kegelstumpfförmige Fläche 22 (Fig. 1-2) radial nach innen ausgebogen, um einen Preßsitz zu bilden, der (1) eine lecksichere Fluiddichtung herstellt und (2) das erste Formteil 14 an seinem Platz lösbar festklemmt. Dann wird eine abgemessene Menge von flüssigem Formmaterial 76 auf der Oberseite der Fläche 48 angeordnet, wie in Fig. 5 gezeigt ist.
Dann wird das zweite Formteil 16 in Position über der Hülse 12 und oberhalb des Endes 36 gebracht, so daß die Mittelachse des zweiten Formteils 16 grob mit der Längsachse 30 des Kanals 18 übereinstimmt. Danach wird das zweite Formteil 16 gegen das erste Formteil 14 und in den Kanal 18 vorgeschoben, worauf aller Wahrscheinlichkeit nach der zylindrische Abschnitt 62 (siehe Fig. 1 und 4) des Formteils 16 die eine Seitenfläche des kegelstumpfformigen Abschnitts 32 der Hülse 12 berührt. Während das zweite Formteil 16 weiter gegen das erste Formteil 14 vorgeschoben wird, wirkt der kegelstumpfförmige Abschnitt 32 als eine Führungseinrichtung, um das zweite Formteil 16 in einer Richtung senkrecht zu der Achse 30 zu verschieben, wie es erforderllch sein kann, um die Mittelachse des zweiten Formteils 16 exakt mit der Achse 30 der Hülse 12 zur Deckung zu bringen, wenn das zweite Formteil 16 weiter vorgeschoben wird. Sobald der zylindrische Abschnitt 60 des zweiten Formteils den zylindrischen Abschnitt 26 der Hülse 12 erreicht, stimmt die Längsachse des zweiten Formteils 16 genau mit der Achse 30 überein. Die gewölbte Fläche 52 kommt als solche nicht mit der Hülse 12 in Kontakt, wie die Schulter 38, und eine Beschädigung der Fläche 52 wird selbst in Fällen weitgehend vermieden, wo das zweite Formteil 16 anfänglich nicht mit der Achse 30 fluchtet. In dieser Hinsicht ist die zweite kegelstumpfförmige Fläche 24 unter einem größeren Winkel zu der Achse 30 geneigt, als der kegelstumpfförmige Abschnitt 32, um den Kontakt mit der Fläche 52 zu vermeiden.
Während dann das zweite Formteil 16 sich weiter zu dem ersten Formteil 14 hin bewegt, greifen die zylindrischen Abschnitte 26, 60 teleskopartig ineinander und wirken als eine Führungseinrichtung, um die Verschiebung des zweiten Formteils 16 in eine Richtung senkrecht zu der Achse 30 zu verhindern. Während sich das zweite Formteil 16 in eine bestimmte Position bewegt, die in Fig. 6 dargestellt ist (und die auch in Fig. 8 dargestellt ist), Wird das Material 76 über den Hohlraum 54 verteilt, und ein Teil des Materials 76 bewegt sich entlang den gleitenden zylindrischen Abschnitten 26, 60 (die mit dem Hohlraum 54 in Verbindung stehen), um diese zu schmieren. Überschüssiges Material wird in die Auffangkammer 64 verdrängt.
Dann wird eine Lichtquelle 78, die in Fig. 6 schematisch dargestellt ist, aktiviert, so daß die Aushärtung des Materials 76 beginnt, wobei die Lichtquelle einen Fotomitiator umfaßt, der bei der Wellenlänge der Lichtquelle 78 wirksam wird. Während das Material 76 aushärtet, kann es schrumpfen oder sich, ausdehnen; die geschmierten zylindrischen Abschnitte 26, 60 ermöglichen es jedoch, daß das zweite Formteil 16 einer derartigen Ausdehnung oder Kontraktion in einer Weise folgt, die den vollständigen Kontakt der Flächen 48, 52 mit dem Material 76 jederzeit erleichtert, so daß die Oberfläche des aushärtenden Materials 76 die Flächen 48, 52 exakt wiederholt. Die axiale Länge des Gleitkontaktes der zylindrischen Abschnitte 26, 60 braucht nur etwa 100 Mikron zu betragen, bevor das Formteil 16 die in Fig. 6 und 8 dargestellte bestimmte Position erreicht.
