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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Tragflächenhaut für ein Flugzeug. Insbesondere
betrifft die vorliegende Erfindung die Form der Oberfläche einer
metallischen Tragflächenhaut,
welche sich innerhalb eines Flügelkastens
eines Flugzeuges befindet. Die Erfindung betrifft ebenfalls einen
Flügelkasten
beinhaltend eine derartige Tragflächenhaut, ein Flugzeug beinhaltend
einen derartige Tragflächenhaut,
und ein Verfahren des Entwurfs und ein Verfahren zur Herstellung
derselben.
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Im
Allgemeinen beinhaltet die Herstellung einer metallischen Tragflächenhaut,
wie derjenigen die in der europäischen
Patentanmeldung EP-A-0078891 offenbart und als nächstliegender Stand der Technik
angesehen wird, einen Schritt, bei dem die Form der inneren Oberfläche der
Tragflächenhaut
(die Oberfläche
welche innerhalb des Flügelkastens
ist) entworfen wird. Der Schritt wird beispielsweise gleichzeitig
mit dem Entwurf der Form und dem Aufbau der anderen Komponenten
des Flügelkastens,
in Bezug auf die Anordnung der Holme, Rippen, Stringer, der Lage
der Zugangspunkte im Flügel
und der Anordnung von allen einzelnen Bauteilen, welche die Tragfähigkeit
des Flügelkastens beeinflussen
können,
durchgeführt.
Der Schritt des Bestimmens der entsprechenden Gestalt der inneren Oberfläche der
Tragflächenhaut
sollte vorzugsweise die Masse der metallischen Tragflächenhaut
minimieren, und gleichzeitig die zahlreichen Kriterien in Bezug
auf die Tragfähigkeit
der Haut und des inneren Aufbaus des Flügelkastens erfüllen.
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Nach
einem bekannten Verfahren wird die Form der inneren Oberfläche der
Tragflächenhaut von
einem Tragflächenhautkonstrukteur
unter Verwendung einer facettenförmigen
Oberfläche,
also einer Oberfläche,
die vorrangig aus Bereichen (hauptsächlich Polygonen) mit konstantem
Gradienten besteht, zuerst entworfen. 1 zeigt
eine Panelle 101 einer metallischen Tragflächenhaut
zum Herstellen eines Teils der oberen Tragflächenhaut eines Flügelkastens,
die entsprechend einem derartigen Verfahren hergestellt wurde. Die
Panelle 101 ist in eine Vielzahl von facettenförmigen Oberflächen 102 unterteilt.
Die Panelle wird ursprünglich
als eine flache metallische Panelle gefertigt und wird danach in
die gewünschte
aerodynamische Form gebogen. Bevor die Panelle gebogen wird, ist
jede facettenförmige Oberfläche flach
und weist einen gleichförmigen
Gradienten auf. Die Facetten sind von dreieckiger 103 oder
viereckiger 104 Gestalt. Eine Erhöhung der Anzahl der Facetten
liefert mehr Flexibilität
hinsichtlich der Gestalt der inneren Oberfläche und erlaubt daher, die
Masse der Tragflächenhaut
zu verringern. Jedoch erhöht
die Vergrößerung der
Facettenzahl die Dauer des Entwurfprozesses und letztlich des Herstellungsprozesses
merklich.
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Der
Entwurf des Flügelkastens
kann verschiedene Überarbeitungen
des Entwurfs der Form der inneren Oberfläche der Tragflächenhaut
erfordern, wobei jede Änderung
der Form den Entwurf und die Anordnung der Teile berührt, welche
den Rest des Flügelkastens
bilden, und jede Änderung der
Form und der Anordnung von solchen Teilen berühren die Eignung der Form der
inneren Oberfläche der
Tragflächenhaut
berührt.
Kleine Änderungen
in einem Aspekt des Entwurfs können
größere Änderungen
hinsichtlich anderer Aspekte des Entwurfs der Tragflächenhaut
erfordern. Daher ist das Entwerfen der Form der inneren Oberfläche einer
Tragflächenhaut
herkömmlicherweise
ein iterativer und daher zeitaufwändiger Prozess.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Tragflächenhaut
zur Verfügung
zu stellen und/oder ein Verfahren zum Entwerfen und zur Herstellung
derselben bereit zu stellen und/oder ein verbessertes Verfahren
des Entwurfs und des Herstellens einer Tragflächenhaut bereit zu stellen.
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Entsprechend
einer ersten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung wird eine metallischen Tragflächenhaut
eines Flugzeuges bereit gestellt, enthaltend eine erste Oberfläche zum
Bilden wenigstens eines Abschnitts der äußeren Oberfläche einer Tragfläche eines
Flugzeuges und eine zweite Oberfläche gegenüber liegend zur ersten Oberfläche, wobei
die zweite Oberfläche
eine Vielzahl von Streifen enthält,
die sich im Wesentlichen in die gleiche Richtung erstrecken, dadurch
gekennzeichnet, dass die Streifen eine Dicke aufweisen, die sowohl
entlang einer gedachten Linie entlang der Länge jedes Streifens als auch
von einem Streifen zu dem nächsten Streifen
entlang einer gedachten Linie quer zur Länge der Streifen variiert.
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Folglich
stellt die vorliegende Erfindung eine Tragflächenhaut bereit, welche ohne
die Oberfläche in
Facetten zu unterteilen, entworfen und hergestellt werden kann.
Obwohl, entsprechend der vorliegenden Erfindung, die Anzahl der
Streifen, die die innere Oberfläche
der Tragflächenhaut
bilden, wesentlich größer sein
kann, als die Anzahl der Facetten die normalerweise benötigt werden,
um die Oberfläche
einer Tragflächenhaut
eines gegebenen Flugzeugs zu definieren, ist entsprechend der vorliegenden
Erfindung die für
den Entwurf und die Herstellung benötigte Zeit nicht viel größer und
ist vorteilhaft merklich geringer. Des Weiteren können merkliche
Gewichtseinsparungen erreicht werden, ohne die Steifigkeit der Tragflächenhaut
zu beinträchtigen
und vorzugsweise ohne eine merkliche Erhöhung der Fertigungszeiten. Die
Erfindung findet beispielsweise besonders Anwendung bei metallischen
Tragflächenhäuten, bei denen
die Tragflächenhaut
(welche nur einen Teil der gesamten Tragflächenhaut eines Flügels eines
Flugzeugs umfassen kann) als eine monolithische Struktur ausgebildet
ist.
