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Die
Erfindung betrifft Filter und insbesondere Filter für die Verwendung
in Ölund
Gasbohrlöchern.
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Von
mehr als 80% der weltweiten klastischen Öl- und Gaslagerstätten ist
bekannt, dass sie sich in verschiedenen Phasen geringer Verfestigung
befinden, was potentiell dazu führen
kann, dass die Lagerstätte
Sand fördert.
Dies trifft insbesondere für
Lagerstätten
in tiefen Gewässern
zu. Gleichermaßen
sind viele Lagerstätten
in älteren
Feldern in einem fortgeschrittenen Stadium des Druckabfalls, was
sie anfällig
für Störungen durch
Sand macht. Folglich benötigt in
verschiedenen Stadien der wirtschaftlichen Lebensdauer eines Feldes
eine darin befindliche Lagerstätte
generell eine Art von Sandregulierungs-Komplettierung. Diesbezüglich gibt
es derzeit eine zunehmende Neigung zu der Verwendung verschiedener Filtersysteme
(entweder Barfuß (unverrohrt)
in Open Hole-(freie Bohrungen) Komplettierungen oder mit Kiespackungsfiltern)
für die
Komplettierung von Bohrlöchern,
welche durch Lagerstätten
mit Sandproblemen gebohrt sind.
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In
der Bestrebung, die Öl-
oder Gasförderung
von wenig ergiebigen und älteren
Feldern zu minimalen Kosten zu verbessern, werden horizontale, in
ihrer Erstreckung erweiterte und multilaterale Bohrlöcher die
am weitesten verbreiteten fortschrittlichen Bohrlöcher für eine optimale
Erschließung
von Feldern, insbesondere in schwierigen, im tiefen Wasser liegenden
Hochdruck/Hochtemperatur (HP/HT) Umgebungen wie den Randgebieten
des Atlantiks. Eine Sandregulierung in diesen Bohrlöchern mit
Filtersystemen (mit oder ohne Kiespackung) beinhaltet die Platzierung
des ausgewählten
Filters in dem Bohrloch innerhalb einer Zielumgebung, die speziell ausgebildet
ist, um ein Fließen
von Flüssigkeiten
der Lagerstätte
durch Schlitze des Filters zu erlauben, während es dem Filter ermöglicht wird,
Sandpartikel der Formation auszufiltern. Ein Schlüsselelement
der Gestaltung von Filtern ist daher das Maß der Filterschlitze, wobei
dieser Parameter mittels der Korngrößenverteilung der Formation
abgeschätzt
wird. Jedoch kann jede Belegung mit Feststoffen oder Sandbewegung
durch die Schlitze zu einem Verstopfen und zu Filtererosion mit
entsprechenden Problemen in der Bohrung führen, darunter die Förderung
von Sand.
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Eine
Vielfalt von unterschiedlichen generischen Filtersystemen findet
zur Zeit in der Ölindustrie Verwendung,
darunter solche wie einfache geschlitzte Futterrohre, drahtumhüllte und
vorverdichtete Filter, Exkluder, ausgleichende und Conslot (Schlitzlagen)-Filter
und spezielle Strata Pack (Schichtpackungen)-Membranfilter. Typischerweise haben
diese Filter symmetrische Schlitze mit fester Geometrie. Wenn diese
Filter jedoch in hochentwickelten Bohrlöchern verwendet werden, sind
die Filter einem unregelmäßigen, partikulären Belegungsprofil
ausgesetzt, was zu der Entwicklung von „hot spots" in dem Filter führt; dies ist ein schwerwiegendes
Problem, da es zur Erosion des Filters führt, was in einer massiven
Förderung
von Sand resultiert. Nachfolgende Überarbeitungsprozesse für solche
Filter sind auf in situ Säurereinigungen
oder Vibrationen oder das Einsetzen sekundärer dünner Filter (wie etwa Stratacoil (Schichtenspulen))
in den beschädigten
Filter beschränkt,
was eine nachteilige Wirkung auf das Einfließen aus der Lagerstätte und
die effizienz der Bohrung hat. Zudem ist die Wiedergewinnung beschädigter Filter
aus besonders weitreichenden Bohrlöchern nahezu unmöglich. Daher
wurden unter widrigen Bedingungen einige Bohrlöcher aufgegeben und teure Seitenkanäle gebohrt.
