DE60225479T2

DE60225479T2 - Verfahren zur herstellung von doppelwandigen mänteln durch zentrifugieren

Info

Publication number: DE60225479T2
Application number: DE60225479T
Authority: DE
Inventors: Adolphe Tartar
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-12-10
Filing date: 2002-12-10
Publication date: 2009-03-26
Anticipated expiration: 2022-12-11
Also published as: WO2003049927A1; AU2002364634A1; US20050017410A1; FR2833203A1; FR2833203B1; EP1467852B1; ES2302870T3; ATE388009T1; DE60225479D1; EP1467852A1; US7108821B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von doppelwandigen Mänteln aus faserverstärktem Kunststoff durch Zentrifugieren.
Bei dem Herstellungsverfahren von Mänteln durch Zentrifugieren wird eine Wand hergestellt, wobei Glasfasern und Harz im flüssigen Zustand an die Innenseite einer zylindrischen Form, die sich um ihre Horizontalachse dreht, projiziert werden. Dieses Verfahren wird allgemein verwendet, um Mäntel von großen Abmessungen herzustellen, die Längen, die 12 Meter erreichen können, und Durchmesser, die 4,2 Meter erreichen können, haben. Die aus zwei Halbschalen, die aneinander mit Bolzen entlang einer radialen Verbindungsebene befestigt sind, gebildete Form wird auf einem Träger mit Hilfe von Rollen mit einer Geschwindigkeit in Dehung versetzt, die 50 bis 60 Umdrehungen pro Minute erreichen kann. Das aktuelle Verfahren ermöglicht es nur, Mäntel oder Wannen herzustellen, die eine einzige Wand haben, wobei mehrere Materialschichten übereinander angeordnet werden. Die erste Schicht, Gelcoat genannt, dient hauptsächlich dazu, das Ausformen zu erleichtern, eine Farbe in der Masse und ein korrektes Aussehen zu verleihen. Wenn ferner Zusatzstoffe hinzugefügt werden, ermöglicht es diese Schicht, die Wanne vor äußeren Angriffen zu schützen.
Die zweite Schicht ist der zentrale Kern der Wand. Sie besteht aus der Verbindung von Polyesterharz und Glasfasern. Dieser Verbundstoff verleiht dem Mantel die notwendige mechanische Festigkeit.
Die dritte und letzte Schicht wird Top-Coat genannt. Ihr Hauptmerkmal besteht darin, daß sie einen glatten Oberflächenzustand für ein gutes Abfließen der Produkte, die in der Wanne gelagert sind, verleiht. Sie dient auch dazu, den Verbundstoff vor Angriffen des gelagerten Produktes zu schützen.
Vor der Herstellung des Mantels wird an einem Ende der Form das Element angeordnet, das den Boden der Wanne darstellt und mit dem Mantel nach der Herstellung dieses letztgenannten verbunden wird.
Die verschiedenen Bestandteile werden im Inneren der rotierenden Form mit Hilfe eines Teleskoparms, der in der Achse der Form vorgesehen ist, angeordnet. Dieser Arm fährt 12 Meter aus, um die Anordnung insbesondere der Bestandteile, die für die Herstellung des Verbundstoffes notwendig sind, zu ermöglichen. Das Harz, das durch Rohre zugeführt wird, durchverläuft einen Behälter, um seinen Druck vor der Anordnung im Mantel zu regeln.
Ein Zerkleinerer, der am Ende des Teleskoparms vorgesehen ist, ermöglicht es, Fasern von wohl definierter Länge anzuordnen. Nach der Anordnung der Produkte und der Glasfaser ermöglicht es ein System von Preßwalzen, den Verbundstoff zu homogenisieren, wobei die in dem Gemisch vorhanden Luftblasen ausgepreßt werden. Das Formen erfolgt somit durch Schleudern von verstärktem Harz in die rotierende Form. Das Harz wird dank der Fliehkraft gehalten. Dann pressen die Preßwalzen das Harz aus.
Wenn der Mantel hergestellt ist, braucht er nur noch ausgeformt zu werden. Dazu wird zuerst die Öffnung der Form durch Entfernung der beiden Halbschalen, dann die Entnahme des Mantels mit Hilfe von Wägen, die die Enden des Mantels tragen und sich parallel zur Achse der Form bewegen, vorgenommen.