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Es
versteht sich, dass die Tragflächenhaut derart
dimensioniert sein kann, dass mehr als eine Tragflächenhaut,
wie hier angeführt,
benötigt
wird, um eine komplette Tragflächenhaut
eines Flügelkastens
eines Flugzeuges auszuformen. Beispielsweise kann die Tragflächenhaut,
gemäß der vorliegenden Erfindung,
derartig geformt sein, dass diese entweder einen Teil der oberen
oder der unteren Tragflächenhaut
eines Flügelkastens
eines Flugzeuges bildet. Drei, vier oder mehrere derartige Bereiche
können
beispielsweise erforderlich sein, um die obere oder die untere Tragflächenhaut
des Flügelkastens zu
bilden. Damit kann entsprechend der vorliegenden Erfindung eine
einzige Tragflächenhaut
ausreichen, um einen Teil nur der äußeren Oberfläche eines
Flugzeugflügels
auszuformen.
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Die
aus Streifen gebildete Oberfläche
ist vorzugsweise derart ausgestaltet, dass in Draufsicht die normalen
Konturen von den verwendeten Streifen mit bloßem Auge sichtbar sind (aus
einer vorgegebenen Richtung). Die zweite Oberfläche kann so ausgestaltet sein,
dass es mindestens zwei Streifen gibt, die an bestimmten Punkten,
entlang einer gedachten Linie, die senkrecht zu der Richtung in
der sich der Streifen erstreckt, unterschiedliche Gradienten der Richtung
in der sich der Streifen erstreckt, aufweisen, wobei jeder der Gradienten
der besagten mindestens zwei Streifen nicht parallel zu dem Gradienten
der direkt gegenüberliegenden
Oberfläche
ist.
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Die
zweite Oberfläche
kann so ausgebildet sein, dass falls diese auf eine im Wesentlichen
flache Oberfläche
gezeichnet wird, es mindestens zwei Streifen geben würde, die
an bestimmten Punkten entlang einer gedachten Linie, die senkrecht
zu der Richtung in der sich die Streifen erstrecken, unterschiedliche
Gradienten in der Richtung in der sich die Streifen erstrecken,
aufweisen.
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Während die
Streifen derart ausgebildet sind, dass ihre Dicke in Richtung entlang
der Länge der
Streifen variiert, sowie in Querrichtung von einem Streifen zum
Nächsten,
kann die Änderung
der Dicke der Tragflächenhaut
in Richtung quer zu der Länge der
Streifen im Wesentlichen über
fast die gesamte Breite der Streifen konstant sein, und sich nur
am Übergang
von einem Streifen zum Nächsten,
um einen merklichen Betrag ändern.
Vorzugsweise ist die Dicke der Tragflächenhaut über wenigstens 75% der Breite
eines Streifens im Wesentlichen, und höchst vorzugsweise über wenigstens
90% der Breite eines Streifens im Wesentlichen konstant.
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Vorzugsweise
sind die Streifen von langer und schmaler Gestalt. Beispielsweise
ist jeder Streifen vorzugsweise mehr als 3. mal länger als
seine mittlere Breite, und höchst
vorzugsweise mehr als 6 mal länger.
Vorzugsweise hat jeder Streifen einen erheblichen Teil, bei dem
die angenommen Kanten des Streifens auf der zweiten Oberfläche im Wesentlichen
zu einander parallel verlaufen.
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Es
sollte ersichtlich sein, dass die kürzeste Entfernung von der ersten
Oberfläche
zu einem gegebenen Punkt auf der Oberfläche eines Streifens auf der
zweiten Oberfläche,
die Dicke des Tragflächenflügels an
diesem gegebenen Punkt bestimmt. Die Streifen können daher als von dreidimensionaler Gestalt
angesehen werden, wobei sich der Körper eines jeden Streifens
von der ersten Oberfläche
zu der zweiten Oberfläche
erstreckt, wobei die Form eines Streifens hauptsächlich durch die Form der zweiten Oberfläche der
Tragflächenhaut
bestimmt wird. Da die Tragflächenhaut
aus einer monolithischen Struktur geformt werden kann, können die
Grenzen der Streifen ein wenig fiktiv bestimmt werden. Der Einfachheit
halber kann jedoch die Form des Streifens unterhalb der Oberfläche von
der zweiten Oberfläche durch
eine Oberfläche
bestimmt werden, die durch die Bewegung einer gedachten geraden
Linie senkrecht zu der ersten Oberfläche welche dem Umriss von einem Streifen
auf der zweiten Oberfläche
folgt, beschrieben wird. Alternativ lassen sich die Streifen als
die fiktiven Umrisse ansehen, welche die Abweichung von einer fiktiven
dritten Oberfläche
definieren, wobei die fiktive dritte Oberfläche parallel zu der ersten
Oberfläche
ist und so weit als möglich
von der ersten Oberfläche
entfernt ist, dabei jedoch vollständig innerhalb der Tragflächenhaut
beinhaltet ist.
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Vorzugsweise
weist jeder Steifen wenigstens in einem beachtlichem Teil seiner
Länge ein
Profil auf, das im Wesentlichen die gleiche Gestalt hat. Das Profil
eines Streifens an einem bestimmten Punkt kann als bestimmt durch
eine fiktive Linie, die sich aus dem Zwischenbereich von der oberen
Oberfläche
des Streifens und einer fiktiven senkrechten Schnittebene ergibt,
angesehen werden. Die obere Oberfläche des Streifens ist die Oberfläche des
Streifens auf der zweiten Oberfläche
ohne jegliche Randbereiche des Streifens. Es versteht sich, dass
die besagte obere Oberfläche
einen Teil der zweiten Oberfläche
ausbildet, welche, sofern die Tragflächenhaut einen Teil des Flügelkastens
bildet, innerhalb des Flügelkastens
als ein Teil der oberen Tragflächenhaut
oder der unteren Tragflächenhaut
sein kann. Das Profil eines jeden Streifens ist vorzugsweise im Wesentlichen
parallel zu dem direkt gegenüber
dem Profil liegenden Teil der ersten Oberfläche. Eine derartige Anordnung
kann den Entwurf und die Modellierung vereinfachen und kann ebenfalls
die Herstellung vereinfachen.
