DE68914829T2

DE68914829T2 - Multizellulare zusammenfaltbare blende.

Info

Publication number: DE68914829T2
Application number: DE68914829T
Authority: DE
Inventors: John A Corey; John T Schnebly
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-12-22
Filing date: 1989-12-22
Publication date: 1994-09-22
Anticipated expiration: 2009-12-23
Also published as: EP0401363A1; EP0401363A4; EP0401363B1; US5135461A; DE68914829D1; WO1990006845A1; CA2006442A1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft Lichtschutzblenden, Fensterdusgestaltungen und dergleichen, und insbesondere flexible Bahngebilde in Form von zusammenlegbaren, vielzelligen Vorhängen oder ebenen Abdeckungen. Solche vielzelligen Strukturen werden im allgemeinen als bewegliche Fensterblende verwendet und kombinieren die Technik ebener Abdeckungen mit der von Wabenaufbauten und ähnloben Anordnungen.

Erörterung des Standes der Technik

Der Stand der Technik offenbart verschiedene Einrichtungen und Verfahren zur Herstellung vielzelliger, zusammenlegbar flexibler Bahngebilde. Einer der frühesten Versuche zur Schaffung eines derartigen Aufbaus wurde in der 1977 für Rasmussen erteilten US-PS 4 019 554 geoffenbart. Rasmussens Erfindung weist eine Vielzahl von aufeinanderliegenden, in einer Richtung angeordneten, rohrförmigen Elementen mit einer gemeinsamen lattenartigen Trennwand, ähnlich der Latte einer gewöhnlichen Jalousie, zwischen jedem Paar von benachbarten Rohrelementen auf. Jedes der Rohrelemente, die aus einem halbsteifen, flexiblen Gewebe oder Material gebildet sein können, hat einen Faltknick längs seiner zwei gegenüberliegenden Seiten, wobei ein derartiger Knick das Zusammenlegen jedes einzelnen Rohrs ermöglicht und es dadurch erlaubt, daß die gesamte Struktur in der Art und Weise einer Jalousie zusammengelegt wird. Rasmussen betitelte seine Erfindung THERMISCH ISOLIERENDER VORHANG, INSBESONDERE FÜR DEN GEBRAUCH IN GEWÄCHSHAUSERN. Somit nennt der Erfinder deutlich die Verwendung eines flexiblen, vielzelligen und zusammenlegbaren Bahngebildes zum Zwecke der Aufrechterhaltung einer Isolierenden Schicht zwischen zwei unterschiedlichen klimatischen Umgebungen. Aus ästhetischer Sicht kann die Erfindung als angenehm für das Auge bezeichnet werden, aber von einem wirklich funktionellen Standpunkt aus entbehrte sie eines mechanischen Holismus, der ihre Verwendung nicht nur in Gewächshausaufbauten von heute, sondern den Gewächshäusern, Glasveranden und Atria der nächsten vier oder fünf Jahrzehnte ermöglicht hätte. Rasmussen hat es versäumt, die Einrichtungen bereitzustellen, durch welche ein vielzelliges, zusammenlegbares und flexibles Bahngelbilde dazu gebracht werden kann, sich über nicht vertikale Flächen zu erstrecken, wie sie insbesondere in den sinusförmigen Entwürfen der heutigen Glasarchitektur geoffenbart sind.
Bevor die vorausgehend genannte mechanische Flexibilität in einer Erfindung wie der vorliegenden erreicht werden konnte, mußte eine bestimmte Entwicklung stattfinden. Die rohrartigen Zellen der Erfindung Rasmussens mußten flexibler und homogener werden (d.h. die steife Latte mußte verschwinden) und sich bei geringeren Kosten und einem weniger arbeitsintensiven Herstellungsverfahren einfacher produzieren lassen. Hand in Hand mit dieser Entwicklung ging die Entwicklung größerer ästhetischer Ausgestaltungen, denn die Lichtschutzblenden der Zukunft sollten nicht nur größere Flexibilität und Vielseitigkeit sowie Verwendbarkeit in vielen Umgebungen bieten, sondern auch sehr attraktiv sein, da ihr neues Einsatzgebiet Büro und Heim sein würden. Damit begann die Entwicklung von etwas, was im allgemeinen als wabenförmiger Blendenaufbau bezeichnet wird.
1m Jahre 1965 erhielt Masuda das US-Patent Nr. 3 164 507 betreffend ein Verfahren zur Herstellung von Zylindern zum Ziehen und Umpflanzen von Sämlingen für Feldfrüchte. Masuda beschrieb eine Methode zur Herstellung wabenförmiger Pflanzeinrichtungen, d.h. einer Anordnung rohrförmiger, hexagonaler Ummantelungen, die eine Vielzahl von einzelnen Röhrchen aufwies, welche auf stilistische Art und Weise verklebt und gestapelt waren und nach Expandieren durch Auseinanderziehen der oberen und unteren Ränder eine vielzellige Anordnung bildeten, die fast mit dem natürlichen Wabenaufbau identisch war, jedoch seinen zusammenlegbaren Charakter beibehielt. Masuda begann mit einem langgestreckten Streifen aus geeignetem Gewebe und faltete die der Länge nach seitlichen Ränder zur zentralen Längsachse des Gewebestreifens hin. Die Faltungen wurden bei etwas mehr als einem Drittel der Streifenbreite gemacht, wodurch ein leichtes Überlappen der seitlichen Ränder bewirkt wurde, wenn diese zum Längszentrum hin gefaltet wurden. An der Stelle der Überlappung wurde Klebstoff auf den äußeren Rand des ersten gefalteten Feldes aufgebracht und das zweite gefaltete Feld über den Kleberand gelegt. Somit erhielt man beim Öffnen ein einfaches Papierrohr. Danach wurde eine gewünschte Anzahl von Rohren in ihrer gefalteten Ausgestaltung parallel mit einem Abstand zwischen den Rändern von ungefähr einem Drittel der Breite jedes gefalteten Rohrs auf eine horizoqtale Oberfläche gelegt. Ein Klebstoffstreifen wurde längs der oberen Seite der seitlichen Ränder der Rohre mit der Ausnahme plaziert, daß kein Streifen auf die (vorher ausgewählten) äußeren Ränder des Aufbaus gesetzt wurde. Eine zweite Schicht von gefalteten Rohren wurde dann parallel zu der Bodenschicht plaziert, so daß die seitlichen Ränder von jedem der oberen Rohre überlappten und über die benachbarten Klebstoffstreifen der Rohre des unteren Niveaus gelegt wurden. Dies ergab eine Reihe von im Abstand angeordneten, parallelen Rohren auf einem Niveau, wobei die gleiche Anordnung auf dem nächst höheren Niveau vorhanden war, jedoch um etwa ein Drittel der Rohrbreite von der Schicht oder dem Niveau direkt darunter versetzt. Das nächst höhere Niveau wurde dann über das ursprüngliche Niveau in paralleler Ausrichtung zu dem zweiten plaziert, wodurch ein abwechselndes Stapeln gefalteter Rohre erzielt wurde, wobei jedes Niveau mit dem darüberliegenden und dem darunterliegenden an den Seitenrändern jedes Rchrs verbunden war und an jedem Seitenrand ungefähr um ein Drittel überlappte. Wenn die Anordnung geöffnet wurde, ergab sich ein Wabenaufbau, bestehend aus unzähligen, miteinander verbundenen hexagonalen Zellen, wobei die hexagonale Form durch das planmäßige Überlappen und Verbinden der zwei Drittel jedes Rohrs erreicht wurde. Somit wurden bei der fertiggestellten Anordnung nur zwei Seiten oder ein Drittel der Gesamtseiten jeder hexagonalen Ummantelung nicht durch die versteifende klebende Haftung an einer weiteren Zelle versteift. Obwohl dieses Verfahren zur Herstellung von Zylindern zum Umpflanzen von Sämlingen den Zwecken des Erfinders gut genügte, wäre eine solche Anordnung viel zu unflexibel, um als Blende zu dienen. Ein weiterer Nachteil von Masudas Herstellungsverfahren besteht im Verlust der Lichtdurchlässigkeit und in der Unwahrscheinlichkeit der Verwendung von mehr als einer einzelligen Konstruktion des Rasmussen-Typs wegen der außergewöhnlichen Mengen an verwendetem Klebstoff. Die Tatsache, daß das Produkt von Masuda keinen ästhetischen Wert hat, kommt vielleicht daher, daß der Erfinder lediglich Sämlinge für Feldfrüchte umpflanzen wollte.
Die Achtziger Jahre leiteten in bezug auf wabenförmige Isoliermaterialien eine Ära der Innovation ein. Bezüglich Blendenaufbauten hat vielleicht die einfache in Falten gelegte Blende wegen ihrem Aussehen und ihrer Ähnlichkeit mit den nach außen gewandten Abschnitten eines Wabenaufbaus die Idee des Einsatzes der wabenförmigen oder vielzelligen Anordnung als Zusatz zu der in Falten gelegten Blende entstehen lassen. Offensichtlich könnte die Erfinjung von Rasmussen als eine gewöhnliche Jalousie charakterisiert werden, über die sowohl vorne als auch hinten eine in Falten gelegte Blende gelegt worden ist und bei üer die Vertiefungen der Falten an die vorderen und hivyteren Ränder der Latten geklebt sind. Diese einfache in Falten gelegte Blende wird bei der Herstellung in dieser Ausführung sehr preiswert, da sie leicht aus einer einzelnen fortlaufenden Materialbahn gefertigt wird. Unglücklicherweise erfordert die einfache in Falten gelegte Blende immer einen unattraktiven sichtbaren Mechanismus, gewöhnlich in Form von Schnüren durch die Falten, um sie zu bewegen. Die Lagerung dieser Vorrichtung ist sehr kompakt da das in Falten gelegte Material sich zu einem eng gestapelten, dichten Haufen zusammenlegt. Der Isolierwert dieser Ausgestaltung ist jedoch sehr gering, da die Bahn, in welcher die Falten ausgeführt sind, notwendigerweise dünn und flexibel sein muß somit bietet eine Einzelschicht eines derartigen Materials keine besondere Leitungs- oder Konvektionssperre gegenüber einer unerwünschten klimatischen Umgebung.
Ferner werden bei Verwendung von Schnüren zum Führen und Bewegen der Falten die Löcher, durch welche die Schnüre hindurchgehen, zu direkten Leckagewegen durch die Isolierung. Bezüglich ihrer Verwendung als Abdeckungen zum Überspannen einer nicht vertikalen Öffnung haben derartige flexible Falten selten die für eine solche Verwendung erforderliche innewohnende Steifigkeit.
Im September 1982 erhielt L.P. Brown das US-Patent 4 347 887, das ein Verfahren zum haftenden Verbinden einer fortlaufenden Bahn mit sich selbst an vorher festgelegten Stellen offenbart, bei dem nach Auseinanderziehen ein Zellenaufbau erhalten wird, der aus einer Doppelreihe rechteckiger Zellen besteht, und bei dem eine Reihe zur nachsten versetzt war. Die aneinanderhaftenden Wände der Reihenausgestaltung betragen ungefähr ein Viertel bis die Hälfte einer Paitungsbreite und haben eine gleichförmige Breite um sicherzustellen, daß die nach außen gewandten Felder von Browns resultierender Blende parallel sind. Die parallelen Außenflächen bilden zusammen mit der koplanaren Innenfläche der Zellenanordnung eine glasartige Dreifachisolieranordnung. Die Haft- oder klebelinien sind zwischen den Zellaufbauten deutlich sichtbar, und das resultierende Produkt, das breite Klebelinien hat, ist senkrecht zu der Ebene unflexibel, so daß seine Verwendung bei krummlinigen Verarbeitungen praktisch nicht in Frage kommt.
Als eine spätere, näher mit der vorliegenden Erfindung verwandte Struktur kommt ein expandierbares wabenartiges Material aus einer Vielzahl von Zellrohren in Betracht, die längs ihrer Ränder zur Bildung zusammenlegbarer Felder miteinander haftend verbunden sind. Eine solche Erfindung ist in dem W. Colson erteilten US-Patent 4 450 027 geoffenbart, die nur an die Erfindung von Masuda erinnert. Die Erfindung von Colson verbessert den Isolierwert der einfachen in Falten gelegten Ausführung erheblich, indem zwei derartige in Falten gelegte Blenden Rücken an Rücken bereitgestellt werden, wie es von Rasmussen vorgeschlagen wurde. Das Einschließen von Luft in den resultierenden Rohrzellen (zwischen den Flächen des Aufbaus) bietet eine wirksame Sperre für dem Wärmeübergang durch Leitung und Konvektion. Wenn der Leser später die Abbildungen der vorliegenden Anmeldung sieht, soll er die Darstellung von Colsons Zellenaufbau in Fig. 1 beachten. Dabei wird der Leser feststellen, daß der Innenraum (zwischen den Flächen des Zellaufbaus) wirksam durch Bänder an den Zellengrenzen unterteilt ist. Diese Bänder, welche die Rohrkontaktflächen bestehend aus Material und Klebstoff bilden, stellen einen Platz zum Durchführen der Betätigungsschnüre oder Führungsblätter bereit, die der Enrfaltung des Erfindungsgegenstands zugeordnet sind. Dadurch, daß nur die Bänder durchstoßen werden, können derartige Schnüre oder Führungsblätter durch den Bereich hindurchgeführt werden (entsprechend den Lattentrennwänden von Rasmussen), der nicht einsehbar ist, wodurch die Reduzierung der Isoliereigenschaft des Aufbaus vermieden wird, wie es der Fall wäre, wenn eine der in Falten gelegten Flächen durchstoßen würde. Derartige Betätigungseinrichtungen sowie andere ähnliche Einrichtungen sind auf dem Gebiet bekannt und werden bei Jalousien häufig verwendet. Die Wabenausgestaltung von Colson hat den Vorteil, daß sie ästhetisch höchst ansprechend, in thermischer Hinsicht aber nur mäßig wirksam ist. Außerdem hat die Ausführung von Colson einen begrenzten Haftungsbereich, der ihre strukturelle Steifigkeit begrenzt bin Faktor, der zum Überspannen nicht vertikaler Öffnungen erforderlich ist.
