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Diese
Erfindung bezieht sich auf formbare Zusammensetzungen, die gute
Reibungs- und Verschleißeigenschaften
besitzen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf formbare Harzzusammensetzungen,
umfassend Polyamidharze, Fluorpolymere und hochgraphitische Pech-basierte
Kohlenstofffasern, die verbesserte mechanische Eigenschaften bei
guter Oberflächenschmierfähigkeit
besitzen, für
den Einsatz in Anwendungen, die einen hervorragenden Verschleißwiderstand
unter erschwerten Bedingungen erfordern.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Viele
Anwendungen der Industrie- und Kraftfahrzeugmärkte erfordern Materialien,
welche die Festigkeit und den Verschleißwiderstand, wie sie bei geschmierten
Metallen festgestellt werden, besitzen. Intern geschmierte Polymere
ersetzen wegen ihrer einfachen Herstellung, ihrer höheren Leistung,
der geringeren oder geringfügigen
Abhängigkeit
von externer Schmierung und den geringeren Gesamtkosten Metalle
in diesen Anwendungen.
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Es
wurden beachtliche Anstrengungen unternommen, um verbesserte Materialien,
die für
diese Anwendungen geeignet sind, zu entwickeln. Zusammensetzungen,
umfassend Hochleistungsharze wie Polyimide und aromatische Polyamide
werden verbreitet kommerziell verwendet, wo Festigkeit, Steifigkeit
und hohe Höchsteinsatztemperaturen
benötigt
werden. Fluorpolymere wurden lange als Oberflächenschmiermittel verwendet,
um die Schmierfähigkeit
bei einer großen
Vielfalt an Verschleißanwendungen
zu verbessern, und sie wurden mit Hochleistungsharzen compoundiert,
um die Reibungs- und Verschleißeigenschaften
ge formter Teile und dergleichen zu verbessern. Zusammensetzungen,
umfassend Polyimide mit bis zu 60 Gew.-% eines Fluorpolymers, wie
Polytetrafluorethylen weisen beträchtlich verbesserte Verschleißeigenschaften
auf. Allerdings verringern sich durch die Zugabe von Fluorpolymer
die Festigkeitseigenschaften des Polyimidharzes beträchtlich,
insbesondere bei hohen Belastungsniveaus.
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Polyimide
wurden mit einer Vielzahl von Schmiermitteln, einschließlich Graphit,
Molybdänsulfid,
Bismutnitrid und dergleichen, compoundiert, um den Verschleißwiderstand
unter erschwerten Bedingungen zu verbessern. Zusammensetzungen,
umfassend Polyimide und Graphit zusammen mit Fluorpolymeren, haben eine
breite Anerkennung für
die Verwendung in einer Vielzahl von Anwendungen, die gute Reibungs-
und Verschleißeigenschaften
erfordern, gefunden. Allerdings werden die Festigkeitseigenschaften
dieser Materialien ebenso verringert, wenn sie mit diesen Additiven
in den zum Erzielen der gewünschten
Reibungs- und Verschleißkenndaten
benötigten
Anteilen compoundiert werden.
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Zusammensetzungen,
umfassend Polyimid und Glimmer, sind ebenfalls bekannt und es ist
offengelegt, dass sie insbesondere unter erschwerten Bedingungen
und bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten gute Verschleißwiderstands-
und Reibungseigenschaften besitzen. Die weitere Zugabe von geringen
Mengen an Kohlenstofffaser und Graphit soll den Verschleißwiderstand
und die Formbeständigkeit
dieser Zusammensetzungen verbessern.
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Im
allgemeinen sind die Materialien, die in Reibungs- und Verschleißanwendungen
verwendet werden, und vorzugsweise jene, welche Höchsttemperaturharze
wie Polyimide umfassen, schwierig zu formen.
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Die
Entwicklung von Materialien, welche durch Spritzguß hergestellt
werden können
und so formuliert sind, dass sie gute Verschleißeigenschaften über einen
weiten Bereich von Betriebsbedingungen aufweisen, während sie
gute mechanische Festigkeit und Steifigkeit beibehalten, würden im
Stand der Technik breite Anerkennung finden.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Diese
Erfindung bezieht sich auf formbare Zusammensetzungen, umfassend
Polyamid-Imid-Harze, Fluorpolymere und Kohlenstofffasern, und auf
solche Zusammensetzungen umfassende geformte Gegenstände. Insbesondere
sind die Zusammensetzungen dieser Erfindung formbare Harzzusammensetzungen,
umfassend Polyamid-Imid-Harze,
Fluorpolymere und hochgraphitische, Pech-basierte Kohlenstofffaser.
Die Zusammensetzungen der Erfindung besitzen gute Festigkeitseigenschaften
und zeigen eine gute Oberflächenschmierfähigkeit
und hervorragende Verschleißeigenschaften.
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Die
Zugabe von hochgraphitischer, Pech-basierter Kohlenstofffaser zu
Spritzguß-Harzzusammensetzungen,
umfassend Polyamid-Imid
und ein Fluorpolymer, verbessert die Verschleißleistung beträchtlich.
