DE68904601T2

DE68904601T2 - Faserverstaerktes spant, insbesondere eines luftfahrzeugrumpfs, und sein herstellungsverfahren.

Info

Publication number: DE68904601T2
Application number: DE8989401554T
Authority: DE
Inventors: Henri Barquet; Pierre-Paul Negroni; Bernard Plissonneau
Original assignee: Airbus Group SAS
Current assignee: Airbus Group SAS
Priority date: 1988-06-08
Filing date: 1989-06-06
Publication date: 1993-07-15
Anticipated expiration: 2009-06-07
Also published as: JPH0239920A; EP0346210B1; FR2632604A1; FR2632604B1; DE68904601D1; US5024399A; BR8902681A; EP0346210A1; ES2039084T3; CA1330072C; JP2677676B2

Description

Die Erfindung betrifft einen Rahmen aus Kompositmaterial, dazu bestimmt, eine Struktur zu verstärken, wie etwa den Rumpf eines Luftfahrzeugs, vor allem eines Helikopters. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Herstellungsverfahren eines solchen Rahmens.
In den Luftfahrzeugen mit Rotor, wie etwa den Helikoptern, sowie bei den Luftfahrzeugen mit festen Tragflügeln muß der Rumpf, dessen Struktur im wesentlichen eine Schale ist, punktuelle Kräfte aufnehmen können, was das Vorhandensein von einem oder mehreren Rahmen erforderlich macht, um die Kräfte auf die selbttragende Struktur zu verteilen. Im Falle eines Helikopters werden solche Rahmen, vor allem Verstärkungsrahmen, für gewöhnlich verwendet, um den oder die Motoren und die Übertragungsorgane zum Rotor oben auf dem Rumpf zu befestigen. Bei den Luftfahrzeugen mit festen Tragflügeln oder Rotoren können die Verstärkungsrahmen ebenso verwendet werden, um die festen Teile des Fahrwerks zu befestigen.
Wie besonders in dem Dokument FR-A-2 539 701 veranschaulicht, werden der Rumf eines Helikopters und vor allem die Verstärkungsrahmen dieses Rumpfs auf bekannte Weise aus einem Kompositmaterial hergestellt, das gebildet wird aus in eine Kunststoffmatrix gebettete Karbonfasern.
In diesem Dokument umfaßt jeder Rahmen zwei Horizontalsäulen und zwei Horizontaltraversen, deren Enden an den Enden der Vertikalsäulen befestigt sind. Die Säulen und die Traversen weisen eine Hülle aus Kompositmaterial auf, die ein Material in Bienenwabenform umschließen. Genauer, die Hülle der Vertikalsäulen weist die Form eines Zylinderhuts auf, nach außen geschlossen durch einen Streifen Kompositmaterial, während die Hülle der Horizontaltraversen aus zwei U-Profilen gebildet wird, die Rücken an Rücken angeordnet und durch zwei Streifen aus Kompositmaterial verbunden sind. Der Zusammenbau der seitlichen Säulen und der horizontalen Traversen erfolgt durch Kleben, wobei man die Enden der Vertikalsäulen einfügt in ausgesparte Teile der Enden der Horizontaltraversen.
Ein so ausgeführter Verstärkungsrahmen weist verschiedene Nachteile auf. So erlaubt die beschriebene Konzeption nur die Herstellung von Rahmen von ungefähr rechtwinkliger Form und ist nicht anwendbar auf Rahmen von abweichender Form, z.B. rund oder vieleckig. Zudem führt die Segmentierung des portalförmigen Oberteils des Rahmens in drei Segmente bei der Ausübung von punktförmigen Kräften auf diesen zu Diskontinuität bei der Übertragung auf die Gesamtheit der Struktur, z.B. an den Stellen, die zur Befestigung des Haupttransmissionsgehäuses oder der festen Organe des Fahrwerks dienen. Außerdem ist das Anbringen von Beschlägen, welche diese punktuellen Kräfte aushalten, nicht auf befriedigende Weise gewährleistet. Schließlich sind die Flansche der Vertikalsäulen des Rahmens plötzlich abgeschnitten an den Verbindungstellen dieser Säulen mit den unteren Traversen, was die strukturelle Diskontinuität des Rahmens erhöht.
Das Dokument US-A-4 593 870 beschreibt eine Struktur, die dazu bestimmt ist, den Unterteil des Rumpfs eines Luftfahrzeugs, wie etwa eines Helikopters, zu bilden. Diese Struktur umfaßt zwei Stege aus Kompositmaterial, zwischen denen ein bienenwabenförmiges Material angeordnet ist. In dem Unterteil der Struktur weisen die Stege Verformungen auf, die Ausgangsstellen für Knickfalten bilden, wenn die Rumpfstruktur in vertikaler Richtung auf Druck beansprucht wird unter der Wirkung des Aufprallens dieser Struktur auf den Boden, mit großer Geschwindigkeit.
Die Erfindung hat hauptsächlich einen Rahmen mit einer Kompositstruktur zum Gegenstand, vor allem für Flugzeugrümpfe, der so konstruiert ist, daß die Nachteile des in dem Dokument FR-A-2 539 701 beschriebenen Rahmens vermieden werden, wobei dieser Rahmen eine beliebige Form haben kann, und eine bessere Übertragung der punktuellen Kräfte, ausgeübt auf die an diesem Rahmen befestigten Beschläge, auf den Steg und die Flansche des Rahmens ebenso gewährleistet, wie eine einfachere Anbringung dieser Beschläge.
Erfindungsgemäß wird dieses Resultat erreicht durch einen Rahmen für selbstragende Schalen, vor allem für Flugzeugrümpfe, gekennzeichnet dadurch, daß er wenigstens teilweise eine monolithische Struktur hat, bestehend aus einem Profil aus Kompositmaterial, gebildet aus Fasern mit hoher mechanischer Festigkeit, gebunden durch ein ausgehärtetes Kunstharz, und daß er einen Querschnitt aufweist mit einem Innenflansch, im Seitenriß des Rahmens auf der Innenseite des Rahmens befindlich, zwei Außen-Halbflanschen, im Seitenriß des Rahmens auf der Außenseite des Rahmens befindlich, und zwei den Innenflansch mit jedem Außen-Halbflansch verbindenen Stegen, wobei der Innenflansch ebenso wie die Außen-Halbflansche hauptsächlich aus Vliesen mit unidirektionellen Fasern bestehen, die sich unterbrechungsfrei in Längsrichtung im Innern des Profils erstrecken, und die Stege des Profils, welche den Innenflansch mit jedem Außen-Halbflansch verbinden, aus Geweben gebildet sind, die aus multidirektionellen Fasern bestehen.
Dieser Aufbau gewährleistet vor allem eine gute Stabilität des Rahmens gegen Knickung des Rahmens in den beiden Hauptebenen, ermöglicht seine Herstellung durch Formung und vereinfacht die Anbringung der Kraftübertragungsbeschläge und die Befestigung der selbsttragenden Verkleidung des Rumpfes.