Die aus diesen Mänteln mit großen Abmessungen hergestellten Wannen werden allgemein für die Lagerung von Körnern oder chemischen Produkten verwendet. Bei diesem Lagerungstyp ist die Achse der Wannen vertikal.
Es besteht ein Bedarf für die Lagerung von diversen Produkten in versenkten Wannen. Unter diesen Bedingungen sind die Wannen horizontal angeordnet, und ihre Wände müssen die daraus entstehenden Lasten tragen können. Es ist offensichtlich möglich, die Dicke der Wand zu vergrößern, aber dies führt zu unangemessen hohen Materialkosten und folglich zu einer Erhöhung des Gewichts.
WO 93/07073 und EP 0 760 346 beschreiben Verfahren für die Herstellung von Wannen, die zwei konzentrische Wände haben, die durch Querstreben verbunden sind. In diesen beiden Dokumenten wird die Innenwand um einen Dorn hergestellt, dann werden die Querstreben und die Außenwand hergestellt. In WO 93/07073 wird an die Innenwand ein Schaum mit gerillter Form angelegt, bevor die Querstreben durch Aufbringen von Harz und Glasfasern hergestellt werden. In EP 0 760 346 werden auf die Außenseite der Innenwand eine gerillte Hülle, die Hohlräume um die Innenwand bildet, und eine zylindrische Hülle angelegt, damit das Harz, das die Außenwand bildet, die Rillen nicht ausfüllt.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von doppelwandigen Mänteln vorzuschlagen, bei dem der gesamte Kunststoff durch Zentrifugieren aufgebracht wird.
Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung von doppelwandigen Mänteln aus faserverstärktem Kunststoff durch Zentrifugieren, bei dem die Außenwand durch Schleudern von Glasfasern und Harz im flüssigen Zustand auf die Innenfläche einer zylindrischen Form, die sich um ihre Horizontalachse dreht, hergestellt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellung der Außenwand des Mantels an die Innenfläche der Außenwand ein Metallprofil angelegt wird, das aus einer Vielzahl von Windungen mit einem Durchmesser, der im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der ersten Wand entspricht, gebildet ist, die voneinander um einen Abstand im wesentlichen gleich der Dicke der Außenwand getrennt sind, wobei das Profil mit U-förmigem Querschnitt einen Kern und zwei Seitenflügel aufweist, die sich radial nach außen erstrecken und deren freie Ränder in das Material eindringen, das die Außenwand bildet, um eine dichte spiralförmige Leitung zu begrenzen, die sich von einem Ende des Mantels zum anderen erstreckt, dann der Raum zwischen den Windungen mit Harz durch das Zentrifugierverfahren aufgefüllt wird, um eine spiralförmige Querstrebe zu bilden, und die Innenwand durch das Zentrifugierverfahren hergestellt wird.
So ist bei dem Verfahren das Material, aus dem der Mantel besteht, ein homogener Verbundstoff. Die Gel-Coat-Schicht wird zuerst auf die Innenseite der Form aufgebracht, und die Top-Coat-Schicht wird auf die Innenseite der Außenwand aus Verbundstoff aufgebracht.
Auf sehr vorteilhafte Weise wird das Metallprofil an die Innenfläche der Außenwand angelegt, wobei die Form um ihre Drehachse gedreht wird, wobei an die Fläche des gebogenen Profils, das kontinuierlich und in geeigneter Menge, im wesentlichen tangential zur Innenfläche, durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines gebogenen Profils aus einem Bandmaterial bereit gestellt wird, angelegt wird, und wobei die Vorrichtung und die Form axial zueinander während des Anlegens in Abhängigkeit von der Drehgeschwindigkeit der Form verschoben werden.
Vorzugsweise wird das bereitgestellte gebogene Profil mit Hilfe von Stützrollen, die von der Herstellungsvorrichtung getragen werden, angelegt.
Die Erfindung betrifft auch eine Anlage für den Einsatz des Verfahrens.