Die Erfindung kann daher weiter als auf ein Verfahren zum Verbessern
der Reibungs- und Verschleißleistung
von solchen Zusammensetzung gerichtet beschrieben werden.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Die
Zusammensetzungen der Erfindung umfassen zusammen mit einer hochgraphitischen
Pech-basierten Kohlenstofffaser ein Polyamid-Imid und ein Fluorpolymer
als Harzbestandteile.
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Polyamid-Amidsäure-Harze,
welche zur Anwendung in der Praxis dieser Erfindung geeignet sind,
sind im Stand der Technik gut bekannt und darin allgemein beschrieben
und offengelegt, z. B. in den US Patenten 5, 230, 956; 4, 224, 214;
und 4, 136, 085, welche hiermit durch Bezugnahme zur Gänze aufgenommen
sind. Die Polyamid-Amidsäure-Harze
können
weiter als ein Polymermaterial, umfassend eine Mischung von Amid-Amidsäure-Einheiten
beschrieben werden, welche mittels der nachstehenden Strukturformel
dargestellt werden können:
worin wie gezeigt die Bindung
der zwei Amidgruppen an den aromatischen Ring als die, die 1,3-
und die 1,4-Polyamid-Amidsäure darstellenden
Konstitutionen verstanden werden, zusammen mit Amid-Imideinheiten,
welche mittels der nachstehenden Strukturformel dargestellt werden
können:
worin R in der vorstehenden
Strukturformel der Rest ist, welcher sich von der aromatischen Diaminkomponente
ableitet. R kann ferner als ein zweiwertiger, substituierter oder
unsubstituierter Arylenrest beschrieben werden, der aus der Gruppe
umfassend:
ausgewählt wird,
worin A ein zweiwertiger Rest ist, welcher beispielsweise aus der
Gruppe, umfassend -SO
2-, -CO-, -C(CH
3)
2-, -O-, -S- und
einer direkten chemischen Bindung ausgewählt ist.
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Aromatische
Diamine, welche andere Verbindungsgruppen besitzen, sind ebenfalls
im Stand der Technik bekannt und werden als Monomere in der Polyamid-Imid-Harzherstellung
verwendet und die meisten werden für die erfindungsgemäße Verwendung
als geeignet befunden werden.
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Zur
Veranschaulichung können
die Einheiten A und B der Polyamid-Amidsäure gemäß der Erfindung, worin die
aromatische Diaminkomponente 4,4'-Methylendianilin
(MDA) ist, insbesondere durch die Strukturformeln
dargestellt
werden.
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Das
zahlenmittlere Molekulargewicht der Polyamid-Amidsäure wird
im allgemeinen von größer als etwa
1.000 bis etwa 20.000 g/Mol betragen. In bestimmten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung besitzt die Polyamid-Amidsäure ein
zahlenmittleres Molekulargewicht von etwa 4.000 bis etwa 10.000
g/Mol.
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Allgemein
beschrieben können
Polyamid-Amidsäuren
leicht durch die Polykondensationsreaktion von wenigstens einer
geeigneten aromatischen Polycarbonsäure oder einem reaktiven Derivat
davon mit einem oder mehreren aromatischen Diaminen hergestellt
werden. Die Polymerisation wird gewöhnlich unter weitgehend wasserfreien
Bedingungen in einem polaren Lösungsmittel
und bei einer Temperatur von unter etwa 150°C, unter Verwendung von weitgehend
stöchiometrischen
Mengen der reaktiven Carbonsäurekomponente und
Aminkomponente ausgeführt.
Ein geringer stöchiometrischer Überschuß, typischerweise
von etwa 0,5 bis etwa 5 Mol-%, von einer der beiden Monomerkomponenten,
bevorzugt der Carbonsäureanhydridkomponente, kann
gewünschtenfalls
verwendet werden, um das Molekulargewicht zu steuern; alternativ
kann ein monofunktioneller Reaktant zu diesem Zweck als "endcapping"-Mittel und zur Verbesserung
der Stabilität
verwendet werden.
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Polyamid-Amidsäuren, welche
aus reaktiven Trimellitsäureverbindungen
oder ähnlichen
Tricarbonsäureverbindungen
gebildet werden, umfassen theoretisch eine Amidsäuregruppierung pro sich wiederholender
Tricarbonsäureeinheit.
Thermisches Imidisieren oder Härten
des Harzes zyklisiert die Amidsäuregruppen, um
Imidverbindungen auszubilden, dabei verringert sich der Grad der
Amidsäurefunktionalität und damit
vermindert sich die Säurezahl.
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Genauer
beschrieben können
die Polyamid-Amidsäure-Harze
durch die Reaktion von Trimellitsäure oder einem Derivat davon,
wie z. B. einem niederen Alkylester von Trimellitsäureanhydrid
oder einem Trimellitsäurehalogenid,
bevorzugt das Säurechlorid
von Trimellitsäureanhydrid,
d. h. Trimellitsäureanhydridchlorid (TMAC),
mit wenigstens einem aromatischen Diamin wie z. B. p-Phenylendiamin,
m-Phenylendiamin (mPDA), Oxybis(anilin) (ODA), Benziden, 1,5-Diaminonaphthalin,
Oxybis(2-methylanilin)
2,2-Bis[4-(p-aminophenoxy)phenyl]propan, Bis[4-(p-aminophenoxy)]benzol, Bis[4-(3-aminophenoxy)]benzol
und 4,4'-Methylendianilin hergestellt
werden. Beispiele von ande ren verwendbaren aromatischen primären Diaminen
sind im US-Patent Nr.