Vorteilhafterweise bilden die beiden den Innenflansch mit den beiden Außen-Halbflanschen verbindenden Stege einen spitzen Winkel zueinander, der offen ist zwischen den beiden Außen-Halbflanschen und der Innenflansch und die Außen- Halbflansche sind senkrecht zu einer Symetrieebene des Rahmens, welche die Winkelhalbierende des genannten spitzen Winkels enthält
Die so definierte monolithische Struktur kann eine Einblock-Struktur darstellen, welche die Gesamtheit des Verstärkungsrahmens bildet. Hingegen, wenn es nötig ist, einem Unterteil des Rahmens Eigenschaften zu verleihen, die eine Absorbierung von Energie gewährleisten, die induziert wird durch den Aufprall des Rahmens auf dem Boden, weist nur ein oberer, portalförmiger Teil des Rahmens eine monolithische Struktur auf.
In diesem Fall enthält der untere, traversenförmige Teil eine Platte, die auf ihrem ganzen Umfang umrandet ist von zwei Außen-Halbflanschen.
Vorzugsweise enthält jeder dieser Außen-Halbflansche unidirektionelle Fasern, die sich unterbrechungsfrei über den ganzen Umfang der die untere Traverse bildenden Platte erstrecken.
In diesem Fall umfaßt die Platte zwei parallele Stege, die, gebildet aus Gewebe mit multidirektionellen Fasern, einen Raum umgrenzen, der gefüllt ist mit einem deformierbaren Material, wie etwa einem Schaum oder einem wabenförmigen Material. Auf den unteren Teilen der Stege der Platte sind Verformungen ausgebildet in Längsrichtung des traversenförmigen Unterteils, um die Absorbierung der Energie im Fall eines Aufpralls zu verbessern.
Um den Zusammenbau der beiden Teile des Rahmens zu gewährleisten ohne die Kontinuität der Halbflansche zu unterbrechen, die das Äußere des letzteren bilden, weist das portalförmige Oberteil Enden ohne Flansche auf, die befestigt sind in Aussparungen, die ausgebildet sind in den Enden der Platte, welche die untere Traverse bildet und die zwischen den seitlichen Halbflanschen enden, so daß diese letzteren in der Verlängerung der Außen-Halbflansche des portalförmigen Oberteils angeordnet sind.
Die Erfindung hat auch ein Herstellungsverfahren eines Rahmens für selbsttragende Rümpfe zum Gegenstand, vor allem für Luftfahrzeugrümpfe, dadurch gekennzeichnet, daß man den Rahmen wenigstens teilweise in Form einer monolithischen Struktur herstellt durch :
- Drapieren von kunstharzimprägnierten unidirektionellen und multidirektionellen Geweben auf eine Form, die den größten Teil der Kontur, gegen die Außenseite des Rahmens, mit einem Profil abgrenzt, das einen Querschnitt aufweist mit einem Innenflansch, im Seitenriß des Rahmens auf der Innenseite des Rahmens befindlich, zwei Außen-Halbflanschen, im Seitenriß des Rahmens auf der Außenseite des Rahmens befindlich, und zwei Stegen, welche den Innenflansch mit jedem der beiden Außen-Halbflansche verbinden , wobei diese Stege miteinander eine spitzen Winkel bilden, der offen ist zwischen den Außen- Halbflanschen, wobei die unidirektionellen Gewebe den Innenflansch und die Außen-Halbflansche bilden und die multidirektionellen Gewebe den Innenflansch mit jedem Außen- Halbflansch verbinden und die Stege des Profils bilden;
- Schließen einer Preßform, welche die genannte Form, aufblasbare Bälge und eine Gegenform umfaßt;
- Aufblasen der Bälge, um die Gewebe zu verdichten und Wärmepolymerisierung des die Gewebe imprägnierenden Kunstharzes;
- Ausformen der genannten monolithischen Struktur.
Nun werden, beispielhaft und keinesfalls einschränkend, zwei Ausführungsformen der Erfindung beschrieben, unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen.
- Die Figur 1 ist eine perspektivische Ansicht mit Ausbrüchen, die einen monolithischen Verstärkungsrahmen aus einem Stück darstellt, hergestellt gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
- die Figur 2 ist ein Querschnitt des Rahmens der Figur 1, wobei eine Befestigungshalterung sowie eine Längsversteifung strichpunktiert dargestellt sind;
- die Figur 3 ist eine Perspektiv- und Querschnittansicht einer Form, die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verstärkungsrahmens dient;
- die Figur 4 ist eine perspektivische Ansicht, welche das Anbringen der verschiedenen Gewebeschichten, welche die Stege des den Rahmen bildenden Profils bilden, in den gekrümmten Zonen von diesem letzteren darstellt, im Innern der Form der Figur 3;
- die Figur 5 ist eine der Figur 1 vergleichbare perspektivische Ansicht, die eine zweite Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht, bei welcher der Verstärkungsrahmen einen monolithischen Oberteil in Portalform aufweist und einen Unterteil in Form einer separat hergestellten Traverse;
- die Figur 6 ist eine Perspektiv- und Querschnittansicht des traversenförmigen Unterteils des Rahmens der Figur 5;
- die Figur 7 ist eine Perspektiv- und Querschnittansicht, die eine zur Herstellung des traversenförmigen Unterteils aus Figur 6 dienende Form darstellt;
- die Figur 8 ist eine Vorderansicht, welche die Befestigung der Enden des portalförmigen Oberteils an den Enden des traversenförmigen Unterteils veranschaulicht; und
- die Figuren 9A, 9B und 9C sind Schnitte entlang den Linien A-A, B-B und C-C der Figur 8.
In der Figur 1 ist ein Rahmen C aus Kompositmaterial dargestellt für die Verstärkung der den Rumpf eines Helikopters bildenden Schale. In der veranschaulichten Ausführungsform hat dieser Rahmen ungefähr die Form eines Rechtecks, dessen Winkel gerundet sind. Selbstverständlicherweise erlaubt die erfindungsgemäße Herstellungstechnik, diesem Rahmen irgendeine andere, der angestrebten Anwendung entsprechende Form zu geben, wie etwa eine runde oder vieleckige Form.