Diese Anlage umfaßt:

– eine zylindrische Form, die sich um ihre Horizontalachse drehen kann,
– eine Vorrichtung zur Herstellung eines U-förmigen gebogenen Profils, umfassend stromaufwärts nach stromabwärts einen Bandabwickler,
– Mittel für den Transport und die Führung des von dem Abwickler gelieferten Bandes;
– Mittel zum Formen eines geraden Profils mit U-förmigem Querschnitt aus dem Bandmaterial,
– Mittel zum Wölben des Profils mit U-förmigem Querschnitt,
– Mittel, um das gebogene Profil an die Innenfläche der Außenwand anzulegen,
– Antriebsmittel für die Transportmittel, die Formungsmittel und die Biegemittel,
– Mittel, um die Herstellungsvorrichtung in bezug zur Form axial zu verschieben, und
– Mittel zum Steuern der Antriebsmittel und Axialverschiebemittel synchron mit der Drehgeschwindigkeit der Form.

Vorzugsweise umfassen die Formungsmittel mindestens drei Formungsrollenpaare, die im wesentlichen senkrecht auf die Drehachse der Form angeordnet sind.
Vorzugsweise umfassen die Biegemittel ein festes Führungsrollenpaar, das dazu bestimmt ist, das U-förmige Profil zu halten und zu vermeiden, daß die Biegekraft der Formungsmittel übertragen wird, und zwei Biegewalzen, die beiderseits des Kerns des Profils angeordnet und in Ablaufrichtung des Profils versetzt sind, wobei die Biegewalzen senkrecht auf die Ablaufrichtung des Profils einstellbar sind, um ein gebogenes Profil mit einem vorbestimmten Krümmungsradius im wesentlichen tangential zur Innenfläche der Außenwand zu liefern.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus der Studie der nachfolgenden Beschreibung hervor, die als Beispiel dient und sich auf die beiliegenden Zeichnungen bezieht, wobei:
1 eine Vorderansicht der für die Herstellung eines Mantels durch Zentrifugieren verwendeten Form, ihrer Stütze und der Antriebsmittel der Form in Drehung ist,
2 eine Schnittansicht entlang der Linie II-II aus 1 ist,
3 ein Querschnitt entlang einer Radialebene der Form und des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mantels ist,
4 eine Seitenansicht der Anlage ist, die ein Beispiel der Vorrichtung zur Herstellung eines gewölbten U-Profils zeigt,
5 eine Vorderansicht der Vorrichtung zur Herstellung des gewölbten U-Profils ist,
Die 1 und 2 zeigen eine herkömmliche Anlage zur Herstellung eines einwandigen Mantels gemäß dem Stand der Technik. Diese Anlage 1 umfaßt im wesentlichen eine zylindrische Form 2, die aus zwei Halbschalen 2a, 2b besteht, die entlang einer Mittelebene, die die Horizontalachse X der Form enthält, getrennt und miteinander durch Bolzen 3 verbunden werden können. Die Form 2 weist an ihrer Peripherie Ringe 4a, 4b auf, die dazu dienen, sie in Drehung anzutreiben. Die Form 2 liegt auf zwei seitlichen Trägern 5a, 5b, die koaxiale vordere und hintere Rollenpaare 6a bzw. 6b aufweisen, auf denen die Ringe 4a und 4b liegen. Die Träger 4a und 4b umfassen auch Rollen 7a und 7b mit einer Achse senkrecht auf die Achse der Rollen 6a und 6b, die auf den Seiten der Ringe 4a, 4b rollen, um die Form 2 axial festzustellen. Zwei Rollen 6a und 6b des Trägers 5b werden beispielsweise in Drehung von einem Motor 8 angetrieben, wodurch die Drehung der Form 2 und die Drehung der sechs anderen Rollen 6a, 6b und der Rollen 7a und 7b bewirkt wird.
Die beiden Träger 5a und 5b können voneinander durch Zylinder entfernt sein, um beispielsweise die Ausformung durch Öffnen der Form 2 nach Entfernung der Bolzen 3 zu ermöglichen, wobei die Verbindungsebene nun vertikal ist und die unteren Ränder der beiden Halbschalen 2a und 2b nun mit den Trägern 5a und 5b durch Kabel 9a, 9b verbunden sind, die auf Haken 10 befestigt sind, mit denen die Halbschalen 2a und 2b versehen sind.