Als letztes wird bei dieser Diskussion des Stands der Technik und der abgeleiteten Ideenkette sowie der Nachteile, die zu der vorliegenden Erfindung führen, auf die Erfindung des J. Anderson erteilten US-Patents 4 307 768 bezug genommen. Diese Konstruktion eines expandierbaren Wabenmaterials ist eine der ersten wirklich wabenartigen Aufbauten, die bei Fenstern eingesetzt werden und obwohl sie Colson vorausgeht, entfernt sie sich von der Einzelzellen-Technik. Das Material ist aus einer Anzahl einzelner flacher Bögen aus flexiblem Material aufgebaut, die miteinander in einem Stapel verbunden werden, indem abwechselnde Linien aus Haftmittel (wie Klebstoff) zwischen die gestapelten Bögen so aufgebracht werden, daß das Haftmittel in parallelen Linie auf jedem Bogen liegt. Das Muster der Klebelinien ist von Bogen zu Bogen um die Hälfte des Abstands zwischen den Linien versetzt. Dies sorgt für ein abwechselndes Muster von Linien durch den Stapel der Bögen, was auch an Masuda erinnert, der einen abwechselnden Drittel-Abstand verwendete und hexagonale Zellen erhielt, wodurch sich die Bögen biegen, wenn der obere und untere Bogen des Stapels voneinander weggezogen werden (wie bei Masuda). Das Biegen schafft eine Anzahl innerer Rohrzellen, eine Wabe, die in Fig. 2 gezeigt ist. Zu Vergleichszwecken zeigt Fig. 2A die Stapel- und Klebeanordnung von Masuda. Dieser Stand der Technik ist direkt der Offenbarung von Masuda entnommen. Der Aufbau von Anderson bietet einen gewissen thermischen Vorteil gegenüber dem vorher beschriebenen, indem viele Zellen über die Dicke des Blendenaufbaus vorgesehen werden. Unglücklicherweise wird keine Verbesserung bei der Herstellbarkeit der Ausführung von Anderson erzielt, da sie immer noch das haftende Verbinden einer Anzahl einzelner Elemente (der Bögen) erfordert, um das Endprodukt zu bilden. Ein überwältigender ästhetischer Nachteil des Produkts von Andersen besteht im Vorhandensein der unbearbeiteten Ränder der Bögen (und der Klebelinien) auf den Flächen des Aufbaus, die nicht unbemerkt bleiben können. Vorteilhafterweise sorgt die vielzellige Tiefe für einen hohen Grad innewohnender Steifigkeit für das Überspannen nicht vertikaler Öffnungen. Die inneren Bänder (wie sie bei der Erfindung von Colson vorliegen) bilden verborgene Stellen für Betätigungs- und Führungseinrichtungen. In seiner Lehre der seitlichen Führungsblätter zur Bereitstellung einer Führungseinrichtung, über die der Wabenaufbau gleitet, fuhrt Anderson das Führungsblatt durch die Bandanordnung und beansprucht einen Vorteil solcher Bänder bei der Erzielung einer verbesserten Randabdichtung des Aufbaus durch das Verdrehen der Bänder, wenn der Aufbau auseinandergezogen wird. Anderson lehrt, daß, wenn ein Schlitz von einer bestimmten Breite in die Bänder geschnitten wird, so daß das Führungsblatt darin verbleiben und durch sie hindurchgehen kann, der Schlitzrandkontakt zwischen dem Band und den Blättern eine vollkommenere Abdichtung bewirkt. Leider spricht Anderson nicht über den besonderen Aspekt der Bindung, die sich ergeben muß, wenn der Kontakt zwischen dem Band und dem Führungsblatt auftritt. Eine solche Bindung kann das volle und gleichförmige Auseinanderziehen des Aufbaus verhindern und zu frühzeitiger Abnutzung und vorzeitigem Versagen führen. Ein solcher Nachteil, der bei dem vertikalen Entfalten einer solchen Blende bemerkbar wird, kann sich als katastrophal erweisen, wenn die Blende für einen nicht vertikalen, dynamischen Vorgang verwendet wird. Sollte die entfaltete Blende in einer nicht vertikalen Stellung statisch bleiben, führt eine Deformierung der Bandränder sicher zu einem Verlust nicht nur der ästhetischen Erscheinungsform, sondern auch zu einem Verlust eines Großteils der Abdichtung gegenüber der Umgebung, den Anderson beim Gebrauch seiner Erfindung voraussagt.
Es kann nicht länger geleugnet werden, daß für die Isolierung thermischer Öffnungen, wie Fenstern in Gebäuden, ein wesentliches Bedürfnis besteht. In der überwiegenden Mehrzahl der Anwendungen ist es jedoch notwendig, daß die Tsolierung von Zeit zu Zeit entfernbar ist, um Sonnenstrahlen hereinzulassen und daß ein ungehinderter Ausblick möglich ist. Eine solche Entfernungsmöglichkeit muß in zweckmäßiger Weise und bei hochkompakter Lagerung vorgesehen sein. Andernfalls wird die Lösung von Bedienungspersonen abgelehnt werden, die sich dann dafür entscheiden, die Isolierung entweder im geschlossenen Zustand (womit der Zweck der Fensteröffnung für das Hindurchsehen vereitelt wird) oder im offenen Zustand zu belassen (wodurch der Zweck der gewünschten Isolierung zunichte gemacht wird). Da sich die meisten solcher Fensteröffnungen in Wohngebäuden oder an Arbeitsplätzen befinden, wo ästhetische Bedingungen eingehalten werden müssen, ist es ferner wesentlich, daß der Lösungsvorschlag für das Isolierungsproblem für ein attraktives Erscheinungsbild sowohl im offenen als auch im geschlossenen Zustand sorgt. Andernfalls wird eine solche Lösung, wie sehr sie auch thermisch wirksam sein mag, nicht an vielen Orten eingebaut werden, wo ihre Isolierfunktion erwünscht ist. Die derzeitige Verwendung einer vorgeschlagenen Isolierung erfordert, daß sie bei möglichst niedrigen Kosten und mit der größten Flexibilität für den Einsatz in verschiedenen thermischen Umgebungen bereitgestellt wird. Der Aufbau muß selbstragend und gleichbleibend beweglich sein, so daß er bei nicht vertikalen thermischen Öffnungen, wie Oberlichtern oder Gewächshausaufbauten, verwendet werden kann. Die vorliegende Erfindung bietet alle oben beschriebenen erwünschten Charakteristika und vermeidet erfolgreich die Nachteile des Standes der Technik sogar in und soweit, daß sie, wenn sie völlig zusammengelegt ist, einen minimalen Oberflächenbereich aufweist, der schmutzig werden kann.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung stellt einen Blenden- und Isolieraufbau nach den beigefügten Ansprüchen bereit, der beweglich und für die Lagerung zusammenlegbar ist, während er nach dem Entfalten für einen hohen thermischen Wirkungsgrad sorgt. Der Aufbau ist ästhetisch gefällig, kostengünstig in der Herstellung und läßt sich leicht an bekannte Einrichtungen zum Betätigen und Führen für sowohl vertikale als auch nicht vertikale Verwendungszwecke anpassen. Noch wichtiger ist, daß durch Einsatz der richtigen Führungstechniken die tatsächlichen Einsatzmöglichkeiten von der wirklich vertikalen bis zur wirklich horizontalen Anordnung und bis zu einer aus oeidem kombinierten Anordnung reichen.
Der Aufbau besteht aus einer fortlaufenden Bahn aus flexiblem Material, das von transparent bis opak reichen kann (je nach den Erfordernissen der Verwendung) und wird im folgenden als Bahn oder Bahneinrichtung bezeichnet. Die Bahn wird gemäß einer neuen und nicht konventionellen Methode in Falten gelegt, die in dem Material in regelmäßigen Abständen permanente Faltungen in abwechselnden Richtungen erzeugt so daß das Material, wenn es richtig gelegt ist, vorzugsweise zu einem raumsparenden Stapel zusammenfallen kann, so daß wenig Raum umschlossen und keine Faltenfläche freigelegt ist. Dann werden Bindungen zwischen benachbarten Faltungen des in Falten gelegten Materials entweder durch homophile Maßnahmen (wie Schweißen) oder heterogene Maßnahmen (wie Beschichten mit Streifen aus Klebstoff oder Bindemitteln vor der Faltung) längs Linien gebildet die parallel zu und in gleichem Abstand von beiden Seiten der Falten, d.h. quer zur Laufrichtung oder der Länge der Bahneinrichtung angeordnet sind. Wie es nun für einen Durchschnittsfachmann auf diesem Gebiet offensichtlich ist, bestimmen die Anordnung der Klebstoffstreifen und die Anzahl derartiger an jeder Paltung angebrachter Streifen sowie ihre Breite den resultierenden vielzelligen Aufbau. Zur Abkürzung werden im folgenden nur zwei solcher Aufbauten beschrieben.
Beginnend mit der Abgabe einer gerollten ebenen Bahn wird zuerst ein Klebstoffstreifen quer zur Bahnlänge (oder parallel zu einem Faltungslinienindex) bei ungefähr drei Viertel des Wegs nach außen vom Inneren der beabsichtigten Faltung und daher bei ungefähr ein Viertel des Wegs zu der benachbarten und gegenüberliegenden (in gleicher Weise indizierten) Faltung aufgebracht. Die Haftlinie (Klebstoffstreifenkontakt) hat die Wirkung, daß ein Zylinder abgeschlossen wird, der von der Faltung und den zwei gegenüberliegenden Seiten der gelegten Falte begrenzt wird, die durch den Klebstoff oder eine Haftlinie verbunden sind. Der nächste Klebstoffstreifen wird in der gleichen Weise relativ zur nächsten benachbarten (und gegenüberliegenden) Faltung abgelegt. Dieser Vorgang wird auf beiden Seiten über den gesamten Stapel von in dem Bahnlauf gebildeten Falten wiederholt, wobei Klebstoffstreifen mit dünner, gleichförmiger Breite und mit einem Verhältnis der Breite Falte-zu-Haftlinie von ungefähr 10:1 verwendet werden. Die Streifen sind jeweils abwechselnd so angeordnet, daß immer zwischen zwei Streifen eine Faltung angeordnet ist. Geeigneterweise sitzt ein Paar von Klebstoffstreifen rittlings auf einer Faltung.
Wenn ein solcher Stapel auseinandergezogen wird, indem die am weitesten voneinander entfernten Falten voneinander wegbewegt werden, wird ein Vorhang mit vielzelliger Infrastruktur gebildet, der aus einem Stapel faltbarer vierseitiger Zellaufbauten besteht, die Außenflächen mit dem Erscheinungsbild "in Falten gelegtes Gewebe" auf beiden Seiten aufweisen.
Ein zweiter Aufbau, der zu dem vielzelligen Effekt führt, wird erreicht, indem nicht ein Klebstoffstreifen, sondern zwei zwischen die Faltungen einer Falte und auf jeder Seite der Bahn angeordnet werden. Wie bei der ersten Anordnung wird ein Klebstoffstreifen bei etwa drei Viertel oder mehr der Breite der Falte von einer Faltung aus aufgebracht, die als Referenzfaltung gebildet wird. Zwischen der Referenzfaltung und diesem Streifen wird dann eine weitere Haftlinie abgelegt. Wenn das Muster zu der nächsten benachbarten Falte und zu der zweiten Referenzfaltung bewegt wird, wird es in der gleichen Weise wie das erste abgelegt aber es ist um den Abstand versetzt, der dem Abstand zwischen dem Anfangsstreifen und der zweiten Referenzfaltung entspricht. Kurz gesagt wechseln sich die paarweisen Streifen von einer Falte zur nächsten in der gleichen Weise ab, wie sich der einzelne Streifen im ersten Beispiel von einer Falte zur nächsten abwechselte. Wenn dieses Muster gefaltet, bei dem Vorgang des Zusammenfügens gestapelt und schließlich auseinandergezogen wird, ergibt sich ein vielzelliger Aufbau, wobei die sich ergebenden Außenflächen in ziemlich der gleichen Weise wie bei dem zuerst beschriebenen Stapeltyp auf beiden Seiten des Vorhangs in Falten gelegt sind. Der deutliche Vorteil des vielzelligen Aufbaus besteht natürlich darin, daß dem Erfindungsgegenstand durch Bildung einer zusätzlichen Schicht von Luftzellen zwischen der vorderen und der hinteren Fläche des sich ergebenden Feldes eine größere Tiefe verliehen wird und daß ein damit einhergehender höherer Isolierfaktor wie auch größere strukturelle Festigkeit zur Überspannung weit auseinandergezogener Bereiche bei nicht vertikalen Anwendungen erreicht werden. Die oben genannten Aufbauten werden nachstehend in dieser Offenbarung in größerem Detail beschrieben, wobei nicht nur auf die Aufbauten per se sondern auch auf die Nomenklatur eingegangen wird, die bei dieser neuartigen und zwingenden Fensterausgestaltungsvorrichtung verwendet wird
Das Verfahren zur stylistischen Faltenausbildung in einer ununterbrochenen Bahn und zum Beschichten jener Bahn mit erwünschten Materialien zusätzlich zu den Klebemittelbeschichtungen, um bestimmte wünschenswerte Eigenschaften (wie eine Peflexionseigenschaft) zu erzielen, wird im folgenden erläutert. Das Verfahren zum Aufbringen der verschiedenen Beschichtungen inklusive der Klebemittelbeschichtungen wird durch die Verwendung einer einzigartigen Vorrichtung durchgeführt, die von den vorliegenden Anmeldern allein zum Zwecke der Herstellung vielzelliger Wabenfelder aus einem fort laufenden Längsabschnitt aus Bahnmaterial entwickelt wurde. Die Farbton- und Färbemittel lassen sich voll aushärten (thermisches Aushärten wird verwendet, ist aber nicht zwingend), während das Klebe- bzw. Haftmaterial für teilweises Aushärten geeignet ist, wobei manchmal ein abschließendes Aushärten nach den Beschichtungsvorgängen ausgeführt wird.
Zur Mechanisierung des Herstellungsverfahrens ist in größtmöglichem Ausmaß eine vorhandene Bahnbehandlungsanlage verwendet worden. Beispielsweise wurden Rotationssiebdruckmaschinen sowie Beschichtungs- und Klebemittelaushärtmechanismen eingesetzt und die Verwendung solcher vorhandener Maschinen in der Anlage zur Herstellung der vorliegenden vielzelligen, zusammenlegbaren Fensterausgestaltung optimiert.
Zuerst wird die Bahn von einer Vorratswalze abgegeben, die die Bahn mit einer gesteuerten Geschwindigkeit dosiert. Als nächstes trifft die Bahn, kurz bevor sie in die erste Siebdruckmaschine eintritt, auf einen Spannmechanismus. Wenn der vorgespannte Bahnbogen in den ersten Siebdruckmechanismus eingeführt ist, werden verschiedene Beschichtungen und/oder Laminierungen zur Erzieluno von Farbe und Farbton sowie Reflexionseigenschaften auf eine oder beide Seiten des Bahngewebes aufgebracht. Unmittelbar darauf wird die Bahn in die erste Aushärtstation eingeführt, wo die Beschichtungen, die für Farbe, Isolierung, Reflexion usw. sorgen, voll ausgehärtet werden, wodurch die Porosität des Bahngewebes reduziert wird. Nachdem in einer oder mehreren solchen Beschichtungs- und Aushärtstationen Beschichtungen aufgebracht und ausgehärtet worden sind, wird die Bahn zur zweiten oder letzten Siebdruckstation weitergeleitet, wo quer zum Bahngewebe Klebstoffstreifen in der richtigen und genauen Beziehung (Deckung) zu dem Beschichtungsschema aufgebracht werden. Ferner ist eine Erfassungseinrichtung gemäß dem Stand der Technik vorgesehen, d.h. eine Einrichtung, welche die Prozeßsteuerdaten bezüglich der Phasenbeziehung zwischen diskreten Beschichtungen (und Klebstoffstreifen) und den Querfaltungen (oder - falten), welche teilweise die physikalische Geometrie des erwünschten Produkts bewirken sollen. Eine solche Phasenerfassungseinrichtung befindet sich stromab in dem Bahnbehandlungsverfahren unmittelbar nach den teilweisen Aushärtvorgang, der bei der letzten Aushärtstation (für Klebstoffstreifen) durchgeführt wird. Der teilweise Aushärtvorgang gewährleistet, daß die Klebestoffe in geeigneter Weise ausgehärtet werden, so daß sie nicht auf die Anlage übertragen, sondern noch in der Lage sind, sich mit einer (Ziel-)Oberfläche haftend zu verbinden, wenn die Bahn gefaltet wird.
Nachdem die Bahn die letzte Aushärtstation durchlaufen hat und Beschichtungen in dem erforderlichen Aushärtungszustand aufgebracht worden sind, gelangt die Bahn zu einer Faltenlegestation. Die Faltenlegestation kann eine von zwei Ausführungen sein. Bei der ersten läuft die Bahn zwischen einem Paar von Faltenlegewalzen hindurch, welche aufgrund ihrer Ausgestaltung abwechselnd als Knickwalze und als Klemmwalze arbeiten. Bei der zweiten Ausführungsform geht die Bahn zwischen zwei Riemenführungen hindurch. Mit Hilfe nachstehend beschriebener Einrichtungen wirken diese Faltenlegewalzen oder Riemenführungen auch mit der Phasenerfassungseinrichtung zusammen, um ein genaues Zusammenpassen zwischen der Beschichtung mit Klebemustern und den Faltenfaltungen zu gewährleisten. Beim Austritt aus der Faltenlegeeinrichtung kann die Bahn, welche zuerst in eine Richtung und dann in die andere Richtung gefaltet worden ist, in eine Faltungs-Station eintreten. Die Faltungsstation weist ein Luftmesserpaar und einen Stapelkasten auf. Das erstgenannte Luftmesserpaar besteht aus einem Paar von gegendrehenden Luftmessern, die quer mit der Bahn zusammenpassend positioniert sind, wobei auf jeder ihrer Seiten eines angeordnet ist. Jedes Luftmesser liefert einen ununterbrochenen kraftvollen Zwangsluftstrom quer zur gefalteten Bahn und ist in seiner Drehung so phasengesteuert, daß es zuerst in die Bahn in der Nähe einer einer Vertiefung entsprechenden Faltungslinie bezüglich des speziellen Luftmessers eingreift. Wenn sich das Messer dreht, drückt der in der Nähe der Vertiefung eingreifende Luftstrom die Vertiefung zur entfernten Seite des Stapelkastens, während das gegenüberliegende Messer den vorhergehenden Scheitel zur nahen Seite drückt (welche für das gegenüberliegende Messer die entfernte Seite ist). Wenn beide Luftmesser gleichförmig in einer vorherbestimmten Phasenbeziehung arbeiten, wird die in Falten gelegte Bahn zwangsweise in eine Faltenfaltung gebracht, wenn sie in den Stapelkasten eintritt. Der Stapelkasten wiederum steht unter einem teilweisen Vakuum, welches das Falten, d.h. den Faltenlegevorgang, weiter verstärkt indem es den gefalteten Stapel starker in den Stapelkasten zieht. Folglich wird die Bahn, auf welcher die gewünschten, teilweise ausgehärteten Haftlinienmuster angeordnet sind, in die erforderliche Faltenanordnung gefaltet und wächst durch ihre Ansammlung zu einem Stapel in dem Stapelkasten in einem der zwei (oder mehr) nachstehend in dieser Beschreibung erläuterten Muster an.
