DE68918854T2

DE68918854T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Lichtleiterbandes.

Info

Publication number: DE68918854T2
Application number: DE68918854T
Authority: DE
Inventors: Yoshihiko Hoshide; Yoshiro Nieda; Masashi Okamoto
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1989-07-24
Filing date: 1989-07-24
Publication date: 1995-05-11
Anticipated expiration: 2009-07-25
Also published as: EP0410023A1; US4980012A; DE68918854D1; EP0410023B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines optischen Faserbandes aus Kunststoff, welches für verschiedene Bildführungen oder als photoleitendes Material verwendet werden kann.

2. Beschreibung des Stands der Technik

Ein optisches Faserband, welches optische Fasern beinhaltet, wird als Element einer Bildführung oder eines Photoleiters für verschiedene Bilddarstellungsgeräte verwendet. Als Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dieses optischen Faserbandes ist ein Verfahren bekannt, bei dem zahlreiche optische Fasern in der Form eines Bandes durch eine kammähnliche Führung und Klavierdrähte angeordnet werden und dann verbunden und fixiert werden, wie in der geprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 52-38419 offenbart. Wenn jedoch die optischen Fasern gewaltsam durch die Führung geführt werden, werden die Außenflächen der optischen Fasern beschädigt und die optischen Eigenschaften herabgesetzt. Ferner gestaltet sich, da der Verbindungsschritt unverzichtbar ist, der Arbeitsschritt komplizierter, und die Herstellungskosten werden höher.
Als Weg zur Bewältigung dieser Probleme wird in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 50-8540 ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem zahlreiche optische Fasern schmelzgesponnen werden und die gesponnenen optischen Fasern parallel zueinander schmelzverbunden werden, während die wie gesponnenen (asspun) Fasern auf einer Temperatur gehalten werden, die höher liegt als die Glasübergangstemperatur, wodurch ein optisches Faserband hergestellt wird. Gemäß diesem Verfahren wird die Behandlung nach dem Verbinden überflüssig, da aber die Fasern in der Form eines Bandes mit einer stabförmigen, die Breite regulierenden Führung stromabwärts einer Spinndüse angeordnet sind, müssen die zylindrisch und konzentrisch gesponnenen optischen Fasern unmittelbar linear, und zwar parallel zueinander, angeordnet werden. Ferner ist, da diese die Breite regulierende Führung eine stabähnliche Form besitzt, der Unterschied der Garnspannung der optischen Fasern, welche vom Mittelteil der Spinndüse von demjenigen der optischen Fasern vom äußeren Teil der Spinndüse her gesponnen werden, groß, und daher ist es schwierig, die optischen Fasern stabil zu führen. Folglich kommt es zu einer Unebenheit des Garns, oder es kommt lokal bei der bandförmigen Anordnung der optischen Fasern zu einem Überlappen der optischen Fasern, mit dem Ergebnis, daß es schwierig ist, ein Band mit einer gleichmäßigen Breite zu erhalten, und es wird häufig ein optisches Faserband geformt, welches keine gleichmäßigen optischen Übertragungseigenschaften besitzt.
Die EP-A-131 058 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserbandes aus Kunststoff, welches die folgenden Schritte umfaßt:
das Schmelzspinnen einer Vielzahl von optischen Fasern aus Kunststoff aus einer Schmelze unter Verwendung einer Spinndüse mit einer Vielzahl von Spinnöffnungen, das Anordnen der Fasern in der Weise, daß sie nicht untereinander in Berührung kommen; das Zusammenbringen der Fasern, so daß sie aneinander schmelzbinden, bevor sie abgekühlt werden; und das Aufnehmen des Faserbandes.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Vor diesem Hintergrund ist es ein wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, bei dem ein optisches Faserband mit ausgezeichneten Lichtübertragungseigenschaften, einer gleichmäßigen Breite und mit keinen überlappten Abschnitten bei hoher Effizienz hergestellt werden kann.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserbandes aus Kunststoff bereitgestellt, welches folgende Schritte umfaßt:
- Spinnen einer Vielzahl von optischen Fasern aus einer Kunststoffschmelze unter Verwendung einer Spinndüse, welche eine Vielzahl von ringförmig angeordneten Spinnöffnungen hat;
- Führen der Fasern über eine gerillte Führung, um die Fasern parallel, jedoch ohne Berührung miteinander anzuordnen;
- Führen der optischen Fasern um eine Schmelzbindungs-Führung, welche eine in Querrichtung zur Fasertransportrichtung konkave Führungsoberfläche besitzt, um die optischen Fasern miteinander in Berührung zu bringen, so daß die Fasern aneinander schmelzbinden, um so, bevor sie gekühlt werden, ein Faserband zu bilden;
- Aufnehmen des Faserbandes.
Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines optischen Faserbandes aus Kunststoff bereitgestellt, wobei die Vorrichtung folgendes umfaßt
- eine Spinndüse, welche eine Vielzahl von ringförmig angeordneten Öffnungen zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von optischen Fasern umfaßt;
- eine gerillte Führung, welche eine Vielzahl von Führungsrillen hat, um die Fasern parallel, jedoch ohne Berührung zueinander anzuordnen, wobei die Führung so angeordnet ist, daß die Achse davon senkrecht zur Spinnachse der Spinndüse verläuft;
- eine Schmelzbindungs-Führung, welche eine in Querrichtung zur Fasertransportrichtung konkave Führungsoberfläche besitzt, um optische Fasern, welche um das Schmelzführungs-Element herum geführt werden, in Berührung miteinander zu bringen, so daß die Fasern aneinander schmelzbinden, um so, bevor sie gekühlt werden, ein Faserband zu bilden;
- eine Aufnahmewalze zum Aufnehmen des Faserbandes.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Fig. 1 ist eine schematische Vorderansicht, welche eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung eines optischen Faserbandes gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
die Fig. 2 ist eine Ansicht von unten, welche die in Fig. 1 gezeigte Spinndüse veranschaulicht;
die Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht der Hauptteile der Vorrichtung, gesehen in Richtung eines in Fig. 1 gezeigten Pfeils R;
die Fig. 4 ist ein partiell vergrößerter Abschnitt der in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten gerillten Führung;
die Fig. 5A bis 5C sind Vorderansichten, welche Beispiele für die bei der vorliegenden Erfindung verwendete Schmelzbindungs-Führung zeigen;
die Fig. 6 ist eine Vorderansicht, die ein weiteres Beispiel für die Schmelzbindungs- Führung zeigt
die Fig. 7A und 7B sind Schnittansichten, die einen Teil des optischen Faserbandes zeigen, welches man gemäß der vorliegenden Erfindung erhielt; und
die Fig. 8 bis 10 sind Vorderansichten, die andere Ausführungsformen der Herstellungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung zeigen.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die in den beigefügten Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsformen beschrieben. Die Fig. 1 ist eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung. In der Fig. 1 werden optische Fasern F&sub1; von einer Spinndüse mit zahlreichen Öffnungen 11, welche in dieser ringförmig angeordnet sind, schmelzgesponnen (gezeigt in der Ansicht von unten in Fig. 2). Eine gerillte Führung 2 wird so angeordnet, daß ihre Achse im wesentlichen senkrecht zur Achse der Spinndüse 1 verläuft und eine Anzahl von darin gebildeten Rillen aufweist, die gleich oder größer als die Anzahl der Öffnungen ist. Die Rillen erstrecken sich in der Umfangsrichtung der gerillten Führung. Um ein optisches Faserband mit einer ausgezeichneten Leistungsfähigkeit zu erhalten, ist der Durchmesser S (in Fig. 2) des Kreises, entlang dessen Umfang die Öffnungen 11 angeordnet sind, vorzugsweise in etwa gleich der Summe T (in Fig. 3) der