Zum Formen eines Mantels werden die beiden Halbschalen 2a und 2b einander durch Annäherung der Träger 5a und 5b angenähert, dann verbolzt, und die Kabel 9a und 9b werden abgenommen. Die Inbetriebnahme des Motors 8 führt zur Drehung der Form 2.
Die Anlage 1 umfaßt ferner einen Teleskoparm 11, der auf einem Gestell 12 außerhalb der Form 2 montiert ist. Das Ende 13 des Teleskoparms kann parallel zur Achse X verschoben werden. Dieses Ende umfaßt einen Glasfaserzerkleinerer 14 und einen Behälter 15, der ein Harz in flüssiger Form aufnimmt. Während des Betriebs werden die Glasfasern und Harz an die Innenwand der sich drehenden Form geschleudert. Dieses flüssige Harz bleibt an der Wand der Form auf Grund der Fliehkraft. Um eine gegebene Wandstärke herzustellen, wird das Ende 13 des Teleskoparms auf der gesamten Länge der Form 2 hin und her verschoben.
3 zeigt die Struktur des Mantels 16, der gemäß der Erfindung hergestellt wird: Dieser Mantel 16 weist von außen nach innen auf:

a) eine äußere Gel-Coat-Schicht 17, die durch das bekannte Zentrifugierverfahren aufgebracht wird,
b) eine Außenwand 18 aus Verbundstoff, glasfaserverstärktem Polyesterharz, wobei diese Schicht durch das oben in der vorliegenden Schrift beschriebene Zentrifugierverfahren aufgebracht wird,
c) eine Verbindungszone, umfassend einerseits einen spiralförmigen Leerraum 20, der durch die Innenseite 18a der Außenwand 18 und die Innenseite eines gewölbten Profils 21 mit U-förmigem Querschnitt begrenzt ist, mit einem Kern 22 und zwei Seitenflügeln 23a und 33b, die sich radial nach außen erstrecken und deren Ränder dicht an der Innenseite 18a der Außenwand 18 anliegen, wobei das gewölbte Profil 21 eine Vielzahl von Windungen umfaßt und sich von einem Ende des Mantels 16 zum anderen erstreckt, und umfassend andererseits eine spiralförmige Querstrebe 24, die den Raum zwischen den Windungen des gewölbten Profils 21 ausfüllt und aus Polyesterharz hergestellt ist, das eventuell mit Glasfasern durch das Zentrifugierverfahren beaufschlagt ist,
d) eine Innenwand 25 aus Verbundstoff, glasfaserverstärktem Polyesterharz, die durch das Zentrifugierverfahren aufgebracht wird, und
e) eine innere so genannte Top-Coat-Schicht 26, die durch das Zentrifugierverfahren aufgebracht wird.

Die Wandstärken 18 und 25 betragen beispielsweise 7 mm, und die Dicke der spiralförmigen Querstrebe 24 in Axialrichtung der Form 2 beträgt beispielsweise 7 mm.
Der Kern 22 des gewölbten Profils 21 hat beispielsweise eine Breite von 30 mm, und die Flügel 23a und 23b haben eine Radialabmessung von 20 mm. Mit diesen Abmessungen ist das Volumen des spiralförmigen Leerraums 20 im wesentlichen gleich der Hälfte des Volumens des Mantels 16.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, nachdem die Außenwand 18 aufgebracht wurde, das Ausperlen dieser Wand vorgenommen wurde und diese zumindest teilweise polymerisiert wurde, das gewölbte U-Profil 21 an die Innenseite 18a der Außenwand 18 angelegt und der spiralförmige Zwischenraum mit Polyesterharz gefüllt, das eventuell mit Glasfasern beaufschlagt ist, um die spiralförmige Querstrebe 24 herzustellen, die zumindest teilweise polymerisiert wird, dann werden die Außenwand 25 und die so genannte Top-Coat-Schicht 26 aufgebracht.
Die 4 und 5 zeigen eine Vorrichtung 30 zur Herstellung und Aufbringung des oben beschriebenen gewölbten U-Profils 21 auf die Innenseite 18a der Außenwand 18.
Diese Vorrichtung 30 umfaßt ein Gehäuse 31, das eventuell auf Schienen montiert und außerhalb der Form 2 angeordnet ist und einen Bandabwickler 32 und eine starre Stange 33 oder einen Teleskoparm trägt, der parallel zur Achse X der Form 2 angeordnet ist. Die Stange 8 umfaßt Transport- und Führungsmittel für das Band 34 zum Ende 35 der Stange 8.