Nachdem nun das Verfahren insgesamt und die Maschinen zur Mechanisierung des Verfahrens kurz umrissen worden sind, bleibt noch die Erläuterung der zwei bedeutenden Geräteteile, aufgrund der sich der vorliegende Anmeldungsgegenstand von den gewöhnlichen Einrichtungen abhebt. Der erste besteht in der physikalischen Ausgestaltung der Faltenlegeeinrichtung und der zweite in der Faltungsstation mit ihren Luftmesser-Stapelmodulen.
Eine erste Ausführungsform der Faltenlegeeinrichtung weist ein Paar von Walzen mit parallelen Drehachsen auf, die beweglich so voneinander in Abstand bringbar sind, daß die zylindrischen Umfangsflächen der beiden in Linienkontakt stehen und drehphasengesteuert zusammenpassen. Die Faltenlegewalzen sind zueinander identisch und in der Bahnbehandlungseinrichtung so fluchtend ausgerichtet, daß das Bahngewebe sofort, nachdem es die Phasenerfassungeinrichtung (Deckungssteuerung) durchlaufen hat, zwischen die Walzen genommen wird. Jede Walze weist drei konzentrische Zylinder auf, die dazu gebracht werden, sich um die abgedichteten Stirnlager zu drehen. Diese sind in einem Stehlager befestigt welches bei der einen Walze ferner an einem Gleitblock fixiert ist. An einem Ende jeder Achse ist eine Druckluftzuführungsleitung über die Lagerdichtung angeschlossen, um für ein gesteuertes (axiales) Lufteinströmen in die Walzenanordnung zu sorgen. Von der konzentrischen Zylinderanordnung nach außen hin (die für jede Walze kennzeichnend ist) sind ein starrer, hohler Innenzylinder mit winzigen Öffnungen und im Abstand davon ein dazwischenliegender Zylinder angeordnet. Der Zwischenzyitnder ist sowohl flexibel als auch luftdicht, isr zu den Enden der Zylinderanordnung hin abgedichtet und stellt zwischen dem Innenzylinder mit winzigen Öffnungen und dem dritten Zylinder einen Balg bereit. Der dritte und äußere Zylinder ist eine elastische Elastomer-Abdeckung mit offenen Enden für die Zylinderanordnung. Ein Drehmomentverbindungsstift befestigt durch den Balg oder Zwischenzylinder den äußeren Zylinder abdichtend an einer Vielzahl von Stellen, indem er in den Innenzylinder mit winzigen Öffnungen geht. Die durch den Drehmomentverbindungstift erzeugte Kupplung ist eine Winkel-(Dreh-)Kupplung und dem Stift ist eine geringe radiale Translationsbewegung möglich, wenn er den äußeren und den mittleren Zylinder an dem starren Innenzylinder mit winzigen Löchern durchbohrend befestigt. Somit ist die Drehbewegung des Innenzylinder durch den Drehmomentverbindungsstift physikalisch mit dem äußeren Zylinder gekoppelt. Wie es einem Fachmann intuitiv in den Sinn kommen würde, wird variabler Luftdruck in den Innenzylinder eingeführt und kommt durch die winzigen Öffnungen hindurch in Kontakt mit dem Zwischenzylinder oder dem Balg. Da der Balg gegenüber den Zylinderenden abgedichtet ist, fuhren Veränderungen des Luftdrucks dazu, daß er sich radial und gleichförmig biegt. Dieses Biegen wird auf den äußeren Zylinder übertragen, der aufgrund seiner Elastizität darauf anspricht. Der äußere Zylinder hält beim Biegen seine Verbindung mit dem drehbaren inneren Zylinder aufrecht, biegt sich frei und bewegt sich in radialer Richtung aufgrund seines radialen (aber beweglichen) Eingriffs mit dem Drehmomentverbindungsstift. Die Fähigkeit des äußeren Zylinders, einer kontrollierten radialen Expansion oder Kontraktion unterzogen zu werden, verleiht diesem Mechanismus die einzigartige Fähigkeit, schnell und fortlaufend den Walzenumfang und dadurch den gekrümmten Abstand (oder Zwischenraum) zwischen Stegen oder anderen Wormen, die darauf plaziert sind, zu modifizieren. Eine solche Flexibilität wird als bedeutender Fortschritt gegenüber dem Stand der Technik betrachtet und ist abschließend als solcher bestimmt worden. Zur Erzielung des tatsächlichen abwechselnden Knickmusters, das für die vorgenannten Falten sorgt, wird eine Vielzahl von Längsvorsprüngen vorgesehen, welche an den äußeren Umfangsflächen jeder Walze angebracht sind; diese Vorsprünge werden als Knickstege bezeichnet. Die Stege, welche parallel zur Achse der Walzendrehung positioniert sind, queren notwendigerweise den Bahnlauf und sind, da sie im wesentlich dreieckig ausgebildet sind, jeweils in der Lage, einen Querknick in dem Bahngewebe zu erzeugen. Die zwischen beiden Walzen gehaltene Bahn wird von einer Walze eingeklemmt, während die gegenüberliegende Walze, die einen Steg aufweist, ihn in die Bahn und auf die Oberfläche der Klemmwalze drückt, wodurch die Bahn in der gewünschten Richtung geknickt wird. Die Stege sind längs des Umfangs jeder Walze so im Abstand angeordnet, daß sie n der vorbestimmten Deckung gegenüberliegend zusammenpassen, so daß das gewünschte Faltmuster für die Bahn geschaffen wird.
Die zweite Ausführungsform der Faltenlegeeinrichtung weist ein Paar von Riemenführungsanordnungen auf, welche komplementäre Aufbauten zum Anordnen von Faltungen in der Materialbahn haben. Jede Riemenführungsanordnung hat vordere und hintere Leitrollen und einen um die zwei Rollen gewlckelten Riemen. Die Innenfläche des Riemens weist Ansätze auf, die mit auf einem Antriebsmechanismus angebrachten äußeren Nasen in Eingriff stehen.
Die zweite Ausführungsform ähnelt der ersten Ausführungsform darin, daß das Bahngewebe so gesteuert wird, daß es zwischen zwei in geringem Abstand voneinander angeordneten Kontaktoberflächen hindurchgeht. Diese Oberflächen umfassen den Außenabschnitt der Walzen der ersten Ausführungsform und die Außenfläche der Riemen der zweiten Ausführungform. Ein Hauptunterschied zwischen den zwei Ausführungsformen besteht in der Zeitdauer, während der die Bahn in Kontakt mit den Kontaktoberflächen gehalten wird. Bei der zweiten Ausführungsform sind die zwei Leitrollen jeder Anordnung getrennt, wodurch der Riemen dazu gebracht wird, in einer flachen und ebenen Richtung um einen Bahnkontaktabstand weiterzugehen, der fast gleich dem Abstand zwischen den Längszentren der zwei Leitrollen ist. Dieser Effekt ermöglicht eine bedeutend längere Kontaktzeit zwischen den Kontaktoberflächen und der Bahn. Tatsächlich hängt die relative Kontaktzeit lediglich von dem Walzenabstand ab, wodurch relativ kleine Walzen verwendet werden können. Dies sorgt für eine längere Kontaktzeit als bei der ersten Ausführungsform und für viel geringere Kosten.
Der Riemen jeder Faltenlege-Riemenführungsanordnung besteht aus einem Gelenkantrieb in Form von schwenkbar verbundenen einzelnen Elementen in der Art einer Gliederkette. In der Nähe des Zentrums jedes Elements ist ein sich nach außen erstreckendes Blatt angeordnet. Die Enden jedes Elements haben die Form flacher Oberflächen, die sich in der Nähe der Schwenkzapfen befinden. Wenn die ebenen Oberflächen angrenzender Elementenden parallel zueinander sind, sind sie in einem Abstand voneinander angeordnet, der ein wenig größer als eine Blattdicke ist.
£ie Riemen jeder Anordnung passen komplementär zusammen, wobei die Blätter von einer Riemenanordnung in den oben beschriebenen geringen Abstand zwischen den Elementenden der anderen Anordnung passen. Auf diese Weise bilden die Enden benachbarter Elemente auf einem Riemen einen Aufnahmeamboß (einen Taschenamboß oder Tassenamboß) für die Blätter des anderen Riemens. Wenn daher eine Gewebebahn zwischen den zwei Riemen hindurchgeht, drückt das Blatt der einen Riemenführungsanordnung einen Abschnitt der Bahn in den Abstand zwischen den Elementenden der anderen Anordnung und erzeugt eine Falte in der Bahn.
Es gibt einen Trennabstand zwischen den zwei die Bann kontaktierenden Riemenoberflächen. Wenigstens eine der Riemenführungsanordnungen ist zur Veränderung dieses Trennabstands bezüglich der anderen Anordnung beweglich. Eine Veränderung des Trennabstands hat Einfluß darauf, wie tief jedes Blatt in seinen jeweiligen Amboß hineingeht. Dies wiederum beeinflußt die Menge des Bahnmaterials, das in den (Tassen-)Amboß gedrückt wird, und daher die Faltungsgröße. Dies würde auch inhärent die Geschwindigkeit der Materialbahn verändern, während sie der Faltenlegeeinrichtung zugeführt wird.
Zur weiteren Plazierung des Knicks wird jedes Blatt über wenigstens einen Abschnitt seines Laufwegs elektrisch erwärmt, wenn es um die zwei Leitrollen herumgeht. Wenn ein wärmeaushärtbares kunststoffartiges Bahnmaterial benutzt wird, bewirk die von jedem Blatt ausgehende Wärme beim Kontaktieren der Bahn, daß die Bahn an dem Kontakt punkt weich wird. Nach dem Abkühlen wird der Knick permanent gesetzt.
Zum Fühlen der Teilung (Faltentiefe) der Bahn werden zwei Mechanismen verwendet. Eine der Achsen der Leitrollen hat einen an einem Ende koaxial angebrachten Kodiermechanismus, und angrenzend an die Bahn an einer Stelle in der Nähe ihres Kontakts mit den Riemenführungsanordnungen ist ein optischer Sensor angeordnet. Der Sensor erfaßt gesonderte Markierungen auf der Bahn (z.B. Klebelinien) und der Bediener oder ein Vergleichsmechanismus) paßt die gefühlten Bahnmarkierungen an die Walzenposition an, wie sie von der Codiereinrichtung geliefert werden. Zur Änderung der Teilung wird eine der Anordnungen zur Änderung des Trennabstands (wie oben beschrieben) automatisch bewegt, um den Betrag der Bahn zu beeinflussen, der zwischen die Ambosse gedrückt wird, und um dadurch die Anordnung der Falten bezüglich der Bahnmarkierungen zu korrigieren und anzupassen.
Das bei der zweiten Ausführungsform verwendete Antriebssystem hat auch die Form einer Führung und weist einen um zwei Walzen gelegten Riemen auf. Jede der vorher beschriebenen Amboß/Blatt-Riemenführungsanordnungen hat ihr eigenes Antriebssystem. Der Riemen des Antriebssystems (Antriebsriemen) ist ein fortlaufendes Band, das über zwei Walzen gespannt ist, von denen eine von einem Motor angetrieben wird. Der Antriebsriemen und seine zugeordneten Walzen befinden sich zwischen den Walzen dar Riemenführungsanordnung und damit innerhalb des Raums, den der Amboß/Blatt-Lagerriemen begrenzt.
Die Außenfläche des Antriebsriemens weist Ansätze auf, die in Kontakt mit den Drehzapfen des Amboß/Blatt-Riemens (der Faltenlegeeinrichtung) und herabhängenden Ansätzen der Riemenführungsanordnung der Faltenlegeeinrichtung stehen und dadurch bewirken, daß sich der Riemen der Faltenlegeeinrichtung zusammen mit dem Antriebsriemen bewegt.
Eine weitere Funktion des Antriebssystems ist weniger offensichtlich, ergibt sich aber aus seiner Anordnung innerhalb des die Bahn zusammenziehenden Riemens. Die Walzen und der Riemen des Antriebssystems liegen unter dem die Bahn kontaktierenden Riemen und unterstützen ihn in dem Bereich, wo der Riemen die Materialbahn kontaktiert und knickt.
Nachdem die geknickte Bahn aus der Faltenlegeeinrichtung heraus und fakultativ durch die Luftmesser der Faltungsstation gegangen ist, wird der Stapelkasten verwendet, um die in Falten gelegte und gefaltete (zusammengefaltete) Anordnung aufzunehmen. Der Stapelkasten weist einen langgestreckten, rechteckigen Behälter auf, dessen Boden eine bewegliche Druckplatte hat. Die Druckplatte kann über eine Steuerung von in der Nähe der Öffnungsränder oder Lippen des Stapelkastens bewegt und voll zu seinem Rücken oder Boden zurückgenommen werden. Die Öffnungsränder der Stapeleinrichtung sind nach außen gerundet, d.h der Eingang der Stapeleinrichtung hat keine scharfen Kanten oder winklig ausgebildeten Ränder, die zum Steckenbleiben oder Hängenbleiben des in Falten gelegten Bahnmaterials führen würden. Wenn jede Falte durch das Drücken eines zweiten Luftmessers dazu gebracht wird, in die Stapeleinrichtung einzutreten, erfaßt und registriert ein elektronischer Sensor an den Lippen des Stapelkastens das Vorhandensein eines Faltungsscheitels, der jetzt natürlich der Faltenscheitel der vielzelligen, in Falten gelegten Blende ist. In der Nähe der elektronischen Fühleinrichtung ist eine Luftevakuiereinrichtung dem Umfang der Stapelkastenöffnung angeordnet. In diesem Bereich des Stapelkastens fördert die Luftevakuiereinrichtung den von den Luftmessern verursachten Faltungsvorgang und ermöglicht ein viel regulierteres und gleichmäßigeres Stapeln und Begrenzen der Falten innerhalb des Kastens. Ferner wird der Stapelanordnung auf der gegenüberliegenden Seite eines Bodens (oder einer Basis) der Druckplatte, gegen den bzw. die die Falten gestapelt werden, Luftdruck zugeführt. Wenn der Stapelkasten zuerst gefüllt wird, ist die Basis der Druckplatte ganz vorn, um die erste oder Basisfalte aufzunehmen. Die Bewegung der Druckplatte zu der Öffnung des Stapelkastens hin wird von einem Kabel zurückgehalten, das mit einem Schrittmotor verbunden ist. Der Schrittmotor spricht auf den elektronischen Sensor an und somit bringt, wenn das Vorhandensein einer vorherbestimmten Anzahl von Faltenfaltungen (Scheiteln) oder einer übermäßigen Stapelhöhe (bezüglich des Kastens) von dem elektronischen Sensor erfaßt wird, eine Steuereinrichtung den Schrittmotor dazu, das Rückhaltekabel der Druckplatte aufzuspulen, und die Druckplatte wird zur Basis des Stapelkastens gezogen.
Nachdem ein Stapelkasten gefüllt worden ist, wird ein weiterer Stapelkasten der Faltungsstation zugeführt. Der neuerdings gefüllte Stapelkasten, welcher die voll angesammelte Blendenanordnung enthält, muß zusätzlich ausgehärtet werden und wird daher zu einem Aushärtofen hin entfernt.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Zeichnungen:

Fig. 1 ist eine Darstellung des Stands der Technik, wie er von Colson offenbart worden ist;
Fig. 2 ist eine Darstellung des Stand der Technik, wie ihn Anderson offenbart hat;
Fig. 2A und 2B sind Darstellungen des Stands der Technik, wie er von Masuda beschrieben worden ist;
Fig. 3 ist eine isometrische Darstellung eines auseinandergezogenen einzelnen Zellaufbaus geinäß der vorliegenden Erfindung;
Fig.3A ist eine Darstellung des zusaminengelegten Aufbaus von Fig. 3;
Fig. 4 ist eine isometrische Darstellung des Klebstoffstreifenmusters für den Aufbau von Fig. 3;
Fig. 4A ist ein schematischer Querschnitt des Beschichtungsmusters von Fig. 4;
Fig. 5 ist eine isometrische Darstellung des Klebstoffstreifenmusters für die Einrichtung von Fig. 6;
Fig. 5A ist ein schematischer Schnitt des Musters von Fig. 5;
Fig. 6 ist eine isometrische Darstellung des auseinandergezogenen vielzelligen Aufbaus gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6A zeigt den zusammengelegten Aufbau von Fig. 6;
Fig. 7 ist eine schematische Darstellung der Maschinenanordnung für die vorliegende Erfindung;
Fig. 8 ist eine teilweise geschnittene Stirnseitenansicht der Faltenlegeeinrichtung in Walzenbauweise, wie er bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird;
Fig. 9 ist eine schematische Schnittansicht der bei der Maschine von Fig. 7 verwendeten Faltungsstation;
Fig 10 ist eine schematische Schnittansicht des Aushärtofens, der in dem abschließenden Unterprozeß für die vorliegende Erfindung verwendet wird;
Fig. 11 ist eine Schnittansicht der zweiten Ausführungsform des Faltenlegemechanismus;
Fig. 12 ist eine isometrische Ansicht der zweiten Ausführungsform des Faltenlegemechanismus;
Fig. 13 ist eine teilweise isometrische Ansicht des Blatts;
Fig. 14 ist eine Schnittansicht des Blatts mit seiner Anbringung und
Fig. 15 ist eine Draufsicht auf das Blatt und seine an ihm befestigte elektrische Kontaktanordnung.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Jahrelang gab es bei bahnförmigen Wabenisolierungen eine stetige Entwicklung aus dem Stand der Technik, wie er hier genannt worden ist. Mit dem Auftauchen des Wabenkonzepts vollzog sich jedoch eine Veränderung in der Technik und, obwohl Spuren des Rasmussen-Konzepts erhalten sind, schien sich die Herstellung der vielzelligen, zusammenlegbaren Isolieranordnungen mehr auf die Klebe- oder Hafttechniken zwischen Gewebefeldern zu konzentrieren als auf das Falten der Felder in die gewünschten in Falten gelegten Formen. Insbesondere Fig. 1 bis 2A sind Darstellungen des Standes der Technik nach Colson, Anderson bzw. Masuda. Fig. 1 ist eine isometrische Darstellung der einzelligen Isolierblende 10 von Colson. Bei dieser Erfindung handelt es sich um die einzellige ebene Anordnung, die immer bei vertikalen Installierungen eingesetzt wird, wenn sie - wie hier gezeigt - in ihrer ursprünglichen Form verwendet wird. Alle hier beschriebenen Einrichtungen einschließlich der der vorliegenden Erfindung sind (aus Gründen der Klarheit) in vertikaler Aufhängung dargestellt. In Fortsetzung der Erläuterung der Darstellung von Fig. 1 ist ausgehend von einer extrudierten Unterlage 12 eine Vielzahl langer Rohre 14 übereinander gestapelt. Bezugnehmend auf das oberste Rohr, das in der Anordnung von Fig. 1 gezeigt ist, kann der Leser erkennen, daß das Rohr 14, wie es in der Zusammenfassung der Erfindung beschrieben worden ist, durch zweimaliges Falten eines langen rechteckigen Feldes einer ausgewählten Bahn längs zweier Linien 16 gebildet wird, die sich ungefähr bei einem Viertel des Wegs von den längeren Seitenrändern 18 des rechteckigen Feldes einwärts befinden. Die Ränder 18 werden in eine Abstandsdeckung gebracht und können tatsächlich aneinander anstoßen. Die Ränder 18 werden jedoch nicht miteinander verschweißt oder verbunden. Ferner ist, obwohl die äußere Begrenzung eines Rohrs in dem Sinn vorhanden ist, daß es geöffnet werden kann, vorausgesetzt die Ränder 18 werden zusammengehalten, kein wirkliches Rohr bzw. keine wirklich geschlossene Zelle gebildet worden. Diese letztere Begrenzung wird bei der Endmontage dieser Ausführungsform erreicht. Nachdem die gefalteten Felder vorbereitet worden sind, wird ein Paar von längs angeordneten (d.h. parallel zu den Rändern 18 befindlichen) Klebstoffstreifen 20 auf die nach außen weisenden Oberflächen der gefalteten "Rohre" längs der Enden der Ränder 18 aufgebracht. Danach wird zur Vervollständigung der Anordnung jedes "Rohr" auf einem Stapel plaziert, wobei das erste Rohr über der Basis 12 liegt. Jedes nachfolgende Rohr wird abgelegt und das vorhergehende Rohr bleibt an ihm kleben, wenn die Klebstoff- bzw. Haftstreifen 20 aushärten Wenn die Anordnung einmal komplett ist und ein oberstes Kopfstück, das der Basisunterlage 12 entspricht, auf der Anordnung positioniert ist (nicht gezeigt), können die starren Latten auseinandergezogen werden wodurch die einzellige Anordnung expandiert und geöffnet wird.
Zur Definition sei hier gesagt daß ein Band der Abschnitt einer Falte ist, der eine ihrer zwei Flächen umfaßt. Bei dieser gesamten Technik sind Bänder jene Abschnitte des Gewebes, die zur Zusammenstellung des Zellennetzes benutzt werden und die ferner durch die Plazierung von Haftlinien oder -streifen relativ zu den Faltungslinien begrenzt werden, wenn solche Faltungslinien absichtlich von dem Hersteller geschaffen worden sind.
In Fig. 1 sind jene Abschnitte der Felder, die von Haftlinien 20 und den Knick- oder Faltungslinien 16 begrenzt sind, als Bänder a bezeichnet. Bei der Erfindung von Colson wird das gesamte Gewebe als Faltenflächen angesehen, die aus Bändern a bestehen. Das letzte kennzeichnende Teil dieser Vorrichtung des Stands der Technik ist die Betätigungsschnur 22; hier ist gezeigt wie sie zwischen den Haftstreifen 20 durch die Zellen hindurchgeht. Diese Schnur, deren Hauptzweck es ist, die Blendenanordnung zurückzuziehen, indem die Basislatte 12 nach oben gedrückt wird, ist für den Benutzer nicht zu sehen, da sie durch das Innere des Zellaufbaus hindurchgeht. Bei diesem sich ergebenden Aufbau erkennt der Leser, daß die Erfindung von Colson dadurch erreicht wurde, daß ebene Bogen aus Bahnmaterial gestapelt wurden, obgleich es sich um gefaltete Bogen handelte, auf welche Muster aus Klebstoff- oder Haftmittel durch vorher festgelegte Positionierung auf en Rändern aufgebracht wurden. Deshalb kann diese Technik als ein Schneide-Falte-Klebe-Stapel- Herstellungsverfahren bezeichnet werden, welches zu der vom Erfinder gewünschten rohrförmigen Wabenanordnung führt.
Bevor Fig 1 verlassen wird, ist es notwendig, eine letzte Definition für die hier vorliegende Vorrichtung zu geben, die implizit oder explizit sowohl im Stand der Technik als auch bei der vorliegenden Erfindung gelehrt wird. Wenn unter Verwendung der Colson-Technik von Fig. 1 als Beispiel zu Erläuterungszwecken eine Ebene parallel zur Basislatte 12 durch einen Satz von Klebstoff- oder Haftlinien und eine zweite Ebene durch einen angrenzenden Satz von Knicken hindurchgelegt würde, wäre zu beobachten, daß die erste Ebene die Zellen nicht schneidet, während die zweite Ebene, d.h. die obere Ebene durch eine Zelle gehen würde. Daher wird dieses Muster als 0:1 oder 1:0 Zellenmuster bezeichnet. Betrachtet man kurz Fig. 2 und legt man in gleicher Weise eine Doppelebene durch angrenzende Haftstreiferimuster, so ist zu sehen, daß die erste Ebene durch zwei Zellen und die benachbarte Ebene durch eine einzige Zelle hindurchgeht. Daher zeigt Fig. 2 ein 2:1 Zellmuster. Im ganzen restlichen Teil dieser Beschreibung wird diese Form von Zellmuster verwendet, um die vorliegende Erfindung bezüglich des Standes der Technik abzugrenzen.
Fig. 2 ist vor allem eine stylisierte, isometrische Zeichnung der Erfindung 20' von Anderson. Als eindeutige Wabenanordnung wird die Anderson-Erfindung dadurch hergestellt, daß zuerst ein Stapel aus getrennten, nicht gefalteten, langgestreckten, rechteckigen Bogen 22 gebildet wird. Auf dem ersten derartigen Bogen werden in gewünschten Abständen Klebstofflinien 24 aufgebracht. In Fig. 2 sind die Klebstofflinien 24 übertrieben dick dargestellt, wie es auch in Fig. 1 der Fall war. Der Leser sollte sich darüber bewußt sein, daß Haft- oder Klebstofflinien als bloße Beschichtungen auf das Bahngewebe aufgebracht werden können und folglich bis zu einem gewissen Grad in das Gewebe selbst je nach seiner ihm eigenen Porösität eindringen. Die Abschnitte des Gewebes bei der Anderson-Erfindung, welche keiner Klebstoff- oder Haftmittelbehandlung unterzogen werden, werden als Bänder b bezeichnet. Bei dieser Technik weist der Blendenkärper gegenüberliegende Wände aus dünnen, bogenartigen Schichten 22 aus flexiblem und elastischen Material auf, die zur Bildung einer Vielzahl von benachbarten und parallelen Kanälen in dem Blendenkörper längs im Abstand angeordneter, paralleler Haftlinien 24 miteinander verbunden sind. Somit wird durch Befolgung des Anordnungsmusters Bogen - drei Streifen - Bogen - zwei Streifen usw. die in Fig. 2 dargestellte Anordnung aufgebaut. Wie bereits erwähnt, offenbart die Prüfung mit parallelen Ebenen, daß dieses sich ergebende Muster ein 2:1 Zellmuster ist. Obwohl dieses spezielle Produkt den Vorteil hat, daß die Anzahl der Zellen bedeutend erhöht wird, erreicht es nicht die Vorteile des in Fig. 1 gezeigten Stands der Technik. Erstens neigt das resultierende Produkt mit seiner Vielzahl von Klebstoffstreifen dazu, viel zu steif zu sein, obwohl mit der Technik abhängig von der Breite und Anzahl der Streifen auf den geklebten Bogen Muster der Form n:(n-1) oder n:n erzielt werden können, und erfordert für die Benutzung bei Fensterausgestaltungen zu viel Bandmaterial. Zweitens wird bei Anderson der Faltenscheitel tatsächlich von einem Klebstoffstreifen 24 gebildet, der sandwichartig zwischen zwei Bahnbogen 22 liegt während bei der Colson-Technik die Faltenkanten 16 aus gefaltetem Gewebe besteben, Wenn man das ästhetische Erscheinungsbild der Colson-technik bei der Ausführungsform von Anderson haben möchte, wäre ein ganze Menge kostenintensive Endbearbeitung des in Fig. 2 gezeigten Faltenscheitels 26 vorzunehmen. Daß eine Betätigungsschnur 28 unsichtbar durch die Anordnung hindurchgeht, ist nicht von besonderer Bedeutung, da diesem wabenartigen Stand der Technik offensichtlich die ästhetischen Grundlagen der Colson-Technik und der Rasmussen-Technik fehlen, während er zugegebenermaßen eine stärkere Isoliereigenschaft hat.
Als letzte in der Besprechung des Stands der Technik zeigt Fig. 2A eine Darstellung eines Wabenaufbaus, die direkt dem Masuda erteilten Patent entnommen ist. Masuda beschreibt ein Verfahren, bei dem die Zellenbildung von Colson mit der Stapeltechnik von Anderson kombiniert wird, um (in dieser Darstellung) einen 4:4 Aufbau mit in Falten gelegten Flächen zu erhalten. Auch diese Erfindung leidet unter den Nachteilen der intensiven Methodenlehre von sowohl Colson's als auch Anderson's Erfindungen.
Um die hochflexiblen und ästhetischen Charakteristika von Colson zu erlangen, während die Isoliereigenschaften von Anderson erreicht werden, haben sich die vorliegenden Erfinder entschieden, einzellige und vielzellige Aufbauten aus einer fortlaufenden Bahn herzustellen. Durch Palten der Bahn, auf welcher in geeigneter Weise Haftstreifen aufgebracht sind, entwickelten sie eine Methodenlehre, die die Verwirklichung des n:n Zellmusters ermöglicht.
Speziell zur vorliegenden Erfindung zeigen Fig. 3 und 3A eine einzelne bevorzugte Ausführungsform, die in dem auseinandergezogenen bzw. zusammengelegten Modus gezeigt ist. Aus Gründen der Kürze und Klarheit für die Beschreibung der vorliegenden Erfindung werden die Fig. 3, 3A, 5 und 5A mit Rückbezug auf Fig. 1 und 2 erläutert, speziell dann, wenn die physikalischen Eigenschaften der Bänder und Haftlinien in einem vielzelligen Aufbau besprochen werden. Zur Wiederholung: ein Band ist jeder Teil der Bahn, gefaltet oder nicht gefaltet, der frei von einer Klebstoffbeschichtung ist und ein Klebstoffstreifen definiert jeden Teil der Bahn, auf dem entweder voll oder teilweise ausgehärteter Kleb- oder Haftstoff aufgebracht ist. Eine Haftlinie ergibt sich, wenn ein Klebstoffstreifen an einem anderen Klebstoffstreifen oder einem anderen Abschnitt der Bahn haftet. Der Begriff "Linie" wird einfach deshalb verwendet, weil für das ungeübte Auge der Klebstoff nicht mehr als eine (kaum) erkennbare Linie aus Beschichtungsmaterial zu sein scheint. Es ist aber charakteristisch für geeignete Klebstoffe, daß sie steif werden, wenn sie völlig ausgehärtet sind, wodurch die Bahn ein mit ihr zu einem Stück verbundenes strukturelles Querelement erhält. In Fig. 3 ist weiterhin in einer orthographischen Schnittdarstellung die vorliegende Erfindung 110 in der Ausgestaltung vom Typ 1:1 gezeigt. Der Leser kann leicht erkennen, daß bei Durchlegen der Imaginären horizontalen Ebene (nach der obigen Typdefinition) durch eine Klebstofflinie 112 und einen Knick 116 eine einzige Zelle durchquert wird, die durch die Faltung 116 hindurchgeht. Das Durchlegen der zweiten imaginären Ebene durch eine angrenzende Klebstofflinie und einen Knick geht wieder durch eine einzige Zelle hindurch. Somit ist nach der vorherigen Definition diese Ausgestaltung vom 1:1 Typ. Der Leser wird nun über die Herstellung der Ausführungsform von Fig. 3 informiert. Ausgehend von der Bahn, d.h. einem fortlaufenden Gewebe, wird ein einzelner Klebstoffstreifen zwischen jeder vorher angebrachten Markierung für eine Faltung im wesentlichen näher an der offenen Seite der vorgeschlagenen Faltung als an der geschlossenen Seite aufgebracht. Es ist sichtbar, daß ein Paar von Klebstoffstreifen rittlings einen Knick übergreift, wobei jede Linie in gleichem Abstand von dem Knick und auf der Oberfläche der Bahn angeordnet ist, die den Blicken ausgesetzt ist. Fig. 3A zeigt die zusammengelegte Ausführungsform von Fig. 3 im wesentlichen so, wie sie nach dem ersten Faltungsvorgang aussehen würde. Die Faltungslinien 116 sind als die Scheitel der Falten zu erkennen, die sich bei dem fertiggestellten Produkt zeigen. Bänder a sind Teile der Bahn, die zwischen den Haftlinien 112 und den Faltungen 116 erscheinen. Bänder b sind Bänder der Bahn, die nur zwischen Haftlinien auftreten. Wenn der resultierende Aufbau wie in Fig. 3 auseinandergezogen wird, wird eine