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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft allgemein pneumatische Ven tilanordnungen und
insbesondere ein Spindelstock- oder Ablassventil (poppet valve),
das einen verbesserten Ventilsitz hat.
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2. Beschreibung des Standes der Technik
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Pneumatische
Ventilanordnungen sind im Stand der Technik wohlbekannt, um die
Strömung von
Druckluft zu und von verschiedenen pneumatisch betätigten Einrichtungen
wie zum Beispiel linearen Betätigungselementen,
Drehbetätigungselementen,
Luftauslässen
oder irgendeiner anderen pneumatischen Einrichtung oder Anwendung
zu steuern, die genaue Steuerung von Betriebsluft erfordern. Ein
Typ eines pneumatischen Ventils, das gegenwärtig in zahlreichen Anwendungen
im Stand der Technik verwendet wird, ist allgemein als ein Spindelstock-
oder Ablassventil bekannt. Spindelstock- oder Ablassventile finden
besondere Verwendung zum Beispiel in Verbindung mit von einem Führungs-
oder Steuerelement betriebenen pneumatischen Ventilen als Teil eines
gesamten von Fluid betriebenen Systems. Eine übliche Spindelstock- oder Ablassventilanordnung
schließt
ein Ventilglied ein, das bewegbar innerhalb eines Ventilkörpers zwischen
vorbestimmten Stellungen gelagert ist. Diese Stellungen werden typischerweise
durch die Anordnung der Ven tilsitze innerhalb der Ventilbohrung
definiert. Das Ventilglied hat Ventilelemente, die an den Sitzen
angreifen. Das Ventilglied wird zwischen den vorbestimmten Stellungen
durch ein oder mehrere Betätigungselemente bewegt.
Typischerweise schließt
wenigstens eines der Betätigungselemente
eine elektromechanische Einrichtung ein, wie zum Beispiel ein Solenoid,
das das Ventilglied in eine Richtung bewegt. Die Spindelstock- oder
Ablassventilanordnung kann ein Vorspannungsglied einschließen, wie
zum Beispiel eine Schraubenfeder, oder sogar eine andere elektromechanische
Betätigungseinrichtung,
die das Ventilglied in der entgegengesetzten Richtung bewegt. Auf diese
Weise wird die Strömung
von pneumatischem Druck innerhalb des Ventils zwischen verschiedenen Öffnungen
gesteuert, die im Ventilkörper
ausgebildet sind.
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Abhängig davon,
wie der Ventilkörper
innen aufgebaut ist, kann das Ventil entweder in einer „normalerweise
offenen" oder einer „normalerweise
geschlossenen" Bauart
konstruiert sein, Bezug nehmend auf den ursprünglichen Zustand des Strömungsdurchlasses
von der Einlassöffnung
zur Auslassöffnung
der Ventilanordnung. Zusätzlich
sind Ventilanordnungen bekannt, die Zwei-, Drei- oder Vierwegventilströmungswege
haben, die vielfache innere pneumatische Strömungswege zwischen einer Anzahl
von Einlass- und Auslassöffnungen
schaffen können.
Dies ermöglicht
es, dass der Ventilkörper so
konstruiert ist, dass er einige Öffnungen
als „normalerweise
offen" und einige
als „normalerweise
geschlossen" in
Abhängigkeit
von der Anwendung zur Verfügung
stellt. Daher können
die Zwei-, Drei- oder Vierwegventilanordnungen zeitgleich eine Anzahl von
Einlass- und Auslassöffnungen öffnen und schließen, wenn
das Ventilglied betätigt
wird.
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Ventilanordnungen
dieses Typs werden in einer großen
Anzahl von Herstellens- und Verfahrensumgebungen verwendet, wo wiederholbare
und sehr schnelle Ansprechzeiten gewünscht sind. Insbesondere können, wie
oben bemerkt wurde, Spindelstock- oder Ablassventile, die gegenwärtig im
Stand der Technik bekannt sind, benutzt werden, die Strömung von
pneumatischem Druck innerhalb eines Hauptspulen- oder Hauptrollenventils
zu führen
oder zu steuern. Der Fachmann auf diesem Gebiet wird jedoch aus
der folgenden Beschreibung entnehmen, dass die Erfindung nicht auf
irgendeine Weise auf ihre Verwendung als ein Steuerventil eingeschränkt ist.
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Auf
jeden Fall ist, während
die Technik für diese
Ventile fortgeschritten ist, ein Anwachsen im Bedarf für physikalisch
kleinere Ventile entstanden, die gewünscht werden, da sie in immer
enger werdenden Arbeitsplätzen
näher und
näher zu
den aktiven pneumatischen Einrichtungen angeordnet werden können. Über die
Jahre hat es eine Anzahl von Verbesserungen auf diesem Gebiet gegeben,
die große
Strömungsraten
und wiederholbare schnelle Ansprechzeiten in relativ kleinen Ventilen
erleichtert haben. Während
schnellere und kleinere Ventile entstanden sind, sind jedoch gewisse
Einschränkungen und
Nachteile konventioneller Ventilanordnungen offensichtlich geworden,
die Lebensdauer, Wiederholbarkeit und Ventilgenauigkeit betreffen.
Gewisse Hochgeschwindigkeitsherstellungs- und Verfahrensumgebungen
führen
wiederholte pneumatisch betriebene Betätigungen in äußerst großer Anzahl über eine
verhältnismäßig kurze
Zeitdauer durch. Zum Beispiel erfordern im Laufe eines Jahres viele
der oben erwähnten
Anwendungen, dass diese Typen von pneumatischen Ventilen buchstäblich Milliarden von
wieder holenden Betätigungen
ausführen,
wobei sie ihre ursprüngliche
Genauigkeit und Dichteigenschaften bewahren.
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Typische
Ventilanordnungen, die gegenwärtig
im Stand der Technik verwendet werden, sind der Abnutzung und Dauerhaftigkeitsbegrenzungen
unterworfen und zeigen deutliche Nachteile, wenn sie in Umgebungen
mit strengen Anforderungen verwendet werden, die Hochgeschwindigkeitsventilbetätigungen
mit hoher Wiederholungsrate erfordern. Ein wichtiger Faktor, um
das Betriebsverhalten der Ventilanordnung aufrecht zu erhalten,
während
große
Anzahlen von wiederholten Ventilbetätigungen zur Verfügung gestellt
werden, liegt darin, einen genauen und konsistenten Ventilhub innerhalb
des Ventilkörpers
aufrecht zu erhalten. Eine Vergrößerung des Hubs
wird das zeitliche Verhalten der Ventilbetätigung ändern und erhöht schädliche innere
Kräfte.