Das Ende 35 der Stange 33 trägt Mittel, um die Ablaufrichtung des Bandes 34 zu ändern, um die kontinuierliche Versorgung einer Vorrichtung 36 zur Herstellung des gewölbten Profils 21 aus dem Band 34 zu ermöglichen, wobei diese Vorrichtung 36 von dem Ende 35 der Stange 33 getragen wird.
Die Vorrichtung 36 umfaßt im wesentlichen vier ausgerichtete Rollenpaare mit Achsen parallel zur Achse X der Form, die es ermöglichen, aus dem Band 34 ein gerades U-Profil herzustellen, dessen Flügel sich zu der nächsten Formwandzone erstrecken und deren Verlauf senkrecht zur Achse X ist. Das erste Rollenpaar 37 ermöglicht eine genaue Führung des Bandes 35. Das zweite Rollenpaar 38 faltet die Ränder des Bandes um 30°, das dritte Rollenpaar 39 faltet sie um 60° und das vierte Rollenpaar 40 faltet sie um 90°.
Stromabwärts zu den vier Rollenpaaren 37, 38, 39 und 40 in Ablaufrichtung des Bandes 34 ist eine einstellbare Biegevorrichtung 50 vorgesehen, die ein erstes festes Rollenpaar 51, das dazu bestimmt ist, die Führung des geraden U-Profils zu halten, eine erste Biegewalze 52, die auf der Außenfläche des Kerns 22 des Profils 21 aufliegt, und eine zweite Biegewalze 53 umfaßt, die auf der Innenseite des Kerns 22 der Profils 21 aufliegt und sich stromabwärts zur ersten Biegewalze 52 befindet.
Die beiden Biegewalzen 52 und 53 sind in eine Richtung im wesentlichen senkrecht auf den Ablaufweg des Profils 21 verschiebbar und einstellbar, um die Einstellung des Krümmungsradius des erhaltenen gewölbten Profils 21 in Abhängigkeit vom Radius der Form 2 zu ermöglichen, und damit das aus der Zentriervorrichtung 50 austretende gewölbte Profil 21 im wesentlichen tangential die Innenfläche 18a der Außenwand 18 berühren kann. Am Ausgang der Biegevorrichtung 50 sind Walzen 54 vorgesehen, die es ermöglichen, das U-Profil 21 an die Innenseite 18a der Außenwand 18 anzulegen, damit die Ränder der Flügel 23a und 23b ausreichend in die Außenwand 18 eindringen, um die Dichtigkeit des spiralförmigen Hohlraums 20 zu gewährleisten, damit das flüssige Harz, das später den Zwischenraum ausfüllt, nicht in diesen spiralförmigen Hohlraum 20 eindringt.
In der Praxis ist der Krümmungsradius das aus der Biegevorrichtung 50 austretenden gewölbten Profils kleiner als der Radius der Außenwand 18, und die Walzen 54 haben die als zweite Funktion, das gewölbte Profil 21 zu strecken.
Die Gesamtheit der verschiedenen Walzen der Vorrichtung 36 zur Herstellung des gewölbten Profils 21 werden in Drehung von einem Motor 55 synchron mit der Drehgeschwindigkeit der Form 2 angetrieben, um ein gewölbtes Profil 21 in Abhängigkeit von den Bedürfnissen zu liefern. Vorzugsweise ist das Moment dieses Motors 55 ausreichend, damit das gelieferte Profil positiv an die Innenwand 18a der Außenwand 18 drückt.
Das Ende 35 der Stange 33 wird ebenfalls parallel zur Achse X in bezug auf die Form 2 proportional zur Drehgeschwindigkeit der Form 2 verschoben, damit der Zwischenraum während des Aufbringens konstant ist. Diese Verschiebung kann mit Hilfe eines Motors erfolgen, der auf die Länge der Stange 33 einwirkt, wenn es sich um einen Teleskoparm handelt, auf die Axialverschiebung des Gehäuses 31, wenn es auf Schienen montiert ist, oder auf die Axialverschiebung der Träger 5a und 5b, die die Form 2 tragen.