ununterbrochene Anordnung von umschlossenen rohrförmigen Zellen gebildet. Wenn die Haftlinien so angeordnet sind, daß die Bänder a wesentlich kürzer als die Bänder b sind, erreicht der Aufbau seine volle Ausdehnung, wenn sich die Bänder a einer Parallelbeziehung zueinander annähern, ohne daß die inneren Bänder b übermäßig verdreht werden. Die Außenflächen, die Hinterseite und Vorderseite des Blendenfeldes sind für alle Ziele und Zwecke identisch. Der Betrachter bemerkt nur eine in Falten gelegte Blende, die das Auge ästhetisch anspricht. Die Ausführung ermöglicht den Einschluß von Betätigungs- und Führungseinrichtungen in dem Raum zwischen den Flächen a' des Aufbaus (wobei die Flächen durch die Bänder a begrenzt sind und aus ihnen bestehen). Die Bänder b innerhalb dieses Raums können gelocht oder geschlitzt oder schräg abgeschnitten sein (d.h. die Querlänge der Bänder b wird relativ zu den Bändern a gekürzt), um eine der bekannten Betätigungs- und Führungseinrichtungen bereit zu stellen, ohne die Gefahr, daß sie an diesen Einrichtungen haften bleiben. Die Aufmerksamkeit des Lesers wird hier auf Schlitze 114 gerichtet, die repräsentativ für eine solche Modifizierung oder Kürzung sind. Hieraus ist zu ersehen, daß eine schlanke Führungsschiene 118, die auch als Zunge oder Flansch bezeichnet wird, von den Abschnitten des Bandes b, die nicht ausgeschnitten sind, umschlossen werden kann. Wenn die Kerbe 114 in dem Maße verbreitert werden sollte, daß sie zwischen den Klebstoffstreifen 112 nicht mehr vorhanden wäre, wäre sie als das oben genannte schräg abgeschnittene Band definiert. Der Zweck dieser Kerbung 114 ist es, die Verwendung der in Fig. 3 und 3A gezeigten Zungen- oder Flanschführungseinrichtung 118 zu ermöglichen. Eine solche Führungseinrichtung zum Leiten der Erfindung durch Ausgestaltungen für vertikale und nicht vertikale Anwendungen, wird während der gesamten Erläuterung der Erfindung in Betracht gezogen. Es läßt sich leicht ersehen, daß, sollten bestimmte (insbesondere horizontale) Installierungen eine maximale Abstützung innerhalb der Blende erfordern, die schräg abgeschnittene Version der Schlitze 114 am wahrscheinlichsten mit dem Aufbau der Haftlinie 112 verwendet würde , der als die Führungszunge 118 kontaktierende Hauptstützfläche eingesetzt wird. Außerdem wird von den Erfindern vorgeschlagen, daß, sollte die hier beschriebene Kerbe bevorzugt werden, während des Aufbringvorgangs für die Klebstoffstreifen zusätzliche Beschichtungen auf ihre Ränder 115 aufgebracht werden können. Dies würde erfordern, daß die Kerbe 114 einen versteiften Umfang hätte, und es ihr ermöglichen, die gewünschte Steifigkeit der versteiften Haftlinie 112 zu erreichen. Bezüglich der Proportionierung der Bänder a und b ist außerdem zu bemerken, daß die Abmessungen der Bänder a und b in einem solchen Verhältnis festgelegt werden können, daß die Bänder b für eine gegebene Ausdehnung dem Aufbaus (aufgrund der Kontaktierung der Zunge 118) in größerem Maße verdreht werden. Durch Anpassen der Breite der Schiltze oder Kerben üer Bänder b an die Dicke der Führungseinrichtung (oder Betätigungseinrichtung) läßt sich die Bindung des Aufbaus bei einigen festlegbaren Ausdehnungsgraden erzeugen. Dies steuert die Ausdehnung, welche unabhängigen äußeren Kräften entgegenwirkt, die auf den Aufbau wirken, insbesondere der Schwerkraft, wodurch der Ausdehnungsgrad über die Länge des Aufbaus hinweg noch gleichförmiger gemacht wird, als es bei einer vollkommen frei beweglichen Ausführung oder bei einer vollkommen gebundenen Einpassung gemäß Anderson der Fall wäre.
Aus Gründen der Anschaulichkeit ist die isometrische Darstellung von Fig. 4 in hohem Maße dahingehend stylisiert, daß die Bahn 11 mit einem aufgedruckten Beschichtungsmuster gezeigt ist, wobei die Klebstoffstreifen 112 durch punktierte Flächen und eine andere Beschichtung 113 als die einfache Bahn dargestellt ist. Die Bahn ist über die Walze 115 laufend und beträchtlich schmaler dargestellt, als sie in Wirklichkeit ist. Die Bahn 11 ist tatsächlich vorne und hinten bedruckt und die Klebstoffstreifen 112, die in Fig. 4 erscheinen, sind abwechselnd mit Klebstoffstreifen 112' angeordnet, die auf der Unterseite erscheinen. Fig. 4A ist eine Seitenansicht der Bahn und zeigt das Beschichtungsschema von Fig. 4 im Schnitt. Die großen Pfeilspitzen mit Widerhaken zeigen die Faltungspunkte, wie sie in ihrem abwechselnden Muster erscheinen. Wenn die Bahn in Richtung der fett gedruckten Pfeil spitze gefaltet wird, werden die Bänder a, wie hier gezeigt genau festgelegt. Es handelt sich bei ihnen, wie bereits erwähnt, um die Bahnabschnitte, die zwischen einer Faltung und ihren benachbarten Klebstoffstreifen liegen. In Fig. 4A ist das resultierende Band b zu erkennen, welches die Bahneinrichtung zwischen benachbarten Klebstoffstreifen, hier 112 und 112', ist. Bei diesem Beschichtungs- und Faltungsmuster wird der Aufbau vom Typ 1:1 verwirklicht, der in Fig. 3 und 3A gezeigt ist.
In ziemlich der gleichen Art wie der vorgenannte Zusammenbau des Typs 1:1, kann die Ausgestaltung des Typs 2:2 der Erfindung erreicht werden, indem das Haft- oder Klebstoffbeschichtungsmuster geändert wird. Statt einem einzigen Klebstoffstreifen zwischen jeder Faltung werden zwei Klebstoffstreifen (auf beide Oberflächen) aufgebracht, wobei der erste im wesentlichen näher an der offenen Seite der Faltung liegt als an der geschlossenen Seite (wie es beim Typ 1:1 der Fall war). Ferner wird ein zweiter Klebstoffstreifen zwischen den ersten Klebstoffstreifen und (der geschlossenen Seite) der Faltung aufgebracht. Fig. 5 und 5A zeigen beispielsweise dieses abwechselnde Beschichtungsschema und der Leser kann auf sie Bezug nehmen, wobei die Terminologie verwendet wird wie in der Beschreibung von Fig. 4 und 4A. Die Klebstoffstreifen sind als gepunktete Bänder dargestellt, wobei die unsichtbaren Haftgrenzen Klebstoffstreifen auf der gegenüberliegenden Seite der isometrischen Darstellung zeigen. Andere Beschichtungen sind in der orthographischen Darstellung (Fig. 5) frei gelassen und in der Schnittansicht (Fig. 5A) als eine Reihe von "x" bezeichnet. Der Leser sollte auch beachten, daß dann, wenn die Anmelder von einer Anzahl von Klebstoffstreifen sprechen, die zwischen jeder Faltung aufgebracht werden, gemeint ist, daß die Klebstoffstreifen auf beide Seiten der Bahn aufgebracht werden, unabhängig davon, ob die Faltung nach oben oder nach unten gemacht wird. Somit ist in Fig. 4 zu sehen, daß zwischen den Faltungslinien (die durch fett gedruckte Pfeilspitzen angezeigt sind) zwei Klebstoffstreifen erscheinen, einer über und einer unter der Bahn. In Fig. 5 sind zwei Klebstoffstreifen zwischen zwei Faltungen sowohl unter als auch über der Bahn gezeigt. Das sich aus der Faltung und der Positionierung der Klebstoffstreifen ergebende Muster ist in der Seitenschnittansicht von Fig. 5A besser zu erkennen. In Verbindung mit Fig. 5 und mit Rückbezug auf Fig. 4 und 4A ist hier zu bemerken, daß dieses abwechselnde Streifenmuster wirksam zwei zusätzliche Bänder erzeugt, die als Bänder c bezeichnet werden. Die Sequenz zwischen Faltungen des Typs 1:1 läßt sich (aus Fig. 4A) ersehen als Faltung - a - b - a - Faltung, wohingegen bei der Ausgestaltung des Typs 2:2 das Muster Faltung - a - c - b - c - a - Faltung ist. Wenn die Faltungen in der durch die fett gedruckten Pfeilspitzen von Fig. 5A angezeigten Richtung fertiggestellt sind, werden die teilweise ausgehärteten Klebstoffstreifen 212 und 212' in Kontakt mit den abwechselnden Seiten der Falten gebracht, wodurch der in Fig. 6A gezeigte gefaltete Aufbau entsteht.
Insbesondere in Fig. 6 und 6A ist die bevorzugte Ausführungsform des Typs 2:2 in einer isometrischen Darstellung im auseinandergezogenen bzw. zusammengelegten Modus gezeigt. Zur Wiederholung der hervorstechenden Elemente der hier beschriebenen Erfindung sieht der Leser die vielzellige Isolierungsblende 210 mit einer abwechselnd zuerst in eine Richtung und dann in die andere Richtung entlang Querlinien 216 gefalteten Bahn 211. Auf abwechselnden Seiten der durch das Faltungen gebildeten Falten sind Bindelinien angeordnet, die aus den verbundenen Klebstoffstreifen 212 und 212' bestehen. Durch das stylistische Muster der Haftlinien werden zwischen den Falten a Zellen entwickelt, wobei der Wandaufbau der Innenzellen durch Faltenflächenbänder a und innere Bänder b und c begrenzt ist. In der zentralen Zellenanordnung, die durch die Bänder b - c begrenzt ist, sind Kerben 214 dargestellt, die genauso wirken wie die Kerben 114 in der Beschreibung zu Fig. 3 und 3A. In gleicher Weise kann sich der Hersteller dieser Ausführungsform auch für eine Klebstoffverstärkung 215 um den Umfang der Kerben 214 entscheiden. Alle anderen zur Ausgestaltung des Typs 1:1 gehörenden Faktoren treffen auf die Ausgestaltung des Typs 2:2 zu und in der Tat auch auf alle Ausgestaltungen des Typs n:n. Es ist ersichtlich, daß diese Veränderung der Ausführungsform des Typs 1:1 für mehr thermische Isolierung sorgt, jedoch auf Kosten von bedeutend mehr zusätzlichem Material. Es kann davon abgeleitet werden, daß durch einen geeigneten Abstand der Haftlinien die relativen Längen der Bändertypen a, b und c gesteuert und verändert werden können. Insbesondere können die dazwischenliegenden Bänder c kürzer als die Bänder a und b gemacht werden, so daß die Bänder c die begrenzenden (Längen-)Bänder bei der Ausdehnung des Aufbaus werden. Dies ermöglicht, daß die zentralen Bänder b einer begrenzten Verdrehung unterzogen werden (um ein Haften zu verhindern oder zu steuern), während die Bänder a länger gemacht werden können als bei den Aufbauten des Typs 1:1, um bei voller Erstreckung ein volleres und tiefer gefalztes Erscheinungsbild zu erzeugen. Auf diese Weise wird das fertiggestellte Produkt ästhetisch ansprechender.
Vor einer detaillierten Beschreibung der Maschinen, die zur Herstellung der hier erläuterten Ausführungsformen verwendet werden, wird kurz die Aufmerksamkeit auf die Weiterführung der von den Erfindern verwendeten Verfahren bei der Herstellung von vielzelligen Blendenaufbauten gerichtet. Es läßt sich leicht annehmen, daß eine beliebige Anzahl von Klebstoffstreifen zwischen jeder Faltung aufgebracht werden kann, mehr Halflinien und dadurch eine größere Anzant von Zellen durch die Dicke oder Tiefe des Aufbaus zu schaffen. Da jedoch alle neuen Bänder im wesentlichen zwischen den Bändern c liegen, würden keine zusätzlichen Fähigkeiten erreicht werden mit Ausnahme einer möglichen Verstärkung des Isolierwertes. Eine solche Erhöhung der Zellenanzahl erhöht jedoch sehr die Herstellungskosten, ohne daß eine gleichwertige Vergrößerung des Isolierungswertes erreicht wird, wie es bei Anderson offenbart ist. Somit gibt es wenig wirtschaftlichen Anreiz zur Erhöhung der Anzahl der Zellen in der Dickenrichtung des Aufbaus. Die Erfinder haben einen Aufbau des Typs 3:3 ausprobiert, fanden ihn aber nicht ästhetisch ansprechender, da er viel schwerer und starrer war. Daher bietet er keine bedeutenden Vorteile gegenüber dem Aufbau das Typs 2:2.
Die Herstellung der bevorzugten Ausführungsformen des vorliegenden Blendenprodukts wird durch eine Verschmelzung bekannter Techniken und Maschinen, wie Siebdruckmaschinen, Phasensteuerelektronik und Klebstoffaushärtgeräten, mit von den vorliegenden Erfindern entwickelten und hergestellten Maschinen, wie den nachstehend beschriebenen Faltenlege- und Faltungsmaschinen durchgeführt. Das Aneinanderknüpfen aller Vorrichtungen zur Verwirklichung des gewünschten Produkts ist die Methodenlehre oder das Verfahren, das von einer einzelnen fortlaufenden Gewebebahn ausgeht und in einem fertiggestellten Produkt resultiert, das erst dann von der fortlaufenden Bahn abgetrennt wird, um abschließend ausgehärtet zu werden. Zur Erläuterung der Maschinen und des Verfahrens zur Erzielung des bevorzugten Produkts ist in Fig. 7 eine schematische Zeichnung der Fertigungsstraße 300 gezeigt. Der Prozeß beginnt mit einem Abrollen der Bahn 311 von der Vorratsspule 302. Die Bahn wird durch eine Spanneinrichtungsstation 304 geführt, deren Funkyion darin bestent, während des gesamten ersten auf der Bahn auszuführenden Prozesses in ihr eine geeignete Straffigkeit aufrechtzuerhalten. Nachdem die Bahn durch die Spanneinrichtung 304 gegangen ist, durchläuft sie die erste Siebdruckstation 306 zwischen den Tropfschalen 305 und ihren Druckwalzen 307. Die Siebdruckmaschine wie die Ausgangsrolle und die Spanneinrichtung 304 sind vorhandene Maschinen. Ihre Hauptfunktion ist die Fähigkeit zum Bedrucken und/oder Beschichten der Bahn 311 sowohl vorne als auch hinten mit verschiedenen gewünschten Farben, Mustern oder Beschichtungen außer Klebstoff. Diese anderen Beschichtungen, die in den Fig. 4 und 5A angesprochen wurden, können aus Färbemitteln, Texturierungen oder unzähligen Formen von reflektierenden oder isolierenden Beschichtungen bestehen. In Übereinstimmung mit dem somit an der ersten Siebdruckstation 306 aufgebrachten Beschichtungstyp ist die nächste Station, auf die die neu beschichtete Bahn trifft, die erste Aushärtstation. Diese Station härtet die zuvor aufgebrachten Beschichtungen vollkommen aus, d.h. sie "trocknet" die Beschichtungen und verringert dadurch die Porosität der Bahn. An diesem Punkt ist die Bahn bereits auf beiden Seiten mit vorher ausgewählten Beschichtungen an vorher bestimmten Stellen beschichtet worden. Dabei ist zu bemerken, daß Mehrfach-Stationen, die pro Station nur auf einer Seite Beschichtungen aufbringen, die aber ansonsten den hier beschriebenen zweiseitigen Beschichtern gleichen, benützt werden können, wenn dies gewünscht ist. Beim Verlassen der ersten Aushärtstation bewegt sich die Bahn zu einer Deckungsfeststellstation 330, die die Funktion hat, die Endeinstellung im Fertigungsweg der Bahn vorzunehmen, so daß die unbeschichteten Räume sowohl vorne als auch für das Auftragen des Klebe- oder Haftmaterials passend ausgerichtet sind. Unmittelbar danach wird die Bahn zur zweiten Siebdruckstation 340 weitergeführt, wo sie wie in der ersten zwischen Tropfschalen 345 und Siebdruckwalzen 347 hindurchläuft, um mit dem vorher festgelegten Haftlinienschema beschichtet zu werden. Hierauf wird die beidseitig mit Haftapplikationen versehene Bahn in die zweite Aushärtstation 350 eingeführt. Diese Station unterscheidet sich von der ersten dadurch, daß nur eine Teilaushärtung bewirkt wird. Während bei der ersten Aushärtstation eine volle Aushärtung erforderlich war, um die Farbe, die reflektierende und die Isolierende Beschichtung vollständig zu trocknen, wird nun nur eine Teilaushärtung bis zum "Gel"-Zustand vorgenommen. Das Klebemittel muß in einem Teilaushärtungszustand bleiben, bis es mit einem anderen Abschnitt der gleichen Bahn in Kontakt gebracht werden kann, um die Haftlinien zu bewirken. Nach dem Verlassen der letzten Aushärtstation 350 wird die Bahn die Fertigungsstraße abwärts zur Knick/Faltenlegeeinrichtung (400 oder 800) geleitet. Unmittelbar bevor sie auf die Faltenlegeeinrichtung trifft, wird die Bahn einer Endüberprüfung unterzogen, indem sie über den Phasenleser 360 geführt wird. Der Leser wirkt mit der Knickbildungseinrichtung (400 oder 800) zusammen und bewirkt, daß der Abstand zwischen den Knicken variiert wird und so die Teilung der Falten und Phase der Falten relativ zum Druckmuster gesteuert wird.