Der kegelstumpfförmige Abschnitt 32 ist vorzugsweise mit einer Verjüngung von 0,25 Grad je Seite in bezug auf die Achse 30 geneigt. Die Neigung erlaubt es, daß die Luft ohne übermäßige Behinderung entweicht, während sich das Formteil 16 vorschiebt. Zusätzlich ist die zylindrische Wand 63 so bemessen, daß ein Radialspiel von 0,005 mm zwischen ihr und dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 32 vorhanden ist, wenn sich das zweite Formteil 16 in seiner untersten angenommenen Position (wie sie in Fig. 6 und 8 dargestellt ist) befindet, um eine allgemeine Eindämmung oder Begrenzung zwischen der Auffangkammer 64 und der Atmosphäre außerhalb der Anordnung 10 vorzusehen. Die Begrenzung ermöglicht es, daß die Luft in die Atmosphäre austritt, verhindert aber im allgemeinen, daß Material 76 entweicht. Indem diese Begrenzung hergestellt wird, erzeugt das Vorschieben des Formteils 16 einen geringen Gegendruck auf das Material 76 und bewirkt, daß dieses in dem Hohlraum 54 bleibt. Das Spiel zwischen der zylindrischen Wand 63 und dem kegelstumpfförmigen Abschnitt 32 ist jedoch so groß, daß es einen übermäßigen Widerstand gegen die Nachlaufbewegung der zylindrischen Abschnitte 26, 60 verhindert, während das Material 76 aushärtet.
Die Verwendung einer dreiteiligen Anordnung ermöglicht es, die Hülse 12, das erstes Formteil 14 und das zweite Formteil 16 aus unterschiedlichen Kunststoffen zu formen. Die Hülse 12, das erste Formteil 14 und das zweite Formteil 16 werden aus Kunststoffen geformt, die ausgewählt wurden, um dem Unterteil 40 einen Gesamtlichtdurchlaßgrad zu verleihen, der größer ist als der Lichtdurchlaßgrad der Hülse 12 und des zweiten Formteils 16. Im Ergebnis findet die Fotoinituerung des Materials 76 im allgemeinen nur in dem Formhohlraum 54 statt, während das Material in der Auffangkammer 64 und zwischen den miteinander in Eingriff stehenden zylindrischen Abschnitten 26, 60 im wesentlichen ungehärtet und in einem flüssigen Zustand bleibt, um die Hinderungsbewegung des zweiten Formteils 16 zu vermeiden und erforderlichenfalls eine Quelle zusätzlichen flüssigen Materials zu dem Hohlraum 54 vorzusehen. In der Praxis sind das zweite Formteil 16 und die Hülse 12 lichtundurchlässig, während das erstes Formteil 14 und das Unterteil 40 lichtdurchlässig sind, um Licht zu dem Hohlraum 54 gelangen zu lassen. Die Unterseite des Unterteils 40 (siehe Fig. 1 und 3) kann eben sein, um das Aushärten des Materials 76 von der Mitte des Hohlraums 54 und dann nach außen in einer radialen Richtung zu erleichtern.
Die Lichtquelle 78 wird inaktiviert, sobald das Material 76 in dem Hohlraum 54 im wesentlichen polymerisiert wurde, und die Anordnung 10 wird anschließend in einen Ofen eingesetzt. Das Material 76 enthält außerdem einen thermischen Initiator, so daß das überfließende Material (d.h. das Material in der Kammer 64 und das an die zylindrischen Flächen 26, 60 angrenzende Material) thermisch initiiert und polymerisiert wird, so daß die Anordnung 10 erwärmt wird, während die Okularvorrichtung 80 (siehe Fig. 7) nachgehärtet und/oder im Kühlofen abgekühlt wird. Dann kann die Anordnung 10 nachfolgend auseinandergenommrnen werden, ohne daß man mit einer wesentlichen Menge nichtausgehärteten flüssigen Materials 76, wenn überhaupt, in Kontakt kommt.