3,494,890 (1970) und im US-Patent Nr. 4,016,140 (1977) beschrieben,
die beide hierin durch Bezugnahme aufgenommen sind. In bestimmten
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung wird eine Mischung von aromatischen Diaminen
verwendet. Eine solche besonders wirkungsvolle Mischung ist eine
Mischung von ODA:mPDA im Molverhältnis
70:30.
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Aromatische
Diamine können
auch mit Tetracarbonsäuredianhydriden
wie Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid
(BTDA), Pyromellitsäuredianhydrid
(PMDA) oder ähnlichen
gemäß dem Stand
der Technik polymerisiert werden, um Polyamidsäuren zu liefern. Beim Härten bilden
diese Polyamidsäuren
Polyimidharzüberzüge und -filme.
Diese und ähnliche
aromatische Dianhydride, welche im Stand der Technik für die Herstellung
von Polyimiden offengelegt sind, sind ebenfalls bekannt und für die Verwendung
in Kombination mit TMRC zur Herstellung von Polyamid-Imid-Copolymerharzen im
Stand der Technik beschrieben. Siehe z. B.
US 4,879,345 . Polyamid-Amidsäure-Harze,
worin bis zu 25 Mol-% des TMAC-Monomers durch eines oder mehrere
solcher zusätzlichen
Dianhydridmonomere ersetzt sind, können auch für die Durchführung dieser
Erfindung als nützlich
erachtet werden. Alternativ können
Mischungen, welchen die bevorzugten Polyamid-Amidsäure-Harze
und bis zu 25 Gew.-% eines Polyamidsäureharzes aus dem Stand der
Technik umfassen, auch als nützlich
erachtet werden.
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Die
Reaktion von Trimellitsäurehalogenid
mit einem aromatischen Diamin, z. B. TMAC und MDA, um die Polyamid-Amidsäure zu bilden,
kann gewöhnlich
in einem geeigneten Lösungsmittel
wie N-Methylpyrrolidon (NMP) ausgeführt werden; andere polare Lösungsmittel
wie N,N-Dimethylformamid (DMF), Methylethylketon (MEK) und N,N-Dimethylacetamid
(DMAC) und Hexamethyl phosphoramid (HMPA) können verwendet werden.
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Das
Molverhältnis
von MDA zu TMAC wird bevorzugt im Bereich von etwa 0,9:1 bis etwa
1,1:1 liegen. Im allgemeinen wird die Polymerisation zuerst durch
Kombinieren und Lösen
des MDA im Lösungsmittel
im Reaktionsgefäß und dann
durch Zugeben des TMAC-Monomers unter Rühren ausgeführt. Die Reaktion, welche exotherm
ist, kann gewöhnlich
durch Einstellen der Zugabegeschwindigkeit der Reaktanten in das
Reaktionsgefäß und durch
externe Kühlvorrichtungen
gesteuert werden. Die Reaktionsmasse wird bei einer Temperatur unter
150°C gehalten,
um das Aushärten
zu vermeiden und bevorzugt in einem Bereich von etwa 20°C bis etwa
50°C, stärker bevorzugt
von etwa 27°C
(80°F) bis
etwa 50°C
(120°F)
für einen
Zeitraum von etwa 1 bis etwa 10 h gehalten, um die Polymerisation
zu vervollständigen.
Die Reaktionszeit ist nicht entscheidend und kann von etwa 1 bis
etwa 24 h in Abhängigkeit
von der Reaktionstemperatur variieren, wobei etwa 2 bis etwa 4 h
bei einer Temperatur im Bereich von 30°C bis etwa 50°C bevorzugt
werden.
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Die
Polymerisation um Polyamid-Amidsäure
zu bilden, wird wie vermerkt unter im wesentlichen wasserfreien
Bedingungen ausgeführt
werden, um die Hydrolyse der Vorläufer sowie die Hydrolyse der
Polyamid-Amidsäure
zu vermeiden. Im Stand der Technik ist bekannt, dass Polyamidsäuren gegenüber Wasser empfindlich
sind, insbesondere wenn sie bei einem neutralen oder sauren pH belassen
werden. Die Amidfunktion der Amidsäureguppierung wird unter diesen
Bedingungen hydrolysiert, was die Polymerkette aufbricht und einen
Verlust an Molekulargewicht verursacht. Es wird angenommen, dass
die aromatische Dicarboxy-Säure funktionalität, welche
aus der Hydrolyse folgt, thermisch zyklisiert werden kann, um eine
Anhydridfunktionalität zu
bilden, die gegenüber
Amin-Endgruppen reaktiv ist. Erwärmen
und Härten
kann daher die Polymerkette neu bilden und dadurch das Polymer "heilen". Wie aus einer Prüfung der
Strukturformel A deutlich wird, umfassen jene für die Anwendung in der Durchführung dieser
Erfindung bevorzugten Polyamid-Amidsäuren eine Amidfunkti on zusätzlich zur
Amidsäuregruppierung.