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Der
Hauptunterschied zwischen den verschiedenen zur Zeit verwendeten
Filtersystemen beruht in der Geometrie oder Anordnung der festen
Filterummantelung mit ihren festen, symmetrischen Schlitzen. Diese
Systeme besitzen unterschiedliche Grade der Anfälligkeit gegenüber Verstopfen
und Prozessingenieure stehen normalerweise vor dem Problem, das
geeignetste Filtersystem für
die Verwendung in der spezifischen Sandregulierungs-Komplettierung aus
der Bandbreite der zur Zeit erhältlichen
Filtersysteme auszuwählen.
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Vorausgehende
Arbeiten von Forschern haben gezeigt, dass die Stabilität und Brückenbildungseffizienz
typischer Filtermedien wie etwa Siebsystemen oder Kiespackungen
Funktionen von operativen, umfeldbedingten und geometrischen Parametern
sind, welche im wesentlichen von dem Folgenden abhängen:
- – Partikelgrößenverteilung
und -sortierung der Formation;
- – Art
der Lagerstättenflüssigkeit
und Flüssigkeitseigentschaften;
- – Absenkung
des Flüssigkeitsspiegels
der Lagerstätte
und Förderung;
und
- – die
Geometrie des Filtermediums.
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Daher
wird für
eine definierte Betriebs- und Produktionsrate und Flüssigkeitsabsenkung
eine plastische, unverfestigte Lagerstätte Sandkörner einer bestimmten Größenverteilung,
welche von den Kenndaten der Lagerstätte abhängt, fördern. Daher hängt die
Menge und die Größenverteilung
der Feststoffe, welche in einem bestimmten, von der Öl- oder Gasbohrung
geförderten
Barrel Flüssigkeit
enthalten ist, von der Brückenbildungseffizienz
des in dem Bohrloch verwendeten Filtermediums ab, wobei die Brückenbildungseffizienz
für gegebene
Betriebsbedingungen bewertet werden kann.
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US 2,681,111 beschreibt
ein Siebsystem mit einer veränderlichen
Schlitzgröße, aber
das System muss nach wie vor an der Oberfläche eingestellt werden und
kann nicht in situ verändert
werden.
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US 2,280,054 und
US 3,638,726 beschreiben
Siebe mit Schlitzen veränderlicher
Größe, jedoch
ist unklar, wie eine Steuerung dieser Schlitze erreicht wird und
die für
diese Siebe notwendige Längsverschiebung
ist in unterirdischen Umgebungen schwer durchzuführen.
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Erfindungsgemäß wird ein
Siebsystem für unterirdische
Bohrlöcher
geschaffen, wobei das Siebsystem umfasst:
ein Sieb, wobei das
Sieb eine Vielzahl von Schlitzen definiert; das Sieb umfasst ein
mit Schlitzen versehenes inneres Sieb, das innerhalb eines geschlitzten äußeren Siebs
angeordnet ist; und
einen Mechanismus, mit dem die Größe der genannten
Schlitze verändert
werden kann;
dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb mit elektromechanischen
Sensoren versehen ist und der Mechanismus eine Steuerung umfasst;
wobei
das innere Sieb von der Steuerung gesteuert rotierbar ist, welche
ferner mit den elektromechanischen Sensoren verbunden ist, um die
Größe der Schlitze
zu verändern.
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Erfindungsgemäß wird geschaffen
ein Verfahren zur Steuerung von Flüssigkeitsströmungen und/oder
der Steuerung der Förderung
von Sand in einem Bohrloch, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
Einsetzen eines Siebes mit einer Mehrzahl von Schlitzen in dem Bohrloch,
wobei das Sieb ein mit Schlitzen versehenes, innerhalb eines geschlitzten äußeren Siebs
angeordnetes inneres Sieb umfasst, und Veränderung der Größe der Schlitze;
dadurch gekennzeichnet, dass ein eine Steuerung umfassender Mechanismus
vorgesehen ist, welcher Dateneingaben von einem oder mehreren elektromechanischen
Sensoren erhält,
welche Sensoren auf einem oder mehreren Abschnitten des Siebs befestigt
sind und dass das innere Sieb gesteuert durch die Steuerung rotiert
wird um die Größe der Schlitze
zu verändern.
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Wahlweise
ist wenigstens eine Ummantelung des Siebs weiter vorgesehen, welche
an dem äußeren Sieb
anbringbar ist.