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Eine
Erwägung,
um einen konsistenten Hub und dadurch eine lange Lebensdauer des
Ventils aufrecht zu erhalten, ist die Natur der Wechselwirkung zwischen
Ventilsitz und Ventilglied. Ventilsitze, die allgemein im Stand
der Technik verwendet werden, schließen eine quadratisch oder rechteckig
geschnittene oder 90°-Eckenoberfläche ein.
Das entsprechende Ventilelement schließt üblicherweise eine verhältnismäßig konisch
oder winkelig geformte Ventildichtoberfläche ein. Am häufigsten
ist das Ventilelement mit einem elastischen Material überformt
oder eingekapselt, um die Dichtwirkung zu verbessern und eine leichte
Dämpfung
des Ventilglieds zu schaffen, wenn es mit dem rechteckigen oder
quadratischen Ventilsitz in Wechselwirkung tritt. Die rechteckig
oder quadratisch geschnittene 90°-Ecke
des Ventilsitzes kann tief in das Spindelstock- oder Ablassventilelement
während
des Ventilbetriebs eindringen. Während
sie eindringt, wird die Kraft, die auf das Ventilelement ausgeübt wird, über die
Ventildichtoberfläche
verteilt. Diese Dichtwechselwirkung hat anfänglich die Tendenz, eine gute
Dichtung zu schaffen, während
das übergeformte
Material auf der Dichtoberfläche
des Ventilelements ein wenig nach innen abgelenkt wird, während es
gegen den Rand des Sitzes anliegt, wodurch eine Ringdichtung um den
Sitz herum gebildet wird. Diese Dichtwirkung erzeugt jedoch Abnutzung,
wenn das Ventil wiederholt betätigt
wird, indem bewirkt wird, dass das Dichtmaterial wiederholt deformiert
und letztendlich beschädigt
wird, zum Beispiel eingeschnitten wird, wenn sich das Ventilglied
zu seiner Stellung, in der es gegen den Ventilsitz anliegt, während jedes
Ventilschließereignisses
bewegt.
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Während das
Dichtungsmaterial anfängt, dauernd
deformiert zu werden und dann schließlich eingeschnitten wird,
muss das Betätigungselement einen
längeren
und längeren
Hub machen, um das Ventil zu schließen. Diese minimale, jedoch
kritische laufende Verlängerung
des Ventilhubs führt
eine dynamische Änderung
im zeitlichen Ablauf der Ventilbetätigung ein, die den Betrieb,
der durchgeführt wird,
verschlechtert. Änderungen
im zeitlichen Ablauf der Ventilbetätigung aufgrund von Änderungen
im Ventilhub führen
zu Verfahrensungenauigkeiten und Inkonsistenzen, die letztendlich
ein Auswechseln des Ventils erfordern. Zweitens kann das Verformen
und Einschneiden des Ventildichtmaterials Leckage bewirken und bringt
häufig
Stücke
des Dichtmaterials in den stromab angeordneten Teil des pneumatischen Strömungsweges
ein.
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Ein
zusätzlicher
Nachteil bei konventionellen Ventilen wird deutlich, wenn man den
Aufbau des Betätigungsele mentes
der typischen Ventilanordnung analysiert. Typische elektromechanisch
betätigte Ventilanordnungen
schließen
Solenoide ein, die einen schwebenden oder bewegbaren Anker verwenden.
Ein kleiner Zwischenraum ist zwischen dem Anker und dem Polstück erforderlich.
Dies ermöglicht
es dem Anker, dass er sich innerhalb des Betätigungselements gleitend bewegen
oder schweben kann, während
er das Ventilglied bewegt. Ein Ankervorspannungsglied, das manchmal
eine Vorspannungsfunktion mit verlorener Bewegung einschließen kann, wird
häufig
in diesem Zusammenhang verwendet. Dieses Ankervorspannungsglied
arbeitet in Zusammenhang mit dem Ventilvorspannungsglied, so dass sowohl
das Ventilglied als auch der Anker voll in ihre ursprünglichen
Stellungen zurückgeführt werden. Diese
Anordnung hilft, eine konsistente Hublänge sicherzustellen.
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Der
schwebende Anker und die Vorspannung der verlorenen Bewegung bewirken
durch sich selbst wenig Probleme. Wenn jedoch die Ventilhublänge aufgrund
Verschlechterung des Ventilsitzes, wie dies oben beschrieben wurde,
anwächst,
kann der Zwischenraum, der in die Betätigungsanordnung eingebaut
ist, nicht die längere
Hublänge
aufnehmen, und der Anker wird beginnen, jedes Mal auf den Ventilkörper oder
das Polstück
zu schlagen, wenn das Betätigungselement
den Anker erregt. Dies bewirkt einen „Hammer und Amboss"-Effekt zwischen den einzelnen Komponenten,
beschädigt
sie und hämmert
manchmal kleine Teilchen ab, die in den Ventilkörper und den pneumatischen
Strömungsweg gelangen.
Diese Bedingungen führen
zu einem Anwachsen der schnellen Ventilabnutzung und verkürzen weiter
die Lebensdauer der Ventilanordnung. Eine kürzere Lebensdauer der Ventilanordnung
führt zu
wiederholtem Auswechseln dieser Ventilanordnung, wenn sie in Herstellungs-
und Verarbeitungsumgebungen mit hoher Geschwindigkeit und hoher Wiederholungsrate
verwendet werden.
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US 4 726 398 offenbart ein
Dreiwegventil mit kleinen inneren Volumen für Hochgeschwindigkeitsschalten
von Hochtemperaturfluiden unter hohem Druck ohne Volumenänderung.
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US 3 570 541 offenbart ein
Spindelstockglied, in dem wenigstens ein ringförmiges elastomeres Glied an
dem Spindelstock befestigt ist, um beabstandete Sitzoberflächen zu
bilden, die dazu ausgebildet sind, an entsprechenden Sitzen anzugreifen, um
selektive Verbindung zu bewirken.