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Vorzugsweise
weist jeder aus der Vielzahl der Streifen einen gleichförmigen Umriss
entlang dessen Länge
auf. Zum Beispiel weist die Mehrzahl der Streifen vorzugsweise keine
Diskontinuitäten
entlang ihrer Länge
auf. Es versteht sich, dass in diesem Zusammenhang eine Diskontinuität als ein
vergleichsweise kurzer Abschnitt eines Streifens angesehen werden
kann, der eine relativ große
Steigung aufweist. Natürlich
kann wenigstens ein Teil der Streifen in einer Stoßverbindung
angeordnet sein.
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Der
relative Gradient der Streifen, also der Gradient in der Richtung
in welche sich die Streifen erstrecken, der Steigung der oberen
Oberfläche
der einzelnen Streifen ist relativ zu der Steigung, sofern vorhanden,
der ersten Oberfläche,
vorzugsweise im Wesentlichen konstant in wenigstens einem beachtlichen
Teils jedes Streifens, höchst
vorzugsweise entlang dem größeren Teil
der Länge
des Streifens und schließlich
höchst
vorzugsweise entlang im Wesentlichen der gesamten Länge des
Streifens. Der relative Gradient entlang der Länge des Streifens ist vorzugsweise
kleiner als 1 zu 50 für
den größeren Teil der
Länge des
Streifens und höchst
vorzugsweise im Wesentlichen der Gesamtlänge des Streifens. Höchst vorzugsweise
beträgt
der relative Gradient entlang der Länge jedes Streifens weniger
als 1 zu 100 für
den größeren Teil
der Länge
des Streifens und sogar höchst
vorzugsweise im Wesentlichen für die
gesamte Länge
des Streifens.
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Vorteilhafterweise
ist die Tragflächenhaut derart
angeordnet, dass wenigstens ein Streifen einen anderen Streifen
in der Richtung berührt,
in der sich der Streifen erstreckt, wobei an einer Streifenverbindung,
die Streifenverbindung einen Gradienten aufweist, der von dem durchschnittlichen
Gradienten von wenigstens einem der Streifen abweicht. Vorzugsweise
weist die Tragflächenhaut
eine Vielzahl von solchen Verbindungen auf. Vorzugsweise weist die
Tragflächenhaut
wenigstens zwei Verbindungen auf, wobei jede derart angeordnet ist,
um einen zugehörigen
Rippenverbinder einer einzelnen Rippe entlang der Tragflächenhaut
aufzunehmen. Jede Verbindung kann so angeordnet sein, dass die jeweiligen Oberflächen im
Wesentlichen parallel zu den Oberflächen der Rippenverbinder, welche
an die jeweiligen Oberflächen
angrenzen, sind. Beispielsweise kann es eine Vielzahl derartiger
Verbindungsstellen in der Weise geben, dass die Tragflächenhaut
in der Lage ist, eine Vielzahl von Rippen, von denen die Mehrheit
der Rippenverbinder an die Kontaktstellen angrenzt, aufzuweisen.
Es versteht sich, dass der Rippenverbinder nicht direkt an der Streifenverbindung
befestigt sein muss, aber beispielsweise mittels eines zusätzlichen
Bauelements verbunden sein kann. Die Oberfläche, welche an den Rippenverbinder
angrenzt, ist praktischerweise im Wesentlichen senkrecht zu der
Erstreckung des Teils der Rippe an dem der Rippenverbinder befestigt
ist.
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Vorzugsweise
weist die die Tragflächenhaut eine
Vielzahl von Streifenverbindungen auf, wobei jede der Streifenverbindungen
zwei Streifen miteinander in die Richtung, in der sich die Streifen
erstrecken, verbindet, eine Kontaktfläche, durch welche ein jeweiliger
Rippenverbinder einer einzelnen Rippe aufnehmbar ist, die sich entlang
der Tragflächenhaut erstreckt,
aufweist und derart angeordnet ist, dass die jeweiligen Kontaktflächen im
Wesentlichen parallel zu der ersten Oberfläche und im Wesentlichen parallel
zu den Oberflächen
der Rippenverbinder, die an der jeweiligen Kontaktfläche angrenzen,
sind. Eine derartige Verbindungsfläche aufweisend, kann eine Vereinfachung
des Entwurfsprozesses bewirken, wenn ein Flügelkasten entworfen wird, der
eine Tragflächenhaut
beinhaltet, welche an Rippen befestigt ist. Wenn beispielsweise
die Tragstruktur mit den Rippen des Flügelkastens entworfen wird,
kann davon ausgegangen werden, dass die Verbindungen zwischen der
Tragflächenhaut
und beispielsweise den Rippen immer parallel zu der ersten Oberfläche sind.
Vorteilhafterweise ist die Dicke der Tragflächenhaut in dem Bereich einer
Streifenverbindung im Wesentlichen konstant.
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Die
Streifen erstrecken sich vorzugsweise in eine Spannweitenrichtung.
Eine Vielzahl von Streifen sind vorzugsweise so angeordnet, dass
jeder Streifen zwischen zwei Streifen liegt, welche direkt an ihm angrenzen.
Höchst
vorzugsweise ist die Mehrzahl der Streifen derart angeordnet, dass
benachbarte Streifen jeweils direkt aneinander grenzen. Es sollte ersichtlich
sein, dass sofern zwei unmittelbar aneinander grenzende Streifen
verschiedene Gradienten entlang ihrer Länge aufweisen, es einen Bereich
von einem Streifen gibt, der auf einer anderen Höhe bezüglich der ersten Oberfläche liegt,
als der angrenzende Teil des angrenzenden Streifens. Demzufolge kann
es in einer Flügelsehnenrichtung
Stufen zwischen den Streifen geben. Die Stufen beinhalten vorzugsweise
keine Diskontinuitäten.
Die Stufen von aneinander grenzenden Streifen können ein Stelle aufweisen,
bei der es eine abrupte Änderung
im Gradienten gibt, aber bevorzugt keine abrupte Änderung
in der Dicke der Tragflächenhaut
von einem Streifen zu einem angrenzenden Streifen auftritt. Vorzugsweise ist
die maximale Änderung
bei der Stufe kleiner als 1:1.
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Es
sollte ersichtlich sein, dass es wenigstens einen Streifen geben
kann, der mit einem Abschnitt an einen Abschnitt eines anderen Streifen
grenzt, wobei es keinen Höhenunterschied
gibt, so dass die Grenze zwischen beiden Bereichen fiktiv bestimmt ist.
Es kann Paare von aneinander grenzenden Streifen geben, die entlang
ihrer gesamten Länge
dieselbe Höhe
aufweisen; in einem solchen Fall können die beiden Streifen als
ein Streifen angesehen werden.