Die zweite Amidfunktionalität
hydrolysiert leicht unter sauren Bedingungen in Gegenwart von Wasser
und bildet eine aromatische Carbonsäuregruppe, die weitgehend unreaktiv
ist. Der Verlust im Molekulargewicht, welcher durch diesen Hydrolyseschritt
verursacht wird, der als irreversibel angenommen wird, kann eine
vollständige
Depolymerisierung der Polyamid-Amidsäure zur Folge haben. Es wird
daher verstanden werden, dass es in höchstem Maße wünschenswert ist, den Kontakt
mit Wasser unter Bedingungen, bei denen die Polyamid-Amidsäure hydrolysieren
wird, zu minimieren.
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In
Polyamid-Imid-Harzen, die zum Formen geeignet sind, sind typischerweise
etwa 95% der Amidsäuregruppen
imidisiert. Geeignete Polyamid-Imid-Formharze sind leicht in einer
großen
Vielfalt an Qualitäten kommerziell
erhältlich,
insbesondere von Solvay Advanced Polymers als Torlon® Harze.
In bestimmten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung ist Torlon® 4000T
Harz besonders gut geeignet.
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Für die Anwendung
bei der Durchführung
dieser Erfindung geeignete Fluorpolymere können jedwede im Stand der Technik
für die
Verwendung als Schmiermittel bekannte Fluorpolymere sein und bevorzugt
wird es ein Polytetrafluorethylen (PTFE) sein. PTFE-Harze sind für ihre chemische
Widerstandsfähigkeit
und für ihre
Schmierfähigkeit
und Zähigkeit
weithin bekannt und PTFE-Pulver
werden seit langem verwendet, um die Schmierfähigkeit einer großen Vielfalt
an Materialien zu verbessern. PTFE-Kugeln oder -Perlen werden in Formharzzusammensetzungen
eingebettet, um als internes Schmiermittel zu wirken und um eine
glatte rutschige Oberfläche
mit verbesserten Reibungs- und Verschleißeigenschaften zu erzeugen.
Geeignete Fluorpolymerharze sind kommerziell leicht von einer Vielzahl
an Quellen erhältlich,
einschließlich
Zonyl® Fluoradditive von
der DuPont Company, Daikin-PolyflonTM PTFE
von Daikin® America
Inc, Polymist® PTFE
von Ausimont und Polylube PA 5956 von Dyneon.
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Im
allgemeinen werden die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen Polyamid-Imid
(PAI) und PTFE in Gewichtsverhältnissen
von PAI:PTFE von etwa 80:20 bis etwa 97,5:2,5 umfassen. In bestimmten
Ausführungsformen
der Erfindung betragen die Gewichtsverhältnisse von PAI:PTFE von etwa
85:15 bis etwa 95:5. In anderen Ausführungsformen betragen die Gewichtsverhältnisse
von PAI:PTFE von etwa 90:10 bis etwa 95:5.
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Von
Zusammensetzungen mit viel höheren
Gehalten an PTFE ist im Stand der Technik offengelegt, dass sie
gute Verschleißeigenschaften
besitzen. Jedoch beeinflussen sogar mäßige Mengen an PTFE in Hochleistungsharzzusammensetzungen
wie in Polyamid-Imid-Harzen
die Festigkeitseigenschaften nachteilig und verringern die Steifigkeit.
Für Zusammensetzungen,
welche mehr als etwa 10 Gew.-% PTFE enthalten, sind die Abnahmen
dieser mechanischen Eigenschaften bedeutend und schränken ihre
Verwendbarkeit für Anwendungen,
bei denen Zähigkeit
und Steifigkeit wichtige Aspekte darstellen, stark ein. Daher werden
solche Zusammensetzungen für
solche Anwendungen nicht bevorzugt sein.
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Die
für die
Anwendung bei der Durchführung
dieser Erfindung geeigneten Kohlenstofffasern umfassen aus Pech
hergestellte hochgraphitisierte Kohlenstofffaser, die eine hohe
thermische Leitfähigkeit
und einen geringen oder negativen thermischen Expansionskoeffizienten
besitzten. Wie hierin verwendet soll der Begriff "Kohlenstofffasern" graphitisierte,
teilweise graphitisierte und ungraphitisierte Kohlenstoffverstärkungsfasern oder
eine Mischung davon umfassen. Die bevorzugte Kohlenstofffaser wird
eine Pech-basierte Kohlenstofffaser sein und im allgemeinen eine
thermische Leitfähigkeit
von etwa 140 W/mK oder mehr besitzen. Bevorzugt wird die Kohlenstofffaser
eine thermische Leitfähigkeit
von größer als
etwa 300 W/mK besitzen. In bestimmten Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung wird die Kohlenstofffaser eine thermische Leitfähigkeit
von größer als
etwa 600 W/mK besitzen. Andere Ausführungsformen werden eine Kohlenstofffaser
mit einer thermischen Leitfähigkeit
von größer als
900 W/mK und von größer als
1000 W/mK verwenden. Eine Faser mit einer noch größeren thermischen
Leitfähigkeit
von 1300 W/mK bis zur thermischen Leitfähigkeit eines Graphiteinkristalls
von 1800 W/mK und höher,
wird ebenso geeignet sein.