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US 3 758 072 offenbart Dichtanordnungen, die
einen halbstarren Ring aufweisen, der an einem Tragglied durch einen
elastomeren Ring dichtend angebracht ist.
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Es
bleibt daher ein Bedarf im Stand der Technik für ein pneumatisches Ventil,
das diese Nachteile überwindet
und lange Lebensdauer und Lebenszyklusgenauigkeit für Verwendung
in Anwendungen bietet, die eine verhältnismäßig große Anzahl von Hochgeschwindigkeitswiederholungen
erfordern. Außerdem
bleibt ein Bedarf im Stand der Technik für pneumatische Ventile, die
den Unbilden dieser schwierigen Umgebungsbedingungen widerstehen
können, während sie
eine lange Lebensdauer, gute Abdichtungseigenschaften über die
nutzbare Lebensdauer mit konsistenter Genauigkeit und wenig oder
kein Anwachsen des Ventilhubs bieten.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird eine pneumatische Ventilanordnung gemäß Anspruch
1 geschaffen.
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Aufgrund
der winkeligen Wechselwirkung der Dichtoberflächen der Ventilelemente mit
den Ventilsitzen schafft der Ventilsitz einen anfänglichen Linienkontakt,
der ein Oberflächendichtkontakt
werden kann, der die gewünschte
Abdichtung schafft, ohne dass man eine Ventildichtoberfläche hat,
die gegen einen Rand oder eine Ecke des Ventilsitzes mit seiner
rechteckigen oder quadratischen Fläche anliegen muss. Die winkelige
Oberfläche-zu-Oberfläche-Dichtung
des Ventilsitzes zum Ventilelement minimalisiert bei der vorliegenden
Erfindung die Ablenkung des elastischen Materials, das über das
Ventilelement geformt ist, während
es mit dem Ventilsitz in Wechselwirkung tritt. Daher wird die Abnutzung
beseitigt, die das Ventil des Standes der Technik beeinflusst, indem
Dichtmaterial wiederholt verformt und schließlich eingeschnitten wird,
während
sich das Ventilglied zu seiner Sitzstellung gegen den rechteckigen
oder quadratischen Ventilsitz während
jedes Ventilschließvorgangs
bewegt. Dies verhindert auch die unerwünschten und beschädigenden
Wirkungen der Ventilhubverlängerung,
die bei konventionellen Ventilanordnungen auftreten. Daher werden
Zeitsteuerung und Genauigkeit des Ventils aufrecht erhalten, und
die Systemvorgänge,
die die Ventilanordnung der vorliegenden Erfindung steuern, bleiben konsistent
und zuverlässig.
Zusätzlich
werden Ventilleckage und Einführung
von Teilchen in den stromab angeordneten pneumatischen Strömungsweg
vermieden, die durch Verformung und Einschneiden des Ventilsitzmaterials
einer konventionellen Ventilanordnung verursacht werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Andere
Vorteile der Erfindung werden ohne weiteres anerkannt werden, wenn
dieselbe unter Bezugnahme auf die folgende detaillierte Beschreibung besser
verstanden wird, wenn sie in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen
in Betracht gezogen wird. Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht der Ventilanordnung, die eine Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist;
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2 eine
seitliche Querschnittsansicht der Ventilanordnung der vorliegenden
Erfindung, die den Ort des Ventilglieds darstellt, wenn das Solenoid
entregt ist;
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3 eine
seitliche Querschnittsansicht der Ventilanordnung der vorliegenden
Erfindung, die den Ort des Ventilglieds darstellt, wenn das Solenoid
erregt ist;
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4A eine
seitliche Ansicht teilweise im Querschnitt im Detail der Ventilanordnung
der vorliegenden Erfindung, wobei die Ventildichtoberflächen dargestellt
sind, wenn das Solenoid entregt ist;
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4B eine
seitliche Ansicht teilweise im Querschnitt im Detail die Ventilanordnung
der vorliegenden Erfindung, die die Ventildichtoberflächen darstellt,
wenn das Solenoid erregt ist;
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4C eine
vergrößerte Seitenansicht
teilweise im Querschnitt, die die Wechselwirkung des Ventilsitzes
mit dem Ventilelement am anfänglichen Kontaktpunkt
zwischen den beiden darstellt;
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4D eine
andere vergrößerte seitliche Ansicht
teilweise im Querschnitt, die den Oberflächendichtkontakt zwischen dem
Ventilsitz und dem Ventilelement darstellt; und
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5 eine
Seitenansicht im Querschnitt einer anderen Ventilanordnung, die
einen Dreiwegventilaufbau der Erfindung zeigt, mit der Stellung
des Ventilglieds, wenn das Solenoid entregt ist.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORM(EN)
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Bezug
nehmend nun auf die Figuren, wo gleiche Bezugszeichen verwendet
werden, um eine ähnliche
Struktur durch alle Zeichnungen zu bezeichnen, ist eine pneumatische
Ventilanordnung der Erfindung allgemein mit 10 bezeichnet.
Wie dies in 1 gezeigt ist, schließt die pneumatische
Ventilanordnung einen Ventilkörper 12 und
eine elektromagnetische Betätigungseinrichtung
ein, wie zum Beispiel ein Solenoid, das allgemein bei 14 angezeigt
ist und am Ventilkörper 12 angebracht
ist. Der Ventilkörper 12 hat
eine dünne
rechteckige Form, die obere und untere Oberflächen 16, 18 begrenzt,
ein Paar von gegenüberliegenden
Seitenoberflächen 20, 22, die
sich zwischen den oberen und unteren Flächen 16 und 18 erstrecken,
und Endoberflächen
oder Stirnoberflächen 24, 26.
Die Betätigungsanordnung 14 ist
an der Endoberfläche 24 des
Ventilkörpers 12 angebracht.