In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform ist der Rahmen C ganz in einer monolithischen Einblockform hergestellt. Erfindungskonform wird diese monolithische Struktur durch ein Profil gebildet, das aus einem Kompositmaterial besteht. Das den Rahmen C bildende Profil umfaßt einen horizontalen obereren Abschnitt C1, dessen Enden verlängert sind durch zwei annähernd rechtwinklig gekrümmte Abschnitte C2, nach unten gerichtet und ihrerseits verlängert durch zwei ungefähr vertikale Abschnitte C3, welche eine leichte Konkavität gegen das Rahmeninnere aufweisen und von gleicher Länge sind. Die unteren Enden der Abschnitte C3 sind verlängert durch zwei ungefähr rechtwinklig gekrümmte Abschnitte C4, ihrerseits verlängert durch einen unteren horizontalen Abschnitt C5, der den Rahmen schließt. Es ist festzustellen, daß der so gebildete Rahmen eine vertikale Symetrieebene aufweist, die ungefähr zusammenfällt mit der Ebene der Figur 1.
Die Struktur des den Rahmen C bildenden Profils wird nunmehr im Detail beschrieben mit Bezug auf die Figur 2, die in größerem Maßstab und auf schematische Weise einen Querschnitt des horizontalen oberen Abschnitts C1 darstellt.
Wie der Querschnitt in Figur 2 zeigt, weist das den Rahmen C bildende Profil einen Innenflansch 16, zwei Außen- Halbflansche 18 und zwei Stege 20 auf, welche den Innenflansch 16 mit jedem der Außen-Halbflansche 18 verbinden.
Noch genauer, der Innenflansch 16 enthält einen zentralen Teil , der sich zwischen den Stegen 20 befindet und Rippen, die seitlich über die Stege 20 hinausstehen. Zudem ist der Flansch 16 innen begrenzt durch eine Oberfläche 16a, die senkrecht steht zu der vertikalen Symetrieebene des vorhergehend definierten Rahmens. Die Oberfläche 16a ist folglich eben in den Abschnitten C1 und C5 des Rahmens.
Die Stege 20 sind, ausgehend von dem Innenflansch 16, nach außen gerichtet und sie entfernen sich beide progressiv von der vertikalen Symetrieebene des Rahmens, in zwei symetrische Richtungen, bezogen auf diese Ebene, und schließen zwischen sich einen sehr kleinen spitzen Winkel ein, offen gegen die Rahmenaußenseite, zwischen den beiden Außen-Halbflanschen 18. Somit ist die Winkelhalbierende, gebildet durch die Stege 20, in der Symetrieebene des Rahmens enthalten.
Die Außen-Halbflansche 18 sind angeordnet in der Verlängerung eines jeden der Stege 20 und rechtwinklig zu der vertikalen Symetrieebene des Rahmens ausgerichtet, sich von dieser Ebene entfernend. Die Außen-Halbflansche 18 werden nach der Außenseite des Rahmens hin begrenzt durch Oberflächen 18a, die rechtwinklig sind zur vertikalen Symetrieebene des Rahmens und sich gegenseitig verlängern. Somit sind in den geradlinigen Abschnitten C1 und C5 die Außenoberflächen 18a ebene Oberflächen.
Der Querschnitt des den Rahmen C bildenden Profils ist über den ganzen Umfang dieses letzteren gleichförmig. Jedoch können die Längen der Stege 20 in den verschiedenen Abschnitten C1 bis C5 differieren. So kann, wie Figur 1 zeigt, die Länge der Stege 20 ihren größten Wert in dem unteren Abschnitt C5 annehmen, ihren kleinsten Wert in den Abschnitten C3 und einen Zwischenwert in dem oberen Abschnitt C1.
In diesem Fall erfolgt die Längenänderung der Stege progressiv in den gekrürnmten Abschnitten C2 und C4. Hingegen sind die Abmessungen des Innenflansches 16 und der Außen-Halbflansche 18 gleich über den ganzen Umfang des Rahmens.
Der besondere Querschnitt des den monolithischen Einblock-Rahmen bildenden Profils gewährleistet eine gute Knickstabilität der so ausgebildeten Struktur.
Außerdem, wie in Figur 2 strichpunktiert dargestellt, erlaubt dieser Querschnitt ein einfaches Anbringen und Positionieren der Beschläge 22, die vor allem zur Befestigung des Haupttransmissionsgehäuses dienen, wenn der Rahmen einen Helikopter bestückt. Tatsächlich enthalten die im allgemeinen metallischen Beschläge dann einen Teil 22a, komplementär zu der zwischen den Stegen 20 ausgebildeten Aussparung, und dessen Anordnung in dieser Aussparung gewährleistet sofort eine korrekte Positionierung des Beschlags in der vertikalen Symetrieebene des Rahmens.
Die Befestigungsbeschläge 22 enthalten außerdem und auf bekannte Weise zwei Rippen 22b, die auf den Außenflächen 18a der Außen-Halbflansche 18 aufliegen. Die Befestigung der Beschläge erfolgt durch ein geeignetes Mittel, wie etwa Schraubenbolzen oder Niete, die zugleich die Rippen 22b der Beschäge und die Außen- Halbflansche 18 des den Rahmen bildenden Profils durchqueren.
Wie ebenfalls strichpunktiert dargestellt in Figur 2 dienen die Außen-Halbflansche 18 des den Rahmen C bildenden Profils auch zur Befestigung der selbsttragenden Verkleidung der Schalenstruktur 24 des Luftfahrzeugs, auch sie im allgemeinen aus Kompositmaterial hergestellt. Zu diesem Zweck weist die Struktur 24 an den Stellen, die an dem Rahmen C befestigt werden Teile mit geringerer Stärke auf, die auf den Außenflächen 18a der Außen-Halbflansche 18 angebracht werden; die Befestigung der Struktur 24 auf diesen letzteren erfolgt durch ein geeignetes Mittel, vor allem durch Kleben oder Nieten.
Wie schon erwähnt wurde, wird der Rahmen C in der Ausführungsform der Figur 1 hergestellt in der Form einer monolithischen Einblockstruktur aus Kompositmaterial. Genauer, der Innenflansch 16 ebenso wie die beiden Außen-Halbflansche 18 werden hauptsächlich von unidirektionellen Fasern 26 gebildet, z.B. in Form von Gewebestreifen oder -bändern, die in eine Kunstharzmatrix gebettet sind und sich unterbrechungsfrei in Längsrichtung im Innern des den Rahmen C bildenden Profils erstrecken. Der Innenflansch 16 enthält also einen ersten Kern aus unidirektionellen Fasern 26, der sich über die ganze Breite des Flansches erstreckt, nahe der Fläche 16a, und ein zweiter Kern aus Fasern 26 erstreckt sich zwischen den Stegen 20 an deren Basis. Gleichermaßen enthält jeder der Außen-Halbflansche 18 einen Kern aus unidirektionellen Fasern 26, der sich über die ganze Breite des Halbflansches erstreckt.
