ES2964631T3 - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselaje y procedimiento de fabricación de dicho elemento estructural - Google Patents

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    • Y02T50/40—Weight reduction

Description

DESCRIPCIÓN
Elemento estructural de refuerzo interno para fuselaje y procedimiento de fabricación de dicho elemento estructural
Campo de la invención
La invención es relativa a la fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno de fuselajes, del tipo cuaderna, que puede ser utilizado tanto en el sector aeronáutico, como naval o ferroviario.
Estado de la técnica
El fuselaje tiene la misión de soportar los esfuerzos de compresión, tracción, cortadura, flexión y torsión sin fallos del revestimiento.
Existen numerosos tipos de fuselajes que a lo largo de la historia han tenido éxito en el campo del transporte, por ejemplo, el fuselaje semimonocasco reforzado es uno de los más utilizados, tanto en el ámbito de la aeronáutica, como en el naval o el ferroviario.
Este tipo de fuselajes consisten en una estructura normalmente cilíndrica formada por un revestimiento y unos elementos de refuerzo situados en la cara interior del revestimiento, es decir, en la cara del revestimiento opuesta a la cara que está en contacto con el fluido circundante. Los elementos de refuerzo comprenden cuadernas, largueros y larguerillos y costillas.
El revestimiento es el elemento de la estructura del fuselaje que soporta las cargas aerodinámicas, rodadura, estáticas y dinámicas. Su función es dar la forma aerodinámica al conjunto, además de contribuir a su resistencia estructural. Por su parte, los elementos estructurales longitudinales tales como los largueros y larguerillos, son los responsables de transmitir las cargas que actúan sobre el revestimiento hacia las cuadernas. Los largueros soportan cargas en el sentido longitudinal y dan rigidez al revestimiento permitiendo reducir su espesor.
Finalmente, los elementos estructurales transversales tales como costillas y cuadernas, contribuyen junto al propio revestimiento a dar forma al fuselaje y rigidizar la estructura transversalmente. Las costillas y cuadernas son elementos rigidizadores transversales. Entre sus funciones destaca su papel de ayudar al revestimiento a soportar esfuerzos y a mantener la forma de la estructura cilíndrica que forma el fuselaje.
Existe cierta variedad en la selección de materiales para la fabricación de las cuadernas. Según la aplicación del fuselaje esta variedad abarca materiales como madera, acero, aluminio o todo tipo de aleaciones formadas por elementos tan dispares como titanio, silicio, magnesio, cobre o zinc.
La industria busca soluciones que ofrezcan las máximas propiedades mecánicas posibles, reduciendo el peso de los elementos, junto con procesos de fabricación sencillos y económicos. Es por ello, que la tendencia actual es buscar una automatización del mayor número de operaciones posibles en la fabricación de los componentes, lo que supone una significativa reducción de tiempos de fabricación que conlleva además una reducción en costes.
Es también conocido que, para la fabricación de fuselajes, los materiales compuestos son cada vez más utilizados por diversas razones. Por una parte, por sus excelentes propiedades mecánicas en cuanto a resistencia a tracción, compresión y torsión, pero de forma destacada por la reducción de peso que se logra con su utilización, valores inalcanzables con el uso de materiales metálicos. Además de estas ventajas, destacan otras tales como la mejora de la vida a fatiga y la ausencia de corrosión.
Es conocido el documento US5024399 que divulga que para reforzar un casco, tal como el fuselaje de una aeronave y en particular el de un helicóptero, se realiza una cuaderna (C) hecha de un material compuesto en forma de estructura monobloque monolítica. Dicha estructura está constituida por un perfil cuyo reborde interno y los medios rebordes externos están formados principalmente por fibras unidireccionales que se extienden en toda su longitud. Como variante, la sección inferior de la cuaderna se realiza por separado en forma de un panel bordeado en toda su periferia por semibridas laterales que también comprenden principalmente fibras unidireccionales. Una vez ensambladas las dos secciones de la cuaderna, las semibridas están opuestas en el alargamiento.
El documento US5108810A divulga un elemento estructural de refuerzo interno adicional adecuado para fuselajes.
Sumario de la invención
La presente invención tiene por objeto un elemento estructural como refuerzo interno para la fabricación de un fuselaje, así como su proceso de fabricación.