Das Betätigungselement
kann von irgendeinem bekannten Typ sein, der typischerweise bei
pneumatischen Ventilen verwendet wird, zum Beispiel ein elektromagnetisches
Solenoid, das eine schwebende Armatur mit Vorspannung der verlorenen
Bewegung hat, wie dies im Stand der Technik des US-Patents 4 438
418 oder 3 538 954 beschrieben ist, deren Offenbarungen hierin als
Bezug eingeführt
werden. Der Durchschnittsfachmann wird daher aus der folgenden Beschreibung
verstehen, dass die exakte Form des Betätigungselements, ob elektromagnetisch
oder anders, keinen Teil der vorliegenden Erfindung bildet. Der
Ventilkörper 12 ist
dazu ausgebildet, an einem Verteiler, einer Unterbasis oder irgendeiner
Anzahl von verschiedenen pneumatisch betätigten Einrichtungen (nicht
gezeigt) angebracht zu werden. Es sollte weiter aus der folgenden Beschreibung
einer Ausführungsform
der Erfindung verstanden werden, dass, obwohl die bevorzugte Ausführungsform
der pneumatischen Ventilanordnung 10 der vorliegenden Erfindung
als Vierwegventil dargestellt ist, die vorliegende Erfindung alternativ auch
in Form eines Zweiwegventils, eines Dreiwegventils (wie in 5 gezeigt)
oder ähnlichem
ausgebildet sein kann.
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Bezug
nehmend nun auf die 2 und 3 schließt der Ventilkörper 12 eine
Einlassöffnung 30 für Druckfluid
für Verbindung
mit einer Quelle von Druckfluid, wie zum Beispiel Luft, ein. Weiter schließt der Ventilkörper 12 wenigstens
einen Zylinderdurchlass oder eine Auslassöffnung 32 ein, die
für Fluidverbindung
mit einer oder mehreren pneumatisch betätigten Einrichtungen ausgebildet
ist. Eine Ventilbohrung 36 erstreckt sich axial durch den
Ventilkörper 12.
In der hier dargestellten Ausführungsform
ist die pneumatische Ventilanordnung 10 ein Vierwegventil
und schließt
ein Paar von Auslassöffnungen 32, 34 und
ein Paar von Ausströmungsöffnungen 38, 40 ein,
die jeweils in Fluidverbindung mit der Ventilbohrung 36 sind.
Die Auslassöffnungen 32, 34 sind
durch die obere Oberfläche 16 des
Ventilkörpers 12 gegenüber der
Einlassöffnung 30 und
den Ausströmungsöffnungen 38, 40 gebildet,
die durch die untere Oberfläche 18 ausgebildet
sind. Der Fachmann wird jedoch verstehen, dass die Einlassöffnungen 30 und
die Auslass- und
Ausströmungsöffnungen 32, 34 und 38, 40 durch
die verschiedenen Oberflächen
des Ventilkörpers 12 gebildet
sein könnten. Zum
Beispiel können
alle diese Öffnungen
durch eine Oberfläche,
wie zum Beispiel den Boden 18 des Ventilkörpers 12,
ausgebildet sein, ohne vom Bereich der Erfindung abzuweichen. Die
Einlassöffnung 30,
die Auslass- und Ausströmungsöffnungen 32, 34 und 38, 40 können auch
mit Gewinde versehen sein, um irgendeinen Mechanismus aufzunehmen,
der notwendig ist, um Fluidverbindung mit einem anderen Element
zu schaffen, das betriebsmäßig mit
der Ventilanordnung 10 verknüpft ist.
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Bei
der bevorzugten Ausführungsform,
die in den Figuren dargestellt ist, kann sich die Ventilbohrung 36 vollständig durch
den Ventilkörper 12 erstrecken,
um zwei offene Enden 42, 44 zu bilden. Ein Ventilglied,
das allgemein mit 46 bezeichnet ist, ist bewegbar innerhalb
der Ventilbohrung 36 zwischen vorbestimmten Stellungen
gelagert, um selektiv eine Strömung
von Druckluft von der Einlassöffnung 30 durch
die Ventilbohrung 36 zu wenigstens einer der Auslassöffnungen 32, 34 zu
richten. Gleichzeitig kann das Ventilglied 46 auch selektiv
Druckluft leiten, um von wenigstens einer der Auslassöffnungen 32, 34 zu
wenigstens einer der Ausströmungsöffnungen 38, 40 zu
entlüften,
wie dies detaillierter unten beschrieben werden wird. Ein Paar von
Endhalteeinsätzen,
die allgemein mit 48 und 50 bezeichnet sind, sind
in den beiden offenen Enden 42, 44 des Ventilkörpers 12 aufgenommen
und halten dadurch das Ventilglied 46 innerhalb der Ventilbohrung 36,
wie dies detaillierter unten beschrieben werden wird. Ähnlich kann
die Ventilanordnung ein oder mehrere innere Halteelemente einschließen, die
gewindemäßig innerhalb
der Ventilbohrung 36 positioniert sind. In der hier dargestellten
Ausführungsform
schließt die
Ventilanordnung 10 ein inneres Halteelement 51 ein,
das gewindemäßig innerhalb
der Ventilbohrung 36 positionierbar ist, wie dies detaillierter
unten beschrieben werden wird.
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Das
Ventilglied 46 schließt
weiter wenigstens ein Ventilelement 52 ein, das entlang
dem Ventilgliedeinsatz 78 angeordnet ist. Bei der besonderen
in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsform ist
eine Mehrzahl von Ventilelementen 52, 54, 56 und 58 auf
dem Ventilglied 46 ausgebildet, und jedes ist betätigbar,
um selektiv eine Strömung
von Druckluft von einer Einlassöffnung 30 durch
die Ventilbohrung 36 zu den entsprechenden Auslassöffnungen 38, 40 zu
richten. Einige der Ventilelemente 52, 54 können winkelige
Ventildichtoberflächen 62, 64 für einen Zweck
aufweisen, der unten im größeren Detail
beschrieben werden wird. Andere, wie zum Beispiel die Ventilelemente 56 und 58,
können
Ecken definieren, die gegen winkelförmige Ventilsitze abdichten
und können
von dem Typ sein, der in den US-Patenten Nr. 4 438 418 oder 3 538
954 beschrieben ist, die oben erwähnt wurden. Wie dies in den 2 und 3 gezeigt
ist, schließt
das Ventilglied 46 weiter ringförmige Nuten 70 ein,
die Dichtungen 72 vom O-Ring-Typ aufnehmen, die gleitend
an den mittigen Bohrungsöffnungen 74, 76 der
Halteelementeinsätze 48, 50 angreifen,
um ein Lecken der Druckluft innerhalb der Ventilbohrung 36 zu
verhindern.