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Graphitisierte
Pech-basierte Kohlenstofffasern, die wenigstens 50 Gew.-% graphitischen
Kohlenstoff, mehr als etwa 75 Gew.-% graphitischen Kohlenstoff und
bis zu im wesentlichen 100 graphitischen Kohlenstoff enthalten,
sind aus kommerziellen Quellen leicht erhältlich. Eine hochgraphitische
Kohlenstofffaser, die vorzugsweise für die Anwendung bei der Durchführung dieser
Erfindung geeignet ist, kann ferner als hochleitfähig beschrieben
werden und allgemein wird solch eine Faser verwendet, die einen
Modul von etwa 5,51 × 102 GPa bis etwa 8,27 × 102 GPa
(etwa 80 bis etwa 120 Millionen Pound pro Quadratinch d. h. Millionen
lbs/in2 (MSI) besitzt. In bestimmten Ausführungsformen
besitzt die hochgraphitische Kohlenstofffaser einen Modul von etwa 5,86 × 102 GPa bis etwa 8,27 × 102 GPa
(von etwa 85 bis etwa 120 MSI) und in anderen bestimmten Ausführungsformen
von etwa 6,89 × 102 GPa bis etwa 7,83 × 102 GPa
(etwa 100 bis 115 MSI).
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Pech-basierte
Kohlenstofffasern in einer Vielfalt an Festigkeiten und Leitfähigkeiten
sind von kommerziellen Quellen leicht erhältlich. Fasern mit einer thermischen
Leitfähigkeit,
die in den Bereich von 300 W/mK bis größer als 1100 W/mK fällt, einer
Dichte von 2,16 bis über
2,2 g/cm3 und einem sehr hohen Zugmodul
von 7,58 × 102 GPa (110 × 106 psi)
bis größer als
8,27 × 102 GPa (120 × 106 psi)
sind leicht von kommerziellen Quel len, einschließlich Thornel® Pech-basierte
Kohlenstofffaser von Cytec Carbon Fibers erhältlich.
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Die
Kohlenstofffaser kann als Kohlenstoffschnittfaser oder in einer
Teilchenform wie sie durch Mahlen oder Zerreiben der Faser erhalten
werden kann, angewendet werden. Zerriebene graphitisierte Kohlenstofffaser,
die für
die Anwendung bei der Durchführung
dieser Erfindung geeignet ist, kann von kommerziellen Quellen, einschließlich von
Cytec Carbon Fibers als ThermalGraph® DKD
X und CKD X Qualitäten
von Pech-basierter Kohlenstofffaser und von Mitsubishi Carbon Fibers
als Dialead Kohlenstofffaser, erhalten werden.
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Weniger
graphitische und daher eine geringere Leitfähigkeit aufweisende Pech-basierte
Faser ist im Stand der Technik für
die Verwendung in verstärkten
oder Hochleistungsharzen ebenso bekannt. Jedoch wurde festgestellt,
dass solche Fasermaterialien im allgemeinen nachteilig für die Verschleißleistung
sind. Zusätzlich
wurde festgestellt, dass PAN-basierte Kohlenstofffasern, welche
typischerweise eine thermische Leitfähigkeit in einem Bereich von
10–20
W/mK besitzen, auch als Additive zur Verbesserung des Verschleißes unwirksam
sind. Solch eine Faser wird daher nicht bevorzugt sein.
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Zusammensetzungen
gemäß der Erfindung
können
ferner, zur weiteren Verbesserung der Verschleißeigenschaften, jedwedes aus
der Vielzahl der im Stand der Technik bekannten festen Gleitmitteladditive
umfassen, vorzugsweise einschließlich Graphit, Glimmer und ähnliche.
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Geeigneter
Graphit für
die Verwendung in den Zusammensetzungen gemäß der Erfindung kann kugelförmig oder
flockig sein und wird für
einen guten Verschleißwiderstand
einen Teilchendurchmesser von bevorzugt 250 μm oder weniger besitzen. Synthetischer
und natürlicher
Graphit werden im allgemeinen geeignet sein und sind leicht von
einer Vielzahl kommerzieller Quellen erhältlich. Obwohl Zusammensetzungen,
die einen hohen Anteil an Graphit, im allgemeinen mehr als etwa
30 Gew.-%, umfassen, im Stand der Technik für die Verwendung in Reibungsanwendungen
bekannt sind, wird die Zugabe von graphitischer Kohlenstofffaser gemäß der Erfindung
die Verschleißeigenschaften
von Zusammensetzungen, die so wenig wie 5 Gew.-% Graphit enthalten,
bedeutend begünstigen.