Nachdem die richtige Phasenbeziehung im Verhältnis zur Haftstreifen(druck)anordnung hergestellt ist, wird die Bahn in die Knickbildungseinrichtung (400 oder 800) eingeführt. Dort werden in abwechselndem Muster (oder Mustern) nach der in den Figuren 4 bis 5A beschriebenen Art und Weise Knicke oder Faltungen in die Bahn gemacht. Beim Verlassen des Knickbildungseinrichtung (400 oder 800) kann die abwechselnd geknickte Bahn die Faltungsmaschine 500, 600 durchlaufen. Der erste Abschnitt der Faltungsmaschine umfaßt ein Paar gegendrehender Luftmesser, die im Abstand zusammenpassend festgelegt sind und die die geknickte Bahn zwischen sich aufnehmen. Das Luftmesser, eine in mehreren Industriezweigen wohlbekannte Vorrichtung, umfaßt eine Maschine, die einen stetigen, intensiven Lufstrom einen vorher festgelegten Weg entlang ausstoßen kann. In diesem Fall stoßen beide Luftmesser diesen intensiven Luftstrom in einer geraden Linie quer zur Bahn aus. Da die Luftmesser im Abstand voneinander angeordnet sind und sich in gegenläufige Richtungen drehen, entsteht zwischen Ihnen ein Scherwindmuster. Wenn die Bahn zwischen den sich drehenden Luftmessern hindurchgeht, bildet ihre Anwesenheit eine Barriere und, wenn die Drehung und Gegendrehung der Luftmesser 500 passend phasengesteuert ist, verursacht der Schereffekt der sich radial bewegenden Luftebenen eine Faltung an den Knicken der Bahn, indem er die Faltungen an ihren Vertiefungen intensiviert. Im Drehmuster fortfahrend, drükken die Luftmesser die Vertiefung (die sich jeweils füllt) in die Richtung der Bahnbewegung. Die sich faltende Bahn wird so gedrückt, daß sie leicht in die zweite Unterstation der Faltungsvorrichtung, die Stapeleinrichtung 600, eingeführt werden kann. Die Stapeleinrichtung 600 ist ein im wesentlichen länglicher, rechteckiger Behälter, der so angepaßt ist, daß er die vom Luftmesser vorgeschobene Bahn in sein Inneres aufnimmt. Die Stapeleinrichtung ist die zweite Vorrichtung, die ausdrücklich von den vorliegenden Erfindern zum Zwecke der Herstellung des einzigartig konstruierten Produktes konzipiert wurde. Der Leser, zumindest der Durchschnittfachmann, sollte nun leicht verstehen, daß wenn die gefaltete Blende angemessen in der Stapeleinrichtung aufgesammelt ist, nur noch wenig fertigzustellen bleibt, außer daß die teilweise ausgehärteten Klebstoffstreifen endgültig ausgehärtet werden müssen, um Haftlinien zu bilden. Der Punkt, an dem das in Falten gelegte Gewebe im zusammengelegten Zustand in die Stapeleinrichtung 640 eintritt, bezeichnet eine Akkretion (Verbinden durch Kleben) des gewünschten Produkts und das Ende des algorithmischen Herstellungsverfahrens. Es ist begreiflich, daß je nach der verwendeten Klebstoffart das Sammeln in der Stapeleinrichtung die Beendigung des gesamten Verfahrens bedeuten kann. Für die Zwecke der vorliegenden Erfinder, und da dieses Verfahren weitere Anwendungen hat, die im folgenden erläutert werden, wird die Endaushärtung an einer von der Stapeleinrichtung entfernten Station durchgeführt und später an geeigneter Stelle erläutert werden.
Die Knickbildungseinrichtung 400 ist in Fig. 8 in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht gezeigt. Der Leser sieht, daß die Faltenlegeeinrichtung zwei Walzenanordnungen 402 aufweist. Zwischen diesen läuft die Bahn 311, die richtig gespannt wurde, so daß Falten in genauer Deckung mit den Haftstreifen gefertigt werden können. Eine Walzenanordnung, hier die links teilweise gezeigte Anordnung, ist durch die Verbolzung 404 ihres Stehlagers 406 starr am Gleitblock 408 angebracht, der starr an der Faltenlegerauflage 410 angebracht ist. Die zweite Walze, in Fig. 8 die rechts gezeigte Anordnung, ist gleichfalls durch Bolzen 404 am fixierten Stehlager 406 angebracht. Doch im Gegensatz zur ersten Anordnung ist die zweite Walzenanordnung mit einem einstellbaren Gleitblock 408' verbolzt. Die Einstellbarkeit des Gleitblocks 408' stammt daher, daß die Löcher 405 der Bolzen 404 für diese Anordnung überbemessen sind und dem Einsteilmechanismus 412 erlauben, eine Kraft auf den Gleitblock 408' auszuüben, so daß dadurch der Mittelraum zwischen den beiden zylindrischen Walzenanordnungen 402 eingestellt wird. Man sieht eine Luftdruckversorgungsleitung 414 in die Walzenanordnung am dazu zentralen Stehlager und mittig zur Walzenanordnung 415 eintreten. Die letzten von außen sichtbaren Elemente der Walzenanordnung sind die Knickbildungsstege 416. Die Knickbildungsstege sind im wesentlichen ausgestülpte "V"-förmige Vorsprünge, die längs der Walze verlaufen und sichtbar mit dem äußeren Umfang der Walzenanordnung bei 418 verbolzt oder vernietet sind.
In dem ausgeschnittenen Teil von Fig. 8 wird der Leser bei der rechten Faltenlegewalzenanordnung den dreiteiligen, konzentrischen Zylinderwalzenaufbau bemerken, wie er tatsächlich existiert. In der Bewegung vom Achsenzentrum nach außen umfaßt der Aufbau einen ersten oder inneren, starren Zylinder mit winzigen Öffnungen, der starr an der Zylinderstirnplatte 423 festgemacht und damit auf dem Zylinderlager drehbar ist. Als nächstes ist ein einen Balg umfassender dazwischenliegender Zylinder gleichfalls an den Zylinderstirnplatten 423 im Abstand in Deckung mit dem Innenzylinder mit winzigen Öffnungen abdichtend befestigt. Er ist mit dem Innenzylinder mit winzigen Öffnungen drehbar. Nun erkennt man die zusammenwirkende Beziehung zwischen der Luftdruckversorgung 414, die durch die abgedichteten Lager 415 in die perforierte Kammer geht, die von dem Innenzylinder 20 gebildet und durch den zweiten Zylinder (Balg) 422 abdichtend begrenzt wird, und so eine durch Luft steuerbare zylindrische Oberfläche erzeugt, die zum Expandieren und Kontrahieren gebracht werden kann, wodurch eine leichte Änderung im Durchmesser des äußeren Zylinders 424, der die Knickbildungsteilung bezüglich der Haftlinien einstellt, hervorgerufen wird. Der äußerste Zylinder 423 weist eine elastische Schale auf, die in Kontaktdeckung mit dem dazwischenliegenden Zylinder 422 steht, die aber nicht an der drehbaren Zylinderstirnplatte 423, die den Innenzylinder 420 mit dem Balgzylinder 422 koppelt, befestigt ist. Der äußere Zylinder besteht aus einem elastischen Material, das auf das Biegen des dazwischenliegenden Zylinders 422 reagiert, das aber gegenüber dem teilweise ausgehärteten Klebstoff, mit dem es in Kontakt kommen wird, inaktiv und nichthaftend bleibt, wie etwa Silikongummi. Als letztes wird in dieser Darstellung die Vorrichtung erläutert, die nicht nur das Fixieren der Knickbildungsstege 416 an dem äußeren Zylinder 424 bewirkt, sondern auch den äußeren Zylinder mit dem Innenzylinder mit winzigen Öffnungen 420 koppelt. Die Anordnung zur Fixierung der Knickbildungsstege 416 und zur Kopplung des äußeren Zylinders 424 besteht aus Nieten 418 und einem Drehmomentverbindungsstift 426. Die Nieten gehen wie in Fig. 8 gezeigt durch die äußeren Flansche der Knickbildungsstege 416 und durch den äußeren und dazwischenliegenden Zylinder hindurch. Dazwischen festgehalten ist die Kappe 427 des Drehmomentverbindungsstifts 426. Der Drehmomentverbindungsstift ist in ausgewählten winzigen Öffnungen 421 des Innenzylinders 420 frei gleitend verschiebbar. Die Kappe 427 stellt eine Dichtung bereit, die eine Luftleckage vom Balgzylinder 422 verhindert. So koppelt die Verbindungsstifteinrichtung die Drehung des Innenzylinders 420 mit dein äußeren Zylinder 424 und ermöglicht wegen ihrer gleitenden Verschiebbarkeit in die winzigen Öffnungen 421 die Expansion und Kontraktion des äußersten Zylinders 424, da der dazwischenliegende Zylinderbalg 422 durch die Einführung oder das Ablassen von Luft durch die Versorgungsleitung 414 gebogen wird. Wenn die Phasensteuerung oder Teilung der Knicke zwischen Haftstreifen unkorrekt ist, wird Luft in den Balg 422 eingeführt oder aus diesem abgelassen, wodurch er expandiert oder kontrahiert und so auf die richtige Knickbildungsteilung und Phasensteuerung (genaues Zusammenpassen) eingestellt wird. Beim Faltenlegevor gang wird die in Falten zu legende Bahn zwischen die Walzen eingeführt, die sich in die durch die Pfeile angezeigte Richtung bewegen. Wenn der richtig phasengesteuerte Knickbildungssteg 416 mit der Bahn in Kontakt kommt, klemmt er sie zwischen seinen Scheitel und die gegenüberliegende Walze, die in diesem Abschnitt an ihrer Oberfläche ohne Stege ist. Der Knickbildungssteg 416 drückt die Bahn in die elastische Oberfläche der Walze und bewirkt so die Knickbildung in der Bahn. Die geknickte Bahn 311' tritt zwischen den Faltenlegewalzen aus. Unmittelbar danach tritt die Bahn, wie vorstehenden im allgemeinen beschrieben, in die Luftmesserunteranordnung 500 der Faltungsstation ein.
Eine zweite Ausführungsform der Faltenlegeeinrichtung 800 ist in Fig. 11 in einer Schnittansicht gezeigt. Es ist erkennbar, daß die Knickbildungseinrichtung vier getrennte Riemenführungsanordnungen aufweist. Es gibt zwei Antriebsriemenführungsanordnungen 802 und 804 und zwei Bahnkontaktriemenführungsanordnungen 806 und 808.
Jede Bahnkontaktriemenführungsanordnung weist einen um ein Paar von Riemenspannrollen 812 und 813 gewickelten äußeren Riemen 810 auf. Der Riemen 810 umfaßt eine Vielzahl einzelner Verbindungselemente 814, die schwenkbar an ihren Enden mit Drehzapfen miteinander verbunden sind. Jedes Verbindungselement 814 umfaßt einen Aufnahmeblock, der zur Aufnahme eines Knickbildungsblattes 820 dient. Von der Unterseite jedes Elements 814 steht eine nach unten abstehende Nase 822 vor. Es sollte bemerkt werden daß die Drehzapfen 816 gleichfalls von der Unterseite des Riemens und quer zu diesem abwärts vorstehen.
Die Rollen 812 und 813 sind Riemenspannrollen, die wie Riemenscheiben den äußeren Riemen 810 halten. Jede Rolle weist im Abstand entlang ihrem Umfang angeordnete Kerben zum Aufnehmen der auf der Unterseite des Riemens vorstehenden Vorsprünge (die Drehzapfen 816 und Nasen 822) auf. Dies bewirkt ein exaktes Zusammenpassen des Riemens mit den Walzen und verhindert ein Abrutschen des Riemens.
Jede Antriebsriemenführungsanordnung umfaßt ein Paar von Rollen 824 und 826 und einen Antriebsriemen 828. Wie aus Fig. 12 zu ersehen ist, ist in jeder Antriebsanordnung eine der Rollen mit einem Motor 830 verbunden, der die Drehkraft für das Betreiben jeder Antriebsanordnung bereitstellt. Die andere Rolle der Antriebsriemenführungsanordnung ist eine Rienienspannrolle, die zusammen mit der motorbetriebenen Rolle den Antriebsriemen 828 hält.
Wie in Fig. 11 gezeigt stehen an der Unterseite des Antriebsriemens 828 insgesamt Nasen 832 vor, die mit den komplementären, in regelmäßigen Abständen entlang dem Umfang der Antriebsrollen verlaufenden Vertiefungen genau zusammenpassen. Diese Vorrichtung verhindert ein Abrutschen des Riemens auf den Rollen. Die Außenfläche des Antriebsriemens umfaßt senkrecht abstehende Vorsprünge 834. In dem Bereich, in dem der Bahnkontaktriemen tatsächlich die Materialbahn kontaktiert, kontaktieren die Antriebsriemenvorsprünge 834 die von der Unterseite des Bahnkontaktriemens herabhängenden Drehzapfen/Nasen. Dies stellt die Antriebskraft zur Bewegung des Bahnkontaktriemens um seine Rollen und zur Bewegung der Materialbahn durch die Faltenlegeanordnung bereit.
Die tatsächliche Knickbildung der Bahn geht auf folgende Weise vor sich. Wenn die Bahnkontaktriemen sich bewegen, werden die Knickbildungsblätter 820 eines Riemens zwischen den Enden 836, 838 der angrenzenden Elemente auf dem anderen Riemen in dem Bereich aufgenommen, in dem die Riemen die Materialbahn kontaktieren. Die Knickbildungsblätter drücken im wesentlichen einen Abschnitt der Bahn zwischen die Elementenden des gegenüberliegenden Riemens und, wenn die Elementenden bis zu einem Punkt schwenken, an dem sie im wesentlichen parallel zueinander sind, wirken die in geringem Abstand angeordneten Elementenden als das Blatt umgebender Amboß, und die Bahn wird um das Blatt gefaltet und dadurch geknickt.
Fig. 12 ist eine isometrische Ansicht des Faltenlegemechanismus. In dieser Ansicht werden die Einzelheiten der Riemen nicht gezeigt. Eine Gruppe von vier linearen Einstellern 840, 842, 844 und 846 mit zugehörigen Motoren sind mit den Walzen von einer der Riemenführungsanordnungen verbunden. Diese Einsteller werden benutzt, um den Trennabstand "s" zwischen den beiden Riemen durch Bewegen von einer der Riemenführungsanordnungen senkrecht zur bahnkontaktierenden Oberfläche der anderen Riemenführungsanordnung zu verändern. Da die Knickbildungsblätter eines Riemens zwischen den Elementenden (Ambossen) des anderen Riemens aufgenommen werden, erhöht das Annähern einer Riemenführungsanordnung an die andere (das Verringern von "s") die Distanz, die das Knickbildungsblatt in die Ambosse des anderen Riemens hineinsteht. Ein Vergrößern der Menge des um das Blatt gefalteten Materials würde auch die Geschwindigkeit erhöhen, mit der Material der Faltenlegeeinrichtung zugeführt werden muß. Das Wegbewegen einer Riemenführungsanordnung von der anderen würde den Trennabstand erhöhen und dadurch den Abstand zwischen den Knicken verringern.
Außerdem können die linearen Einsteller dazu benutzt werden, um die beiden Seiten der Anordnung auf gleichem Niveau zu halten und sicherzustellen, daß die bahnkontaktierende Oberfläche des einen Riemens parallel zur bahnkontaktierenden Oberfläche des anderen Riemens ist.