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Eine
Mehrzahl von Ventilsitzen 82, 84, 86 und 88 ist
innerhalb der Ventilbohrung 36 ausgebildet. Die Ventilsitze 82, 84, 86 und 88 arbeiten
mit den Ventilelementen 52, 54, 56 und 58 zusammen,
um die verschiedenen Durchlässe
im Ven tilkörper 12 zu verschließen, wie
dies detaillierter unten beschrieben werden wird. Diese Ventilsitze 82, 84, 86 und 88 schaffen
einen dichtenden Kontakt mit den winkeligen Ventildichtoberflächen 62, 64, 66 und 68 der Ventilelemente 52, 54, 56 und 58,
wenn das Ventilglied 46 in der geschlossenen Stellung relativ
zu einer speziellen Auslassöffnung
ist, wodurch die Strömung
der Druckluft zu dieser Öffnung
unterbrochen wird. Wie dies am besten in den 4A und 4B gezeigt
ist, sind wenigstens einige der Ventilsitze 82, 84 mit
einem schrägen
Winkel relativ zum Ventilglied 46 ausgebildet. Der schräge Winkel
des Ventilsitzes der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird als der Winkel zwischen der Linie auf der Oberfläche des
Ventilsitzes und einer radialen Linie gemessen, die sich nach außen von
der Mittellinie des Ventilgliedes erstreckt. Anders gesagt, mit
Bezug auf den Ventilsitz 82 in 4A, ist
der Winkel als „Θ" dargestellt, der
zwischen der Linie „S" der Oberfläche des
Ventilsitzes 82 und einer radialen Linie „R" gemessen wird, die
sich nach außen
senkrecht von der Mittellinie des Ventilgliedes 46 erstreckt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform
kann der Winkel Θ einen Wert
im Bereich zwischen 28 und 32 Grad haben. Der Fachmann wird jedoch
verstehen, dass dieser Bereich größer oder kleiner als oben angegeben
sein könnte.
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Entsprechend
ist der schräge
Winkel des Ventilsitzes einige Grade kleiner als die Winkelabmessung
der winkeligen Ventildichtoberfläche.
Anders gesagt ordnet ein Winkelunterschied, der als „Δ" gezeigt ist, eine
winkelige Ventildichtoberfläche 62 des
Ventilelementes 52 entlang einer Linie „E" an, die allgemein 2 bis 3 Grad größer ist
als der „Θ"-Winkel des Ventilsitzes 82.
Der Winkel Δ liegt
also im Bereich von 2 bis 3 Grad. Auf diese Weise wird eine Ober flächendichtung
erzielt, wenn die winkelförmige Dichtoberfläche den
Ventilsitz berührt,
wobei die Dichtung axial entlang der winkeligen Ebene der Oberflächen geschaffen
wird. Bewegt sich das Ventilglied 46 in Bezug auf eine
besondere Auslassöffnung 32 zum
Beispiel zur geschlossenen Stellung, wie dies in den 4B, 4C und 4D gezeigt
ist, wird die winkelförmige
Ventildichtungsoberfläche 62 dichtend
den entsprechenden Ventilsitz 82 auf solche Weise berühren, um
Beschädigung
der Ventildichtoberfläche
durch den Ventilsitz zu vermeiden oder stark zu verringern. Insbesondere
beginnt aufgrund des Winkelunterschiedes zwischen der Ventildichtoberfläche 62 und
dem entsprechenden Ventilsitz 82 Berührung zwischen den beiden Oberflächen an
der Ecke 83 des Ventilsitzes 82. Die Kraft, die
auf das Ventilglied wirkt, bewirkt, dass dieser Punktkontakt anwächst, so
dass eine Oberflächendichtung
und nicht eine Ringdichtung bewirkt wird, die für den Stand der Technik typisch
ist. Zusätzlich
kann die Dichtanordnung in 4B in
Bezug auf den festen Ventilsitz 84 innerhalb der Ventilbohrung 36 gesehen werden.
In ähnlicher
Weise zur obigen Beschreibung wird der Winkel „Θ" als das Maß des Winkels zwischen der
Linie „S" des Ventilsitzes 84 und
der radialen Linie „R" dargestellt. Die
winkelige Ventilsitzoberfläche 64 hat
eine Winkeldifferenz „Δ". Es sollte durch den
Fachmann verstanden werden, dass, obwohl die Illustrationen der
bevorzugten Ausführungsform
diesen Typ einer Ventildichtungsoberfläche zu Ventilsitz-Wechselwirkung,
die in den 4A bis 4B gezeigt
sind, bei jedem der Ventilsitze zeigen, es nicht notwendig ist,
dass alle Ventilsitze innerhalb der Ventilanordnung diese Ausbildung
verwenden, um innerhalb des Bereichs der Erfindung zu bleiben.
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Bei
der bevorzugten Ausführungsform
ist das Ventilglied 46 ein Aluminiumeinsatz, der mit einem
geeigneten nachgiebigen Material wie zum Beispiel Gummi oder irgendeinem
bekannten Elastomer an den geeigneten Stellen überformt ist. Insbesondere
sollte durch den Fachmann verstanden werden, dass das Material der
Dichtoberfläche
aus irgendeiner beliebigen Zusammensetzung gebildet sein kann, die
leicht nachgiebig ist, jedoch sehr elastisch ist, wie zum Beispiel
Nitril, das mit dem Ventilelement 46 gebondet oder über dasselbe übergeformt
werden kann.
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Von
der Mehrzahl von Ventilsitzen 82, 84, 86 und 88,
die in den 2 und 3 gezeigt
sind, können
einige direkt in der Ventilbohrung 36 ausgebildet sein,
wie im Falle von Ventilsitz 84, während andere auf den Endhalteelementeinsätzen 48, 50 und
dem inneren Halteelement 51 ausgebildet sein können. Die
Halteelementeinsätze 48, 50 und 51 können einstellbar
innerhalb der Ventilbohrung 36 des Ventilkörpers 12 positioniert
sein und eine gewindemäßige Wechselwirkung
mit den Enden 42, 44 oder irgendeinem anderen
geeigneten Teil der Ventilbohrung 36 haben. Wie dies oben
diskutiert wurde, hat jeder der Halteelementeinsätze 48, 50 eine
mittige Bohrung 74, 76, die das Ventilglied 46 aufnimmt
und es ihm ermöglicht,
sich gleitend innerhalb des Ventilkörpers 12 zu bewegen.