Für Polyamid-Imid-Zusammensetzungen,
umfassend PTFE und von etwa 5 bis etwa 20 Gewichtsteilen („pbw") Graphit pro hundert
Teile der kombinierten Polyamid-Imid und PTFE-Harzkomponenten, oder
von etwa 10 bis etwa 30 Gew.-% Graphit, bezogen auf das gesamte
kombinierte Gewicht, wird festgestellt, dass sie wesentlich verbesserte
Verschleißkenndaten über einen
weiten Bereich von Bedingungen aufweisen, wenn sie ferner mit graphitischer
Kohlenstofffaser gemäß der Erfindung
compoundiert werden.
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Von
der Zugabe eines anorganischen, thermisch stabilen Schichtsilikates
geringer Härte
wie Muskovitglimmer ist im Stand der Technik beschrieben, dass diese
zu ausserordentlichen Verbesserungen in den Verschleiß- und Reibungskenndaten
von bei hohen Drücken
und hohen Arbeitsgeschwindigkeiten (hohe PV) verwendeten Polyimidharzen
führt.
Ein Gehalt von etwa 5 bis etwa 20 Gewichtsteilen („pbw") solcher Schichtsilikatadditive
pro hundert Teile der kombinierten Polyamid-Imid- und PTFE-Harzkomponenten
in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen
kann zur Bereitstellung von Materialien, die unter solchen erschwerten Bedingungen
verwendet werden sollen, als erforderlich erachtet werden.
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Die
Erfindung wird durch Berücksichtigung
der nachstehenden Anschauungsbeispiele und Vergleichsbeispiele,
welche als Erläuterung
und nicht als Einschränkung
davon vorgesehen sind, besser verstanden werden. Wenn nicht anders
angegeben, sind in den Beispielen alle Teile und Prozentsätze auf
das Gewicht bezogen.
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BEISPIELE
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Die
in den nachstehenden Beispielen verwendeten Materialien umfassen:
- PAI: Polyamid-Imid-Harz, erhalten als Torlon® 4000T
Polyamid-Imid-Harz
von Solvay Advanced Polymers, L.L.C.
- PTFE: Polytetrafluorethylen, pulverförmiges Harz, erhalten als Polylube
PA 5956 PTFE Micropulver von Dyneon.
- Graphit: erhalten als Graphit der Qualität Nr. 4735 von Superior Graphite
Company
- CF1: zerriebene, graphitisierte Pech-basierte Kohlenstofffaser
mit hohem Modul, welche eine thermische Leitfähigkeit von 400–700 W/mK
und eine durchschnittliche Länge
von 200 Micron besitzt, erhalten als ThermalGraph® DKD
X Kohlenstofffaser von Cytec Carbon Fibers.
- CF2: geschnittene graphitisierte Pech-basierte Kohlenstoffschnittfaser
mit hohem Modul mit einer thermischen Leitfähigkeit von 400–700 W/mK
und einer durchschnittlichen Länge
von 2,54 × 10–2 m
(1 Inch), erhalten als ThermalGraph® CKD
X Kohlenstofffaser von Cytec Carbon Fibers.
- PAN CF: PAN-basierte Kohlenstofffaser, 1/8'' Schnittfaser,
erhalten als Fortafil 124 Kohlenstofffaser von AKZO.
- P-CF: gemahlene, Pech-basierte Kohlenstofffaser mit niedrigem
Modul mit einer thermischen Leitfähigkeit von 22 W/mK, erhalten
als VMX-29 Kohlenstofffaser von Cytec Carbon Fibers.
- Glimmer: Muscovitglimmer, Teilchen-Sollgröße 1–20 Micron, erhalten als BC1-20
Qualität
von AZCO Mining Inc.
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Die
Zusammensetzungen wurden vorgemischt, trommelgemischt und direkt
in die Einzugstasche eines ZSK 57 Schneckencompoundierextruders
bei einer Zuführungsgeschwindigkeit
von 34,02–38,55
kg/h (75–85
lbs/h) unter Verwendung einer Schneckengeschwindigkeit von 70 UpM
und einem Schmelztemperaturbereich von 329–343°C (625–650°F) zugeführt. Das Extrudat wurde zum
Formen an der Düsenvorderseite unter
Verwenden eines rotierenden Messers in Pellets geschnitten.
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Druckscheiben
für Reibungsversuche
wurden unter Verwendung einer Engel 226796,18 kg (250 Tonnen), 141,75–226,80
g (5–8
Unzen) Spritzgusspresse mit einem Vierfach-Formnest geformt. Die
Proben zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften wurden in gleicher
Weise spritzgussgeformt. Die geformten Proben und Scheiben wurden
nach dem Formen thermisch gehärtet.
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Tribologische
Versuche wurden gemäß ASTM D3702
durchgeführt.
Die Druckscheiben wurden bei 0,876 MPa-m/s (25.000 PV (ftlb/min-in2)) bei 3657,60 m/s (200 ft/min)) für 20 Stunden
eingefahren. Sie wurden dann bei PVs von 0,876 Pa-m/s, 1,752 MPa-m/s und 2,628 MPa-m/s
(25.000, 50.000 und 75.000) alle bei 3657,60 m/s (200 ft/min) geprüft. Das
Beispiel 11 und das Vergleichsbeispiel 13 wurden auch bei 914,40
m/s (50 ft/min) und 14630,40 m/s (800 ft/min)) geprüft. Die
Zeitdauer war jeweils abhängig
von den Verschleißeigenschaften
des Materials; erfolgreiche Materialien wurden für 20 Stunden unter jedem Regime
geprüft.