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Natürlich kann
die Tragflächenhaut
Bereiche aufweisen, die keine der hier definierten Streifen enthalten.
Genauso kann die Tragflächenhaut
eine Vielzahl von Streifen enthalten, von denen jeder mit möglichen
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung übereinstimmt
und gleichzeitig weitere Streifen aufweisen, die nicht solchen möglichen
Ausführungsformen
entsprechen.
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Die
Tragflächenhaut
kann Bereiche umfassen, die in einer bestimmten Weise, um eine spezielle
Funktion zu erfüllen,
gestaltet sind, wobei solche Bereiche vorzugsweise, jedoch möglicherweise
auch nicht, Streifen entsprechend der vorliegenden Erfindung enthalten.
Beispielsweise kann die zweite Oberfläche derart gestaltet sein,
um eine oder mehrere der folgenden Funktionen aufzunehmen oder bereitzustellen:
Schächte,
andere Ausnehmungen, Aufweitungskragen zwischen den Schächten, Holmauflagen,
Pfeilerflächen,
verstärkte
Bereiche beispielsweise im Bereich des Rumpfanschlusses, Beleuchtungsaussparungen,
Ausnehmungen für
Motorträger,
und Ausnehmungen für
den Tank bzw. Tankkragen.
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Die
obere Oberfläche
der Streifen kann eine nicht konstante Dicke aufweisen. Beispielsweise können Bereiche
von Streifen breiter oder schmaler sein als andere Bereiche, um
zum Beispiel die Aufnahme von einer der oben genannten Merkmale
zu ermöglichen
oder in den Bereichen von denen verlangt wird, höheren als den mittleren Belastungen standzuhalten,
Stufen-Diskontinuitäten
zwischen den Streifen zu vermeiden.
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Vorzugsweise
wird die Tragflächenhaut
aus einer monolithische Struktur gebildet. Wie oben erwähnt, findet
die vorliegende Erfindung bevorzugt für eine Tragflächenhaut
aus Metall Anwendung. Das Metall kann beispielsweise aus einer Standardlegierung,
die normalerweise für
Tragflächenhäute benutzt
wird, bestehen. Eine derartige Standardlegierung kann beispielsweise
eine Aluminiumlegierung sein.
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Die
vorliegende Erfindung stellt gemäß einer zweiten
Ausführungsform
der Erfindung auch einen Flugzeug-Tragflächenkorpus oder Flügelkasten
enthaltend Rippen, Stringer, die sich quer zu den Rippen erstrecken,
und eine Tragflächenhaut
wie vorliegend unter Bezugnahme zu der ersten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung beschrieben, wobei die Streifen so angeordnet
sind, dass jeder der Streifen mit einem einzelnen Stringer verknüpft ist,
bereit. Der Flugzeug-Tragflächenkorpus
kann wie vorliegend unter Bezugnahme auf die vorliegende Erfindung
beschrieben, eine Vielzahl von Tragflächenhäuten beinhalten mit einer Vielzahl
von Tragflächenhäuten, die die
obere Tragflächenhaut
des Tragflächenkorpus bilden,
und einer Vielzahl von Tragflächenhäuten, die die
untere Tragflächenhaut
des Tragflächenkorpus bilden.
Die Tragflächenhaut
des Tragflächenkorpus kann
demgemäß in Teilen
gefertigt werden.
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Gemäß einer
dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird ebenfalls ein Flugzeug bereitgestellt,
aufweisend einen Tragflächenkorpus oder
Flügelkasten
mit einer Tragflächenhaut,
bei der wenigstens ein Teil der Tragflächenhaut gemäß der ersten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wie vorliegend beschrieben, ausgestaltet
ist.
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Die
vorliegende Erfindung stellt gemäß einer vierten
Ausführungsform
der Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer Tragflächenstruktur
eines Flugzeugs bereit, enthaltend das Bereitstellen eines Blocks
aus Material zur Bearbeitung, um eine Tragflächenhaut gemäß einer
der vorliegend beschriebenen Ausführungsformen auszuformen, wobei
der Block zwei gegenüber
liegende Oberflächen aufweist,
wobei das Verfahren die Bearbeitung einer der Oberflächen zur
Ausformung der zweiten Oberfläche
der Tragflächenhaut
umfasst, wobei die Bearbeitung der Oberfläche die Schritte der Bearbeitung der
Vielzahl von Streifen, welche sich im Wesentlichen in die gleiche
Richtung erstrecken, umfasst.
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Das
Bearbeiten umfasst vorzugsweise das Abtragen von Material von der
Oberfläche
des Blockes, um somit die obere Oberfläche der Streifen zu bilden.
Die Schritte zur Bearbeitung der Streifen können vollendet werden, ohne
dass irgendwelches Material von der gegenüberliegenden Oberfläche des Blockes
abgetragen wird.
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Das
Bearbeiten wird normalerweise so durchgeführt, dass die Gestalt der Streifen
durch das Entfernen von Material bestimmt wird. Wie oben ausgeführt, kann
ein Teil der Grenzen der dreidimensionalen Streifen teilweise fiktiv
bestimmt werden. Die fiktiven Grenzen der Streifen (diejenigen Grenzen
innerhalb des Materials des Blockes) werden selbstverständlich nicht
bei der Ausformung der Streifen erzeugt, sondern selbstverständlich werden
durch die Bearbeitung des Blockes die Grenzen der Streifen an der
Oberfläche
bestimmt.
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Vorzugsweise
weisen wenigstens zwei aus der Vielzahl der Streifen an Punkten
auf einer gedachten Linie, welche senkrecht zu der Richtung ist, in
welche sich die Streifen erstrecken, unterschiedliche Gradienten
in der Richtung auf, in der sich die Streifen erstrecken.
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Es
sollte ersichtlich sein, dass benachbarte Streifen in einer Weise
bearbeitet werden, dass in der fertigen Tragflächenhaut, die Grenze zwischen
benachbarten Streifen wenigstes entlang eines Teils der Streifen
unsichtbar ist. Jedoch um der Einfachheit willen, wird die Bearbeitung
von derartigen Streifen vorzugsweise so durchgeführt, als wären die Streifen getrennte
Streifen.