Die gewindemäßig eingestellte
Stellung der Endhalteelementeinsätze 48, 50 innerhalb
des Ventilkörpers 12 steuert
die Dichtung der Ventilsitze mit einer vorgegebenen Kraft, die auf
das Ventilglied 46 ausgeübt wird. Die Endhalteelementeinsätze 48, 50 schließen weiter
ringförmige
Nuten 92 und 94 ein, die Dichtungen 96 von
O-Ring-Typ aufnehmen, um Leckage von Druckluft innerhalb der Ventilbohrung 36 zu
verhindern. Andererseits definiert die Stellung, in die der innere
Halteelementeinsatz 51 ge windemäßig eingestellt ist, die vorbestimmten „offen" und „geschlossen" Stellungen der Ventilanordnung 10 und stellt
hierbei die Hublänge
des Ventilgliedes 46 ein. Und ähnlich wie die Endhalteelementeinsätze kann das
innere Halteelement 51 ebenfalls eine ringförmige Nut 93 einschließen, die
dazu ausgebildet ist, eine Dichtung 97 vom O-Ring-Typ aufzunehmen,
um so Leckage von Druckluft innerhalb der Ventilbohrung 36 zu
verhindern.
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Bei
der bevorzugten Ausführungsform
erstreckt sich die mittige Bohrung 74 des Halteelementeinsatzes 48,
der das Ende 98 des Ventilgliedes 46 aufnimmt,
auch voll durch das Halteelement, was es der Betätigungselementanordnung 14 ermöglicht, am
Ventilglied 46 anzugreifen und dieses dadurch zu betätigen. Wie
dies nur für
Illustrationszwecke dargestellt ist, kann dies durch Verwendung
eines Betätigungselement-Stoßstiftes 100 erzielt
werden, der einen vergrößerten Kopf 102 aufweist,
der sich in den Halteelementeinsatz 48 erstreckt, um am
Ventilglied 46 anzugreifen und dieses zu betätigen. Es
sollte durch den Fachmann verstanden werden, dass die besonderen
Betätigungsmittel,
die verwendet werden, um Antriebskraft für das Ventilglied 46 zu
liefern, außerhalb
des Bereichs der vorliegenden Erfindung liegen. Demgemäß sollte
weiter verstanden werden, dass irgendeine Anzahl von unterschiedlichen
Typen von Betätigungselementen,
die sich von einem Stoßstift
unterscheiden, je nach den verwendeten Betätigungselementen verwendet
werden können.
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Am
gegenüberliegenden
Ende 104 des Ventilgliedes 46 ist eine schalenförmige Ausnehmung 60 innerhalb
des Ventilgliedes 46 ausgebildet. Weiter ist der Halteelementeinsatz 50 an
einem Ende geschlossen und bildet dabei eine größere schalenförmige Ausnehmung 106.
Ein Vorspannungsglied 108 ist zwischen der schalenförmigen Ausnehmung 60 des
Ventilgliedes 46 und der schalenförmigen Ausnehmung 106 des
Halteelementeinsatzes 50 angeordnet, um dadurch eine Vorspannungskraft
auf das Ventilglied 46 in einer Richtung auszuüben. Das
Vorspannungsglied 108 kann eine Schraubenfeder oder dergleichen
sein. Die Betätigungselementanordnung 14 wird,
wie dies oben erwähnt
wurde, verwendet, um selektiv das Ventilglied 46 innerhalb
der Ventilbohrung 36 in der Richtung zu betätigen, die
zur Richtung der Vorspannungskraft des Vorspannungsgliedes 108 entgegengesetzt
ist. Auf diese Weise treibt die Betätigungselementanordnung 14 das
Ventilglied nach rechts, wie dies in 3 gezeigt
ist, und das Vorspannungsglied 108 führt das Ventilglied 46 in
seine ursprüngliche
Stellung (nach links in 2) zurück, wenn die Betätigungselementanordnung 14 deaktiviert
wird.
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Eine
andere nicht einschränkende
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist allgemein in 5 mit 112 bezeichnet,
wobei die gleichen in Bezug auf die Ausführungsform, die in den 1 bis 4D gezeigt
ist, um 100 erhöhten
Bezugsziffern verwendet werden, um eine ähnliche Struktur zu bezeichnen.
Insbesondere ist ein Dreiwegventil der vorliegenden Erfindung allgemein
in dieser Figur dargestellt. Der Ventilkörper 116 schließt eine
Druckfluideinlassöffnung 130 für Verbindung
mit einer Quelle von Druckluft ein. Das Dreiwegventil ist so gezeigt, dass
es eine Einlassöffnung 130,
eine Ausströmungsöffnung 138 und
eine Auslassöffnung 132 aufweist.
Aus Größenüberlegungen
ist der Ventilkörper so
konstruiert, dass die Ausströmungsöffnung 138 in Fluidverbindung
mit der Ventilbohrung 136 ist, jedoch nach außen zum
Betrachter durch die Seitenwand kommt und daher in Phantomdarstellung
gezeigt ist. Zusätzlich
werden, obwohl die in 5 dargestellte Ausführungsform
keine Halteelementeinsätze
verwendet, wie dies oben in Bezug auf Vierwegventile diskutiert
wurde, Fachleute verstehen, dass Halteelementeinsätze in einem
Ventil dieses Typs verwendet werden könnten. Die Ventilbohrung 136 schließt jedoch
ein Ventilglied ein, das allgemein mit 146 bezeichnet ist,
das zwischen vorbestimmten Stellungen innerhalb der Ventilbohrung 136 bewegbar
ist, um selektiv eine Strömung
von Druckluft von der Einlassöffnung 130 durch
die Ventilbohrung 136 zur Auslassöffnung 132 zu richten
und Druckluft von der Auslassöffnung 134 zur
Ausströmungsöffnung 138 zu
richten.
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Das
Ventilglied 146 schließt
weiter Ventilelemente 152, 154 ein, die darauf
ausgebildet sind, die winkelige Ventildichtoberflächen 162, 164 haben. Wie
bei der in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsform
ist das Ventilglied 146 ein Aluminiumeinsatz, der mit einem
geeigneten elastischen Material wie zum Beispiel Gummi oder irgendeinem bekannten
Elastomer an den geeigneten Stellen überformt ist. Zusätzlich sollte,
wie dies oben erwähnt wurde,
durch die Fachleute auf diesem Gebiet verstanden werden, dass das
Material der Dichtoberfläche
aus irgendeiner bekannten Zusammenstellung hergestellt werden kann,
die ein wenig nachgiebig, jedoch sehr elastisch ist, wie zum Beispiel
Nitril, das an die Ventilelemente 152, 154 gebondet
oder über diese überformt
sein kann.
