DE68903823T2 - Glasbehaelter-pruefapparat. - Google Patents

Description

• Eine Flasche wird geformt aus einem Tropfen geschmolzenen Glases in einer IS-Glasbehälter-Formmaschine zunächst durch Pressen und Blasen des Tropfens in eine leere Gußform in einem Külbel und dann durch Blasen des geformten Külbels in eine Flasche in einer Endgußform. Wenn das Glas gleichmäßig während der Bildung der Flasche verteilt wird, wird die Wanddicke gleichmäßig sein, aber wenn die Glasverteilung nicht gleichmäßig ist, können dünne Stellen auftreten und diese dünnen Stellen können zum Ausfall der Flasche führen während der Befüllung oder der Handhabung.
• Bisher wurden dünne Stellen identifiziert durch Zerschneiden einer geformten Flasche und Durchführen von Messungen entlang der geschnittenen Wand, um Stellen zu finden, die unakzeptierbar dünn gegenüber dem Rest der Wand waren. Wenn dünne Stellen gefunden wurden, wurde der Formvorgang bewertet, um herauszufinden, wamm das Glas nicht gleichmäßig verteilt wurde.
• Die US-Schrift 2, 616, 068 offenbart einen Glasbehälter-Prüfapparat zum Messen der Dicke der Wand einer Flasche unter Verwendung einer Fühleinrichtung in Form einer Elektrode, die federnd gegen die Flasche gepreßt wird, während die Flasche um ihre Achse gedreht wird, und Änderungen in der Kapazitanz abhängig von der Dicke des Glases erfaßt.
• EP-A-300,616, angemeldet vor dem Prioritätsdatum der vorliegenden Erfindung, aber nicht veröffentlicht bis nach diesem Prioritätstag, offenbart einen Glasbehälter-Prüfapparat zum Messen der Dicke der Wand einer Flasche unter Verwendung einer verlängerten Elektrode, die federnd gegen die Flasche gepreßt wird, während die Flasche entlang der Elektrode gerollt wird. Ein derartiger Prüfapparat ist in der Lage, bei höherer Geschwindigkeit mit höherer Genauigkeit betrieben zu werden als einer; in dem die Flasche am Ort rotiert wird, insbesondere wegen des Problems, das hervorgerufen wird durch geringfügige Veränderungen in der Gestalt dieser Flasche.
• Der Leser wird ebenso verwiesen auf DE-A-2 206 409, in der der Unterschied zwischen der maximalen und der minimalen Wanddicke berechnet wird.
• Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Glasbehälter-Prüfapparat bereitzustellen, der nicht nur eine Flasche zurückweisen wird, jedesmal, wenn er eine nicht akzeptierbar dünne Stelle identifiziert, sondern sie auch zurückweisen wird, wenn es eine nicht akzeptierbar dicke Stelle oder nicht akzeptierbare ungleichmäßige Verteilung von Glas in der geformten Flasche gibt.
• Die vorliegende Erfindung stellt einen Glasbehälter-Prüfapparat bereit zum Messen der Dicke einer Wand eines Behälters unter Verwendung einer Fühleinrichtung, welche ein die Dicke der Wand eines ihr dargebotenen Behälters darstellendes Signal erzeugt, und der eine Einrichtung aulweist zum Darbieten eines Glasbehälters an die Fühleiririchtung, so daß seine Wanddicke gefühlt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfapparat eine Minimum-Maximum-Verhältnis-Einrichtung, welche auf von der Fühleinrichtung erzeugte Signale anspricht, um ein Verhältnissignal zu schaffen, welches das Verhältnis der minimalen gefählten Wanddicke des Behälters zur maximalen geffihlten Wanddicke des Behälters darstellt, und eine auf das Verhältnissignal ansprechende Einrichtung zum Zurückweisen eines Glasbehälters umfaßt, wenn das Verhältnis geringer als ein gewählter Wert ist.
• Vorzugsweise weist in einem Prüfapparat gemäß der Erfindung die Fühleinrichtung eine Kapazitanzfühleinrichtung auf. Die Kapazitanzfühleinrichtung ist vorzugsweise in der Form eines verlängerten Sensors und die Darbietungseinrichtung ist angeordnet, um den Behälter entlang des Sensors zu rollen.
• Es folgt nun eine mit Bezug auf die begleitende Zeichnung zu lesende Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform eines Glasbehälter- Prüfapparates, der ausgewählt wurde, um die Erfindung anhand eines Beispiels zu veranschaulichen. In der Zeichnung zeigen:
• Fig. 1 diagrammartig eine Prüfstation eines Glasbehälter-Prüfapparats;
• Fig. 2 ein Logikdiagramm, das den Betrieb einer Steuerungseinrichtung des Apparats veranschaulicht,um zu bestimmen, ob der Behälter zurückgewiesen werden soll oder nicht;
• Fig. 3 diagrammartig einen Mechanismus zum Bewegen des Behälters durch die Prüfstation;
• Fig. 4 ein Logikdiagramm, das Schritte veranschaulicht, um die Auswirkung einer Seitennaht bei der Prüfung zu eliminieren;
• Fig. 5 einen Behälter mit einer Seitennaht und diagrammartig die Auswirkung der Logik nach Fig. 4;
• Fig. 6 ein schematisches Diagramm, das die elektronische Schaltung des Prüfapparats veranschaulicht.
• Der veranschaulichende Glasbehälter-Prüfapparat ist zum Messen der Dicke einer Wand eines Behälters, z.B. einer runden Glasflasche, unter Verwendung einer Kapazitanzfühleinrichtung, die ein Signal erzeugt, das die Dicke der Wand einer ihr dargebotenen Flasche darstellt.
• Der veranschaulichende Prüfapparat weist eine Einrichtung auf zum Darbieten einer Glasflasche an die Fühleinrichtung, so daß ihre Wanddicke gefühlt werden kann, mit Flaschenbeförderern 14 (Fig. 1 und 3), die runde Glasflaschen 10 ergreifen, die auf einer Platte 12 getragen werden. Die Beförderer 14 werden durch einen verlängerten Nocken 13 ergriffen, der bei konstanter Geschwindigkeit gedreht wird, um die Flaschen nacheinander durch die Prüfstation S zu befördern. Während jeder Beförderer 14 eine Flasche 10 durch die Prüfstation S befördert, rollt er die Flasche entlang einer Anzahl (3 gemäß Fig. 1 zwecks Klarheit, jedoch werden normalerweise 4 verwendet) von parallel horizontal sich erstreckenden, vertikal beabstandeten verlängerten Kapazitanzsensoren 16 in der Form von Streifen, die an federnden Schaumstreifen 18 befestigt sind, die an geeigneten Trägern 20 montiert sind. Die Träger sind durch Pfosten 22 verbunden mit entsprechenden Gehäusen für eine Kopfoszillatoranordnung, die Oszillatoranordnungen 24 enthalten. Jede Oszillatoranordnung 24 empfängt ein Kapazitanzsignal von ihrem zugehörigen Kapazitanzsensor 16 über ein kalibriertes Kabel 26 und erzeugt ein fortlaufendes Spannungssignal, das einem Computer 30 zugeführt wird. Wenn der Nocken 13 einen Beförderer 14 in Richtung der Prüfstation S befördert, wird eine Anfangsposition des Beförderers 14 durch einen geeigneten Sensor 33 gefühlt. Die Drehposition des Nockens 13 wird durch einen Kodierer 134 überwacht, wobei die Kodiererablesung, wenn sich der Beförderer 14 an der Anfangsposition befindet, als der Anfangsimpuls durch den Computer 30 festgelegt wird. Wenn der Nocken fortfährt, den Beförderer vorzuschieben, wird eine eingefangene Flasche 10 nach rechts versetzt, bis die Flasche den Kapazitansensor 16 berührt und den Anfang der Prüfstation erreicht, wie festgelegt durch eine gewählte Kodiererimpulszählung (L). Die Abtastung wird dann beginnen mit einem Abtastwert, der von dem Computer 30 ausgewertet wird bei jeder nachfolgenden Zählung, bis die Zählung eine gewählte Anzahl (N) erreicht, die versichert, daß der gesamte Umfang der Flasche abgetastet worden ist (die Abtastendstelle). Bei kleineren Flaschen kann ein Abschnitt dieses Umfangsrings zweimal analysiert werden. Der Bediener gibt den Durchmesser der Flasche über ein Handterrninal 38 oder ähnliches ein, und der Computer setzt die richtige Anzahl (N) von Impulsen für die Flasche.
• Der Computer 30 des veranschaulichenden Apparats weist eine Matrix von einstellbaren digitalen Vorwählschaltern 32, 34, 36 auf, die jedem Kapazitanzsensor zugeordnet sind, wobei die Schalter 32 zum Einstellen einer minimalen Wanddicke, die Schalter 34 zum Einstellen einer maximalen Wanddicke und die Schalter 36 zum Einstellen eines Minimum- Maximum-Verhältnisses der Wanddicke sind.
• Glasdickenmessungen werden gemacht unter Verwendung jedes Sensors 16 und Kabels 26, die eine Kapazitanz von etwa 50 pF aufweisen, wenn kein Glas gefühlt wird. Die Empfindlichkeit des Sensors 16 beträgt etwa 0,002 pF Kapazitanz pro 2,54 10&supmin;&sup5; in Glas und verringert sich, wenn sich die Glasdicke erhöht.