Este elemento estructural, que puede ser una cuaderna, es decir, un elemento de refuerzo transversal, está formado por dos componentes: uno que forma la parte principal del elemento estructural, que le dará gran parte de su forma final fabricado con material compuesto preimpregnado, por ejemplo, SMC ó BMC, reforzado mediante dos elementos de refuerzo fabricados en fibra, que podría ser de carbono, impregnada en resina, que irán ajustados tanto por el interior como por el exterior del elemento anterior.
Es, por lo tanto, objeto de la invención un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, tal y como se define en la reivindicación 1, que tiene una dirección longitudinal adaptada para situarse en la dirección longitudinal del fuselaje y una dirección transversal perpendicular a su dirección longitudinal; comprende:
• un elemento de refuerzo exterior, que será el elemento de unión con el resto de los elementos del fuselaje y que está destinado a estar en contacto con la cara interna del revestimiento del fuselaje, • un elemento de refuerzo interior, localizado internamente al elemento de refuerzo exterior en dirección transversal al elemento estructural, para proporcionar rigidez junto al refuerzo exterior, el elemento de refuerzo exterior y el elemento de refuerzo interior poseyendo forma tubular con su eje longitudinal según la dirección longitudinal del elemento estructural de refuerzo interno,
• donde ambos elementos de refuerzo están fabricados en fibra impregnada en resina, por ejemplo, ambos elementos de refuerzo estando fabricados en fibra seca que pasa por un baño de resina para impregnarse como paso previo, en un ejemplo de realización, a un enrollamiento filamentario sobre un macho,
• un elemento intermedio que se localiza entre el elemento de refuerzo exterior y el elemento de refuerzo interior en la dirección transversal del elemento estructural, estando el elemento intermedio fabricado en material compuesto preimpregnado, por ejemplo, en SMC ó en BMC, mediante
ola localización de los elementos de refuerzo interior y exterior en un molde, el elemento de refuerzo interior localizado internamente al elemento de refuerzo exterior en dirección transversal al elemento estructural de refuerzo interno de modo que se define un hueco transversal entre ambos elementos de refuerzo,
oel rellenado del hueco transversal existente entre los elementos de refuerzo interior y exterior con material compuesto preimpregnado configurando el elemento intermedio, yoel moldeo por compresión del conjunto para obtener el elemento estructural de refuerzo.
Es también objeto de esta invención el procedimiento de fabricación del elemento estructural de refuerzo interno para fuselaje, tal y como se define en la reivindicación 9; comprende los siguientes pasos:
- se proporciona un primer molde macho con la forma de un elemento de refuerzo exterior, - se proporciona un segundo molde macho con la forma de un elemento de refuerzo interior adaptado para estar localizado internamente al elemento de refuerzo exterior en dirección transversal al elemento estructural, el elemento de refuerzo exterior y el elemento de refuerzo interior poseyendo forma tubular con su eje longitudinal según la dirección longitudinal del elemento estructural de refuerzo interno,
- se proporciona fibra impregnada en resina,
- se sitúa parte de la fibra impregnada en resina sobre el primer molde macho,
- se sitúa parte de la fibra impregnada en resina sobre el segundo molde macho,
- se retira el primer molde macho de modo que la fibra impregnada en resina conforma el elemento de refuerzo exterior,
- se retira el segundo molde macho de modo que la fibra impregnada en resina conforma el elemento de refuerzo interior,
- se localizan los elementos de refuerzo interior y exterior en un molde, el elemento de refuerzo interior localizado internamente al elemento de refuerzo exterior en dirección transversal al elemento estructural, de modo que se define un hueco transversal entre ambos elementos de refuerzo, - se rellena el hueco transversal existente entre los elementos de refuerzo con material compuesto preimpregnado, por ejemplo, SMC ó BMC, configurando un elemento intermedio, y - se procede al moldeo por compresión del conjunto para obtener el elemento estructural de refuerzo.
El método de fabricación anterior realiza la unión entre el componente fabricado con material compuesto preimpregnado y los dos componentes fabricados mediante resina y fibra. Esta unión formará parte del proceso de fabricación, de forma que la fibra impregnada y el componente fabricado por material compuesto preimpregnado quedarán embebidos y la unión entre ambos materiales será el proceso de fabricación en sí. La ventaja de este método de fabricación reside en conseguir un único componente formado por dos tipos de materiales diferentes donde no se necesita unión mecánica ni adhesiva. Es el propio material compuesto preimpregnado el que durante su conformado adhiere los refuerzos exterior e interior a sí mismo.