Breiten der Rillen der gerillten Führung 2, die in Fig. 3 gezeigt wird. Die Form der einzelnen Rillen der gerillten Führung 2 ist nicht sonderlich entscheidend, solange eine Berührung zwischen den optischen Fasern F&sub1; vermieden wird. Beispielsweise können V-förmige und U-förmige Rillen verwendet werden. Vorzugsweise wird eine Hilfsführung 3 so angeordnet, daß ihre Achse parallel zur Achse der gerillten Führung 2 in einem bestimmten Abstand dazwischen verläuft, wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt, um aber eine gute parallele Anordnung zwischen den optischen Fasern F&sub2; zu erhalten, wird die Hilfsführung 3 so positioniert, daß die von der gerillten Führung laufenden optischen Fasern F&sub2; leicht abgelenkt werden, wodurch an die optischen Fasern F&sub2; eine gewisse Spannung angelegt wird. Eine Schmelzbindungs-Führung 4 hat eine konkav gekrümmte Fläche, die in der Nähe deren Zentrum gebildet wird, um die optischen Fasern F&sub3; parallel zueinander anzuordnen und sie in diesem Parallelzustand schmelzzubinden. Die schmelzgebundenen optischen Fasern F&sub4; werden in der Form eines optischen Faserbandes durch eine erste Haltewalze 5 (in Fig. 1 gezeigt) aufgenommen.
Das Herstellungsverfahren wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 10 beschrieben. Kern- und Hüllenkomponenten, welche mit nicht in den Zeichnungen gezeigten Schmelzvorrichtungen geschmolzen wurden, werden durch die vorbestimmten Fließbahnen geführt und von der konjugierten Spinndüse 1 gesponnen. In dieser Spinndüse 1 sind die Öffnungen 11 ringförmig angeordnet, um die optischen Fasern F&sub1;, die eine Kern-Hülle-Struktur aufweisen, zu extrudieren. Die gesponnenen Fasern F&sub1; haben direkt nach der Extrusion aus den Öffnungen 11 eine zylindrische Form mit einem Durchmesser, welcher fast gleich ist dem Durchmesser S (Fig. 2) des Kreises, entlang dessen Umfang die Öffnungen 11 angeordnet sind, jedoch wenn die jeweiligen Fasern F&sub1; zu den Rillen der gerillten Führung 2 geführt werden, können die optischen Fasern F&sub1; linear angeordnet werden, und zwar parallel zueinander und ohne Berührung miteinander (siehe Fig. 4). Da die optischen Fasern F&sub1; leichtgängig und im wesentlichen linear in den Rillen laufen, wird kein Druck auf die optischen Fasern F&sub1; ausgeübt. Dann wird eine Spannung an die optischen Fasern F&sub2; mittels der stromabwärts gelegenen Hilfsführung 3 angelegt, um den Lauf der optischen Fasern zu stabilisieren. An diesem Punkt werden die optischen Fasern F&sub2; nicht miteinander schmelzgebunden und erreichen unabhängig voneinander die Schmelzbindungs- Führung 4. Da die Schmelzbindungs-Führung 4 eine konkav gekrümmte Fläche im mittleren Teil aufweist, werden die optischen Fasern F&sub3; zusammengeführt und aneinander schmelzgebunden, wie in Fig. 3 gezeigt. Die Strukturen, wie sie in den Fig. 5A bis 5C gezeigt werden, können für die Schmelzbindungs-Führung nutzbar gemacht werden. Insbesondere können eine Struktur mit einer Krummung R&sub1;, wie in Fig. 5A gezeigt, eine Struktur mit einer Krümmung R&sub2; sowohl auf der linken als auch auf der rechten Seite, wie in der Fig. 5B gezeigt, und eine Struktur mit einer V formigen Rille und einer Krümmung R&sub3; in der Mitte der Rille, wie in Fig. 5C gezeigt, verwendet werden. Die so verbundenen optischen Fasern F&sub4; sind im wesentlichen linear angeordnet und aneinander schmelzgebunden und werden in diesem Zustand durch eine Haltewalze 5, die als Aufnahmewalze fungiert, aufgenommen. Das optische Faserband der optischen Fasern kann auf die oben erwähnte Weise hergestellt werden. Da bei der vorliegenden Erfindung die von der Düse 1 gesponnenen optischen Fasern durch die gerillte Führung 2 geführt werden, um den Lauf der optischen Fasern zu stabilisieren, wird eine im wesentlichen gleichmäßige Spannung an den jeweiligen optischen Fasern angelegt, und man kann ein Faserband mit einer hohen Gleichförmigkeit und ohne lokale Überlappungen erhalten.