• Jede Oszillatoranordnung 24 weist (s. Fig. 6) einen kapazitanzabgestimmten Meßoszillator auf (ein transformatorgekoppelter LC-Oszillator), der gebildet ist durch Plazieren des Sensors 16 parallel mit einem Ferritschalenkern-Induktor, der eine extra Wicklung aufweist zur Rückkopplung. Dieser Meßoszillator wird abgestimmt durch die Kapazitanz des Sensors und wandelt demgemäß kleine Änderungen in der Kapazitanz (eine Änderung in der Flaschendicke) in kleine Änderungen einer Frequenz um. Diese Ausgangsfrequenz wird an einen abgestimmten Zwischenverstärker übergeben, der Signale zurückweist, die außerhalb des interessierenden Frequenzbereichs sind. Ein kapazitanzabgestimmter Referenzoszillator; der dem Meßoszillator identisch ist, ist gebildet unter Verwendung eines identischen Induktors und eines stabilen Kondensators, der gleich der Kapazitanz des Sensors ohne Glas und der Kabelanordnung ist.
• Jedem Oszillator ist eine zusätzliche Kapazitanz zugeordnet in der Form eines Varaktors (ein Kondensator in Serie mit einer in Sperrichtung vorgespannten Abstimmdiode). Die Netzwerkwerte sind so gewählt, daß die Diode vorgespannt werden kann mittels eines Vorspannwiderstands über einen Bereich von Spannungen (-3 bis -10 V). Der Wert der Kapazitanzsänderung aufgrund des Netzwerks und des Varaktors ist gewählt, um etwa gleich der Kapazitanzsänderung der größten erwarteten Glasdicke zu sein.
• Vorzugsweise ist die Varaktorvorspannung des Meßoszillators als ein Anfangspunkt etwa in die Mitte eines Bereichs gesetzt und die Vorspannung des Varaktors im Referenzoszillator ist auf sein Minimum gesetzt (-10 V im obigen Beispiel).
• Wie nun beschrieben wird, ist der Computer 30 angeordnet, um anzusprechen, Flaschen zurückzuweisen, wenn die durch den Sensor 16 erzeugten Signale anzeigen, daß die Dicke der Wand des Behälters an irgendeinem gefühlten Punkt größer als ein gewählter Maximalwert ist oder kleiner als ein gewählter Minimalwert ist oder wenn das Verhältnis der Signale, die die minimal gefühlte Wanddicke darstellen, zu der maximalen Wanddicke kleiner ist als ein gewählter Wert.
• Wie aus dem Logikdiagramm nach Fig. 2 ersichflich, wird das von jeder Oszillatoranordnung erzeugte Spannungssignal auf Rückweisungrauschen verarbeitet (z.B. durch Mitteln). Eine Schaltung zur Erfassung der Naht ermittelt, daß Daten in der Nähe einer Naht erzeugt werden, und ignoriert diese Daten, die eine falsche Ablesung einer dünnen Stelle erzeugen würden, wie in größerem Detail unten beschrieben wird. Zwei- bis dreihundert Ablesungen oder Abtastwerte werden um die Flasche an jedem Sensor genommen und dann ausgewertet, um die niedrigste und die höchste Spannung um die Flasche herum zu identifizieren. Diese Spannungen werden in geeigneten Registern gespeichert, die aktualisiert werden, jedesmal, wenn eine niedrigere oder höhere Spannung gefühlt wird, bis Ablesungen vollständig um die Flasche herum genommen worden sind. Ein Register für die höchste Spannung und die niedrigste Spannung kann für jeden Sensor (Kanal) bereitgestellt sein, und ein höchstes und niedrigstes Register können für die Daten aller Sensoren (Kanäle) bereitgestellt sein. Zu dieser Zeit werden die Spannung, die die dünnste Stelle um den getesteten Umfang darstellt (entweder für einen oder für alle Kanäle), und die Spannung, die die dickste Stelle um den getesteten Umfang darstellt (entweder für einen oder für alle Kanäle), über geeignete A/D-Wandler in Abmessungen (z.B. Millimeter) umgewandelt, und die Register werden für die nächste Flasche auf Null gesetzt. Wenn die minimale Abmessung geringer als der minimal gesetzte Punkt ist oder wenn die maximale Abmessung höher als der maximale gesetzte Punkt ist oder wenn das Minimum-Maximum-Verhältnis für diese zwei Abmessungen geringer als der gesetzte Minimum-zu-Maximum Punkt ist, wird die Flasche durch einen geeigneten Zurückweisungsmechanismus 40 zurückgewiesen, wie diagrammartig in Fig. 1 gezeigt.