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Die
andere der beiden Oberflächen
kann bearbeitet und weiterverarbeitet werden, um eine äußere Oberfläche eines
Flugzeugflügels
auszuformen. Vorzugsweise wird die Tragflächenhaut, nach der Beendigung
der Bearbeitungsschritte gemäß der vorliegenden
Erfindung, modelliert oder bearbeitet, um eine Tragflächenhaut
einer Tragflügelkastenstruktur, oder
einen Teil dieser, auszuformen. Folglich kann die andere der beiden
Oberflächen
im Wesentlichen eben sein, wenn der Materialblock gemäß dem oben beschrieben
Verfahren bearbeitet wird. Das Verfahren umfasst vorzugsweise einen
einleitenden Schritt zur Bearbeitung der Oberfläche, durch den beispielsweise
die Oberfläche
durch eine Fräsmaschine überfräst wird,
derart dass die andere der beiden Oberflächen im Wesentlichen eben wird.
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Die
Bearbeitung wird vorzugsweise mittels einer Fräsmaschine durchgeführt. Die
Bearbeitung von jedem Streifen beinhaltet vorzugsweise das Fräsen in einer
Richtung entlang der Länge
des auszuformenden Streifens. Jeder der Streifen kann mittels einem
oder mehreren Durchläufen
durch die Fräsmaschine
ausgeformt werden. Ferner kann das Profil jedes Streifens im Wesentlichen
denselben Gradienten und/oder Gestalt auf der ausgeformten Oberfläche aufweisen,
wenn der Querschnitt des Streifens an einen beliebigen Abschnitt
im Wesentlichen entlang der gesamten Länge betrachtet wird. Beispielsweise kann
das Profil im Wesentlichen eben und im Wesentlichen parallel zu
der Anderen der beiden Oberflächen
sein. Die Bearbeitungsschritte können
das Bewegen eines rotierenden Bearbeitungswerkzeuges beinhalten,
wobei das Werkzeug in einer Richtung vorgeschoben wird, die im Wesentlichen
senkrecht zu der Achse des rotierenden Schneidwerkzeugs ist. Bei
der Bearbeitung entlang der Länge
des Streifens kann eine Änderung
in der Höhe
des Streifens entlang dessen Länge
bewirkt werden, indem das Schneidewerkzeug zusätzlich entlang einer im Wesentlichen
zu der Drehachse des Werkzeuges parallelen Richtung bewegt wird.
Es sollte ersichtlich sein, dass Bewegungen des sich drehenden Bearbeitungswerkzeuges
in einer Richtung, die nicht exakt senkrecht zu der Drehachse eine
Bearbeitung ist, zu einem Abtragen einer Oberfläche führen, die entlang ihrer Länge ein
konkaves Profil aufweist. Daher wird jeder Streifen vorzugsweise
durch mehrere sich überlappende
Durchgänge
des sich drehenden Bearbei tungswerkzeuges bearbeitet. Dadurch kann
die Krümmung
des Profils des fertigen Streifens verringert werden.
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Die
Bearbeitung kann mit einer einzelnen Fräs- oder Schneidemaschine, die
bei jedem Durchgang einen Streifen fertigt, durchgeführt werden.
Die Maschine kann viele Streifen gemeinsam fertigen, beispielsweise
derart, dass die Herstellung eines Streifens begonnen werden kann,
bevor die Herstellung eines anderen Streifens der gerade hergestellt wird,
beendet ist. Beispielsweise kann die Maschine jeweils eine Art von
Streifen (zum Beispiel, alle die Streifen, die zu einem bestimmten
Stringer gehören) anfertigen.
Jeder Streifen kann in einem Durchgang von einem einzelnen Schneidwerkzeug
gefertigt werden. Zum Beispiel könnte
das Schneidwerkzeug zwischen den Seiten des zu fertigenden Streifens
hin- und hergefahren werden, während
das Werkzeug entlang der Länge
des Streifens vorgeschoben wird.
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Das
Verfahren kann die Herstellung einer Vielzahl von Plateaus beinhalten,
welche bezüglich der
anderen der beiden Oberflächen
parallel sind. Die Plateaus sind vorzugsweise zu einander parallel. Die
Plateaus können
mittels Streifen zusammengefügt
sein. Beispielsweise kann die gegenüber liegende Oberfläche des
Blocks im Wesentlichen planar ausgebildet sein und die Bearbeitung
der Oberfläche kann
das Bearbeiten einer Vielzahl von Plateaus beinhalten, die parallel
zu der gegenüber
liegenden Oberfläche
des Blocks angeordnet sind, wobei die Tragflächenhaut zur Ausbildung der
Tragflächenhaut eines
Flügelkastens,
der eine Vielzahl von Rippen beinhaltet, geeignet ist, wobei jede
Rippe eine Vielzahl von Rippenverbindern zum Verbinden mit der Tragflächenhaut
aufweist, wobei die Plateaus derart angeordnet und beschaffen sind,
dass die Rippenverbinder der Rippen auf den Plateaus (unmittelbar oder
mittelbar) anbringbar sind.
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Die
Mehrzahl der Streifen weist vorzugsweise keine Diskontinuitäten entlang
ihrer Länge
auf. Die Tragflächenhaut
kann nach der Bearbeitung gebogen werden, und zwar durch mechanische
Behandlung, Strahlverfestigung, und/oder Kriechformung werden, um
damit die gewünschte
Gestalt der äußeren Oberfläche des
Flügels
auszubilden.
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Das
Verfahren kann zusätzlich
ein oder mehrere Schritte umfassen, die zur Behandlung der Tragflächenhaut
durchgeführt
werden. Solche Schritte können
beispielsweise eine oder mehrere der Folgenden sein:
mechanische
Verfestigung beispielsweise mittels Strahlverfestigung, Schmirgeln,
Wärmebehandlung und
Belackung.
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Das
Verfahren kann in der Weise ausgeführt werden, dass es zur Herstellung
einer Tragflächenhaut,
eines Flügelkastens,
und/oder eines Flugzeuges gemäß der ersten,
zweiten und/oder dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung geeignet ist. Ebenfalls lässt sich
die Tragflächenhaut
gemäß der ersten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung vorteilhaft mittels eines Verfahrens
gemäß der vierten
Ausführungsform
der Erfindung herstellen. Gleichfalls können der Flügelkasten und das Flugzeug
gemäß der zweiten
bzw. der dritten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung vorteilhaft mittels eines Verfahrens
gemäß der vierten
Ausführungsform
der Erfindung hergestellt werden.
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Es
sollte beispielsweise ersichtlich sein, dass die breiten Plateaus,
hergestellt gemäß der vierten
Ausführungsform,
sobald eine Tragflächenhaut aus
einem Block hergestellt wurde, Streifenverbinder gemäß der ersten
Ausführungsform
darstellen können.