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Vorzugsweise
umfasst das innere Sieb ein im Wesentlichen zylindrisches Element
mit einem Paar von Enden, wobei ein Ende relativ zu dem anderen
Ende durch Betätigung
des Mechanismus rotierbar ist. Im Allgemeinen umfasst der Mechanismus einen
motorgetriebenen Antrieb.
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Vorzugsweise
umfasst das Sieb eine Vielzahl von längs angeordneten Bauteilen
und wenigstens ein quer angeordnetes Bauteil, welche miteinander
in den dazwischenliegenden Zwischenräumen die Schlitze bilden, wobei
eine Drehung eines Endes des Siebs eine Drehung eines Endes der
längsangeordneten
Bauteile relativ zu dem anderen Ende der längsangeordneten Bauteile herbeiführt, so
dass die Schlitzgröße variiert
werden kann.
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Vorzugsweise
verwendet die Steuerung ein Vorhersagemodell bezüglich der Feststoffe, um den Steuerungsvorgang
zu berechnen.
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Vorzugsweise
verwendet die Steuerung ferner ein Modell für die Verschlussneigung für eine Berechnung
des Steuerungsvorgangs.
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Entsprechend
eines zweiten Aspekts der Erfindung umfasst das Siebsystem weiter
eine externe Siebummantelung.
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Vorzugsweise
ist die externe Siebummantelung perforiert.
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Nachstehend
werden Ausführungsbeispiele der
Erfindung beispielhaft unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen
beschrieben, in denen:
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1a ist
eine Seitenansicht des unteren Abschnitts eines erfindungsgemäßen Siebsystems und
zeigt eine schützende
Ummantelung, ein inneres Sieb und die Basis des Siebs, ohne ein äußeres Sieb darzustellen;
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1b ist
eine Seitenansicht eines oberen Abschnitt des Siebs aus 1 und zeigt das äußere und das innere Sieb ohne
Darstellung der schützenden
Ummantelung;
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2 ist
ein Blockdiagramm der Architektur eines Systems zur Steuerung des
Schlitzwinkels des Siebsystems aus 1a und 1b;
und
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3 ist
ein Flussdiagramm und zeigt die verschiedenen Stufen des Prozesses
zur Steuerung des Schlitzwinkels des Siebsystems aus 1a und 1b.
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Bezugnehmend
auf 1a ist ein Siebsystem 5 für die Verwendung
in unterirdischen Bohrlöchern
wie Öl-
und Gasbohrlöchern
(nicht gezeigt) gezeigt, dass mit einer optionalen äußeren schützenden
Ummantelung 10, die im Wesentlichen ein perforiertes Edelstahlrohr
umfasst, versehen ist. Die externe schützende Ummantelung 10 dient
als Druckwellenschutz und hilft beim Abfangen eines Sandeinsturzes
einer unverfestigten Lagerstätte
um das Siebsystem 5 herum. Die äußere schützende Ummantelung 10 ist
mit einer hohen Dichte von Perforationen mit großem Durchmesser versehen, welche
Eigenschaft die Entwicklung potentieller Hot spots in dem Sieb minimiert
und eine maximale Fläche
für den
Durchfluss von Flüssigkeiten
bietet.
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In
einem zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung benötigt
das Siebsystem 5 keine äußere schützende Ummantelung 10 und
wird mit einer vorab in dem Bohrloch angebrachten Innenbohrungs-Auskleidung
verwendet.
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Bezugnehmend
auf 1b umgibt die Ummantelung 10 (nicht gezeigt
in 1b) zwei konzentrische geschlitzte Siebe 12 und 14,
nämlich
ein festes äußeres Sieb 12 und
ein inneres Sieb 14, wobei das innere Sieb 14 relativ
zu dem äußeren Sieb 12 teleskopisch
bewegbar ist.
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Ein
erstes Ende 16, im Anwendungsfall ein oberes Ende 16,
des äußeren Siebs 12 ist
mit einer Öffnung
(nicht gezeigt) versehen, durch welche sich ein Schnellverbindungsanschluss 18 erstreckt.
Der Schnellverbindungsanschluss 18 weist eine genügende Breite
auf um die Öffnung
auszufüllen.