• Wie aus Fig. 4 und 5 ersichtlich, werden die letzten "S"-Abtastwerte (z.B. 4) in SPEICHERE ABTASTWERT "S", und jedesmal, wenn ein neuer Abtastwert in den Speicher gelegt wird, wird der älteste Abtastwert demgemäß ausgewertet bei jedem Impuls, bis die Flaschenwandnaht durch den Computer 30 in einer herkömmlichen Weise erfaßt worden ist; d.h. der Computer 30 legt die Rate der Änderung oder das Differential der Spannung, die die Glasdicke darstellt, fest und jedesmal, wenn dieses Differential eine gewählte Schwelle überschreitet, ist eine Naht erfaßt worden. Damit schließt der Computer 30 eine Nahterfassungseimichtung ein. Zu dieser Zeit werden alle Abtastwerte in SPEICHERE ABTASTWERTFALL "S" ignoriert, genauso wie künftige Abtastwerte für eine "W"-Impulszählung "S" und "W" sind einstellbar über eine herkömmliche Computereingabe, z.B. einer Tastatur; um ein gewähltes Fenster abzudecken, währenddessen normalerweise Nahtdaten ausgewertet werden würden. Nach dem Zählen von "W"-Impulsen werden die Abtastwerte für jeden Impuls ausgewertet, bis der Endabtastort erreicht ist.
• Es wird nun auf eine vollständigere Beschreibung der kapazitiven Wanddicke-Fühlschaltung von Fig. 6 zurückgekehrt. Ein PLL-Kreis ist gebildet, um die Spannung anzupassen, damit sie exakt der Kapazitanz des Sensors und des Glases entspricht gegenüber der Referenzkapazitanz (dem Varaktor) des Referenzoszillators durch Koppeln der zwei Oszillatorausgänge mit einem Phasenerfassungsmultiplizierer. Die erfaßte Phase wird in ein Schleifenkompensationsnetzwerk (einem Bandbreiten-Formgebungsfilter) und in einen Verstärker eingespeist. Wegen des Gewinns des Verstärkers wird ein kleiner Fehler in der Phase zu einer wesentlichen Ausgangsspannung führen. Die Schleife ist geschlossen durch einen Gewinn- und Vorspann-Verstärker; der folgendermaßen eingestellt ist: Wenn der Verstärkerausgang an dem gewünschten Minimum ist (0 V im gezeigten Fall), wird der Varaktor auf eine minimale Kapazitanz gesetzt (-10 V an dem Varaktor). Der Gewinn ist so gesetzt, daß der gewünschte maximale Ausgang des Verstärkers (5 V) den Varaktor auf die maximale Kapazitanz setzt (-3 V an dem Varaktor).
• Der PLL-Kreis wird geschlossen, um den Meßoszillator und den Referenzoszillator zu zwingen, bei genau gleichen Frequenzen zu arbeiten. Wenn durch den Sensor kein Glas gefühlt wird, sind die Frequenzen gleich, wenn der Referenzoszillator-Varaktor bei seinem Minimum ist, so daß der Ausgang des Schleifenverstärkers Null ist. Wenn durch den Sensor Glas gefühlt wird, veranlaßt der Ausgang des Schleifenverstärkers den Varaktor im Referenzoszillator; die Kapazitanz um einen Betrag zu ändern, der der Anderung der Meßoszillator-Kapazitanz aufgrund der Glaswanddicke exakt gleich ist. Die Kapazitanz-Spannungs-Kennlinien des Varaktors sind bekannt, und demgemäß können diese Daten invertiert werden, um ein Diagramm einer Spannung über der Kapazitanz zu bilden. Die Varaktorkapazitanz ändert sich langsam als eine Funktion der angelegten Spannung. Dieses Diagramm wird weiterhin zu einer praktischeren Spannungsskala verschoben durch die Wirkung des Gewinn- und Vorspann-Verstärkers.
• Die Kurve der Varaktorspannung über der Kapazitanz ist nicht linear. Ein Verschieben des Arbeitspunktes des Varaktors würde eine unerwünschte Verschiebung des Skalierfaktors innerhalb dieses Schemas verursachen. Demgemäß wird, wenn Änderungen auftreten, die den Wert ohne Glas von dem gewünschten eingestellten Punkt verschieben, eine Änderung der Spannung an dem Varaktor in dem Meßoszillator vorgenommen. Da die vorherrschenden Anderungen, die auftreten, aufgrund einer Temperatur erfolgen, kann der Steuereingang als der Temperatur-Kompensierungseingang bezeichnet werden. Dies erhält die Skalierung des phasenverriegelten Ausgangs.
• Das Glasdickensignal wird erhalten, indem der Ausgang des PLL-Kreises durch einen begrenzenden Tiefpaßfllter und einen Pufferverstärker mit Einheitsgewinn geführt wird. Von da aus geht es zu einem A/D-Wandler und dann zu dem Computer.