Ein Codierring 848 is koaxial am Ende von einem der Riemenspannrollenachsbolzen befestigt. Der Codierring kann die Positon der bahnkontaktierenden Riemen angeben. Der Codierring kann deshalb benutzt werden, um die Position der Knickbildungsblätter zu erfassen. Ein optischer Sensor 850 ist angrenzend zur Faltenlegeanordnung positioniert und dient dazu, verschiedene, vorher festgelegte Markierungen auf der Materialbahn zu erfassen. Beispielsweise können Klebstofflinien in regelmäßigen Abständen auf der Materialbahn vor dem Faltenlegestadium aufgebracht werden. Wenn der Codierring und der Sensor gleichzeitig betätigt werden, wird die Klebstofflinie oder eine andere Markierung korrekt ausgerichtet und relativ zum Knickbildungsblatt positioniert, wodurch ein korrekter Knickbildungspunkt (der Mittelpunkt des Knicks, an dem die Materialbahn über die Spitze des Blatts gebogen wird) angezeigt wird. Wenn die Codier- und Sensorsignale nicht phasengesteuert sind, werden die linearen Einsteller aktiviert, um den Trennabstand "s" entsprechend zu variieren und dadurch den Abstand zwischen den Knicken zu erhöhen oder zu verringern, bis eine genaue Deckung erreicht ist.
Die Figuren 13 bis 15 zeigen Einzelheiten des Knickbildungsblattes und seiner Anbringung.
Fig. 13 zeigt einen Abschnitt des Knickbildunysblattes 820. Das Blatt hat in seinen unteren Abschnitt eingeschnittene schlüßellochförmige Schlitze 854, wodurch Basisstreifen 856 zurückbleiben, und jeder Streifen hat einen unteren Verankerungsabschnitt 858. Die Verankerungsabschnitte sind schräg von der Ebene des Blattes weggebogen, wobei angrenzende Verankerungsabschnitte in entgegengesetzte Richtungen gebogen sind. Wie in Fig. 14 gezeigt, verhindern die Verankerungen, wenn das Blatt in einem trapezförmigen genuteten Aussparungsblock 860 in der Aufnahmeeinrichtung 818 eingeführt ist, daß das Blatt von der Spitze des Blocks abrutscht.
Man hat festgestellt, daß der Gebrauch eines erhltzten Blatts das Biegen der Materialbahn durch Erweichen des Materials unterstützt. Ein erhitztes Blatt verbessert auch den Sitz oder die Haltbarkeit des Knicks. Um dies zu auszuführen, wird eine induktive Blattheizung verwendet. Zu diesem Zweck zeigt Fig. 15 einen Rand des Blattes, das eine an ihm angebrachte elektrische Verbindungseinheit 862 aufweist. Die Einheit umfaßt eine Kohle- oder Metallbürste 864 und ein geeignetes elastisches Bürstenverbindungs-/befestigungs-Element 866. Der Durchschnittsfachmann wird diese Heizelementvorrichtung als bei dieser Verfahrensart einmalig erkennen. Jeder einzelne Abschnitt des Riemens folgt einem schlaufenförmigen (in einem einem langgestreckten Kreis verlaufenden) Weg um die Riemenspannrollen. Entlang einer Seite der Schlaufe kontakiert ein Riemenabschnitt die Materialbahn. Den Rest des Weges hat der Riemenabschnitt keinen Kontakt zur Bahn. In der bevorzugten Ausführungsform wird das elektrische Heizen des Blattes dann vorgenommen, wenn das Blatt nicht im Kontakt mit der Materialbahn ist. Dies wird dadurch erreicht, daß ein elektrischer Streifen 868 angrenzend an und in Kontakt mit der Bürste 864 im gewünschten Kontaktweg angeordnet wird. Wenn das Blatt zum ersten Mal die Materialbahn kontaktiert, ist es vom Stromkreis getrennt und auf seiner höchsten Temperatur, Wenn der Abschnitt sich weiterhin bewegt, wobei sein Blatt in Kontakt mit dem Material ist, dürfen sich Blatt und Material abkühlen und dadurch den Knick setzen. Vorzugsweise liegt die Temperatur des Blatts, wenn es anfänglich die Materialbahn kontaktiert, über dem Erweichungspunkt des Materials. Wenn das Blatt abkühlt, während es in Kontakt mit dem Material ist, wird Hitze auf die Ambosse 836 und 838 des gegenüberliegenden Riemens und durch diese hindurch in die umgebenden Luft abgegeben. Ehe die Bahn die Knickbildungseinrichtung verläßt, fällt die Temperatur des Blatts und der Bahn idealerweise uritcr den Erweichungspunkt der Materialbahn und dadurch wird der Knick dauerhaft.
In einer detaillierteren schematischen Zeichnung zeigt Fig. 9 die aufeinanderfolgenden Vorgänge, die an der mit Knicken versehenen Bahn 311' ausgeführt werden, die so mit Klebstoff beschichtet wurde, daß die Blendenausgestaltung vom Typ 1:1 erreicht wurde. Wenn das mit Knicken versehene Gewebe in die Luftmesserunteranordnung 500 eintritt (der Gebrauch der Luftmesserunteranordnung ist fakultativ, wenn die zweite Ausführungsform der Faltenlegeeinrichtung benützt wird), lenkt das erste sich drehende Messer 504 seinen kontinuierlichen Luftstrom nach unten und verstärkt dadurch den Knick 116, und das erste sich gegen den Uhrzeigersinn drehende Luftmesser 504 drückt zusammen mit dem sich im Uhrzeigersinn drehenden Luftmesser 502 das Gewebe in Richtung der Stapelkastenunteranordnung 600, wobei es eine ausgeprägtere Faltung bewirkt. Wenn die Luftmesser 502, 504 in einer angemessenen Phasenbeziehung stehen, werden sie ein kontinuierliches Falten und Drücken der mit Knicken versehenen Bahn 311' zur Öffnung 602 der Stapeleinrichtungsunteranordnung 600 bewirken. Die Mündungsaufnahmeabschnitte 602 sind glatt nach außen gerundet, um die sich nun faltende Bahn glatt aufzunehmen und in das Innere des Kastens 604 zu führen. In der Nähe der Außenfläche des eigentlichen Kastens 604 ist ein elektronisches Faltungsfühlnetz, das den Scheitel jeder in die Mündung des Kastens 604 eingeführten Falte erfaßt. Die erfaßten Daten werden der Stapelkastenfüllsteuerung (hier nicht gezeigt) übermittelt. Dies stellt sicher, daß ein angemssenes Stapeln vorgenommen wird, wenn die Bahn 311' durch das Wirken der Luftmesserunteranordnung 500 in den Stapelkasten 304 gefaltet wird. Wenn die gefaltete Bahn in den Stapelkasten eintritt, trifft sie zuerst auf die durch Luftdruck bewegte Basis 608. Ebenfalls in der Nähe des Sensors 606 befindet sich eine Reihe von an der Außenfläche angeordneten Öffnungen 620, die durch an der Außenfläche angeordnete Kammern 622 verbunden sind und die Luft, die sich an der Mündung 602 des Stapelkastens 604 angesammelt hat, abziehen. Der Luftüberdruck wird durch den Abzug 624 abgelassen. Gleichzeitig wenn Luftdruck durch die Luftversorgungsleitung 610 zugeführt wird und so die Basis 608 nach außen gedrückt wird, bewirken am Sensor 606 erfaßte Daten (durch eine geeignete, hier nicht gezeigte Steuereinrichtung) die Aktivierung des Schrittmotors 614 zum Hochziehen des Kabels 612, wodurch die Basis 608 zurückgezogen wird. So wird, wenn die Zahl der Faltungen am elektronischen Sensor 606 erhöht wird, die durch Druck gehaltene Basis 608 zur Unterseite des Stapelkastens 604 gezogen und der folgende Stapel des in Falten gelegten Gewebes Gewebes wird ordentlich und präzise ausgeführt. Aus der vorgangonenden Erlauterung von Fig. 9 kann man ersehen, daß Haftstreifen effektiv auf Haftstreifen kleben, um Haftlinien zu bilden. Dies muß aber nicht immer der Fall sein, und teilweise ausgehärtetes Haft- oder Klebstoffmaterial kann in Kontakt mit Abschnitten der Bahn gebracht werden, auf die kein Klebstoff aufgebracht ist. Solche Anpassungen an die Produktion sind für durch die vorliegende Beschreibung in dieser Verfahrensform unterrichtete Fachleute leicht vorstellbar. Ebenso kann aus diesen Ausführungen leicht geschlossen werden, daß der verwendete Klebstoff ein langsamer, in der Luft aushärtbarer Klebstofftyp sein kann. So können spätere oder sekundäre Aushärtmaßnahmen nicht erforderlich sein und das Aushärten kann bis zur völligen Akkretion im Stapelkasten stattfinden, so daß das gewünschte, fertige Produkt darin bereitgestellt wird.
Es sollte bedacht werden, daß bei einer Verwendung der zweiten Ausführungsform der Knickbildungsanordnung der Gebrauch der Luftmesserunteranordnung 500 fakultativ ist. Die Einstellung ist so, daß die Materialbahn direkt zur Stapelunteranordnung 600 weitergeleitet werden kann, wo sie stapelfönnig gespeichert wird.
Zur vollständigen Offenbarung der vorliegenden Erfindung haben die Erfinder die von Ihnen für die endgültige oder zweite Aushärtung gewählte Vorrichtung vorgestellt. In Fig. 10 wird eine schematische Schnittansicht des Aushärtofens 700 gezeigt. Das gesammelte Produkt in seinem teilweise ausgehärteten Zustand wird aus dem Stapelkasten genommen und in den Aushärtkasten 702 gelegt. Der Aushärtkasten ist so lang und so eng, wie es die gefaltete Bahn und die Faltenbreite erfordern. Der Haufen oder Stapel 703 wird in die Schachtel gelegt und darin durch Betätigen der handbetriebenen Druckplaate 708 zusammengepreßt. Die Druckplatte 708 entspricht in etwa der luftdruckbetriebenen Stapelkastenbasis 608. In diesem Fall wird die Druckplatte 708 dazu benützt, um den Stapel der gefalteten Bahn weiter zusammenzupressen. Wenn aber der Stapel in den Kasten gelegt wird, wird die Druckplatte 708 völlig zur Vorderseite 705 des Aushärtkastens zurückgezogen. Unmittelbar nach dem Hineinlegen wird der Aushärtkastendeckel 704, der an seiner Rückseite durch Scharniere 706 befestigt ist, geschlossen. Die Festhalte-Vorrichtung 710 hält den Deckel 704 sicher an dem Kasten selbst fest. Danach werden Handkurbeln benutzt, um die Druckplatte 708 zu betätigen und um durch Zusammenpressen den Stapel in eine gewünschte Form im Hinblick auf das Einführen in den Ofen 700 für die thermische Endaushärtung zu bringen.
Die vorliegende Erfindung hat viele Vorteile gegenüber dem Stand der Technik. Die Vorteile gegenüber der einfachen in Falten gelegten Blende sind offensichtlich: die Zellstruktur sorgt für verbesserte thermische Effektivität, während verborgene Betätigungs- und Führungsvorrichtungen das Erscheinungsbild verbessern; die sich ergebende Blende hat eine größere innere Steifheit für nicht-vertikale Installationen; die steuerbare Fülle bei voller Ausbreitung ist außerdem dem Erscheinungsbild und der thermischen Leistung zuträglich; und Betätigung und Führung werden mit niedriger Reibung ausgeführt. Die Vorteile gegenüber der aus einer Vielzahl von Rohren bestehenden Haftstruktur sind: Die überlappenden Zellen verbessern des weiteren die thermische Struktur; der durchgängige Gebrauch einer Bahn in ihrer vollen Breite ermöglicht das leichte Aufbringen dekorativer Muster auf den sichtseitigen in Falten geleqten Oberflächen und eine Betätigung mit geringer Reibung an der Blendenbetätigungsvorrichtung oder der Führungssteuerungsschnittstelle. Durch den Gebrauch eines durchgängigen Rohmaterials werden auch wesentlich geringere Produktionskosten erzielt als mit einer herkömmlichen Faltenlege- und Schneideausrüstung. Schließlich sind die Vorteile gegenüber Bogen-Haftstrukturen mannigfaltig: steuerbare Fülle bei voller Ausbreitung zur Erzielung eines verbesserten Erscheinungsbilds, niedrigere Herstellungskosten durch die Verwendung eines durchgängigen Bahnmaterials, beinahe reibungsfreie Bedienung beim Betätigen und Führen und eine um vieles verbesserte Erscheinungsform durch Beseitigung sichtseitiger roher Kanten und Haftlinien. Des weiteren gibt es tatsächlich folgende bisher nicht ausführlich erläuterte Vorteile der vorliegenden Erfindung: jedes beliebige flexible Bahnmaterial, gewebt oder nicht gewebt, kann verwendet werden; jeder beliebige Grad an Opazität ist erreichbar, wobei je nach Verwendung völlig transparente bis hin zu völlig opaken Bahnwaren verwendet werden können; eine zusätzliche Beschichtung kann vor oder nach der Herstellung aufgebracht werden, entweder auf einer oder beiden Flächen oder auf allen Oberflächen, zur Verbesserung des optischen Erscheinungsbilds oder zur Optimierung der thermischen Leistung; jede beliebige Breite kann, nur eingeschränkt durch die Fabrikationsmaschinen hergestellt werden; jede beliebige Länge kann, nur eingeschränkt durch die Länge verfügbarer Bahnwaren (die durch Aneinanderkleben an den Kanten zu einer endlos langen durchgängigen Bahn gemacht werden können) hergestellt werden; jede beliebige Dicke mit jeder sich in vernünftigen Ausmaßen haltenden Anzahl von Zellen kann, nur eingeschränkt durch das Fassungsvermögen der Faltenlegemaschinen und des Haftmechanismus, hergestellt werden; jede bekannte Führungs- oder Betätigungseinrichtung kann bei dieser Struktur verwendet werden, einschließlich sowohl interner als auch externer Führungsspursysteme mit oder ohne Motor; und jedes bekannte Befestigungssystem einschließlich direkter mechanischer Verbindungseinrichtungen, Magnetstreifen- und Stangen-und-Haken-Einrichtungen. Und schließlich muß die Verfahrensart selbst nur leicht modifiziert werden, um auf sparsame Weise ein anderes, verwandtes Produkt herzustellen. In der gleichzeitig anhängigen amerikanischen Patentanmeldung Nr. 209,090 der Erfinder, in der eine Blende geoffenbart wird, die eine in Falten gelegte Blende mit steifen, streifenartigen, schwenkbar an den Vertiefungen der in Falten gelegten Blende befestigten Enden aufweist, wird das vorliegende Verfahren effektiv angewendet. Die hinteren Kanten der Enden sind durch eine konventionelle Leiterlinie einer Jalousie miteinander verbunden. Eine Betätigung der Leiterlinie auf konventionelle Weise drückt beim Anheben und Absenken der Enden so, daß diese um ihre Befestigungspunkte entlang der Vertiefungen der Falten des vorderen Vorhangs schwenken. Eine Drehung des streifenartigen Endes bewirkt ein sich Abschließen der Faltenabschnitte in einzelne rohrartige Zellen. Durch Variieren der Muster der Haftlinienaufbringung und durch wesentliches Weiten der Haftlinien, um einen größeren Abschnitt der Faltungstiefe einzuschließen, ist es möglich (durch Verwendung des vorliegenden Verfahrens) eine Struktur zu erzielen, in der nur der in Falten gelegte und kleinere Bereich der Bahn unversteift bleibt. Eine solche Struktur wäre im wesentlichen die eben beschriebene, in Falten gelegte Blende mit starren, leistenartigen, schwenkbar an deren Vertiefungen befestigten Fortsätzen oder Enden.
Wann mag ein gewisses Verständnis der vorliegenden Erfindung sowie etwas Einsicht in verwandte Anwendungen des Verfahrens erlangt hat, kann man viele verschiedene Ausführungsformen in vielzelliger Konstruktion entwerfen. Durch phantasievolle Anwendung der hier geoffenbarten Prinzipien kann sowohl der Blendendesigner als auch der Hersteller auf Bestellung unzählige Fensterabdeckungen entwerfen. Der Umfang der von den Erfindern dargestellten Lehren ist deshalb lediglich durch die nachfolgenden Patentansprüche beschränkt.