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Die
durch das obige Verfahren hergestellte Flugzeug-Tragflächenstruktur
kann eine Panelle sein, welche ein Teil einer Tragflächenhaut
eines Flügelkastens
bildet, kann ein Flügelkasten
sein, oder kann sogar ein Flugzeug sein. Das Verfahren kann beispielsweise
Schritte beinhalten, bei denen eine Tragflächenhaut hergestellt wird,
kann Schritte beinhalten, bei denen eine derartige Tragflächenhaut
an den Stringern und den Rippen befestigt wird, um damit wenigstens
ein Teil eines Flügelkastens
zu bilden, und/oder kann das Befestigen der Holme an die Tragflächenhaut
beinhalten.
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Der
Schritt der Bearbeitung des Blockes gemäß der vierten Ausführungsform
kann durchgeführt werden,
um die zweite Oberfläche
der Tragflächenhaut
im Wesentlichen entsprechend eines zuvor entworfenen Designs einer
Tragflächenhaut
auszuformen. In einem derartigen Fall kann das Verfahren der Herstellung
einer Flugzeug-Tragflächenstruktur
das Entwerfen des Designs durch Durchführen der folgenden Schritte
enthalten:
mathematisches Modellieren zumindest eines Teils einer
Flügelkastenstruktur
enthaltend eine Tragflächenhaut
und wenigstens solche Teile einer Vielzahl von Rippen und Stringer,
die an die Tragflächenhaut angrenzen,
wobei die modellierte Tragflächenhaut
innerhalb des Flügelkastens
eine innere Oberfläche aufweist,
wobei die innere Oberfläche
eine Vielzahl von planaren Streifen aufweist, wobei die Vielzahl von
Streifen sich im Wesentlichen in die gleichen Richtung erstrecken
und die Streifen eine Dicke aufweisen, die sowohl entlang einer
gedachten Linie entlang der Länge
der Streifen als auch von einem Streifen zu dem nächsten Streifen
entlang einer gedachten Linie quer zur Länge der Streifen variiert, und
Modellieren
der Lasten, denen eine derartige Tragflächenhaut in der Realität in der
Lage ist Stand zu halten, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten,
wobei sich die Form der Tragflächenhaut
unter dem Gesichtspunkt der Reduzierung der Masse der Tragflächenhaut
und unter dem Gesichtspunkt der Notwendigkeit bestimmt, dass sie
in der Lage ist, den modellierten Lasten Stand zu halten.
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Im
Modell sind die oberen Oberflächen
der Streifen vorzugsweise planar. Wenigstens zwei der Streifen können an
Stellen entlang einer gedachten Linie, welche senkrecht zu der Richtung
ist, in die sich die Streifen erstrecken, unterschiedliche Gradienten
entlang der Richtung in die sich die Streifen erstrecken, aufweisen.
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Die
Tragflächenhaut,
die gemäß dem Entwurf
hergestellt wurde, kann natürlich
leicht von der berechneten Form abweichen. Beispielsweise kann die
Berechnung auf den Fall eingeschränkt sein, dass die Tragflächenhaut
im Wesentlichen eine flache Bauform aufweist, jedoch die Tragflächenhaut die
hergestellt wird, gekrümmt
ist, um die Gestalt der äußeren Oberfläche des
Flügels,
von welcher die Tragflächenhaut
ein Teil davon bildet, nachzubilden. Ebenfalls kann das Herstellungsverfahren
nicht in der Lage sein, die berechnete Form exakt nachzubilden.
Beispielsweise kann die berechnete Form, da solche Formen mathematisch
einfacher zu berechnen sind, Diskontinuitäten in der Oberfläche beinhalten,
wobei der Gradient an bestimmten Stellen unendlich sein kann (oder
wenigstens sehr groß).
Solche Formen können
schwierig herzustellen sein, obgleich es möglich sein kann eine Tragflächenhaut
in Entsprechung, jedoch nicht identisch, zu der berechneten Form
herzustellen, so dass die Unterschiede zwischen der berechneten
Form und der hergestellten Form nur vernachlässigbare Effekte auf die mechanischen
Eigenschaften der Tragflächenhaut
zwischen der berechneten Tragflächenhaut
und der gefertigten Tragflächenhaut
verursacht. Die berechneten Lasten entsprechen in vorteilhafter
Weise allermindestens der Grenzlast, welche für einen sicheren Langzeiteinsatz
eines Flugzeugs mit einem Flügelkasten,
der nach der berechneten Bauform gebaut wurde, gewährleistet
werden muss. Vorzugsweise entsprechen die berechneten Lasten denjenigen Grenzlasten,
beispielsweise erhöht
um einen weiteren Betrag, so dass die Sicherheit der Bauform weiter erhöht wird.
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Die
entsprechend hergestellte Tragflächenhaut
kann natürlich
mit der ersten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung übereinstimmen.
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Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung werden nun unter Bezug auf die folgenden schematischen
Zeichnungen beschrieben, von denen:
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1 eine
Draufsicht auf einen Abschnitt einer Tragflächenhaut nach dem Stand der
Technik zeigt,
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2 eine
perspektivische Ansicht eines Bereichs einer Tragflächenhaut
einer Tragflächenpanelle
gemäß einer
ersten Ausführungsform
der Erfindung zeigt, wobei die Oberfläche der Tragflächenhaut
eine Vielzahl von Streifen aufweist;
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3 einen
Querschnitt entlang der Länge eines
Streifens gemäß der ersten
Ausführungsform zeigt,
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4a und 4b einen
Querschnitt quer zu der Länge
der Streifen zeigen, einen mit der Tragflächenhaut verbundenen Stringer
zeigen und die Verbindung zwischen angrenzenden Streifen zeigen;
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5 eine
Tragflächenhaut-Panelle
gemäß der ersten
Ausführungsform
als eine Draufsicht zeigt,
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6 eine
perspektivische Ansicht deiner Testpanelle gemäß einer zweiten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung zeigt,
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7 eine
Draufsicht einer Testpanelle von 6 zeigt,
und
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8 ein
Flugzeug umfassend eine Tragflächenhaut
gemäß der ersten
Ausführungsform
der Erfindung zeigt.