• Abtastungen, die keinem Glas entsprechen, werden durch einen Rückkopplungsalgorithmus verarbeitet, der Einstellungen an einem D/A-Wandler durchführt. Dies hält die Grundfrequenz beider Oszillatoren auf der gleichen Frequenz, d.h., wenn kein Glas vorhanden ist, wird die Frequenz bei einem gewählten Wert fest bleiben sogar bei Temperaturänderungen und einer Streukapazitanz.
• Der Meßoszillator wird als Eingang zu einem PLL-Kreis angelegt, wo der Referenzoszillator als der spannungsgesteuerte Oszillator (VCO) verwendet wird, weil der PLL-Kreis den VCO abstimmt, so daß keine stationären Frequenzfehler zwischen ihm und der Eingangsfrequenz zugelassen wird, wobei die Kapazitanz der Referenzkapazitanz exaxt mit der Kapazitanz der Sensor/Flaschen-Kombination übereinstimmen muß. Die Spannung über der Referenz gwährleistet eine gute Darstellung der Wanddicke der Flasche und ist in der Praxis nur durch die Übereinstimmung zwischen den Meß-Referenzoszillatoren und durch den Temperaturdrift- Koeffizienten und die Empfindlichkeit des Varaktors beschränkt.
• Da es eine nicht lineare Anderung der Kapazitanz als eine Funktion der Dicke über den Bereich gibt, der von Glasbehältern abgedeckt wird, weist der Computer einen Linearisierer auf, der angeordnet ist, um den Spannungsausgang der Meßoszillatoreinrichtung so anzupassen, daß die Spannung linear auf die gefühlte Wanddicke bezogen wird.
• Der Linearisierer verwendet grundlegende nichtlineare Regressionsmethoden zusammen mit einem "plausiblen" Modell der Beziehung Kapazitanz- Wanddicke. Während Regressionmethoden gut bekannt sind, ist es ebenso gut bekannt, daß ihr Erfolg von einer richtigen Wahl des Modells abhängt. Wenn das Modell die Daten nicht mit ausreichender Genauigkeit darstellt, werden die Ergebnisse der Regression nicht genau sein. Es ist auch sehr schwierig, ein "gutes" Modell aufzustellen. Die Beziehung zwischen der Sensorkapazitanz und der Wanddicke des Behälters ist stark nichtlinear. Diese Situation kann nicht durch eine bessere Sensorgestaltung verbessert werden, weil die erforderliche Umfangs-Auflösung der Messung von der gleichen Größenordnung ist wie die Wanddicke. Somit müssen die elektrischen Felder in dem Glasbehälter wesentlich über den Bereich der Behälterwanddicke abfallen, wobei eine proportionale nichtlineare Kapazitanzfunktion erzeugt wird. Die Beziehung zwischen Wanddicke und Kapazitanz kann nicht analytisch erhalten werden, da sie eine dreidimensionale Losung der Maxwell-Gleichungen für in hohem Maße nicht idealisierte Geometrien ist. Computer-numerische Lösungen sind möglich, und während diese Einsicht in die Sensorgestaltung ermöglichen, sind sie zu unhandlich und zeitaufwendig, um in einem Wanddickeninstrument verwendet zu werden, um den Wert der Dicke entsprechend einer gemessenen Kapazitanz zu ermitteln. Da jedoch die Beziehung zwischen der Dicke und der Kapazitanz bei kleinen Dicken linear sein muß, und da die Dicke zunimmt, wird sich die Kapazitanz einem Wert für "unendliche Dicke" annähern. Unter der Annahme, daß der "Krezungs"-Punkt zwischen diesen zwei Lesungen bei einem Wert der Dicke in der Größenordnung der Hälfte des Prüfabstands auftritt, kann ein Modell vorgeschlagen werden, von dem empirisch gezeigt worden ist, daß es Wanddickendaten sehr gut darstellt. Dieses Modell ist wie folgt:
• C (T) = A x T / (1 + B x T),
• wobei:
• C die gemessene Kapazitanz ist, T die Wanddicke ist, A ein Koeffizient ist, der eine lineare Beziehung für geringe Dicke beschreibt, und B ein Koeffizient, der eine nichtlineare Beziehung für große Dicke beschreibt. Die Kapazitanz für "unendliche Dicke" ist A/B und die Wanddicke am Kreuzungspunkt ist 1/B. Dieses Modell ist auch leicht bei einer Wanddickenvorrichtung anzuwenden, weil "pseudo"-lineare Regressionsmethoden verwendet werden können, um A und B aus zwei oder mehr bekannten Paaren (die z.B. experimentell bestimmt sind) von C und T zu berechnen. Das Modell kann auch verwendet werden, um T in Abhängigkeit von C auszudrücken, d.h.
• T = C/A-BC