Die Synchronschaltung erfolgt vorzugsweise mit Hilfe einer Vorrichtung zur Steuerung der verschiedenen Motoren, die Signale von einem mit der Form 2 verbundenen Winkelcodierer empfängt.

Claims

Verfahren zur Herstellung von doppelwandigen Mänteln aus faserverstärktem Kunststoff durch Zentrifugieren, bei dem die Außenwand (18) durch Schleudern von Glasfasern und Harz im flüssigen Zustand auf die Innenfläche einer zylindrischen Form (2), die sich um ihre Horizontalachse (X) dreht, hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellung der Außenwand (18) des Mantels (16) an die Innenfläche (18a) der Außenwand (18) ein Metallprofil (21) angelegt wird, das aus einer Vielzahl von Windungen mit einem Durchmesser im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der ersten Wand (18) gebildet ist, die voneinander um einen Abstand im wesentlichen gleich der Dicke der Außenwand getrennt sind, wobei das Profil mit U-förmigem Querschnitt einen Kern (22) und zwei Seitenflügel (23a, 23b) aufweist, die sich radial nach außen erstrecken und deren freie Ränder in das Material eindringen, das die Außenwand (18) bildet, um eine dichte spiralförmige Leitung (20) zu begrenzen, die sich von einem Ende des Mantels (18) zum anderen erstreckt, dann der Raum zwischen den Windungen mit Harz durch das Zentrifugierverfahren aufgefüllt wird, um eine spiralförmige Querstrebe (24) zu bilden, und die Innenwand (25) durch das Zentrifugierverfahren hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallprofil (21) an die Innenfläche (18a) der Außenwand (18) angelegt wird, wobei die Form (2) um ihre Drehachse (X) gedreht wird, wobei an die Fläche des gebogenen Profils, das kontinuierlich und in geeigneter Menge, im wesentlichen tangential zur Innenfläche, durch eine Vorrichtung (36) zur Herstellung eines gebogenen Profils aus einem Bandmaterial (34) bereitgestellt wird, angelegt wird, und wobei die Vorrichtung (36) und die Form (2) axial zueinander während des Anlegens in Abhängigkeit von der Drehgeschwindigkeit der Form (2) verschoben werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das bereitgestellte gebogene Profil mit Hilfe von Stützrollen (54) die von der Herstellungsvorrichtung (36) getragen werden, angelegt wird.
Anlage für den Einsatz des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt: eine zylindrische Form, die sich um ihre Horizontalachse (X) drehen kann; eine Vorrichtung (36) zur Herstellung eines U-förmig gebogenen Profils, umfassend stromaufwärts nach stromabwärts einen Bandabwickler (31); Mittel für den Transport und die Führung des von dem Abwickler (31) gelieferten Bandes (34); Mittel (37, 38, 39, 40) zum Formen eines geraden Profils mit U-förmigem Querschnitt aus dem Bandmaterial (34); Mittel (50) zum Wölben des Profils mit U-förmigem Querschnitt; Mittel (54), um das gebogene Profil (21) an die Innenfläche (18a) der Außenwand (18) anzulegen; und Antriebsmittel für die Transportmittel, die Formungsmittel und die Biegemittel; und Mittel, um die Herstellungsvorrichtung in Bezug zur Form axial zu verschieben, und Mittel zum Steuern der Antriebsmittel und Axialverschiebemittel synchron mit der Drehgeschwindigkeit der Form.
Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsmittel mindestens drei Formungsrollenpaare (37, 38, 39) umfassen, die im wesentlichen senkrecht auf die Drehachse (X) der Form (2) angeordnet sind.
Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegemittel (50) ein festes Führungsrollenpaar (51), das dazu bestimmt ist, das U-förmige Profil zu halten und zu vermeiden, daß die Biegekraft auf die Formungsmittel übertragen wird, und zwei Biegewalzen (52, 53) umfassen, die beiderseits des Kerns (22) des Profils (21) angeordnet und in Ablaufrichtung des Profils versetzt sind, wobei die Biegewalzen senkrecht auf die Ablaufrichtung des Profils einstellbar sind, um ein gebogenes Profil mit einem vorbestimmten Krümmungsradius im wesentlichen tangential zur Innenfläche (18a) der Außenwand (18) zu liefern.