Der Rest des den Rahmen C bildenden Profils, d.h. hauptsächlich die Stege 20 und die Teile des Flansches 16 und der Außen-Halbflansche 18, welche die unidirektionellen Faserkerne 26 umgeben, wird aus Gewebe mit bidirektionellen Fasern 28 gebildet, die in eine Kunstharzmatrix gebettet sind.
Die Art der unidirektionellen Fasern 26 und der das Gewebe 28 bildenden Fasern, ebenso die Art des Kunstharzes, in das die Fasern gebettet sind, wird der angestrebten Anwendung entsprechend ausgewählt aus den Fasern und Kunstharzen, die herkömmlicherweise verwendet werden auf dem Gebiet der Kompositmaterialien. So können die Fasern Karbonfasern sein und das Harz ein wärmeaushärtendes Harz, wie etwa ein Phenol- oder Epoxydharz.
Der monolithische Einblockrahmen C, der soeben mit Bezug auf die Figuren 1 und 2 beschrieben wurde, wird in einem in der Figur 3 dargestellten Formwerkzeug hergestellt, wobei dieses Formwerkzeug eine Verdichtung der kunstharzimprägnierten Gewebe während des Wärmepolimerisationszyklus dieser letzteren gewährleistet.
Das in Figur 3 dargestellte Formwerkzeug enthält zunächst ein Formelement 30, dessen gegen das Innere des Formwerkzeugs gerichtete Fläche 30a eine Form aufweist, die komplementär ist zu der Außenform des herzustellenden Rahmens C. Bei offenem Formwerkzeug drapiert man die bidirektionellen Gewebe 28 und die unidirektionellen Fasern 26, vorimprägniert mit Kunstharz, auf die Fläche 30a des Formelements 30. Dieses Drapieren, üblich bei der Herstellung von Kompositmaterialien, wird im allgemeinen manuell ausgeführt.
Im vorliegenden Fall, um ihre Anordnung zu erleichtern, werden die kunstharzimprägnierten unidirektionellen Fasern 26 auf einer Trägerfolie angeordnet, die es möglich macht, sie wie ein Gewebe zu handhaben, ohne nach Beendigung der Herstellung noch eine Funktion zu haben. Die unidirektionellen Fasern 26 können folglich wie Gewebe in aufeinanderfolgenden Schichten drapiert werden, um die Kerne des Innenflansches 16 und der Außen- Halbflansche 18 zu bilden. Dieses Drapieren auf das Formelement 30 wird in Längsrichtung des den Rahmen C bildenden Profils ausgeführt, ohne Abschneiden oder Unterbrechung. Diese Charakteristik wird möglich gemacht durch die Tatsache, daß der Innenflansch 16 sowie die Außen-Halbflansche 18 rechtwinklig ausgerichtet sind zu der vertikalen Symetrieebene des Rahmens und einen einheitlichen Querschnitt aufweisen.
Das Drapieren der kunstharzgetränkten bidirektionellen Gewebe 28 wird ebenfalls in Längsrichtung des den Rahmen C bildenden Profils ausgeführt. Die die Stege 20 bildende Anzahl Gewebeschichten sowie die Anzahl der unidirektionellen Faserschichten 26 werden so festgelegt, daß das Profil die gewünschten mechanischen Festigkeitseigenschaften erhält.
Die vor allem die Stege 20 bildenden bidirektionellen Gewebe können aus mehreren Gewebezuschnitten drapiert werden, je nach industieller Verfügbarkeit. In diesem Fall wird die Kontinuität gewährleistet durch Überlappung der Gewebe. Um örtlich eine größere Veränderung der Dicke zu vermeiden, sind die Überlappungen zueinander versetzt.
Da die die Stege 20 bildenden bidirektionellen Gewebe die Verbindung gewährleisten zwischen dem Innenflansch 16 und den Außen-Halbflanschen 18, werden die Seitenränder dieser Gewebe notwendigerweise an den Teilen des Formelements 30 umgebogen, die dem Innenflansch 16 und den Außen-Halbflanschen 18 entsprechen.
Wie die Figur 4 zeigt ist in den gekrümmten Teilen C2 und C4 des Rahmens C die Länge des Rands 28a eines jeden gegen den Innenflansch 16 umgebogenen Gewebes 28 kleiner als die Länge des tatsächlich benötigten Gewebes. Folglich sind Einschnitte 29a angebracht an den Rändern 28a des Gewebes, das umgebogen ist auf die Teile des Formelements 30, die mit diesen gekrümmten Teilen C2 und C4 in Verbindung stehen.
Hingegen ist in den gekrümmten Teilen C2 und C4 die Länge des Rands 28b von jedem in Richtung der Außen-Halbflansche 18 umgebogenen Gewebe 28 größer als die tatsächlich benötigte Länge des Gewebes. Folglich werden Kerben 29b angebracht an den Rändern 28b des Gewebes, die umgebogen sind auf die Teile des Formelements 30, die mit diesen gekrümmten Teilen C2 und C4 in Verbindung stehen, und die Gewebeabfälle werden entfernt.
Wie die Figur 4 ebenfalls veranschaulicht, werden die Einschnitten 29a und vor allem die Kerben 29b versetzt in jeder Gewebeschicht 28 angebracht, so daß es beim Stapeln kein Übereinanderliegen von Einschnitten oder Kerben gibt.
Mit Bezug auf die Figur 3 sieht man, daß man vor dem Beginn des Drapierens der Gewebe mit den bidirektionellen Fasern 28 und der unidirektionellen Fasern 26 auf das Formelement 30 auf diesem einen anfangs entleerten aufblasbaren Balg 32 anordnet, in seinem zentralen, zwischen den Stegen 20 befindlichen und mit dem Innenflansch 16 in Verbindung stehenden Teil.
Wenn die Drapierung abgeschlossen ist, bringt man beidseitig der Stege 20 zwei armierte Bälge 34 an, wobei jeder der Bälge außerdem gegen den entsprechenden Außen-Halbflansch 18 und den überstehenden Flügel des Innenflansches 16 gelagert ist. Die Bälge 34 sind ebenfalls entleert bei ihrer Anbringung, jedoch gewährleistet ihre Armierung das Festhalten der Gewebeschichten bis zu ihrem Aufblasen.
Das Formwerkzeug wird dann geschlossen durch das Anbringen einer Gegenform, bestehend aus zwei seitlichen Schilden 36, die befestigt sind an den Außenrändern des Formelements 30 und sich abstützen auf den Außenseiten der armierten Bälge 34, und durch das Anbringen eines Innenumfangsstücks 38 aus mehreren Teilen, befestigt auf den Teilen 36 und zur Abstützung kommend auf den Flächen 16a des Innenflansch 16.
Anschließend werden die Bälge 32 und 34 unter Druck gesetzt, um die verschiedenen Schichten aus mit Harz vorimprägniertem Gewebe, die in dem Formwerkzeug enthalten sind, zu verdichten und die Wärmepolymerisierung des Kunstharzes erfolgt auf herkömmliche Weise.