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2 zeigt
einen Abschnitt einer Tragflächenhautpanelle 1 gemäß einer
ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Die Panelle 1 besteht aus einer
monolithischen Struktur aus Aluminiumlegierung, welche eine äußere Oberfläche und eine
innere Oberfläche 2 aufweist,
wobei sich die innere Oberfläche 2 innerhalb
des Flügelkastens
befindet. Die äußere Oberfläche weist
im Allgemeinen eine glatte Form auf, wohingegen die innere Oberfläche 2 Bereiche
aus Streifen 3, beinhaltet. Die Streifen 3 sind
parallel zu den Bezugslinien 6 der Stringer (nicht abgebildet)
und verlaufen in einer Spannweitenrichtung (Pfeil S), wobei ein
einzelner Streifen 3 einem einzelnen Stringer zugeordnet
ist. Die Streifen 3 grenzen aneinander und weisen im Allgemeinen eine
gleichmäßige Breite
auf. An bestimmten Abschnitten eines Streifens kann jedoch die Breite
unterschiedlich sein, um beispielsweise bestimmte Funktionen/Anforderungen
an den Flügelkasten
in Einklang zu bringen (wie später
erklärt
werden wird). Die Streifen 3, dargestellt in 2,
weisen daher jeweils die Breite eines Stringerabstandes auf.
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Der
Gradient eines Streifens 3 auf der inneren Oberfläche 2 in
der Flügelsehnenrichtung („chordwise
direction"; Pfeil
C) ist gleich dem Gradienten in der Flügelsehnenrichtung der direkt
gegenüberliegenden äußeren Oberfläche. In
anderen Worten ist jeder Streifen 3 parallel zu der äußeren Oberfläche bezogen
auf die Flügelsehnenrichtung.
In Spannweitenrichtung („spanwise
direction") kann
jeder Streifen in Bezug auf die äußere Oberfläche (bezogen
auf die Spannweitenrichtung) nicht parallel angeordnet sein. Der
Gradient eines jeden Streifens kann beispielsweise bis zu 1 zu 100
betragen. Die Gradienten von einzelnen Streifen 3 sind
im Allgemeinen unterschiedlich.
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3 zeigt
schematisch die Änderung
des Gradienten in der Spannweitenrichtung (Pfeil S) der Streifen,
und zwar aus der Flügelsehnenrichtung
betrachtet. In 3 gibt es drei Streifen 3a, 3b, 3c,
wobei jeder der Streifen 3 mit einem anderen Streifen durch
Streifenverbinder 4a, 4b verbunden ist. Die Streifenverbinder 4a, 4b sind
an den Verbindungen zwischen der Bezugslinie 6 (nicht abgebildet
in 3) eines Stringers und der Bezugslinie 7 (nicht gezeigt)
der Rippen angeordnet, welche quer zu den Stringern verlaufen. Die
Oberfläche
der Streifenverbindung 7 ist parallel zu der äußeren Oberfläche 5 sowohl
in der Flügelsehnenrichtung
als auch in Spannweitenrichtung. Mit einer Oberfläche die
sowohl parallel in der Flügelsehnenrichtung als
auch in der Spannweitenrichtung ist, wird die Berechnung und die
Herstellung des Flügelkastens
und insbesondere die Verbindung zwischen den Rippen, Stringern und
der Tragflächenhaut
stark vereinfacht.
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Die
Stringer (nicht abgebildet) und die Rippen (nicht abgebildet) sind
an die Tragflächenhaut 1 auf üblicher
Weise befestigt. Jedoch ist, wie in 4a gezeigt,
die einen Stringer 8 darstellt, der an die innere Oberfläche 2 von
der Panelle 1 befestigt ist, die Grenzfläche zwischen
Stringer und Streifenverbinder parallel zu der äußeren Oberfläche (wie
in dem Querschnitt dargestellt). Die Bereitstellung von Werkzeug,
um einen Flügelkasten
herzustellen, kann, entsprechend der Tatsache, dass die innere Oberfläche 2 für die Meisten
der Tragflächenpanellen parallel
zu der äußeren Oberfläche 1 in
Flügelsehnenrichtung,
einfacher gemacht werden. (Die Flügelsehnenrichtung ist senkrecht
zu dem in den 4a und 4b dargestellten
Schnitt.)
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4a zeigt
ebenfalls die Grenze 9 zwischen zwei benachbarten Streifen 3.
Ein vergrößerter Ausschnitt
von 4a im Bereich einer derartigen Grenze 9 wird
in 4b gezeigt. Die Höhenänderung der inneren Oberfläche 2 von
einem Streifen 3d hin zu einem angrenzenden Streifen 3e erfolgt
durch eine gekrümmte
Oberfläche 10,
welche einen Kurvenradius R aufweist, der größer oder gleich zwei mal der Änderung
X der Höhe
zwischen einem Streifen und dem Nächsten ist. Die Vermeidung
von Diskontinuitäten
von einem Streifen zu einem angrenzenden Streifen erleichtert die
Herstellung und Bearbeitung der inneren Oberfläche 2, und reduziert
ferner die Wahrscheinlichkeit der Stresserhöhung an den Verbindungsstellen
zwischen den angrenzenden Streifen 3.
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Entlang
der Ausdehnung eines jeden Streifens ist die Form des Streifens
gleichmäßig (das heißt, die
Form weist keine Diskontinuitäten
auf). Der Gradient von jedem Streifen kann jedoch in bestimmten
Bereichen größer als
1 zu 100 sein, sofern beispielsweise in dem begrenzten Bereich der
Tragflächenhaut
die Belastung der Stand gehalten werden muss, besonders groß ist, da
dadurch eine dickere Haut in diesem begrenzten Bereich erforderlich,
und somit ein stärkerer
Gradient erforderlich ist, um eine merkliche Erhöhung der Masse der Tragflächenhaut zu
vermeiden.
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5 zeigt
eine innere Oberfläche 2 einer Panelle 1,
und stellt dar, wie die Panelle 1 in eine Vielzahl von
Streifen 3, erläutert
mittels den 2, 3, 4a und 4b,
aufgeteilt ist. Die in 5 dargestellte Panelle ist von
der gleichen äußeren Form
wie die Panelle nach dem Stand der Technik, dargestellt in 1.
Die Panelle 1 gemäß der ersten Ausführungsform
erfüllt
hinsichtlich der Belastung die gleichen Anforderungen, wie jene
durch die Facetten der Panelle 101, dargestellt in 1,
erfüllte,
jedoch weist die Panelle 1 der 5 eine geringere
Masse auf, was einer Masseneinsparung je Flugzeug von etwa 2% des
Gewichtes der Tragflächenhaut-Panellen des Flugzeugs,
entspricht.