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Die
Analyse des Koeffizienten der linearen thermischen Ausdehnung (CLTE)
wurde unter Verwendung der geformten und gehärteten Druckscheiben ausgeführt. Die
Ausdehnung wurde senkrecht zur Scheibenfläche von Raumtemperatur bis
255°C (491°F) bei einer
Anstiegsgeschwindigkeit von 5°C/min
gemessen.
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Die
Messungen der thermischen Leitfähigkeit
wurden unter Verwendung von Druckscheiben, die zu flachen Scheiben
mit 1/8'' Durchmesser geschliffen
wurden, ausgeführt.
Die Prüfung
erfolgte bei Raumtemperatur gemäß ASTM C177
unter Verwendung des "Guarded
hot plate" Verfahrens.
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Die
mechanischen Eigenschaften wurden gemäß Standard-ASTM-Verfahren bestimmt.
Die hergestellten Zusammensetzungen und die Prüfergebnisse sind in den nachstehenden
Tabellen zusammengefasst.
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Es
ist ersichtlich, dass Verschleißzusammensetzungen,
die Polyamid-Imid, PTFE und Graphit umfassen, gute Oberflächenschmierfähigkeit
und gute Verschleißkenndaten
besitzen. Dennoch verringert die Zugabe von ausreichend PTFE, um
gute Verschleißeigenschaften
zu ergeben, die Festigkeitseigenschaften und die Steifigkeit maßgeblich.
Siehe Vergleichsbeispiele C1–C3.
Das Ersetzen der Graphitkomponente durch eine hochgraphitische Pech-basierte
Kohlenstofffaser wie in den Beispielen 1 und 2 ergibt Zusammensetzungen, die
ausgezeichnete Verschleißeigenschaften
und eine gute Schmierfähigkeit
besitzen, was sich im Reibungskoeffizienten über einen weiten Bereich von
Drücken
und Geschwindigkeiten (PV) niederschlägt. Alternativ ergibt die Zugabe
hochgraphitischer Pech-basierter Kohlenstofffaser zu den Graphit-enthaltenden
Verschleißzusammensetzungen
wie in den Beispielen 2–7
auch eine maßgebliche
Verbesserung der Verschleißeigenschaften
gegenüber
den Kontrollzusammensetzungen der Vergleichsbeispiele C1–C3.
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Wieder
ist ersichtlich, dass die Zusammensetzungen mit den hohen Anteilen
PTFE und Graphit eine maßgebliche
Verringerung der Festigkeitseigenschaften und der Steifigkeit zeigen.
Vergleiche die mechanischen Eigenschaften der Beispiele 5–7 mit denen
der Beispiele 1–4. Tabelle
2. Reibungs- und Verschleißzusammensetzungen
mit Glimmer
- "a" = bei 0,8/6 (MPa – m/s) (25
KPV)
- "b" = bei 1,752 (MPa – m/s) (50
KPV)
- "c" = bei 2,628 (MPa – m/s) (75
KPV)
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Es
ist ersichtlich, dass die weitere Zugabe von Glimmer zu Reibungs-
und Verschleißzusammensetzungen
den Verschleißfaktor
und die Oberflächenschmierfähigkeit
verbessern, was sich im Reibungskoeffizienten dieser Verschleißzusammensetzungen
niederschlägt.
Dennoch werden die Verschleißreibung
bei niedriger Geschwindigkeit und niedrigem Druck und die Verschleißeigenschaften
negativ beeinflusst.
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Tabelle
3. Polyamid-Imid-PTFE-Verschleißzusammensetzungen
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Vergleichsbeispiel
C13 und Beispiel 11 entsprechen den Beispielen PAI-1 bzw. PAI-2
aus der Veröffentlichung „Wear Performance
of Ultra-Performance Engineering Polymers" von Underwood, die hierin durch Bezugnahme
zur Gänze
aufgenommen. ist. Vergleichsbeispiel C13 und Beispiel 11 entsprechen
auch den Torlon® 4275
und Torlon® 4435
Harzen von Solvay Advanced Polymers L.L.C.