Claims (7)

1. Glasbehälter-Prüfapparat zum Messen der Dicke einer Wand eines Behälters unter Verwendung einer Fühleinrichtung (16), welche ein die Dicke der Wand eines ihr dargebotenen Behälters (10) darstellendes Signal erzeugt, mit einer Einrichtung (13,14), um einen Glasbehälter der Fühleinrichtung darzubieten, so daß seine Wanddicke gefühlt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß der Prüfapparat eine Minimum-Maximum-Verhältnis-Einrichtung, welche auf von der Fühleinrichtung erzeugte Signale anspricht, um ein Verhältnissignal zu schaffen, welches das Verhältnis der minimalen gefühlten Wanddicke des Behälters zur maximalen gefühlten Wanddicke des Behälters darstellt, und eine auf das Verhältnissignal ansprechende Einrichtung zum Abweisen eines Glasbehälters umfaßt, wenn das Verhältnis geringer als ein gewählter Wert ist.

2. Prüfapparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Einrichtung zum Ändern des gewählten Wertes des Minimum-Maximum-Verhältnisses umfaßt.

3. Prüfapparat nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das die Dicke darstellendes Signal ein Spannungssignal ist und daß die Minimum-Maximum-Verhältnis-Einrichtung eine Einrichtung zum Abtasten der Spannung an einer ausgewählten Anzahl von Prüfstellen um die Wand des Glasbehälters herum,

eine erste Einrichtung zum Bestimmen der niedrigsten abgetasteten Spannung, welche die dünnste Prüfstelle des Glabehälters darstellt, eine zweite Einrichtung zum Bestimmen der höchsten abgetasteten Spannung, welche die dickste Prüfstelle des Glasbehälters darstellt, und eine Einrichtung zum Schaffen eines Verhältnissignales proportional dem Verhältnis der niedrigsten Prüfspannung zur höchsten Prüfspannung umfaßt.

4. Prüfapparat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fühleinrichtung eine Vielzahl von Sensoren (16) umfaßt und daß die Minimum-Maxmum-Verhältnis-Einrichtung eine Einrichtung zum Schaffen eines Verhältnissignales für jeden der Sensoren einschließt.

5. Prüfapparat nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fühleinrichtung eine Vielzahl von Sensoren (16) umfaßt und daß die Minimum-Maximum-Verhälnis-Einrichtung eine Einrichtung zum Schaffen eines Verhältnissignales einschiießt, welches das Verhältnis der minimalen Dicke, die von einem der Sensoren erfaßt ist, zu der maximalen Dicke ist, welche von einem der Sensoren erfaßt ist.

6. Prüfapparat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fühleinrichtung eine Kapazitätfühleinrichtung ist.

7. Prüfapparat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kapazitätsfühleinrichtung einen länglichen Sensor umfaßt und daß die Darbieteinrichtung so angeordnet ist, daß sie den Behälter längs des Sensors rollt.