Según lo anterior, el procedimiento de fabricación se realiza mediante la técnica de overmolding o sobremoldeo con refuerzos donde, en primer lugar, se fabricarán unos refuerzos en fibra mediante, por ejemplo, enrollamiento filamentario, que se introducirán en el molde para la posterior fabricación de la cuaderna con material compuesto preimpregnado por moldeo por compresión.
Según lo anterior, en primer lugar, se puede partir de un diseño de cuaderna de acuerdo al fuselaje completo, teniendo en cuenta las dimensiones y los materiales del resto de componentes de la estructura, especialmente del revestimiento. Este diseño se dibujará, por ejemplo, mediante un programa CAD y se calculará con un programa de elementos finitos. También será importante plantear la futura unión entre elementos, en este caso entre la cuaderna y el revestimiento y la adecuación de esta unión con el resto de elementos que forman el fuselaje. En el caso de la unión con el resto de elementos del fuselaje, se procederá de la misma manera, comenzando con unión adhesiva y reforzada con unión mecánica si fuera necesario.
En un ejemplo de realización ambos moldes macho poseen una forma aproximadamente tubular, con su eje longitudinal según la dirección longitudinal del fuselaje.
Según lo comentado anteriormente, en un ejemplo de realización específico, el elemento estructural de refuerzo se corresponde con una cuaderna. El primero de los pasos en la fabricación de esta cuaderna trata sobre la fabricación de los refuerzos de fibra. Para ello, en un ejemplo de realización, se empleará una técnica de enrollamiento filamentario por la cual, a partir de un macho mecanizado previamente, que podría ser metálico, se enrollará hilo de fibra, por ejemplo, de fibra de carbono, impregnado en resina, por ejemplo, epoxi, que se irá depositando capa a capa sobre el macho. Una vez terminado el proceso de fabricación, se procederá a retirar el macho obteniéndose, en dicho ejemplo de realización, un tubo fabricado en fibra de carbono de acuerdo a las características deseadas. Será necesario realizar el proceso en dos ocasiones, de forma que se fabriquen dos tubos, uno interior y otro exterior que supondrán los refuerzos interno y externo de la cuaderna, respectivamente.
El segundo de los pasos de la fabricación será el moldeo por compresión de material compuesto preimpregnado. Se realizará a su vez mediante un método de sobremoldeo con refuerzos. Para el depósito del material compuesto preimpregnado existen dos ejemplos de realización:
- se deposita en el molde rellenando el espacio intermedio entre el refuerzo exterior e interior y posteriormente se cierra el molde, o
- se aloja en una cavidad situada en el molde y se introduce en el espacio intermedio entre el refuerzo exterior e interior posteriormente al cierre del molde.
El primero, donde los refuerzos exterior e interior previamente fabricados se introducen en el molde y se procede al relleno del espacio entre ambos mediante material compuesto preimpregnado. Posteriormente, se procede al cierre del molde aplicando la temperatura y presión adecuada durante un cierto intervalo de tiempo.
El segundo ejemplo de realización, en el cual el material preimpregnado no se introduce previamente en el molde tras posicionar los refuerzos, sino que quedará almacenado en una cavidad situada, por ejemplo, en el molde inferior y se introducirá mediante un pistón o similar una vez el molde con los refuerzos en su interior esté cerrado. De esta manera, al estar el molde cerrado y los refuerzos posicionados en su interior en el espacio entre la parte superior e inferior, se garantiza que los refuerzos interior y exterior están en una posición correcta previa a la adicción del material compuesto y que al estar fijados con el cierre del molde no se moverán cuando se introduzca el material preimpregnado. Este, una vez introducido y gracias a la acción de la temperatura, fluirá hasta llenar todo el espacio disponible dentro de la huella entorno a los refuerzos interior y exterior alojados en el interior del molde. Este método supone una ventaja respecto al anterior, puesto que logra una correcta posición de los refuerzos interior y exterior con el fin de dotar al conjunto de la rigidez adecuada.
En cualquiera de los casos anteriores, además de los refuerzos, el elemento intermedio podría comprender también insertos, por ejemplo, metálicos, con el fin de facilitar la unión con algún otro elemento estructural de la nave. Una vez conformada la estructura de refuerzo, los insertos metálicos quedarían perfectamente introducidos en el elemento intermedio, rodeados completamente y sujetos por el material preimpregnado, es decir, embebidos. Dichos insertos pueden tener diversas geometrías, si bien, sería importante que sean planos en sus extremos para mantener la planitud del elemento intermedio.