Die Anordnung 10 wird dann gegenüber einer Spannvorrichtung 82 angeordnet, so daß das Ende 36 der Hülse 12 Endabschnitte der Spannvorrichtung 82 berührt, die eine öffnung 84 umgibt. Sodann wird ein zylindrischer Auswerfer 85 durch den Flansch 20 und in die Ausnehmung 44 des Randes 42 geführt und berührt den Boden des Unterteils 40. Die stetige Bewegung des Auswerfers 85 in die in dem Pfeil in Fig. 7 gezeigte Richtung bewegt das erste und das zweite Formteil 14, 16 aus dem Kanal 18 heraus, worauf die Okularvorrichtung 80 aufgefangen werden kann. Ein um den Rand 42 gespanntes Futter löst das Formteil 14 aus der Einrichtung 80, wobei die Einrichtung 80 an dem Formteil 16 befestigt bleibt.
Die dreiteilige Formanordnung 10 erlaubt ferner die Auswahl spezieller Kunststoffe für die Formteile 14, 16, die eine stärkere oder geringere Affinität besitzen, wie sie für das ausgehärtete Formmaterial der Okularvorrichtung 80 erwünscht ist. Wenn beispielsweise die Vorrichtung 80 ein Linsenrohling ist, der später in die Form einer Linse abgedreht werden soll, kann es wünschenswert sein, daß die Vorrichtung 80 an dem zweiten Formteil 16 befestigt bleibt und von dem ersten Formteil 14 gelöst ist, da die Formteile 14, 16 nach der Entnahme aus der Hülse 12 beiseitebewegt werden, so daß das nachfolgende Abdrehen unter Verwendung des zweiten Formteils 16 als Halterung ausgeführt werden kann. In einer derartigen Situation könnte das zweite Formteil 16 aus einem Material wie z.B. amorphem Nylon bestehen, während das erste Formteil 14 aus einem Material wie z.B. Polymethylpenten bestehen könnte.
Die Anordnung 10 kann entweder in einem Nachlaufverfahren oder in einem Nichtnachlaufverfahren verwendet werden. Wenn sie in einem Nachlaufverfahren verwendet wird, sollte das Spiel zwischen dem zylindrischen Abschnitt 26 und dem zylindrischen Abschnitt 60 im Bereich zwischen -0,01 mm und +0,01 mm (je Seite) liegen. Falls gewünscht, kann das Ende 68 des zweiten Formteus 16 als eine Referenzführung zur Bestimmung des Abstandes zwischen den Flächen 48, 52 verwendet werden. Zum Beispiel kann die Anordnung 10 so bemessen sein, daß der Abstand zwischen den Flächen 48, 52 und folglich die Dicke der Okularvorrichtung 80 ein bestimmtes Maß ist, wenn das Ende 68 mit dem Ende 36 koplanar ist. In Fig. 8 besitzt eine Verschlußeinrichtung 94 einen runden Vorsprung 95, der das Ende 36 berührt. Die Einrichtung trägt außerdem eine Einstellplatte 96, die sich gegen das Ende 68 stützt. Die Platte 96 ist in bezug auf den runden Vorsprung 95 vertikal einstellbar, um die Dicke der Ein richtung 80 zu variieren. Wenn das Formmaterial 76 ein Perfluorethermonomer enthält, zieht sich das Material 76 während der Polymerisation zusammen, wenn die Lichtquelle 78 aktiviert ist. Um eine ungehinderte Nachlaufbewegung zu erlauben, sollte der Abstand "A" in Fig. 8 gleich oder größer sein als das Schrumpfmaß des Materials 76 in einer vertikalen Richtung (siehe Fig. 8) zwischen den Flächen 48, 52.
Wenn die Anordnung 10 in einem Nichtnachlaufverfahren verwendet wird, wird das zweite Formteil 16 in einer fixierten Position in bezug auf die Hülse 12 gehalten. In dem Nichtnachlaufverfahren sollte das Spiel zwischen den Abschnitten 26, 60 im Bereich zwischen 0,00 und 0,01 mm je Seite liegen, um es dem Material 76 zu ermöglichen, erforderlichenfalls zwischen der Auffangkammer 64 und dem Hohlraum 54 zu fließen, so daß das Material 76 während des Aushärtens mit den Flächen 48, 52 in Kontakt bleibt. Fig. 9 veranschaulicht eine Verschlußeinrichtung 98, die gegen das Ende 68 drückt, während die Hülse 12 in einer unbeweglichen Position abgestützt ist. Der rohrförmige Abschnitt 56 ist so bemessen, daß die Fläche 65 auf der Schulter 18 aufliegt, wenn der Abstand zwischen den Flächen 48, 52 gleich der gewünschten Dicke der Okularvorrichtung 80 ist.