Die Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform der Schmelzbindungs-Führung, welche dieselbe ist wie die in den Fig. 1 und 3 gezeigte Führung 4, mit der Ausnahme, daß die Schmelzbindungs-Führung in Fig. 6 so angelegt ist, daß eine Vielzahl von optischen Faserbändern unter Verwendung einer einzigen Spinndüse hergestellt werden kann. Insbesondere ist die Schmelzbindungs-Führung, die eine Struktur wie in Fig. 6 gezeigt aufweist, an Stelle der in Fig. 1 gezeigten Schmelzbindungs-Führung bei der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung vorgesehen. Damit werden die so gesponnenen optischen Fasern in eine Vielzahl von Gruppen eingeteilt und linear verteilt und in einer Vielzahl von konkav gekrümmten Flächen durch diese Schmelzbindungs-Führung angeordnet, und die einzelnen Gruppen von Fasern werden in diesem Zustand aneinander schmelzgebunden, um eine Vielzahl von optischen Faserbändern mit verschiedenen Breiten oder denselben Breiten zu erhalten.
Die Fig. 7A und 7B zeigen einen Querschnitt eines Teilstücks des optischen Faserbandes, das mit der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde; dabei zeigt Fig. 7A ein aus optischen Fasern mit einer Zweischicht-Struktur zusammengesetztes Beispielexemplar, welches einen Kern Fa und eine Hülle Fb umfaßt und Fig. 7B zeigt ein Beispielexemplar, das aus optischen Fasern besteht, die eine Dreischicht- Struktur aus einem Kern Fa, einer Hülle Fb und einer Schutzschicht Fc besitzen.
Die Fig. 8 veranschaulicht eine weitere Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung eines optischen Faserbandes unter Verwendung der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung. Bei dieser Ausführungsform wird eine zweite Aufnahmewalze (Haltewalze) 6 stromabwärts der ersten Aufnahmewalze (Haltewalze) 5 angeordnet, und eine Erwärmungsvorrichtung 7 wird zwischen den zwei Haltewalzen 5 und 6 angeordnet. Bei dieser Ausführungsform kann das optische Faserband einem Warmziehen zwischen der ersten und der zweiten Haltewalze 5 und 6 unterzogen werden, wodurch den optischen Fasern eine hohe Zähigkeit verliehen werden kann.
Die Fig. 9 veranschaulicht noch eine weitere Ausführungsform, bei welcher eine Aufwickelvorrichtung 8 am hinteren Teil der in Fig. 8 gezeigten zweiten Haltewalze 6 angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform wird das optische Faserband an der Aufwickelvorrichtung 8 aufgewickelt und in mehreren Schichten überlappt, und das Laminat wird fixiert und an den jeweiligen Ecken abgeschnitten, um optische Faserbänder mit einer Länge zu erhalten, die einer Seite der Aufwickelvorrichtung 8 entspricht.
Die Fig. 10 veranschaulicht eine Ausführungsform, bei welcher man ein optisches Faserband F&sub5; mit einer bestimmten Länge erhält. Bei dieser Ausführungsform wird eine Schneidevorrichtung 9 hinter der zweiten Haltewalze 6 angeordnet, um das optische Faserband auf vorbestimmte Längen zurechtzuschneiden, und die zurechtgeschnittenen Faserbänder werden in einem Aufnahmebehälter 10 aufbewährt.
Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Typ der optischen Faser ist nicht besonders kritisch, solange das Schmelzspinnen möglich ist, doch bevorzugt verwendet werden optische Fasern vom Kunststoff-Typ mit einem Kern, welcher aus einem thermoplastischen Harz wie einem Acrylpolymeren, einem Polycarbonat oder einem Polyallyat oder einem durch Vernetzung härtenden Polymeren, wie einem vernetzenden Silikonpolymeren, einem vernetzenden Acrylatpolymer oder einem Ionen-vernetzendem Polymer, zusammengesetzt ist, und einer Hülle, die aus einem Polymer mit einem Brechungsindex, der kleiner ist als derjenige des Kernpolymeren, zusammengesetzt ist, wie einem fluorhaltigen Polymeren oder einem Acrylpolymeren. Eine geeignete Schutzschicht kann je nach beabsichtigter Verwendung ausgewählt werden.