Am Ende der Polimerisation werden die Bälge entleert und das Formwerkzeug wird geöffnet, um den in Figur 1 dargestellten monolithischen Einblockrahmen C herauszunehmen.
Bei einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, die nun beschrieben wird mit Bezug auf die Figur 5, wird der erfindungsgemäße Verstärkungsrahmen, anstatt gänzlich in der Form eines monolithischen Einblockrahmens hergestellt zu werden, aus zwei Teilen hergestellt, die getrennt angefertigt und mit den geeigneten Mitteln zusammengefügt werden.
Genauer ausgedrückt wird der Verstärkungsrahmen in diesem Fall gebildet aus einem portalförmigen Oberteil 10 und aus einem traversenförmigen Unterteil 12, wobei die benachbarten Enden dieser beiden Teile miteinander verbunden sind durch Montagemittel 14, um einen geschlossenen Rahmen zu bilden.
In der Ausführungsform der Figur 5 ist der portalförmige Oberteil 10 ein Profil, das hergestellt ist aus Kompositmaterial und erfindungsgemäß eine monolithische Struktur aufweist von einem Ende zum anderen. Das den Oberteil 10 bildende Profil enthält einen oberen horizontalen Abschnitt 10a, dessen Enden verlängert werden durch zwei rechtwinklig gekrümmte Abschnitte 10b, nach unten gerichtet und ihrerseits verlängert durch zwei vertikale Abschnitte 10c, parallel zueinander und von gleicher Länge.
Der Querschnitt des den portalförmigen Oberteil 10 bildenden Profils ist identisch mit dem Querschnitt des Rahmens C, der mit Bezug auf die Figur 2 vorhergehend beschrieben wurde und die erste Ausführungsform der Erfindung betrifft, ausgenommen die unteren Enden der vertikalen Abschnitte 10c.
Ebenso ist die Herstellung des portalförmigen Oberteils 10 des Rahmens der Figur 5 identisch mit der Herstellung des vorhergehend mit Bezug auf die Figuren 3 und 4 beschriebenen Rahmens betreffs der ersten Ausführungsform der Erfindung.
Die Struktur des traversenförmigen Unterteils wird nun mehr im Detail beschrieben mit Bezug auf die Figur 6, die einen einen Vertikalschnitt durch diesen Teil 12 darstellt.
Der traversenförmige Unterteil 12 besteht hauptsächlich aus einer Platte 40, im wesentlichen eben und vertikal, die sich zwischen den unteren Enden des Vertikalabschnitts 10c des Oberteils 10 erstreckt und deren Stärke annähernd dem Abstand entspricht, der die Stege 20 des Profils trennt, das diesen Teil 10 bildet. Wie in Figur 5 gezeigt, hat die Platte 40 die Form eines Rechtecks, bei dem die beiden unteren Winkel schräg abgeschnitten sind.
Genauer ausgedrückt weist die Platte 40 eine Sandwich- Struktur auf, d.h. sie wird gebildet aus zwei dünnen parallenen und vertikalen Stegen 44, die zwischen sich einen Raum definieren, gefüllt mit einem deformierbaren Material, wie etwa einer Bienenwabenstruktur oder einem Schaum, an dem sie haften.
Die Platte 40 wird auf ihrem ganzen Umfang umrandet von zwei Außen-Halbflanschen 42, die rechtwinklig zu der Platte 40 die Stege 44 verlängern, sich dabei von der vertikalen Symetrieebene dem Rahmens entfernend. Die Außen-Halbflansche 42 sind außen durch Flächen 42a begrenzt, die rechtwinklig zu dieser Symetrieebene ausgerichtet sind, jede in der Verlängerung der andern angeordnet.
Am unteren Teil der Platte 40 wie am oberen Teil dieser Plätte sind die Außen-Halbflansche 42 parallel zueinander ausgerichtet in einer ungefähr horizontalen Richtung, so daß sie zwei starre parallele Elemente bilden, die eine Verteilung der Druckbelastung auf die ganze Fläche der Platte 40 gewährleisten. Mar erzielt somit die größtmögliche Energieaufnahme im Fall eines Unfalls.
Außerdem sind an jedem Ende der Platte 40 und an dem oberen Teil dieser letzteren die Außen-Halbflansche 42 parallel zueinander ausgerichtet in ungefähr vertikaler Richtung. Diese Teile der Außen-Halbflansche 42 können somit in der Verlängerung dem Außen-Halbflansche 18 des Oberteils 10 des Rahmens angeordnet werden, wie man später sehen wird.
Vorzugsweise haben die Außen-Halbflansche 42 eine monolithische Strutur mit starkem Querschnitt und sie bestehen hatptsächlich aus unidirektionellen Fasern 48, eingebettet in eine wärmeaushärtbare Kunstharzmatrix. Die Fasern 48 erstrecken sich unterbrechungsfrei über den ganzen Umfang der Tafel 40, um in jedem Außen-Halbflansch 42 einen Kern zu bilden. Die Stege 44 sind mit den zugeordneten Außen-Halbflanschen 42 verbunden und hergestellt aus bidirektionellem Gewebe, eingebettet in eine Kurstharzmatrix. Die vorhergehend gemachten Bemerkungen betreffs dem Fasern und des Kunstharzes, die den Rahmen C der Ausführungsform aus Figur 1 bilden und den Oberteil 10 des Rahmens dem Ausführungsform aus Figur 5, gelten ebenfalls für den Unterteil 12 in dieser letzteren Ausführungsform.
Die Außen-Halbflansche 42, die sich an den Enden und unten an der Tafel 40 befinden, erlauben die Befestigung der die selbsttragende Schale des Luftfahrzeugs bildenden Stuktur 24 durch Kleben und durch Nieten auf die gleiche Weise wie die Außen- Halbflansche 18 in dem Oberteil 10 des Rahmens.
Vorzugsweise sind in den Stegen 44 der Platte 40, im unteren Teil dieser letzteren, Wellungen 44a ausgebildet, ungefähr horizontal ausgerichtet in Längsrichtung, zwischen den Enden des traversenförmigen Unterteils 12. Diese besondere Struktur erlaubt als Augangsstelle für Knickungen eine kontrollierte Deformierung des Teils 12 des Rahmens, wenn dieser Teil heftig auf den Boden aufschlägt. Tatsächlich wird die Aufprallenergie von der Unterseite des Teils 12 des Rahmens auf den deformierbaren Steg 40 übertragen, ohne daß die Festigkeit dieses letzteren beim Flug oder unter normalen Landungsbedingungen beeinträchtigt ist.