El resultado final será un elemento estructural de refuerzo, por ejemplo, una cuaderna fabricada mediante material compuesto preimpregnado, reforzada, por ejemplo, mediante dos anillos de fibra seca impregnada en resina situados en el interior y exterior de la cuaderna. Dichos anillos quedan embebidos en la cuaderna para dotar al conjunto de rigidez y crear un elemento estructural de refuerzo interno, capaz de dar inercia a la sección del fuselaje y que facilite la unión con el resto de los elementos de dicho fuselaje, especialmente con el revestimiento, al que ayudará a mantener su forma.
Según lo comentado anteriormente, la unión de esta cuaderna con el resto del revestimiento se realizará en dos fases, comenzando con una unión adhesiva, que se realizará a través del refuerzo exterior fabricado mediante enrollamiento filamentario de fibra seca impregnada a través de un baño de resina y posteriormente, mediante unión mecánica tipo remaches. Cabe resaltar la importancia de la preparación de superficies previa para la correcta adhesión de ambos componentes. Si fuera necesario mejorar aún más la unión, podría plantearse la unión entre la cuaderna, a través de su elemento intermedio fabricado en material preimpregnado con los nervios rigidizadores del revestimiento. De la misma manera, esta unión se plantearía en dos fases, en primer lugar, mediante unión adhesiva y posteriormente reforzada mediante unión mecánica tipo remaches.
Descripción de las figuras
Para completar la descripción y con el fin de proporcionar una mejor comprensión de la invención, se proporcionan unas figuras. Dichas figuras forman una parte integral de la descripción e ilustran un ejemplo de realización de la invención.
La figura 1 muestra una vista frontal de un ejemplo de realización de un primer molde macho para la fabricación del elemento de refuerzo exterior de una cuaderna de una nave.
La figura 2 muestra una vista frontal de un ejemplo de realización de un segundo molde macho para la fabricación del elemento de refuerzo interior de una cuaderna de una nave.
La figura 3 muestra una vista en planta de la parte inferior de un molde para la fabricación de la cuaderna del ejemplo de realización de las figuras 1 y 2 según un primer ejemplo de realización.
La figura 4 muestra una sección transversal del molde para la fabricación de la cuaderna según un segundo ejemplo de realización.
La figura 5 muestra una vista frontal del ejemplo de realización de la cuaderna compuesta por el componente con material preimpregnado y ambos refuerzos de fibra interior y exterior.
La figura 6 muestra una sección longitudinal de la cuaderna del ejemplo de realización correspondiente a la figura 5. La figura 7 muestra una ampliación de la sección longitudinal de la cuaderna correspondiente a la figura 6.
La figura 8 muestra una vista en perspectiva de una porción de fuselaje de una nave donde se muestra la cuaderna del ejemplo de realización correspondiente a las figuras anteriores, el revestimiento y largueros y vigas del mismo.
Descripción detallada de la invención
En la figura 5 se representa un ejemplo de realización de la invención que servirá como base para la descripción del elemento de refuerzo objeto de la invención, específicamente representa una cuaderna (10) de un fuselaje de una nave que consta de un elemento intermedio (3) fabricado en material compuesto preimpregnado y dos elementos de refuerzo (1,2) de fibra de carbono a ambos lados en dirección transversal a la nave, fabricados de manera que queden embebidos y formen una única pieza. Esto se consigue a través del moldeo por compresión del conjunto o sobremoldeo, donde en primer lugar se fabrican los elementos de refuerzo (1, 2) de fibra impregnada en resina y a continuación se conforma la cuaderna (10) en material compuesto preimpregnado introduciendo los elementos de refuerzo (1, 2) en un molde de forma que al producirse el conformado del material compuesto preimpregnado los elementos de refuerzo (1, 2) queden integrados en el material compuesto preimpregnado formando un único componente.
La cuaderna (10), por lo tanto, comprende:
- un elemento de refuerzo exterior (1), que contribuye a dar rigidez a la cuaderna (10) y que sirve de elemento de unión con el revestimiento (9) del fuselaje,
- un elemento de refuerzo interior (2), localizado internamente al elemento de refuerzo exterior (1) en dirección transversal a la cuaderna (10), y
- un elemento intermedio (3) que se localiza entre el elemento de refuerzo exterior (1) y el elemento de refuerzo interior (2) en la dirección transversal de la cuaderna (10).