Fig. 10 veranschaulicht die Verwendung eines konischen Befestigungsstiftes 92 zum Festhalten des zweiten Formteus 16 zusammen mit dem Rohling 80 während eines Drehvorgangs. Der Befestigungsstift 92 weist einen Null-Morsekonus auf, der von 5 cm auf 2,5 cm verkürzt wurde und sich der Konfiguration der Wand 72 angleicht, um das Formteil 16 sicher festzuhalten.
Als eine weitere Option kann die zylindrische Fläche 70 von einer Klemmhülse erfaßt werden, wie z.B. von einer 1,3-cm- Klemmhülse (nicht dargestellt) in Fällen, wo ein Befestigungsstift, wie z.B. ein Stift 92, nicht verfügbar ist. Es ist wichtig, daß der nach außen ragende zylindrische Abschnitt 62 den rohrförmigen Abschnitt 56 erheblich versteift, so daß das Profil der Fläche 52 und des Rohlings 80 darauf nicht versehentlich verändert werden, während die Klemmhülse sich um die Fläche 70 zusammenzieht, oder während das zweite Formteil 16 an dem Stift 92 befestigt wird.
Fig. 2-4 veranschaulichen bevorzugte Orte für unterschiedliche, zur Herstellung der Anordnung 10 verwendete Eingußverbindungen. Fig. 2 zeigt einen Einguß 86 und einen scheibenförmigen Membrantrichter 87, der an eine Innenfläche des Flansches 20 der Hülse angeschlossen ist. Anders als andere Bereiche der Hülse 12 ist die Form der Innenwand des Flansches 20 nicht kritisch und bietet einen idealen Ort für den Trichter 87.
Fig. 3 und 4 zeigen Eingüsse 88, 90 zur Herstellung des ersten Formteils 14 bzw. des zweiten Formteils 16. Die Position der Eingüsse 88, 90 und der zugehörigen Trichter sieht normalerweise eine gleichmäßige Verteilung des Materials während des Spritzgießens vor, um genaue Konturen auf den Flächen 48, 52 sowie auf den kritischen Seitenflächen der Formteile 14, 16 vorzusehen. Außerdem wirkt der Einguß 88 als ein Griff zum Einziehen des ersten Formteils 14 in die Hülse 12, so daß ein nachteiliger Kontakt mit der Fläche 48 vermieden werden kann. Bei Anwendung dieses Verfahrens könnte ein zum Ziehen des Eingusses 88 verwendetes zangenähnliches Werkzeug eine Kneifzange zum Abschneiden des Eingusses 88 und des zugehörigen Trichters nach dem Einbau des Formteils 14 in die Hülse 12 umfassen.
Der Einguß 90 kann durch Bohren einer ebenen Fläche an der Oberseite des mittleren Abschnitts 50 entfernt werden, um die genaue Dicke des mittleren Abschnitts 50 festzulegen. Folglich kann die Dicke der Einrichtung 80 später durch Messen der vereinten Dicke des Abschnitts 50 und der Einrichtung 80 (mit Hilfe eines Normal-Linsendickenmessers) und anschließendes Abziehen der bekannten Dicke des Abschnitts 50 bestimmt werden. Die nach außen vorspringende Fläche 65 dient als eine Referenz während des Drehens.
Wenn die Okulareinrichtung 80 eine Linse ist, kann es wünschenswert sein, das Formteil 14 unmittelbar nach seiner Formung zu enttrichtern, da die Dicke des Eingusses 88 anderenfalls verstärktes Schrumpfen in der Mitte des Unterteils 40 bewirken und dadurch die Linsenoptik verschlechtern könnte, da das Formteil 14 nach der Formung abkühlt. Das enttrichterte Formteil 14 wird durch einen Stift, wie z.B. den Auswerfer 85, mit Hilfe einer Unterdruckunterstützung in die Hülse hineingezogen, damit sich das Formteil 14 ohne Berührung der konturierten Fläche 48 an den Flansch 20 anlegt.