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Die 6 und 7 zeigen
eine gemäß der zweiten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gefertigte Test-Panelle. 6 zeigt
die Panelle 201 in einer perspektivischen Ansicht und 7 zeigt die
Panelle 201 in Draufsicht. Die Dicke der Panelle 201 variiert
von ungefähr
9 mm bis zu ungefähr
20 mm. Die Panelle 201 beinhaltet Bereiche für die Bereitstellung
von Schächten
(Bereiche 11), Aufweichungskragen zwischen den Schächten (Bereiche 12),
für den
Tankkragen (Bereiche 13), Beleuchtungstaschen (Bereiche 14).
Die Bezugslinien R1, R2, R3 für
die Rippen des Flügelkastens
und die Bezugslinien SA, SB, SC, SD, SE, SF, für die Stringer werden in 7 gezeigt.
Es ist aus der 7 ersichtlich, dass die Streifen
auf der inneren Oberfläche
entlang ihrer Länge
eine veränderliche
Breite aufweisen müssen,
um die unterschiedlichen Funktionen an der inneren Oberfläche aufzunehmen.
Mit Bezug auf den Streifen 203 (beachte schraffierten Bereich)
der zu dem Stringer SB gehört,
weist der Streifen eine maximale Breite, die gleich dem Stringerabstand
P ist, auf, wobei die Breite, um die Beleuchtungstaschen 14 und
Ausnehmungen für
den Tankkragen 13 aufzunehmen, verringert wird. An einigen
Teilen entlang eines Stringers können
Bereiche vorhanden sein, bei denen der Streifen endet, um eine Funktion
vollständig
aufzunehmen. Ferner können
an anderen Bereichen die Streifen eine größere Breite als dem Stringerabstand
P aufweisen.
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8 zeigt
ein Flugzeug 15, aufweisend eine Tragflächenstruktur mit einem Flügelkasten 16, wobei
die äußere Oberfläche 5 des
Flügelkastens durch
acht unterschiedliche Panellen bereitgestellt wird, und wobei jede
Panelle der oben beschriebenen ersten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung entspricht. Die innere Oberfläche, auf denen die Streifen
gegebenenfalls sichtbar sind, sind natürlich von der Außenseite
des Flügelkastens 16 nicht
sichtbar und daher in 8 nicht zu sehen. Vier Panellen an
jedem Flügel
bilden die obere Tragflächenhaut 17 und
vier Panellen an jedem Flügel 18 bilden
die untere Tragflächenhaut.
Daher weisen die beiden Tragflügel
in Summe sechzehn Panellen auf. Jeder Stringer im Flügelkasten 16 ist
entlang seiner Länge
mit der inneren Oberfläche
des Streifens, dem der Stringer zugeordnet ist, verbunden. An den
meisten Verbindungen zwischen den Rippen und den Stringern ist die
Rippe am Stringer befestigt, wobei der Rippenverbinder mittels des
Stringers an einer Streifenverbindung befestigt ist. An manchen
Verbindungen kann wenigstens ein Teil des Rippenverbinders unmittelbar
mit der Tragflächenhaut
verbunden sein.
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Die
Panelle 1 der Tragflächenhaut,
wie beispielsweise in 5 dargestellt, wird wie folgt
hergestellt. Ein monolithischer Block aus einer Aluminiumlegierung
mit einer herkömmlichen
Zusammensetzung wird zuerst abgeschält, um auf einer Seite eine im
Wesentlichen ebene Oberfläche
zu erzeugen. Dann werden die Streifen und die anderen Funktionen
der Tragflächenhaut
mit einer herkömmlichen Fräsmaschine,
ausgerüstet
mit einem rotierenden Schneidewerkzeug, gefertigt. Die Fräsmaschine
ist eingerichtet, um jeden Streifen einzeln nacheinander zu fräsen, wobei
jeder Streifen mehrere Durchläufe des
Schneidewerkzeuges entlang seiner Länge benötigt. Die notwendigen Hin-
und Rückbewegungen und
der Betrag der senkrechten Bewegung (also senkrecht zu der Oberfläche der
Panelle der Tragflächenhaut)
die von der Fräsmaschine
durchgeführt werden
müssen,
können,
im Vergleich zu dem Fall, dass Facetten (siehe beispielsweise die
Tragflügelpanelle 101 in 1)
gefertigt werden, als Ergebnis merklich verringert. (Es versteht
sich, dass die massive Ausführung
der Fräsmaschine
solche rücklaufenden
Bewegungen sowohl zeit- als auch energieaufwändig macht.) Nachdem die innere
Oberfläche 2 gefertigt
wurde, wird die Tragflächenhaut
nach einer herkömmlichen
Weise in die für
die Verwendung an einem Flügelkasten
notwendige Form gebracht. Holme, Rippen und Stringer werden gleichfalls
auf herkömmliche
Weise befestigt und zusammengefügt. Die
Tragflächenhaut
kann natürlich
mittels Härteprozessen
und anderen abschließenden
Verfahren, wie z.B. Sandstrahlen, Lackierung und ähnliche
Behandlungsverfahren endbearbeitet werden.
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Der
Entwurf einer Tragflächenhaut,
die mittels eines derartigen Verfahrens gefertigt wird (wobei die
innere Oberfläche
wenigstens teilweise durch Streifen bestimmt ist, wie hier erklärt und beschrieben)
vereinfacht das Entwurfsverfahren der Tragflächenhaut und des Flügelkastens
merklich. Insbesondere kann die Wechselwirkung zwischen dem Entwerfen
der inneren Struktur des Flügelkastens
und dem Entwerfen der Tragflächenhaut
stark vereinfacht werden.
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Es
sollte ersichtlich sein, dass zahlreiche Abwandlungen sowohl der
ersten Ausführungsform
als auch der zweiten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung möglich
sind. Beispielsweise könnte
die Struktur der Testpanelle von der zweiten Ausführungsform
in einfacher Weise auf eine tatsächliche Tragflächenhautpanelle,
beispielsweise der Tragflächenpanelle
der ersten Ausführungsform, übertragen werden.
Gleichfalls unter Bezug auf die 4a und 4b könnten die
Grenzen jedes Streifens derart bestimmt werden, dass die Tragflächenhaut über die gesamte
Breite des Streifens eine gleich bleibende Dicke aufweist, so dass
der gekrümmte
Bereich, die Streifen verbindet und zwischen ihnen angeordnet ist,
anstatt einen Teil eines Streifens zu bilden.