Adicionalmente, la cuaderna (10) puede también comprender uno o varios insertos (12), que podrían ser metálicos, ubicados en cualquier posición dentro del elemento intermedio (3), según se representa en la figura 3.
Los elementos de refuerzo (1, 2), en un ejemplo de realización, son de fibra seca impregnada en un baño de resina, más específicamente, puede ser de fibra de carbono impregnada en resina.
Para la fabricación de los elementos de refuerzo exterior e interior (1, 2) se proporcionan unos moldes macho (4, 5) representados en las figuras 1 y 2, que en el ejemplo de realización mostrado en las figuras poseen una forma tubular y que además pueden ser metálicos, que serán la guía para la fabricación de dichos elementos exterior e interior (1, 2) que constituirán los elementos de refuerzo de la cuaderna (10).
La figura 1 muestra un ejemplo de realización de un primer molde macho (4) para la fabricación del elemento de refuerzo exterior (1). En un ejemplo de realización, la fibra tiene forma de filamento y este primer molde macho (4) servirá como guía para un procedimiento de enrollamiento filamentario con el cual se fabricará el elemento de refuerzo exterior (1) que servirá de refuerzo exterior de la cuaderna (10).
Paralelamente, en la figura 2 se muestra el segundo molde macho (2), que será la guía para elemento de refuerzo interior (2) de la cuaderna (10).
En el ejemplo de realización, el paso de la situación de la fibra impregnada con resina sobre el primer y segundo molde macho (4, 5) se realiza mediante el enrollamiento sobre el molde macho (4, 5) de al menos un filamento de fibra impregnado en resina. Para ello, los moldes macho (4, 5) giran a una velocidad adecuada para la deposición de la fibra sobre los mismos. En función de la velocidad de giro, del número de vueltas y de la dirección de deposición de la fibra se puede variar la cantidad de fibra depositada y, por lo tanto, la rigidez de los refuerzos exterior (1) e interior (2).
En un ejemplo de realización, la fibra impregnada con resina es fibra seca impregnada en un baño de resina como paso previo a su situación sobre el primer y segundo molde macho (4, 5).
Posteriormente, en el ejemplo de realización mostrado, se colocan los tubos de refuerzo exterior (1) e interior (2) previamente fabricados en una primera parte de un molde (6), apoyados sobre unas pestañas (7) para facilitar su colocación y posterior extracción del conjunto. Posteriormente, se rellena el espacio que queda entre ambos elementos de refuerzo (1, 2) con material compuesto preimpregnado que más tarde se conformará mediante moldeo por compresión.
En la figura 3 se aprecia la huella donde van alojados los elementos de refuerzo (1,2) previamente fabricados que se corresponden con la posición de las pestañas (7). También se aprecia el espacio donde se colocará el material compuesto preimpregnado intermedio (3) para ser conformado.
Según lo anterior, en la figura 3 se observa una vista en planta del molde (6) en el que se localizan los elementos de refuerzo (1, 2) que se colocarán en la parte inferior del molde (6) apoyados sobre las pestañas (7) mecanizadas expresamente para ajustar la posición de los mismos (1, 2). En un primer ejemplo de realización de la ejecución de este moldeo por compresión, una vez realizado el paso de situar los elementos de refuerzo (1, 2), se colocará el material compuesto preimpregnado, SMC ó BMC, en el hueco que queda entre ambos elementos de refuerzo (1, 2) rellenando todo el espacio diseñado para albergar la cuaderna (10). A continuación, se cerrará el molde (6) con la parte superior del mismo (6), ajustando el acople mediante unos elementos centradores (8).
En otro ejemplo de realización, mostrado en la figura 4, para la realización de este moldeo por compresión, se sitúa el material compuesto preimpregnado, SMC ó BMC, en una cavidad (13) del molde (6) inferior donde una vez cerrado el molde (6) superior e inferior, el material compuesto preimpregnado será introducido en el espacio entre los elementos de refuerzo exterior (1) e interior (2) mediante la acción de un pistón (14) o similar. De esta manera, se garantiza la correcta posición de los refuerzos (1, 2) previa a la adicción del material preimpregnado que llenará el espacio del molde (6) y quedará conformado entorno a dichos refuerzos (1, 2).