Beispiel 1

Ein optisches Faserband wurde unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Herstellungsvorrichtung hergestellt. Es wurde eine konjugierte Spinndüse 1 mit 100 ringförmig angeordneten Öffnungen 11 verwendet, und Polymethylmethacrylat wurde als Kernkomponente mit einer Rate von 1,07 g/min pro Öffnung zugeführt, und ein fluorhaltiges Methacrylatpolymer wurde als Hüllenkomponente mit einer Rate von 0,08 g/min pro Öffnung zugeführt. Konjugiertes Schmelzspinnen wurde bei einer Spinntemperatur von 255ºC durchgeführt, und dann wurden die gesponnenen Fasern durch die gerillte Führung 2, die Hilfsführung 3 und eine Schmelzbindungs-Führung 4 geführt, und ein geformtes optisches Faserband wurde mit einer Aufnahmegeschwindigkeit von 120 in/min mittels einer Haltewalze 5 aufgenommen. Der Abstand l&sub1; zwischen der Spinndüse 1 und der gerillten Führung 2 wurde auf 300 mm eingestellt, der Abstand l&sub2; zwischen der gerillten Führung 2 und der Hilfsführung 3 wurde auf 50 mm eingestellt und der Abstand l&sub3; zwischen der Hilfsführung 3 und der Schmelzbindungs-Führung 4 wurde auf 50 mm eingestellt. Die gerillte Führung 2, die Hilfsführung 3 und die Schmelzbindungs-Führung 4 wurden stark abgekühlt, so daß die Oberflächentemperatur dieser Führungen auf demselben Level gehalten wurde. Bei dem erhaltenen optischen Faserband wurden optische Fasern, von denen jede einen Durchmesser von 100 um hatte, gleichmäßig, und zwar linear und parallel zueinander, angeordnet, und die Breite des optischen Faserbandes betrug 10 mm. Der Durchmesser einer einzelnen Faser bei den 100 optischen Fasern lag in einem Bereich von 100 um ± 1 um, und die Lichtübertragungsleistung lag bei 285 dB/km ± 30 dB/km.

Beispiel 2

Ein optisches Faserband wurde durch Anordnen einer Schmelzbindungs-Führung mit einer Struktur, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, mit derselben Vorrichtung, wie in Beispiel 1 verwendet, hergestellt. Polymethylmethacrylat wurde als Kernkomponente mit einer Rate von 2,45 g/min pro Öffnung zugeführt, ein fluorhaltiges Methacrylatpolymer wurde als Hüllenkomponente mit einer Rate von 0,15 g/min pro Öffnung zugeführt und es wurde Polymethylmethacrylat als Schutzschichtkomponente mit einer Rate von 0,13 g/min pro Öffnung zugeführt. Konjugiertes Spinnen wurde bei einer Spinntemperatur von 250ºC durchgeführt, die gesponnenen Fasern wurden in 4 Gruppen eingeteilt, wobei jede aus 25 Fasern bestand, die optischen Fasern wurden durch die Schmelzbindungs-Führung mit einer Geschwindigkeit von 50 m/min aufgenommen und die optischen Faserbänder wurden unter Verwendung einer Erwärmungsvorrichtung 7, wie in Fig. 8 gezeigt, hergestellt (die Innentemperatur wurde auf 200ºC eingestellt). Es sei darauf hingewiesen, daß die Aufnahmegeschwindigkeit der zweiten Haltewalze 6 auf 51 m/min eingestellt wurde, um die Photoleiter bei einem Zugverhältnis von 1,05 zu ziehen.
Bei jedem der erhaltenen optischen Faserbänder betrug der jeweilige Faserdurchmesser 250 um und die Bandbreite betrug 6,25 mm, und der Durchmesser je Faser bei den 100 Fasern lag innerhalb eines Bereichs von 250 um ± 2 um, und die Lichtübertragungsleistung lag innerhalb eines Bereichs von 230 dB/km ± 20 dB/km. Keines der optischen Faserbander wies eine gewundene Verformung auf, sondern sie waren alle biegsam.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein optisches Faserband mit guten Lichtübertragungseigenschaften, und welches frei von lokalen Überlappungen oder gewundenen Verformungen ist, mit hoher Effizienz hergestellt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserbandes aus Kunststoff, umfassend die folgenden Schritte:

- Spinnen einer Vielzahl optischer Fasern (F&sub1;) aus einer Kunststoffschmelze unter Verwendung einer Spinndüse (1), welche eine Vielzahl ringförmig angeordneter Spinnöffnungen (11) besitzt

- Führen der Fasern über eine gerillte Führung (2), um die Fasern (F&sub2;) parallel,jedoch ohne Berührung zueinander anzuordnen;

- Führen der optischen Fasern um eine Schmelzbindungs-Führung (4), welche eine in Querrichtung zur Fasertransportrichtung konkave Führungsoberfläche besitzt, um die optischen Fasern (F&sub4;) miteinander in Berührung zu bringen, so daß die Fasern aneinander schmelzbinden, um so, bevor sie gekühlt werden, ein Faserband zu bilden;

- Aufnehmen des Faserbandes.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei an die optischen Fasern (F&sub2;), welche parallel zueinander angeordnet, jedoch noch nicht aneinander schmelzgebunden worden sind, eine Spannung angelegt wird, wodurch der Lauf der optischen Fasern stabilisiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die optischen Fasern, welche parallel zueinander, jedoch ohne Berührung zueinander angeordnet worden sind, in eine Vielzahl von Fasergruppen unterteilt werden und jede Fasergruppe miteinander In Berührung gebracht und aneinander gebunden wird, wodurch eine Vielzahl von Faserbändern gebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das gebildete optische Faserband dem Warmziehen unterzogen wird.

5. Vorrichtung zur Herstellung eines optischen Faserbandes aus Kunststoff, umfassend:

- eine Spinndüse (1), welche eine Vielzahl ringförmig angeordnet er Öffnungen (11) zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von optischen Fasern (F&sub1;) umfaßt

- eine gerillte Führung (2), welche eine Vielzahl von Führungsrillen besitzt, um die Fasern (F&sub2;) parallel, jedoch ohne Berührung zueinander anzuordnen, wobei die Führung (2) so angeordnet ist, daß ihre Achse sich senkrecht zur Spinnachse der Spinndüse (1) erstreckt;

- eine Schmelzbindungs-Führung (4), welche eine in Querrichtung zu der Fasertransportrichtung konkave Führungsoberfläche besitzt, um optische Fasern, welche um das Schmelz-Führungselement herum geführt werden, in Berührung miteinander zu bringen, so daß die Fasern aneinander schmelzbinden, umso, bevor sie gekühlt werden, ein Faserband zu bilden;

- eine Aufnahmewalze (5) zum Aufnehmen des Faserbandes.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Anzahl der in der gerillten Führung (2) gebildeten Rillen gleich oder größer ist als die Anzahl der Öffnungen (11) der Düse (1), und wobei die Summe der Breiten der Rillen ungefähr gleich dem Durchmesser des Kreises ist, entlang dessen Umfang die Öffnungen (11) angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, umfassend weiterhin eine zwischen der gerillten Führung (2) und der Schmelzbindungs-Führung (4) angeordnete Hilfsführung (3), so daß die Achse der Hilfsführung (3) parallel zu den Achsen der gerillten Führung (2) und der Schmelzbindungs-Führung (4) ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Hilfsführung (3) in einer solchen Position angeordnet ist, daß die von der gerillten Führung (2) laufenden, optischen Fasern (F&sub2;) leicht abgelenkt werden, wodurch an die optischen Fasern eine Spannung angelegt wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Schmelzbindungs-Führung (4) eine Vielzahl konkav gekrümmter Flächen besitzt wodurch die optischen Fasern in eine Vielzahl von Gruppen unterteilt werden und jede Gruppe zu einem optischen Faserband geformt wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, umfassend weiterhin eine stromabwärts der Aufnahmewalze (5) angeordnete, zweite Aufnahmewalze (6) und eine zwischen den zwei Aufnahmewalzen angeordnete Erwärmungsvorrichtung (7).