Der traversenförmige Unterteil 12 wird ebenfalls in einem Formwerkzeug hergestellt, wie sehr schematisch in Figur 7 dargestellt. Das allgemeine Herstellungsprinzip dieses Teils 12 ist dasselbe wie das des Rahmens C (und des Teils 10), das vorhergehend beschrieben wurde mit Bezug auf Figur 3, sodaß es nicht im Detail beschrieben wird. Um das Verständnis zu erleichtern, werden hier nur die hauptsächlichen Herstellungsschritte erwähnt, sowie die verschiedenen, das Formwerkzeug bildenden Elemente.
Das Formwerkzeug ist anfangs offen; nur ein Formelement 50, dessen Fläche 50a komlementär ist zu einer der Seiten der Platte 40, eingefasst von einem Halbflansch 32, ist angebracht. Der Umfangsrand dieses Formelements 50 ist umgeben von einem aufblasbaren Balg 52, anfangs entleert. Man stellt nun durch Drapierung, entsprechend der vorhergehend beschriebenen Technik, den dieser Seite der Tafel 40 entsprechenden Steg 44 her, sowie den Außen-Halbflansch 42. Um die Anbringung der unidirektionellen Fasern 48 zu erleichtern, die den Kern dieses letzteren bilden, werden die Fasern vorzugsweise miteinander verbunden durch eine Trägerfolie, was erlaubt, sie nach Art eines Gewebes zu drapieren. Da der Außen-Halbflansch 42 rechtwinklig ist zu der Symetrieebene des Rahmens, kann diese Drapierung nahtlos und ohne Unterbrechung ausgeführt werden, was den monolithischen Charakter der Außen- Halbflansche 42 gewährleistet.
Die wabenförmige Struktur oder der Schaum 46, die den zentralen Teil der Platte 40 bilden, wird anschließend angebracht, sowie ein zweites Formelement 54, u.U. in mehreren Teilen, dessen Innenfläche 54a komplementär ist zu der Außenumfangsfläche des traversenförmigen Teils 12. Eine neue Drapierungsoperation wird ausgeführt zur Herstellung des zweiten Stegs 44 der Tafel, sowie des zweiten Außen-Halbflansches 42.
Schließlich wird eine Gegenform 56 angebracht, die symetrisch ist zu dem Formelement 50, und deren Umfangsrand umgeben ist von einem aufblasbaren, anfangs entleerten und mit dem Balg 52 identischen Balg 58, um das Formwerkzeug zu schließen. Die Bälge 52 und 56 werden anschließend aufgeblasen und die Wärmepolymerisation nach den herkömmlichen Techniken ausgeführt.
Es ist anzumerken, daß die Wellungen 44a, ausgebildet in den Stegen 44, direkt durch Formpressen erzielt werden, mittels komplementären Deformationen, die in dem Formelement 50 und der Gegenform 56 ausgebildet sind.
Nach dem Öffnen der Formwerkzeuge der Figuren 3 und 7 werden die Teile 10 und 12 mit Hilfe der Montagemitteln 14 so zusammengebaut, wie nun mit Bezug auf die Figuren 8 und 9 beschrieben wird.
Wie vor allem die Figuren 8 und 9 veranschaulichen, fehlen die Außen-Halbflansche 18 sowie die vorstehenden Teile des Innenflanschs 16 über eine bestimmte Länge an jedem unteren Ende der vertikalen Abschnitte 10c des Teils 10 des Rahmens. Zudem ist an jedem der Längsenden des unteren Teils 12 des Rahmens eine nach außen offene Aussparung 60 angebracht zwischen den Stegen 44 der Platte. Die Abmessungen der Aussparung 60 sind so, daß die flanschlosen Enden der Vertikalabschnitte 10c dort gänzlich eindringen. Insbesondere ist die Tiefe jeder Aussparung 60 etwas größer als die Stärke der Enden der Abschnitte 10c und die Stege 44 spreizen sich progressiv unter demselben Winkel wie die Stege 20, so daß diese letzteren sich praktisch spielfrei in die Aussparungen 60 einfügen.
Wie die in den Figuren 9A bis 9C dargestellten Querschnitte veranschaulichen, nimmt die Breite der vorstehenden Teile des Innenflansches 16 des Teils 10 des Rahmens progressiv ab, wenn man sich den unteren Enden dieses Teils 10 nähert, um ganz zu verschwinden knapp ehe diese Enden in die Aussparungen 60 eindringen. Außerdem, wie man in Figur 8 sieht, ist die Stärke dieser vorstehenden Teile des Innenflansches 16 reduziert in den Bereichen, die an den unteren Teil 12 angrenzen.
Außerdem sind die Halb-Außenflansche 18 des Teils 10 plötzlich abgeschnitten, knapp ehe die Enden der Abschnitte 10c in die Aussparungen 60 eindringen, und diese Halbflansche 18 sind in der Verlängerung der vertikalen Teile der Außen-Halbflansche 42 des unteren Teils 12 angeordnet, wie die Figur 8 klar zeigt. Zudem, in der Nähe der flanschlosen Enden der Abschnitte 10c weisen die Außen-Halbflansche 18 zurückgesetzte Teile auf, die sich progressiv dem Innenflansch 16 nähern, was das Anbringen einer Schiene 62 ermöglicht, deren Außenfläche sich in der Verlängerung der Außenflächen 18a und 42a der Halbflansche 18 bzw 42 befindet, ohne Unterbrechung, wie die Figur 8 veranschaulicht. Die Schiene 62, selbst aus Kompositmaterial, ist z.B. durch Schraubenbolzen (nicht dargestellt) einerseits an den zurückgesetzten Teilen der Halbflansche 18 und andererseits an den Teilen der Halbflansche 42 befestigt, die sich an den Enden des Unterteils 12 befinden. Die Kontinuität der Außen-Halbflansche des Rahmens, auf denen die Strukktur 24 des selbsttragenden Rumpfes befestigt wird, ist somit gewährleistet.
Die Befestigung der Enden des Teils 10 in den Enden des Teils 12 kann vervollständigt werden durch Schraubenbolzen 64, welche die Stege 20 und 44 der beiden Teile durchqueren.
Schließlich können, um vor allem den Boden des Luftfahrzeugs zu befestigen, horizontale Träger (nicht dargestellt) an dem traversenförmigen Unterteil 12 befestigt werden, z.B. mittels Winkelprofilen, vorzugsweise auch aus Kompositmaterial hergestellt. Die Befestigung dieser Winkelprofile an der Platte 40 kann durch jedes geeigente Mittel erfolgen, wie etwa Schrauben, Niete oder durch Kleben. Im unteren Teil der Platte, welche die Wellungen 44a enthält, wird diese Befestigung ausschließlich mit Nieten ausgeführt, so daß eine Keilwirkung vermieden wird, die nachteilig wäre für eine kontrollierte Druckverformung dieser Tafel bei einem Unfall.
Selbstverständlich können die bidirektionellen Gewebe, welche die Stege 20 und 44 bilden, ersetzt werden durch multidirektionelle Gewebe, die aus Fasern mit drei oder vier verschiedenen Richtungen bestehen.