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Ein
erstes Ende 19 des inneren Siebs 14 ist mit einer
festen Antriebswelle 20 versehen, welche an einem ersten
Ende (nicht gezeigt), im Anwendungsfall einem unteren Ende, des
Schnellverbindungsanschlusses 18 einklinkbar ist. Ein zweites Ende 22 des
Schnellverbindungsanschlusses 18 ist mit der Welle eines
hydraulischen Motorantriebs (nicht gezeigt) oder elektrohydraulischen
oder elektromagnetischen Antriebs über eine zweite Schnellverschlussanbindung
für ein
Antreiben oder Drehen des oberen Endes 19 des inneren Siebs 14 in
einen bestimmten Winkel verbindbar.
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Die
Schnellverbindungsanschlüsse
an jedem Ende des äußeren Siebs 12 haben
Lagerungen, welche eine Drehung des inneren Siebs 14 erlauben. Das
innere Sieb 14 ist mittels der Antriebswelle 20 an dem
oberen Ende des äußeren Siebs 12 angetrieben,
welches von dem elektromagnetischen/elektrohydraulischen Antrieb
angetrieben ist.
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Eine
Drehlagerbasis 24 ist an dem zweiten Ende (nicht gezeigt),
im Anwendungsfall einem unteren Ende, des inneren Siebs 14 angeschweisst.
Ein erstes Ende 26, im Anwendungsfall ein oberes Ende 26,
der Drehlagerbasis 24 ist, beispielsweise über eine
Klinke (nicht gezeigt) mit einem zweiten Ende 28, im Anwendungsfall
einem unteren Ende 28, des äußeren Siebs 12 verbindbar,
um eine Drehung des inneren Siebs 14 mit minimalem Drehmoment
zu erlauben. Das erste Ende 26 der Drehlagerbasis 24 und
somit das untere Ende 28 des inneren Siebs 14 wird
normalerweise ortsfest verbleiben, da die Drehlagerbasis 24 eine
relativ hohe Reibung aufweist, wobei die Eigenschaft der Drehung
mit minimalem Drehmoment den Vorteil hat, dass das erste Ende 26 und
somit das untere Ende 28 des inneren Siebs 14 rotieren
kann, wenn der elektrohydraulische Antrieb stecken bleibt, beispielsweise
weil Sand ein Steckenbleiben des oberen Endes 19 des inneren Siebs 14 verursacht.
Diese Eigenschaft verhindert ein Durchbrennen des elektrohydraulischen
oder elektromagnetischen Antriebs.
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Alternativ
kann ein Überdrehen
durch reibungsfreie Lagerung und das Drehlager beschränkt werden,
wodurch ein Ausbrennen des Motors verhindert wird.
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Zurückkommend
auf 1a sind das äußere Sieb
(nicht gezeigt) und das innere Sieb 14 jeweils mit einem
ineinander verwobenen Gitter von äußerer Siebummantelung (nicht
gezeigt) und inneren Siebummantelungen 30 ausgestattet.
Jede Ummantelung umfasst eine Reihe von längs angeordneten Materialbändern aus
etwa Stahl von unterschiedlicher Güte, ausgewählt in Übereinstimmung mit den Bedingungen
des Bohrlochs. Die Bänder
sind mit mikroelektromechanischen Systemsensoren (nicht gezeigt)
beschichtet, wobei jeder Sensor elektronisch mit einem Steuerungssystem
(nicht gezeigt) verbunden ist. Das jeweilige Gitter der äußeren Siebummantelung
(nicht gezeigt) und inneren Siebummantelungen 30 umfasst
eine Reihe längs
angeordneter Materialbändern 30l,
welche um den Umfang des jeweiligen äußeren Siebs 12 und
inneren Siebs 14 zueinander beabstandet sind und sich parallel
zu der Längsachse
des Siebsystems 5 erstrecken. Zusätzlich umfassen das jeweilige
Gitter der äußeren Siebummantelung
(nicht gezeigt) und der inneren Siebummantelung 30 eine
Reihe von quer angeordneten Ringen aus einem Material 30t,
welche entlang der Längsachse
des Siebsystems 5 zueinander beabstandet sind und welche
angeordnet sind, um in senkrecht zu der Längsachse des Siebsystems 5 verlaufenden
Ebenen zu liegen.
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Entsprechend
wird eine Vielzahl von Schlitzen 32 in den Zwischenräumen zwischen
den längs angeordneten
Materialbändern 30l und
den quer angeordneten Materialringen 30t geschaffen, wobei
die Größe der Schlitze 32 des
inneren Siebs 14 verändert
werden kann, während
sich das Siebsystem 5 in dem Bohrloch befindet, wie nachfolgend
beschrieben wird.