Claims

1. Formanordnung zur Herstellung eines Augenlinsenrohlings, umfassend:

eine Hülse (12) mit einem Kanal (18);

ein erstes Formteil (14), das mit der Hülse verbunden ist; und

ein zweites Formteil (16), das herausnehmbar in dem Kanal aufgenommen ist an einer Stelle im Abstand von dem ersten Formteil, so daß dazwischen ein Formhohlraum (54) entsteht, wobei das zweite Formteil einen mittleren Abschnitt (50) und einen mit dem mittleren Abschnitt verbundenen rohrförmigen Abschnitt (56) umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Abschnitt eine zylindrische Außenseite (60) umfaßt, die von dem mittleren Abschnitt entfernt ist, um von einer Klemmhülse erfaßt zu werden, wobei der rohrförmige Abschnitt eine Ausnehmung (74) und eine der Ausnehmung gegenüberliegende Innenwand (72) umfaßt, die kegelstumpfartig ausgebildet ist, damit darin wahlweise ein konischer Befestigungsstift eingesetzt werden kann, wobei der rohrformige Abschnitt (56) einen sich seitlich erstreckenden Abschnitt (62) aufweist, mit dem der rohrförmige Abschnitt versteift wird, wobei der sich seitlich erstreckende Abschnitt innerhalb der Hülse (12) angeordnet ist.

2. Anordnung nach Anspruch 1, des weiteren umfassend eine Fluiddichtung zwischen der Hülse (12) und dem rohrförmigen Abschnitt (56), die zwischen der zylindrischen Fläche (60) und dem Formhohlraum (54) angeordnet ist, um zu verhindern, daß Formmaterial in dem Formhohlraum mit der zylindrischen Fläche in Kontakt kommt.

3. Anordnung nach Anspruch 1, bei der der sich seitlich erstreckende Abschnitt (62) den rohrförmigen Abschnitt (56) umgibt.

4. Anordnung nach Anspruch 1, bei der der sich seitlich erstreckende Abschnitt (62) in eine Richtung weg von der Ausnehmung (74) nach außen ragt.

5. Anordnung nach Anspruch 4, bei der der sich seitlich erstreckende Abschnitt (62) im wesentlichen zylindrisch ist.

6. Anordnung nach Anspruch 1, bei der die kegelstumpfartige Wand (72) einen Morsekonus besitzt.

7. Anordnung nach Anspruch 6, bei der die kegelstumpfartige Wand (72) null Morsekonus besitzt.

8. Anordnung nach Anspruch 1, bei der der mittlere Abschnitt (50) eine konvexe Fläche (52) besitzt.

9. Anordnung nach Anspruch 1, bei der der rohrförmige Abschnitt als Referenz während der Bearbeitung eine hervorspringende Fläche (65) besitzt.