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Die
Zugabe einer hochgraphitischen Pech-basierten Kohlenstofffaser,
die geringe Zunahme des PTFE-Gehaltes, eine Anpassung von Graphit
und die Zugabe von Glimmer zur Reibungs- und Verschleißzusammensetzung
C13 zeigt eine Verbesserung des Verschleißwiderstandes und der Oberflächenschmierfähigkeit,
was sich im niedrigen Verschleißfaktor
und den niedrigen Werten des Reibungskoeffizienten der Zusammensetzung
des Beispieles 11 niederschlägt. Tabelle
4. Verschleißzusammensetzungen
mit zugesetzter Pechbasierter Faser
- "a" = bei 0,8/6 (MPa – m/s) (25
KPV)
- "b" = bei 1,752 (MPa – m/s) (50
KPV)
- "c" = bei 2,628 (MPa – m/s) (75
KPV)
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Es
ist ersichtlich, dass das Zusetzen einer Pechfaser mit niedriger
Leitfähigkeit
zu einer Verschleißzusammensetzung,
die Graphit enthält,
wie in Vergleichsbeispiel C4, oder zu ei ner Zusammensetzung ohne
Graphit wie in Vergleichsbeispiel C5, die Verschleißkenndaten
nicht verbessert. Tabelle
5. Verschleißzusammensetzungen
mit zugesetzter PAN-Faser
- "a" = bei 0,8/6 (MPa – m/s) (25
KPV)
- "b" = bei 1,752 (MPa – m/s) (50
KPV)
- "c" = bei 2,628 (MPa – m/s) (75
KPV)
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Das
Ersetzen der hochgraphitischen Faser durch PAN-Faser wie in Vergleichsbeispiel
C10 hat einen sehr nachteiligen Einfluß auf die Verschleißeigenschaften;
vergleiche auch die Eigenschaften für die Beispiele 6 und 7, Tabelle
1. Das Zusetzen von PAN-basierter Kohlenstofffaser zu Verschleißzusammensetzungen,
welche Graphit enthalten, wie in den Vergleichsbeispielen C8 und
C9, und zu Zusammensetzungen ohne Graphit, wie in den Vergleichsbeispielen
C6 und C7, verschlechtert auch die Verschleißeigenschaften maßgeblich,
sogar bei Zusammensetzungen mit einem erhöhten Anteil an PTFE. Zusammensetzungen,
umfassend Polyimid, Graphit und Glimmer, sind im Stand der Tech nik
für die
Verwendung bei Hoch-PV-Bedingungen beschrieben. Wie für Vergleichsbeispiel
C11 ersichtlich ist, liefert die Zugabe von Glimmer zu Polyamid-Imid-Zusammensetzungen
verbesserte Verschleißeigenschaften
und eine verbesserte Schmierfähigkeit
bei hohen Belastungen und hohen Geschwindigkeiten (hohes PV). Dennoch
ist die Leistung bei niedrigen PV-Bedingungen mangelhaft.
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Die
Erfindung wird daher als auf formbare Zusammensetzungen gerichtet
gesehen werden, die gute Reibungs- und Verschleißeigenschaften besitzen, umfassend
Polyamid-Imid-Harz, Fluorpolymer und hochgraphitische Pech-basierte
Kohlenstofffaser.
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Die
Zusammensetzungen gemäß der Erfindung
können
vorzugsweise als von etwa 57 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% Polyamid-Imid-Harz,
bezogen auf das gesamte Gewicht der Zusammensetzung, von etwa 3 Gew.-%
bis etwa 10 Gew.-% PTFE oder andere geeignete Fluorpolymere, bezogen
auf das gesamte Gewicht der Zusammensetzung, und von größer als
5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% hochgraphitische Pech-basierte Kohlenstofffaser,
bezogen auf das gesamte Gewicht der Zusammensetzung, umfassend beschrieben
werden. In bestimmten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung ist das Polyamid-Imid-Harz in einer Menge
von etwa 60 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% vorhanden. Zusammensetzungen,
umfassend von 57 Gew.-% bis etwa 85 Gew.-% Polyamid-Imid-Harz und
von 3 Gew.-% bis etwa 7,5 Gew.-% PTFE, zusammen mit hochgraphitischer
Pechbasierter Kohlenstofffaser in Mengen von 10 Gew.-% bis etwa
40 Gew.-%, und von 0 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-% Graphit, bezogen
auf das gesamte Gewicht der Zusammensetzung, sind besonders attraktive Formharze,
die ausgezeichnete Reibungs- und Verschleißeigenschaften über einen
weiten Bereich von Arbeitsgeschwindigkeiten und Drücken besitzen.
In bestimmten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung ist Graphit in einer Menge von 10 Gew.-%
bis etwa 35 Gew.-% vorhanden. Die Reibungsleistung der Zusammensetzung
bei hohen Drücken
und Ge schwindigkeiten kann ferner durch weitere Zugabe eines anorganischen
thermisch stabilen Schichtsilikates geringer Härte, wie Muskovitglimmer, verbessert
werden.
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Die
Erfindung kann ferner auf ein zur Verbesserung der Reibungs- und
Verschleißleistung
von geformten Harzzusammensetzungen gerichtetes Verfahren beschrieben
werden, umfassend ein Polyamid-Imid-Harz und ein Fluorpolymer wie
PTFE, umfassend Gewichtsverhältnisse
von PAI:PTFE von etwa 80:20 bis etwa 97,5:2,5 in bestimmten Ausführungsformen
der Erfindung betragen die Gewichtsverhältnisse von PAI:PTFE von etwa
85:15 bis etwa 95:5 und in anderen Ausführungsformen betragen die Gewichtsverhältnisse
von PAI:PTFE von etwa 90:10 bis etwa 95:5, wahlweise einschließlich Graphit
und einer Menge von etwa 10 bis etwa 40 Gew.-% von einer hochgraphitischen,
Pech-basierten Kohlenstofffaser, bezogen auf das gesamte kombinierte
Gewicht.