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Dementsprechend
dreht eine Betätigung
des elektrohydraulischen Antriebs das obere Ende 19 des
inneren Siebs 14 relativ zu dem unteren Ende 28 des
inneren Siebs 14, was zu einer Veränderung der Größe der Vielzahl
der Schlitze 32 des inneren Siebs 14 führt.
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2 ist
ein Blockdiagramm der Architektur eines Systems zur Steuerung des
Siebsystems 5. Die mikroelektromechanischen Systemsensoren
des Siebsystems 5 sind elektronisch mit einem Messsystem 40 verbunden,
welches wiederum mit einem Kontrollsystem 42 und einem
adaptiven Regler 44 verbindbar ist. Der adaptive Regler 44 wird
ausserdem mit Eingabedaten 46, welche sich auf einen angestrebten
Wert einer messbaren Variable des Siebystems 5 beziehen,
versorgt. Der adaptive Regler 44 ist weiter mit dem Siebsystem 5 und
dem Kontrollsystem 42 verbunden.
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3 ist
ein Flussdiagramm des innerhalb des Siebsystems 5 und Kontrollsystems
auftretenden Prozesses. In einem ersten Schritt 50 werden
Bohrlochdaten, Produktionsdaten, Lagerstättendaten, Filtersensordaten
und Vorgabedaten in einen Computer eingegeben. Die Bohrlochdaten
umfassen Details zu:
- (I) der geometrischen
Konfiguration des Bohrlochs,
- (II) der Art der Bohrlochkompletierung,
- (III) dem konstruierten Sieb und
- (IV) Einzelheiten zu der Kiespackung, wenn das Bohrloch Kiespackungs-Komplettierungen
verwendet.
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Die
Produktionsdaten umfassen Details zu der Förderrate und dem unterirdischen
Flüssigkeitsdruck
der Bohrung. Die Lagerstättendaten
umfassen Details zu Druck, Porösität, Permeabilität und Sandkorngrößenverteilung
der Lagerstätte.
Die Siebsystemdaten umfassen Details der Flußgeschwindigkeit der Flüssigkeit
entlang des Siebsystems, des Druckabfalls über dem Siebsystem und der
Feststoffkonzentration entlang des Siebsystems. Die Vorgabedaten
umfassen den vorgegebenen Druckabfall über dem Sieb und den vorgegebenen
maximalen Toleranzwert für
die Förderung
von Feststoffen.
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Im
zweiten Schritt 52 wird der äußere Siebschlitz auf ein Standardmaß, basierend
auf der Saucier-Regel für
die Sandkorngrößenverteilung
der jeweiligen Lagerstätte,
voreingestellt. Mit anderen Worten wird das äußere Siebummantelungsgitter
vor dem Einführen
des Siebsystems in das Bohrloch so voreingestellt, dass die Schlitze
oder Lücken 32,
welche zwischen den längs
angeordneten Materialbändern 30l und
den quer angeordneten Materialringen 30t angeordnet sind,
auf die notwendige Größe eingestellt
werden. In einem dritten Schritt 54 wird eine optimale
Schlitzgröße 32 für eine vorgegebene
Förderrate
und ein vorgegebenes Feststoffniveau berechnet. In einem fünften Schritt 56 wird
der elektrohydraulische Antrieb von dem Steuerungssystem angewiesen,
das innere Sieb 14 in einen bestimmten Winkel zu drehen,
um die Fläche
der Schlitze oder Lücken 32 in
dem inneren Sieb 14, durch welche Flüssigkeit aus dem Bohrloch fließen kann,
zu vergrößern oder
zu verkleinern. In einem sechsten Schritt 58 werden der
Fluss durch das Siebsystem 5 und die Ablagerung von Feststoffen
auf dem Siebsystem 5 kontinuierlich durch die mikroelektromechanischen
Sensoren beobachtet und in einem weiteren Schritt 60 mit
dem vorgegebenen maximalen Toleranzniveau für die Förderung von Feststoffen und dem
vorgegebenen Verstopfungs-Druckabfall über dem Siebsystem 5 verglichen,
welches Toleranzniveau in Übereinstimmung
mit dem verwendeten klassischen Modell berechnet und in den Computer
in Schritt 50 eingegeben wurde.