Claims

1. Verfahren zur Bildung einer vielzelligen zusammenfaltbaren Blende in Form eines einzelnen ununterbrochenen Längsabschnitts aus gefaltetem flexiblem Bahnmaterial, das die Schritte aufweist,

- daß Abschnitte beider Seiten einer ununterbrochen zugeführten Bahn mit einer haftenden Klebesubstanz In einem vorher festgelegten Muster beschichtet werden, wobei das Muster eine Vielzahl schmaler, paralleler Streifen hat, die sich quer zur Länge des Bahnmaterials erstrecken,

- daß die Bahn an vorher festgelegten Stellen bezüglich des Haftmusters quer geknickt wird, um ein Faltmuster auf der Bahn zu erzeugen, wobei sich die Knicke parallel zu den haftenden Klebstoffstreifen erstrecken und nach darauffolgendem Falten der Bahn an den Knicken dafür sorgen, daß die Klebstoffstreifen zur Schaffung einer gleichförmigen Zellengröße in gewünschter Weise aufeinanderpassen, wobei die Breite der Bahn quer zu ihrer Länge größer als der Abstand zwischen benachbarten Knicken ist,

- daß die beschichtete und geknickte Bahn längs der Querknicke und in abwechselnd entgegengesetzten Richtungen auf sich selbst gefaltet wird und

- daß ein Stapel mit abwechselnd gerichteten Falten angehäuft wird, um eine Anordnung von rohrförmigen Zellen zu bilden, die sich jeweils quer zur Länge der Bahn erstrecken, wobei benachbarte Zellen durch die haftenden Klebstoffstreifen miteinander verbunden werden,

wobei aufgrund der Flexibilität des Bahnmaterials und der Funktionsweise der Knicke als dauerhafte Scharnierlinien die Zellen leicht und, ohne zerstört zu werden, längs einer zur Länge der ursprünglichen Bahn parallelen Achse zusammengelegt und auseinandergezogen werden können, wenn die Blende beim Gebrauch angehoben bzw. abgesenkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Muster aus Klebstoffstreifen in Längsrichtung im Abstand angeordnete Streifenpaare auf einer ersten Seite der Bahn umfaßt wobei sich jedes der Paare in Längsrichtung mit einem ähnlichen Streifenpaar auf der zweiten Seite der Bahn abwechselt, einer der Querknicke zwischen den Streifen jedes Streifenpaars angeordnet ist und der Faltschritt ausgewählte Paare der haftenden Klebstoffstreifen in Flächenkontakt bringt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Muster aus Klebstoffstreifen eine Reihe von in Längsrichtung im Abstand angeordneten Streifen hat, die dem Muster folgen, das durch ein erstes Streifenpaar auf einer ersten Seite der Bahn, einen ersten einzelnen Streifen auf der zweiten Seite der Bahn, einen zweiten einzelnen Streifen auf der ersten Seite und ein zweites Streifenpaar auf der zweiten Seite, einen dritten einzelnen Streifen auf der ersten Seite und einen vierten einzelnen Streifen auf der zweiten Seite gebildet wird, wobei Streifensätze mit der gleichen Abfolge nacheinander folgen, einer der Querknicke zwischen den Streifen jedes der Streifenpaare angeordnet ist und der Faltschritt ausgewählte Paare der haftenden Klebstoffstreifen in Flächenkontakt bringt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, welches die weiteren Schritte aufweist, daß die genaue Längsposition der Streifen längs der sich bewegenden Bahn erfaßt wird und daß die Position der Knicke auf der sich bewegenden Bahn dynamisch eingestellt wird, während die Bahn in Falten gelegt wird, wie es erforderlich ist, um die vorher festgelegten Positionen ansprechend auf den Erfassungsschritt ununterbrochen aufrechtzuerhalten.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei welchem der Knickschritt ausgeführt wird, indem die sich in Längsrichtung bewegende Bahn zwischen gegenüberliegenden Abschnitten eines Paars von nah beieinander liegenden endlosen Umschlingsbändern durchgeführt wird, die mit einer Bahngeschwindigkeit angetrieben werden, aufgrund der die gegenüberliegenden Abschnitte in Kontakt mit der Bahn gebracht werden und sich in der gleichen Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Bahn bewegen, wobei die Knickbildungselemente auf jedem der Bänder in Längsrichtung im Abstand angeordnete, quer ausgerichtete Ausbildungen aufweisen, welche angrenzende Abschnitte der Bahn in Ausbildungen aufnehmende Aussparungen in gegenüberliegenden Abschnitten des anderen Bandes drücken, und der dynamische Einstellschritt das Verändern des Abstands zwischen den gegenüberliegenden Abschnitten der Bänder umfaßt, um dadurch die Eintrittstiefe der Formationen in die Aussparungen zu modifizieren, wobei die Tiefe die Länge der in die Aussparungen gedrückten Bahn und die Tiefe der sich ergebenden Knicke steuert.

6. Zusammenfaltbare Blende, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 1.

7. Zusammenfaltbare Blende, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 2.

8. Zusammenfaltbare Blende, hergestellt nach dem Verfahren von Anspruch 3.

9. Vielzellige zusammenfaltbare Blende, welche gegenüberliegende vordere und hintere gefaltete Oberflächen hat,

- mit einer einzelnen fortlaufenden Bahn aus fiexiblem Material, die mit einer Vielzahl von parallelen scharfen Knicken versehen ist, die sich zur Bildung einer Reihe von Falten quer zur Länge der Bahn erstrecken, und

- mit Abschnitten der Bahn, die an sich selbst entlang in Längsrichtung im Abstand angeordneten Haftlinien haften, die sich quer zur Länge der Bahn erstrecken,

- wobei die Knicke und die Haftlinien in einer solchen Abfolge bezüglich einander entlang der Länge der Bahn angeordnet sind, daß, wenn die Bahn in abwechselnden Richtungen an aufeinanderfolgenden Knicklinien auf sich selbst gefaltet worden ist, der sich ergebende Aufbau nach außen vorstehende Faltenscheitel auf den entgegengesetzt gerichteten Vorder- und Rückflächen der Blende aufweist, wobei die Scheitel und die Haftlinien eine Anordnung von parallelen, sich quer erstreckenden, zusammenfaltbaren Zellen zwischen den Vorder- und Rückflächen bilden.

10. Zusammenfaltbare Blende nach Anspruch 9, bei welcher der Zellaufbau ein n:n Aufbau ist, bei welchem n:n das Verhältnis der Anzahl ganzer Zellen ist, die von jeder Ebene eines benachbarten Paars imaginärer Ebenen geschnitten werden, welche senkrecht durch die Ebene der Blende an einem Faltenscheitel und an einer unmittelbar angrenzenden Vertiefung auf derselben Oberfläche einer in Längsrichtung auseinandergezogenen Blende hindurchgeht.

11. Zusammenfaltbare Blende nach Anspruch 10, bei welcher "n" größer als 1 ist.

12. Maschine zur Herstellung eines in Falten gelegten Vorhangaufbaus aus einem einzelnen fortlaufend zugeführten

Längsabschnitt eines weichen Bahnmaterials

- mit Einrichtungen zum fortlaufenden Zuführen eines fortlaufenden Bahnmaterials in eine Druckanordnung,

- mit Beschichtungseinrichtungen zum Aufbringen einer haftenden Klebesubstanz in einem vorher festgelegten Muster auf das sich bewegende Band, wobei das Muster eine Vielzahl von schmalen parallelen Streifen aufweist, die sich quer zur Länge des Bahnmaterials erstrecken,

- mit einer Erfassungseinrichtung, die so positioniert ist, daß sie die Position des von der Beschichtungseinrichtung tatsächlich auf die sich bewegende Bahn aufgebrachten Beschichtungsmusters erfaßt,

- mit Faltenlegeeinrichtungen zur Erzeugung von Faltenknicken in der sich bewegenden Bahn an vorher festgelegten Stellen quer zur Länge der Bahn,

- mit einer von der Erfassungseinrichtung gesteuerten Teilungseinstelleinrichtung zum dynamischen Modifizieren der Teilung der Falten, welche während des in Falten Legens der Bahn von der Faltlegeeinrichtung erzeugt werden, und

- mit Falt- und Aufnahmeeinrichtungen zum Falten der beschichteten und in Falten gelegten Bahn längs der Knicke, während die in Falten gelegte Bahn in einem begrenzten Stapel angehäuft wird.

13. Maschine nach Anspruch 12, bei welcher die Falt- und Aufnahmeeinrichtungen eine Luftmesseranordnung aufweisen, um gegen die gegenüberliegenden Seiten der geknickten Bahn entgegengesetzte Luftströme dynamisch aufzubringen, wobei die Luftmesseranordnung ein Paar von gegendrehenden Luftmessern aufweist, die auf gegenüberliegenden Seiten der geknickten Bahn und in Längsrichtung im Abstand entlang des Wegs der sich bewegenden Bahn mit einem Abstand angeordnet sind, der im wesentlichen gleich dem Raum zwischen zwei benachbarten und entgegengesetzt gerichteten Bahnknikken ist, jedes der Luftmesser einen schmalen langgestreckten Luftstrom abgibt, der sich im wesentlichen über die volle Querbreite der Bahn erstreckt, und die Luftmesser so umlaufen, daß sie weiterhin die Luftströme auf die Bahnknicke richten, wenn die Knicke an den Luftmessern vorbeilaufen.

14. Maschine nach Anspruch 12, bei welcher die Aufnahmeeinrichtung einen langgestreckten, rechteckigen Kasten aufweist, der tief genug ist, um einen vorher festgelegten Längsabschnitt der in Falten gelegten Bahn aufzunehmen, wobei der Kasten ferner Luftabführöffnungen aufweist, die in der Nähe des Bahneintrittsendes des Kastens liegen, um das Zusammenpressen der in Falten gelegten Bahn in dem Kasten zu unterstützen, wobei der Kasten die in Falten gelegte Bahn in sich sammelt und dadurch eine zunehmende Beschränkung für die zwischen ihren Falten mit einem haftenden Klebemuster beschichtete Bahn bereitstellt.

15. Maschine nach Anspruch 12, bei welcher die Faltenlegeeinrichtung ein Paar von gegendrehenden gegenüberliegenden Zylindern aufweist, zwischen welchen die Bahn fortlaufend durchgeführt werden kann, wobei die Zylinder einen elastischen Außenmantel haben und der Außendurchmesser der Zylinder während des in Falten Legens

der Bahn kontinuierlich einstellbar ist,

- wobei BahnKnickeinrichtungen außen an den Zylindermänteln in am Umfang im Abstand angeordneten Intervallen befestigt sind und sich parallel zu den Drehachsen der Zylinder erstrecken,

- wobei die Teilungseinstelleinrichtungen aufblasbare Balgeinrichtungen in den Zylindermänteln aufweisen, die mit der Innenfläche der Zylindermäntel in Eingriff bringbar sind, um den Außendurchmesser der Zylindermäntel ansprechend auf einen von der Balgeinrichtung gelieferten, variablen Luftdruck zu variieren, und

- wobei Luftzufuhreinrichtungen mit dem Inneren der Balgeinrichtungen verbunden sind, um sie mit einem variablen Luftdruck zu versorgen,

- weshalb die Teilung der Knickeinrichtungen durch Steuerung des an die Balgeinrichtung gelieferten Luftdrucks variiert werden kann, um dadurch den Durchmesser und den Umfang der Außenmäntel zu vergrößern.

16. Maschine nach Anspruch 12, bei welcher die Faltenlegeeinrichtung

- eine erste und zweite endlose, die Bahn berührende Umschlingungsbandeinrichtung, wobei jede der Bandeinrichtungen eine Außenfläche an der Außenseite der Umschlingung der Bandeinrichtung und eine Innenfläche an der Innenseite der Umschlingung der Bandeinrichtung hat, die erste und zweite Bandeinrichtung einen langgestreckten Bandaufnahmeraum zwischen eng beieinander- und gegenüberliegenden Abschnitten der Außenflächen der jeweiligen Bandeinrichtungen bilden, die Bandeinrichtungen eine Breite haben, die wenigstens so groß wie die Breite der zu faltenden Bahn quer zu Längsseite der Bahn gemessen ist, der Raum insgesamt eben ist, um die sich längs bewegende Bahn aufzunehmen, wenn die Bahn zwischen den gegenüberliegenden, zueinander ausgerichteten und aufeinanderpassenden Abschnitten hindurchgeht,

- wobei jede der Bahneinrichtungen eine Vielzahl von in Längsrichtung im Abstand angeordneten, quer ausgerichteten Blatteinrichtungen und eine Vielzahl von in Längsrichtung im Abstand angeordneten, quer ausgerichteten Blattaufnahmeeinrichtungen aufweist, die Blatteinrichtungen von der Außenfläche der Bandeinrichtungen nach außen vorstehen, die Blattaufnahmeeinrichtungen schmale ausgesparte Spalte in der Außenfläche der Bandeinrichtungen aufweisen und sich eine der Blatteinrichtungen zwischen jeder der Blattaufnahmeeinrichtungen entlang der Länge jeder der Bandeinrichtungen befindet,

- Antriebseinrichtungen, durch die die erste und zweite Bandeinrichtung normalerweise in festen Bahnen so umlaufen, daß die gegenüberliegenden Abschnitte sich mit der gleichen Geschwindigkeit und in der gleichen Richtung wie die dazwischen durchlaufende Bahn bewegen,

- wobei die Blatteinrichtungen und die Blattaufnahmeeinrichtungen so dimensioniert und positioniert sind, daß jede Blatteinrichtung mit einer Blattaufnahmeeinrichtung auf der anderen der Bandeinrichtungen in Deckung liegt und in sie eintritt, wodurch ein Abschnitt der Bahn in die Blattaufnahmeeinrichtung gedrückt wird, wenn die gegenüberliegenden Abschnitte in dem Bandaufnahmeraum nahe zusammenkommen, und

- Teilungseinstelleinrichtungen hat, die Abstandseinstelleinrichtungen aufweist, um die Umlaufbahn wenigstens einer der das Band berührenden Einrichtungen neu zu positionieren, um dadurch den Abstand zwischen den gegenüberliegenden Abschnitten der Bandeinrichtungen zu variieren, wenn sich die Bahn durch die Faltenlegeeinrichtungen bewegt bis eine vorher festgelegte Längsbeziehung zwischen der Blatteinrichtung und dem Beschichtungsmuster erreicht ist,

- weshalb Abschnitte der Bahn durch die Blatteinrichtungen der gegenüberliegenden Bandeinrichtungen in die Blattaufnahmeeinrichtung der Bandeinrichtung gedrückt und dadurch geknickt werden.

17. Maschine nach Anspruch 16, bei welcher durch die Neupositionierung der Umlaufbahn beim Verringern des Abstands ein größerer Längsabschnitt der Bahn in jede Blattaufnahmeeinrichtung und beim Vergrößern des Abstands ein geringerer Längsabschnitt der Bahn in jede Blattaufnahmeeinrichtung gedrückt werden, wodurch die Tiefe der Knicke variiert und die Längsbeziehung zwischen den durch die Blatteinrichtungen erzeugten Knicke und dem Beschichtungsmuster modifiziert wird.

18. Maschine nach Anspruch 16, bei welcher die Bandeinrichtungen eine Reihe von schwenkbar verbundenen, in Längsrichtung im Abstand angeordneten Elementen aufweisen, wobei jedes Element eine der Blatteinrichtungen trägt und jede der Blattaufnahmeeinrichtungen durch einen Spalt zwischen benachbarten Elementen gebildet wird.

19. Maschine nach Anspruch 16, welche ferner Heizeinrichtungen zum selektiven Erwärmen jeder der Blatteinrichtungen während nur eines Abschnitts ihrer Bahn aufweist, um die Umformung des Bahnmaterials zu unterstützen und um die Dauerhaftigkeit seines Faltens zu erhöhen.