La parte superior del molde (6) tendrá una huella con la forma de la cuaderna (10) de modo que al cerrarse el molde (6) completo, la cuaderna (10) quede conformada según su forma final. Ambas partes del molde (6), previamente calentadas, quedarán cerradas bajo unas condiciones específicas de temperatura y presión, durante un periodo concreto de tiempo hasta que la cuaderna (10) quede conformada.
La figura 6 muestra una vista de la sección longitudinal de un ejemplo de realización de la cuaderna (10), de forma que pueda apreciarse el aspecto final del conjunto que consta del elemento intermedio (3) fabricado en material compuesto preimpregnado y los dos elementos de refuerzo (1, 2) de fibra impregnada en resina situados a ambos lados en la dirección transversal de la cuaderna (10), fabricados de manera que queden embebidos y formen una única pieza.
En la figura 7 se observa una ampliación de la sección de la cuaderna (10), donde se distingue la forma del elemento intermedio (3) fabricado con material compuesto preimpregnado y de los dos elementos de refuerzo (1,2) de fibra. En el exterior, se aprecia el refuerzo exterior (1) y en el interior se observa el refuerzo interior (2).
En esta figura también se observa que los elementos de refuerzo exterior (1) e interior (2) están localizados entre el elemento intermedio (3) en dirección longitudinal del elemento estructural, ya que el elemento intermedio (3) posee en dirección longitudinal de la cuaderna (10) una sección en H, con un alma en dirección longitudinal y sendas alas en dirección transversal al elemento estructural, quedando los elementos de refuerzo exterior (1) e interior (2) embebidos, longitudinalmente a la cuaderna (10), entre las alas del elemento intermedio (3). De este modo se mejora la unión entre los distintos elementos de la cuaderna (10).
La figura 8 muestra el ensamblaje de la cuaderna (10) con el revestimiento (9) y con los elementos de refuerzo longitudinales y transversales (11) de un fuselaje. La unión de la cuaderna (10) con el revestimiento (9) será a través del elemento de refuerzo exterior (1) mediante unión mecánica tipo remaches y adhesivos.
Adicionalmente, también existirá unión entre la cuaderna (10) mediante su elemento intermedio (3) fabricado en material preimpregnado con los nervios rigidizadores (11), longitudinales y transversales. Al igual que la unión cuaderna (10) y revestimiento (9), esta unión se realizará en dos fases, en primer lugar mediante unión adhesiva y a continuación, mediante unión mecánica tipo remaches con el fin de garantizar la correcta unión del conjunto del fuselaje.

Claims (14)

  1. REIVINDICACIONES
    1 Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, donde el elemento estructural de refuerzo interno tiene una dirección longitudinal adaptada para situarse en la dirección longitudinal del fuselaje y una dirección transversal perpendicular a su dirección longitudinal, donde el elemento estructural de refuerzo interno comprende:
    - un elemento de refuerzo exterior (1),
    - un elemento de refuerzo interior (2), localizado internamente al elemento de refuerzo exterior (1) en la dirección transversal del elemento estructural de refuerzo interno,
    - el elemento de refuerzo exterior (1) y el elemento de refuerzo interior (2) poseyendo forma tubular con su eje longitudinal según la dirección longitudinal del elemento estructural de refuerzo interno, - un elemento intermedio (3) que se localiza entre el elemento de refuerzo exterior (1) y el elemento de refuerzo interior (2) en la dirección transversal del elemento estructural de refuerzo interno, el elemento estructural de refuerzo interno estando caracterizado en que:
    - ambos elementos de refuerzo (1, 2) están fabricados en fibra impregnada en resina localizados respectivamente en un primer molde macho (4) con la forma del elemento de refuerzo exterior (1) y en un segundo molde macho (5) con la forma del elemento de refuerzo interior (2) y retirado del primer molde macho (4) y del segundo molde macho (5) de modo que la fibra impregnada en resina conforma el elemento de refuerzo exterior (1) y del elemento de refuerzo interior (2), y en que el elemento intermedio (3) está fabricado en material compuesto preimpregnado mediante:
    ola localización de los elementos de refuerzo interior y exterior (1, 2) en un molde (6), el elemento de refuerzo interior (2) localizado internamente al elemento de refuerzo exterior (1) en dirección transversal al elemento estructural de refuerzo interno de modo que se define un hueco transversal entre ambos elementos de refuerzo (1, 2),
    oel rellenado del hueco transversal existente entre los elementos de refuerzo interior y exterior (1,2) con material compuesto preimpregnado configurando el elemento intermedio (3), y
    oel moldeo por compresión del conjunto para obtener el elemento estructural de refuerzo.