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Jede
Abweichung zwischen den gemessenen Variablen und den Vorgabewerten
der Variablen werden an den adaptiven Regler übermittelt, welcher in einem
weiteren Schritt 62 entsprechend den elektrohydraulischen
Antrieb aktiviert, um das Siebsystem 5 für eine Minimierung
der Differenz zwischen den gemessenen Daten und den vorgegebenen
Daten zu betätigen.
Somit betätigt
der elektrohydraulische Antrieb das Siebsystem 5, um die
Schlitz- oder Lückengröße 32 des
inneren Siebs 14 in Übereinstimmung
mit der Ausgabe des adaptiven Reglers anzupassen, wobei eine Drehung
in eine Richtung, beispielsweise im Uhrzeigersinn, des oberen Endes 19 relativ
zu dem unteren Ende 28 die Schlitzgröße 32 reduziert, so
dass die Fläche,
durch welche die geförderte
Flüssigkeit
fließen
kann, reduziert ist, was die Flußrate der geförderten
Flüssigkeit
reduziert. Umgekehrt erhöht
eine Drehung des oberen Endes 19 relativ zu dem unteren
Ende 28 in die andere Richtung, beispielsweise entgegen
des Uhrzeigersinns, die Schlitzgröße 32 des inneren
Siebs 14, so dass die Fläche, durch welche die geförderte Flüssigkeit
fließen
kann, erhöht
ist, was die Flußrate
der geförderten
Flüssigkeit
erhöht.
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Der
adaptive Regler berechnet einen angemessenen Steuerungsvorgang mittels
eines Vorhersagemodells für
die Feststoffförderung
und mittels eines Verstopfungstendenzmodells. Das Vorhersagemodell
für die
Feststoffförderung basiert
auf dem Prinzip, dass der Grad der Feststoffförderung oder -bewegung durch
eine im Bohrloch angeordnete Feststoffregulierungsvorrichtung von
der Brückenbildungseffizienz
des Kontrollsystems abhängt,
unabhängig
davon, ob es sich um ein Kiespackungs- oder Barfuß (unverrohrt)-Filtersystem
handelt.
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Der
Grad der Feststoffförderung
oder -bewegung durch ein im Bohrloch angeordnetes Feststoffregulierungssystems
ist eine Funktion einer Reihe von Variablen, darunter:
- 1. Der Partikelgrößenverteilung,
Partikelform und Dichte der Formation.
- 2. Der Art und Eigenschaften der Lagerstättenflüssigkeiten.
- 3. Der Flüssigkeitsförderungsrate
oder der Injektionsrate.
- 4. Der allgemeinen Flüssigkeitsniveauabsenkung des
Bohrlochs.
- 5. Der kumulativen Förderung
- 6. Des Bohrlochwinkels
- 7. Der Art der Komplettierung.
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Entsprechend
wird die Feststoffförderung durch
ein bekanntes mechanistisches Vorhersagemodell berechnet.
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Unter
Verwendung eines Gleichungssystems kann die maximale und minimale
Korngröße, welche
in das System 5 eindringt, von einer gegebenen Brückenbildungseffizienz
berechnet werden. Die maximale und minimale Korngröße, die
in das System 5 eindringt, kann mit der Dichte der geförderten Feststoffe
in einer modifizierten Ergun-Gleichung für eine Vorhersage des Flusses
durch das Filtersystem verwendet werden. Das Verstopfungstendenzmodell zieht
den Effekt der über
die Zeit kumulativen Produktion und der Porenverschlussmechanismen
des Filtersystems für
den Fluss in Betracht. In dem Verstopfungstendenzmodell wird die
Verstopfungsneigung als eine Funktion des Druckabfalls über dem Siebsystem 5 quantifiziert,
wobei der Druckabfall über
dem Siebsystem 5 als die Summe des Druckabfalls über der
Filteröffnung 32 selbst
und des Druckabfalls über
dem Festkörperfilterkuchen
des Siebsystems 5 berechnet wird.
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Die
Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Beispiele beschränkt, welche
im Aufbau und im Detail verändert
werden können.
Beispielsweise kann ein äußeres Sieb
weggelassen werden, wobei nur ein inneres Sieb für die Regulierung der Sandförderung
verwendet wird – in
dieser Ausführungsform
würde das
Steuerungssystem entsprechend angepasst werden.