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Andererseits
sind Ventilsitze 182, 184 in der Ventilbohrung 136 definiert.
Die Ventilsitze 182, 184 schaffen einen Dichtkontakt
mit den winkeligen Ventildichtoberflächen 162, 164 des
Ventilelementes 152, 154, wenn sich das Ventilglied 146 in
einer ersten Stellung befindet, wodurch die Strömung von Druckluft von der
Einlassöffnung 130 zur Auslassöffnung 132 unterbrochen
wird, jedoch Strömung
von der Auslassöffnung 132 zur
Ausströmungsöffnung 138 ermöglicht wird.
Wie bei der Ausführungsform, die
in Bezug auf die 2 bis 3 diskutiert
wurde, sind die Ventilsitze 182, 184 mit einem
schrägen
Winkel relativ zum Ventilglied ausgebildet. Wenn das Ventilglied 146 in
seiner ersten Stellung ist, wie dies in 5 gezeigt
ist, berührt
die winkelige Ventildichtoberfläche 164 anfänglich dichtend
die Ecke des Ventilsitzes 184 mit einem Linienkontakt.
Kräfte,
die auf das Ventilglied 146 wirken, bewirken jedoch, dass eine
Oberflächendichtung
zwischen dem Ventilsitz 184 und der Ventildichtoberfläche ausgebildet
wird. Um die Dichtung zu bewirken, ist die winkelige Dichtoberfläche 164 des
Ventilelementes 146 nur zwei bis drei Grad größer als
die entsprechende Winkelabmessung des Ventilsitzes 184,
so dass die Dichtung, die geschaffen wird, axial entlang der Winkelebene
der Oberflächen
liegt. Wenn das Ventilglied sich in seine zweite Stellung (nicht
gezeigt) bewegt, öffnet
sich die Dichtung zwischen der winkeligen Ventildichtoberfläche 164 und
dem Ventilsitz 184, und die Dichtung zwischen der winkeligen
Ventildichtoberfläche 162 und
dem Ventilsitz 182 schließt sich, wodurch Strömung von
Druckluft von der Einlassöffnung 130 zur
Auslassöffnung 132 ermöglicht wird
und die Strömung
von Druckluft von der Auslassöffnung 132 zur
Ausströmungsöffnung 138 unterbrochen
wird.
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Das
Ventilglied 146 schließt
weiter ringförmige
Nuten 170 ein, die Dichtungen 172 vom O-Ring-Typ
aufnehmen, die gleitend an der Ventilbohrung 136 angreifen.
Bei dieser Ausführungsform kann
der Betätigungselement-Stoßstift 200 einen vergrößert Kopf 202 haben,
der am Ventilglied 146 an seinem einen Ende 198 angreift
und dieses betätigt. Am
gegenüberliegenden
Ende 204 des Ventilgliedes 146 ist eine schalenförmige Ausnehmung 206 ausgebildet,
um ein Vorspannungsglied 208 zwischen dem Ende 204 des
Ventilgliedes 146 und dem Ventilkörper 116 aufzunehmen,
wodurch eine Vorspannungskraft auf das Ventilglied 146 in
eine Richtung geschaffen wird. Das Vorspannungsglied 208 kann
eine Schraubenfeder oder dergleichen sein. Die Betätigungselementanordnung 114 wird,
wie dies oben erwähnt
wurde, verwendet, selektiv das Ventilglied 146 in der Ventilbohrung 136 in
der Richtung zu betätigen,
die der Vorspannungskraft des Vorspannungsgliedes 208 entgegengesetzt
ist. Auf diese Weise treibt die Betätigungselementanordnung 114 das
Ventilglied 146 nach rechts, und das Vorspannungsglied 208 führt das
Ventilglied 146 in seine ursprüngliche Stellung zurück (nach
links, wie dies hier gezeigt ist), wenn die Betätigungselementanordnung 114 deaktiviert
wird.
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BETRIEB
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Nun
wieder auf die Vierwegventilanordnung 10 Bezug nehmend,
die in den 1 bis 4D dargestellt
ist, wird das Ventilglied 46 betriebsmäßig und selektiv innerhalb
des Ventilkörpers 16 betätigt, wodurch
bewirkt wird, dass die winkeligen Ventildichtoberflächen 62, 64, 66 und 68 der
Ventilelemente 52, 54, 56 und 58 zusammenwirkend
mit den Ventilsitzen 82, 84, 86 und 88 wechselwirken,
um selektiv Fluiddurchlässe
zu öffnen
und zu schließen
und die Druckluftströmung
innerhalb des Ventilkörpers 16 in besonderen
Wegen zu führen.
Bezug nehmend insbesondere auf 2, wo die
Ventilanordnung 12 in einem nicht erregten oder nicht betätigten Zustand ist,
sind Ventilsitz 82 und winkelige Ventildichtoberfläche 62 des
Ventilelementes 52 offen, was es ermöglicht, dass die Druckluft
von der Einlassöffnung 30 zur Auslassöffnung 32 geleitet
wird. Gleichzeitig sind der Ventilsitz 84 und die winkelige
Ventildichtoberfläche 64 des
Ventilelementes 54 geschlossen, wodurch Fluidkommunikation
zur Ausströmungsöffnung 40 oder
zur Auslassöffnung 34 blockiert
wird. Gleichzeitig sind aufgrund der Vierwegkonstruktion der dargestellten
Ventilanordnung 12 der Ventilsitz 86 und die winkelige
Ventildichtoberfläche 66 des
Ventilelementes 56 offen, so dass die Auslassöffnung 34 in
Fluidkommunikation mit der Ausströmungsöffnung 40 ist, wobei
jedoch Auslassöffnung 40 und
Ausströmungsöffnung 34 vom
Rest der Ventilanordnung 12 isoliert sind, während Ventilsitz 84 und
winkelige Ventildichtoberfläche 64 des
Ventilelementes 54 geschlossen sind. Dies erlaubt es, dass
irgendwelcher Restdruck, der in der Auslassöffnung 34 verbleibt,
aus der Ausströmungsöffnung 40 entlüftet werden
kann, ohne einen Einfluss auf die gewünschte Strömung zwischen der Einlassöffnung 30 und
der Auslassöffnung 32 auszuüben. Wenn
keine Energie zur Verfügung
steht, die Betätigungsmittel
zu erregen, hält
das Vorspannungsglied 108 das Ventilglied 46 nach
links vorgespannt, wie dies dargestellt ist.