  2. 2. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según la reivindicación 1, caracterizado por que la fibra impregnada en resina de los elementos de refuerzo interior (1) y exterior (2) es fibra seca impregnada en un baño de resina.
  3. 3. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la fibra de los elementos de refuerzo interior (2) y exterior (1) es fibra de carbono.
  4. 4. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la fibra impregnada de los elementos de refuerzo interior (2) y exterior (1) tiene forma de filamento.
  5. 5. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material compuesto preimpregnado del elemento intermedio (3) es Compuesto para moldeo de láminas (SMC) ó Compuesto para moldeo a granel (BMC).
  6. 6. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento intermedio (3) comprende una sección en forma H, de modo que en la dirección longitudinal del elemento estructural de refuerzo interno, los elementos de refuerzo exterior e interior (1, 2) están localizados entre las alas del elemento intermedio (3).
  7. 7. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento intermedio (3) comprende unos insertos (12) para su unión al fuselaje.
  8. 8. - Elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según la reivindicación 7, caracterizado por que los insertos (12) son metálicos.
  9. 9. - Procedimiento de fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, donde el elemento estructural de refuerzo interno tiene una dirección longitudinal adaptada para situarse en la dirección longitudinal del fuselaje y una dirección transversal perpendicular a la dirección longitudinal, caracterizado por que comprende los siguientes pasos:
    - se proporciona un primer molde macho (4) con la forma de un elemento de refuerzo exterior (1), - se proporciona un segundo molde macho (5) con la forma de un elemento de refuerzo interior (2), estando el elemento de refuerzo interior (2) adaptado para estar localizado internamente al elemento de refuerzo exterior (1) en dirección transversal al elemento estructural de refuerzo interno, el elemento de refuerzo exterior (1) y el elemento de refuerzo interior (2) poseyendo forma tubular con su eje longitudinal según la dirección longitudinal del elemento estructural de refuerzo interno, - se proporciona fibra impregnada en resina,
    - se sitúa parte de la fibra impregnada en resina sobre el primer molde macho (4),
    - se sitúa parte de la fibra impregnada en resina sobre el segundo molde macho (5),
    - se retira el primer molde macho (4) de modo que la fibra impregnada en resina conforma el elemento de refuerzo exterior (1),
    - se retira el segundo molde macho (5) de modo que la fibra impregnada en resina conforma el elemento de refuerzo interior (2),
    - se localizan los elementos de refuerzo interior y exterior (1, 2) en un molde (6), el elemento de refuerzo interior (2) localizado internamente al elemento de refuerzo exterior (1) en dirección transversal al elemento estructural de refuerzo interno de modo que se define un hueco transversal entre ambos elementos de refuerzo (1, 2),
    - se rellena el hueco transversal existente entre los elementos de refuerzo interior y exterior (1,2) con material compuesto preimpregnado configurando un elemento intermedio (3), y
    - se procede al moldeo por compresión del conjunto para obtener el elemento estructural de refuerzo.
  10. 10. - Procedimiento de fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según la reivindicación 9, caracterizado por que el primer y el segundo molde macho (4, 5) poseen una forma tubular.
  11. 11. - Procedimiento de fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado por que el paso de la situación de la fibra impregnada en resina sobre el primer y segundo molde macho (4, 5) se realiza mediante el enrollamiento sobre el molde macho (4, 5) de al menos un filamento de fibra impregnada en resina.
  12. 12. - Procedimiento de fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado por que el material compuesto preimpregnado del elemento intermedio (3):
    - se deposita en el molde (6) rellenando el espacio intermedio entre el refuerzo exterior e interior (1, 2) y posteriormente se cierra el molde (6), o
    - se aloja en una cavidad (13) situada en el molde (6) y se introduce en el espacio intermedio entre el refuerzo exterior e interior (1,2) posteriormente al cierre del molde (6).
  13. 13. - Procedimiento de fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado por que la fibra impregnada en resina es fibra seca impregnada en un baño de resina previamente a su situación sobre el molde macho.
  14. 14. - Procedimiento de fabricación de un elemento estructural de refuerzo interno para fuselajes, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 9 a 13, caracterizado por que el material compuesto preimpregnado del elemento intermedio (3) es Compuesto para moldeo de láminas (SMC) ó Compuesto para moldeo a granel (BMC).
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