Claims

1. Rahmen für einen selbsttragenden Rumpf, vor allem für einen Rumpf eines Luftfahrzeugs, dadurch gekennzeichnet daß er zumindest teilweise von monolithischer Struktur ist, bestehend aus einem Profil aus Kompositmaterial, gebildet aus Fasern von hoher mechanischer Festigkeit gebunden durch ein ausgehärtetes Kunstharz, und dessen Querschnitt sich präsentiert mit einer Innensohle (16), im Seitenriß des Rahmens auf der Innenseite des Rahmens befindlich, zwei Außen-Halbsohlen (18), im Seitenriß des Rahmens auf der Außenseite des Rahmens befindlich, und zwei Stegen (20), welche die Innensohle mit jeder der Außen- Halbsohlen (18) verbinden, wobei die Innensohle (16) ebenso wie die Außen-Halbsohlen (18) hauptsächlich aus einem Vlies mit einer Faserrichtung (26) bestehen, das sich im Innern des Profils in Längsrichtung ohne Diskontinuität erstreckt und die Profilstege aus Geweben gebildet werden die mehrere Faserrichtungen (28) aufweisen und die Innensohle (26) mit jeder Außen-Halbsohle (l8) verbinden.

2. Rahmen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stege (20), die die Innensohle (16) mit den beiden Außen-Halbsohlen (18) verbinden, miteinander einen spitzen Winkel bilden, offen zwischen den beiden Außen-Halbsohlen (18) und daß die Innensohle (16) und die Außen-Halbsohlen (18) rechtwinklig sind zu einer Symetrieebene durch die Winkelhalbierende des genannten spitzen Winkels.

3. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um eine vollkommen monolithische Struktur aus einem Stück handelt.

4. Rahmen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß er einen oberen portalförmigen Teil (10) enthält, der die genannte monolithische Struktur zeigt und einen unteren traversenförmigen Teil (12), dessen Enden über Verbindungsmittel (14) mit den Enden des oberen Teils (10) verbunden sind.

5. Rahmen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der untere traversenförmige Teil (12) eine Platte (40) enthält, die auf ihrem ganzen Umfang umrandet ist von den beiden seitlichen Halbsohlen (42).

6. Rahmen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Halbsohlen (42) senkrecht sind zu einer Symetrieebene des Rahmens.

7. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (40) zwei Stege (44) enthält, die einen Raum abgrenzen, der mit einem deformierbaren Material (46) gefüllt ist.

8. Rahmen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Seiten-Halbsohlen (42) sich in der Verlängerung der Stege (44) der Platte (40) befinden und hauptsächlich in eine Richtung weisende Fasern enthalten (48), die sich ohne Diskontinuität über die ganze Peripherie der Platte (40) erstrecken.

9. Rahmen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Gewebe aus in mehrere Richtungen weisenden Fasern jede Seiten- Halbsohle (42) verlängern und die Stege (44) der Platte (40) bilden.

10. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Teil der Stege (44) der Platte (40) Wellungen aufweist in Längsrichtung des traversenförmigen unteren Teils (12).

11. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden des portalförmigen oberen Teils (10) keine Sohlen haben und befestigt sind in den Aussparungen (60), die in den Enden der Platte (40) enthalten sind und eine Öffnung schaffen zwischen den Seiten-Halbsohlen (42) derart daß letztere sich in der Verlängerung der Außen-Halbsohlen (18) des oberen portalförmigen Teils (10) befinden.

12. Rahmen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Innensohle (16) des oberen portalförmigen Teils (10) ausladende Flügel enthält, deren Breite progressiv abnimmt in der Nähe der sohlenlosen Enden dieses oberen Teils.

13.Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen-Halbsohlen (18) zurückweichende Teilstücke enthalten bei progressiver Annäherunng an die Innensohle (16) in der Nähe der sohlenlosen Enden des portalförmigen oberen Teils (10), wobei auf diesen zurückweichenden Teilen der Außen-Halbsohlen (18) Laschen (62) befestigt sind und auf den angrenzenden Teilen der Seiten- Halbsohlen (42).

14. Herstellungsverfahren eines Rahmens für einen selbsttragenden Rumpf, vor allem für einen Rumpf eines Luftfahrzeugs, dadurch gekennzeichnet, daß man zumindest einen Teil des Rahmens in der Form einer monolithischen Struktur herstellt mittels:

-Drapieren der mit Kunstharz imprägnierten Gewebe mit einer Faserrichtung (26) und mehreren Faserrichtungen (28) auf eine Form (30), die den größten Teil der nach außen gerichteten Kontur eines Rahmenprofils abgrenzt, dessen Querschnitt sich präsentiert mit einer Innensohle (16), im Seitenriß des Rahmens auf der Innenseite des Rahmens befindlich, zwei äußeren Halbsohlen (18), im Seitenriß des Rahmens auf der Außenseite des Rahmens befindlich, und zwei Stegen (20), welche die Innensohle mit jeder der Außen-Halbsohlen (18) verbinden, wobei diese Stege miteinander einen spitzen Winkel bilden, offen zwischen den beiden Außen-Halbsohlen (18) , wobei die Gewebe mit einer Faserrichtung (26) die Innensohle (16) bilden und die Außen-Halbsohlen (18) , und die Gewebe mit mehreren Faserrichtungen (28) die Innensohle (16) mit jeder Außen- Halbsohlen (18) verbinden und die Stege (20) des Profils bilden;

-Schließen einer Preßform, welche die genannte Form (30) enthält, sowie aufblasbare Bälge (32, 34) und eine Gegenform (38);

-Aufblasen der Bälge (32, 34) um die Gewebe zu verdichten und Wärmepolymerisation des die Gewebe (26, 28) imprägnierenden Kunstharzes;

-Ausformen der genannten monolithischen Struktur.

15. Rahmen nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man einen aufblasbaren Balg (32) in einem der Innensohle (16) verbundenen zentralen Teil der Form (30) anbringt vor der Drapierung der Gewebe (26, 28), und dadurch gekennzeichnet, daß man zwei armierte aufblasbare Bälge (34) auf jeder Außen- Halbsohlen (18) und an jedem Steg (20) des Profils anbringt nach der Drapierung der Gewebe (26, 28).

16. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß während des Drapierens der Gewebe mit mehreren Faserrichtungen (28) in die gerundeten Teile (10b) des Profils man Einschnitte (29b) anbringt in den Rändern (28b) des gegen die Außen-Halbsohlen (18) gebogenen Gewebes und das diesen Einschnitten entsprechende Material herausnimmt und man divergierende Einschnitte (29a) anbringt in den Rändern (28a) der zur Innensohlen (16) hin gebogenen Gewebe, wobei man diese Einschnitte (29a, 29b) zwischen den angrenzenden Geweben verschiebt.

17. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man den ganzen Rahmen in der Form einer monolithische Struktur aus einem Stück herstellt.

18. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man einen oberen portalförmigen Teil (10) des Rahmens herstellt in der Form einer monolithischen Struktur und dadurch, daß man separat einen unteren traversenförmigen Teil (12) des Rahmens herstellt, mittels:

-Drapieren der mit Harz imprägnierten Gewebe mit einer Faserrichtung (48) und mehreren Faserrichtungen auf eine Form (50), die einer der Seiten des genannten unteren traversenförmigen Teils (12) komplementär ist , um einen Steg (44) einer Platte (40) zu bilden und eine den Steg (44) verlängernde Seiten-Halbsohlen (42), wobei die Gewebe mit mehreren Faserrichtungen den Steg (44) der Platte bilden;

-Anbringen eines den zentralen Teil der Platte bildenden deformierbaren Materials (46) auf dem Steg der Platte und einer peripheren Form (54) um dieses Material (46) herum;

-Drapieren der harzimprägnierten Gewebe mit einer Faserrichtung (48) und mehreren Faserrichtungen jeweils auf das deformierbare Material (46) und auf die periphere Form (54), um einen zweiten Steg (44) der Platte (40) zu bilden und eine zweite den zweiten Steg verlängernde Seiten-Halbsohle (42);

-Schließen einer Preßform, welche die genannten Formen (50, 54), aufblasbare Bälge (52, 58) und eine Gegenform (56) enthält;

-Aufblasen der Bälge (52, 58), um die Gewebe zu verdichten und Wärmepolymerisation des letztere imprägnierenden Harzes;

-Ausformen des unteren traversenförmigen Teils (12).

19. Rahmen nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß man einen ersten aufblasbaren Balg (52) auf der Peripherie der Form (50) anbringt vor der Drapierung des Gewebes auf diese Form, und einen zweiten aufblasbaren Balg (58) auf der Gegenform, vor dem Schließen der Preßform.

20. Rahmen nach irgeneinem der Ansprüche 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (50) und die Gegenform (56) Wellungen aufweisen, die sich in Längsrichtung des unteren traversenförmigen Teils (12) auf der Ebene der unteren Teile der parallelen Stege (44) erstrecken.

21. Rahmen nach irgendeinem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß man den portalförmigen oberen Teil (10) und den trägerförmigen unteren Teil (12) zusammenfügt, indem man die sohlenlosen Enden des portalförmigen oberen Teils (10) einführt in Aussparungen (60), die enthalten sind in den Enden des trägerförmigen unteren Teils (12) zwischen den parallen Stegen (44), und indem man diese aneinander befestigt.