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Wenn
die Ventilanordnung 10 betätigt wird, wie dies in 3 gezeigt
ist, bewegt sich das Ventilglied 46 nach rechts, und es
wird eine umgekehrte Anordnung der oben beschriebenen Strömungskanäle eingerichtet.
Insbesondere tritt Druckluft in den Ventilkörper 12 über die
Ventileinlassöffnung 30 ein und
strömt
in die Ventilbohrung 36. Wenn das Ventilglied 46 nach
rechts betätigt
ist, haben sich die winkelige Ventildichtoberfläche 64 des Ventilelementes 54 und
der Ventilsitz 84 geöffnet,
was es Druckluft erlaubt, von der Einlassöffnung 30 zur Auslassöffnung 34 geleitet
zu werden, während
die Ventildichtoberfläche 62 des
Ventilelementes 52 und der Ventilsitz 82 geschlossen
haben, was ver hindert, dass die zugeführte Druckluft aus der Ausströmungsöffnung 38 oder
in die Auslassöffnung 32 entweicht.
Zusätzlich sind
bei der gegebenen Vierwegkonstruktion der dargestellten Ventilanordnung 16 der
Ventilsitz 88 und die Ventildichtoberfläche 68 des Ventilelementes 58 offen,
so dass die Auslassöffnung 32 in
Fluidverbindung mit der Ausströmungsöffnung 38 steht,
wobei jedoch die Auslassöffnung 32 und
die Ausströmungsöffnung 38 vom
Rest der Ventilanordnung 16 isoliert sind, da der Ventilsitz 82 und
die winkelige Ventildichtoberfläche 62 des
Ventilelementes 52 geschlossen sind. Dies erlaubt es, dass
irgendwelcher Restdruck, der in der Auslassöffnung 32 verbleibt,
aus der Ausströmungsöffnung 38 entlüftet werden
kann, ohne einen Einfluss auf die gewünschte Strömung zwischen der Einlassöffnung 30 und
der Auslassöffnung 34 auszuüben. Daher
wird im aktivierten Zustand die Druckluft daran gehindert, sich
von der Ventilbohrung 36 zur Auslassöffnung 32 zu bewegen, und
irgendwelcher Restdruck, der in der Auslassöffnung 32 verbleibt,
wird durch die Ausströmungsöffnung 38 entlüftet. Wird
Energie zum Liefern der Betätigungsmittel
geliefert, wird die Vorspannungskraft des Vorspannungsgliedes 108 überwunden,
und das Ventilglied 46 wird nach rechts gehalten, wie dies dargestellt
ist.
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Aufgrund
der winkeligen Wechselwirkung der Dichtoberflächen 62, 64 mit
den Ventilsitzen 82, 84 schafft die vorliegende
Erfindung einen anfänglichen
Linienkontakt zwischen den Ventilsitzen 82, 84 und
den Dichtungsoberflächen 62, 64.
Dieser anfängliche
Kontakt schafft eine arbeitsfähige
Dichtung. Jedoch und in Abhängigkeit
davon, wie viel Kraft ausgeübt
wird, um das Ventilglied 46 zu betätigen, kann sich dieser Linienkontakt
in einen Kontakt mit einer größeren Oberflächendichtung ändern, der
die gewünschte Dichtung
schafft, ohne dass man eine Ventildichtoberfläche hat, die gegen den Rand
oder die Ecke eines Ventilsitzes mit einer quadratischen oder rechteckigen
Fläche
anliegen muss. Die winkelige Oberfläche-zu-Oberfläche-Dichtung
des Ventilsitzes mit dem Ventilelement der vorliegenden Erfindung minimalisiert
die Umbiegung des elastischen Materials, das über das Ventilelement überformt
ist, während
es mit dem Ventilsitz in Wechselwirkung ist. Daher wird die Abnutzung
beseitigt, die das konventionelle Ventil dadurch beeinflusst, dass
das Dichtmaterial wiederholt verformt und letztendlich geschnitten wird,
wenn sich das Ventilglied zu seiner sitzenden Stellung gegen den
quadratischen oder rechteckigen Ventilsitz während jedes Schließereignisses
bewegt. Dies verhindert auch die unerwünschten und Schaden hervorrufenden
Wirkungen der Ventilhubverlängerung,
die bei konventionellen Ventilanordnungen auftreten. Daher werden
Zeitablauf der Ventilbewegung und die Genauigkeit beibehalten, und
die Systemvorgänge,
die die Ventilanordnung der vorliegenden Erfindung steuern, bleiben
konsistent und zuverlässig.
Zusätzlich
werden Ventilleckage und Einführen
von Teilchen in den stromab gelegenen pneumatischen Strömungsweg
vermiesen, die durch Verformung und Einschneiden des Ventildichtmaterials
einer konventionellen Ventilanordnung bewirkt werden. Die vorliegende
Erfindung überwindet
daher die Nachteile und Benachteiligungen der konventionellen Ventilanordnung
des Standes der Technik. Aus der vorliegenden Beschreibung werden
Fachleute auf diesem Gebiet verstehen, dass der Aufbau des Ventilsitzes
und der Ventildichtoberfläche
auf dem Ventilelement der Erfindung an einer oder mehreren Stellen
in irgendeinem vorgegebenen Ventil verwendet werden kann. Es ist
jedoch innerhalb des Bereichs der vorliegenden Erfindung nicht notwendig, diese
Struktur an jeder Wechselwirkungsstelle zwischen einem Ven tilsitz
und einem Ventilelement in irgendeinem vorgegebenen Ventil zu verwenden.
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Die
Erfindung wurde in illustrativer Weise beschrieben. Es sollte verstanden
werden, dass die Terminologie, die verwendet worden ist, die Natur
von Beschreibungsworten und nicht als Einschränkung haben soll. Viele Abwandlungen
und Veränderungen der
Erfindung sind im Licht der obigen Lehre möglich. Daher kann die Erfindung
innerhalb des Bereichs der beigefügten Ansprüche anders ausgeübt werden,
als dies besonders beschrieben worden ist.