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Diese
Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Schweiß-Füllstoffmetall,
das aus einer Nickelbasislegierung hergestellt und in Schweißverfahren
eingesetzt wird und im Besonderen auf ein wirtschaftliches Herstellungsverfahren.
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In
einer Art des Schweißens
werden zwei oder mehr Metallstücke
auf ihre Schmelzpunkte erhitzt und miteinander verschmolzen. Wahlweise
kann zusätzlich
geschmolzenes Metall von einem Schweiß-Füllstoffmetall (im Stande der
Technik manchmal auch als "Schweißstab" oder "Schweißdraht" bezeichnet) hinzugegeben
werden. In einer anderen Art des Schweißens wird das Füllstoffmetall geschmolzen
und auf eine Fläche
eines Substrates aufgebracht, um das Substrat aufzubauen. Diese zweite
Art des Schweißens
wird zum Reparieren von Substraten benutzt, die während des
Einsatzes verdünnt
oder beschädigt
wurden, oder um einen speziellen Überzug auf das Substrat aufzubringen,
wie einen harten Überzug
oder einen umweltbeständigen Aufbau.
Bei jeder Art des Schweißens
wird das Schweiß-Füllstoffmetall
geschmolzen und in die geschmolzene Region zugeführt. "Schweiß-Füllstoffmetall" kann von diskreten
Längen
sein, die typischerweise in manuellen Schweißoperationen eingesetzt werden,
oder es kann von kontinuierlichen Längen sein, die in automatisierten
Schweißvorrichtungen
benutzt werden.
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Es
wird eine weite Vielfalt von Verfahren benutzt, um Schweiß-Füllstoffmetall
herzustellen, wobei Ziehen oder Walzen für duktile Metalle, wie Stähle, favorisiert
werden. Die Verfahren, die zum Herstellen von Schweiß-Füllstoffmetall
aus Superlegierungen auf Nickelbasis benutzt werden, sind durch
die Unfähigkeit
der meisten Superlegierungen begrenzt, gezogen, gewalzt oder geschmiedet
zu werden. Pulvertechniken sind auch von begrenztem Nutzen, da sie
teuer sind und zu einem Endprodukt ungenügender Duktilität führen können, um
brauchbar zu sein.
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In
der konventionellen kommerziellen Praxis wird statt dessen die Superlegierung
auf Nickelbasis, die zu einem Schweiß-Füllstoffmetall verarbeitet werden
soll, zu einem Stab von etwa 1 inch (Zoll) Durchmesser gegossen.
Eine Anzahl dieser Stäbe
wird in einer Extrusionsdose abgedichtet und danach zu einem Durchmesser
von etwa 6,3 mm (1/4 inch) extrudiert. Die Stäbe von 6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser werden
aus der Dose herausgenommen, zu einer Länge geschnitten, in einer anderen
Extrusionsdose abgedichtet und ein zweites Mal bis zu einem Durchmesser
von etwa 1,52 mm (0,06 inch) extrudiert. Dieses Herangehen ist technisch
akzeptabel, doch führt es
zu hohen Kosten des Schweiß-Füllstoffmetalles aus
Superlegierung. Etwa 30% oder mehr der Länge jeder Extrusion gehen auf
Grund des Extrusionsverlustes am Vorderende und Schwanzende verloren, sodass
die Ausbeute an brauchbarem Schweiß-Füllstoffmetall aus dem Doppelextrusions-Verfahren
typischerweise weniger als 50% und häufig etwa 25% oder weniger
des Gewichtes des Ausgangsmaterials beträgt. Als ein Resultat betragen
die Kosten des Schweiß-Füllstoffmetalles
aus Superlegierung manchmal so viel wie 1540 Dollar pro Kilogramm (700
Dollar pro Pfund).
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In
BE-A-1004281 ist ein Verfahren zum Bilden eines Ausgangsstabes aus
Ni-Legierung beschrieben, hergestellt durch Pulvermetallurgie in
einer Dose und Erhöhen
der Temperatur bis zu einem halb geschmolzenen Zustand für die nachfolgende Extrusion
feinen Drahtes zum Löten
oder Hartlöten.
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Es
gibt einen Bedarf für
ein verbessertes Herangehen an die Herstellung eines eine akzeptable Qualität aufweisenden,
wirtschaftlich hergestellten Schweiß-Füllstoffmetalles aus Legierungen
auf Nickelbasis, wie Nickelbasis-Superlegierungen. Die vorliegende
Erfindung erfüllt
diesen Bedarf und liefert weiter damit in Beziehung stehende Vorteile.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Herstellungsverfahren zum Herstellen
von Schweiß-Füllstoffmetall
bereit, das aus Legierungen auf Nickelbasis und speziell Superlegierungen
aus Nickelbasis hergestellt ist. Das Herangehen verringert die Kosten pro
Pfund des hergestellten Schweiß-Füllstoffmetalles
beträchtlich
ohne irgendeine Verringerung in der Qualität.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Schweiß-Füllstoffmetallextrusion
bereitgestellt, umfassend die Stufen
Präzisionsgießen einer Nickelbais-Legierung
mit einem Überhitzen
von nicht mehr als etwa 28°C
(50°F) in
eine Form, die an einer inneren Oberfläche einer Wand der Form haftend
ein Kornverfeinerungsmittel aufweist, wobei die Legierung als ein
Extrusionsstab mit einem Durchmesser von 5,1 mm bis 12,7 mm (0,2 inch
bis 0,5 inch) gegossen wird, wobei der Extrusionsstab in einem Querschnitt
des Extrusionsstabes mindestens etwa 12 Körner aufweist und
Extrudieren
des Extrusionsstabes in einer einzigen Extrusionsoperation zu einem
Füllstoffmetall-Durchmesser
von weniger als etwa 2,5 mm (0,1 inch) und Benutzen eines Flächen-Extrusionsverhältnisses
von mindestens etwa 9:1 zum Bilden der Schweiß-Füllstoffmetallextrusion.
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Obwohl
das gegenwärtige
Herangehen mit einer weiten Vielfalt von Nickelbasis-Legierungen
arbeitet, werden seine größten Vorteile
erzielt, wenn die Nickelbasis-Legierung eine Nickelbasis-Superlegierung
ist. Beispiele von Nickelbasis-Superlegierungen,
die mit der vorliegenden Erfindung verarbeitet werden können, schließen Renè 142,
Renè 195, Renè N5, Renè N6, PWA
1480 und PWA 1484 ein.
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Ein
wichtiger Aspekt der Erfindung ist die Fähigkeit, die erforderliche
Anzahl von Körnern
(mindestens etwa 12 Körner
im Querschnitt) im Guss des Extrusionsstabes zu erzielen. Diese
Struktur wird vorzugsweise erzielt durch Gießen mit einem Gießüberhitzen
von nicht mehr als etwa 28°C
(50°F) und
einem Präzisionsgießen der
Nickelbasislegierung in eine Form, die an einer inneren Oberfläche einer Wand
der Form haftend ein Kornverfeinerungsmittel aufweist.
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Hat
der gegossene Extrusionsstab weniger Körner als angegeben, dann ist
es wahrscheinlich, dass während
der einzigen Extrusionsoperation zumindest ein Ort entlang der Länge des
Extrusionsstabes ein Korn haben wird, dessen kristallographische Orientierung
für die
Extrusion ungünstig
ist. D.h., dass es eine "Ausbuchtung" an der Stelle des
ungünstig
orientierten Kornes gibt, sodass der extrudierte Stab nicht gleichmäßig an dieser
Stelle vermindert wird sondern etwas vergrößert bleibt, während Regionen
auf jeder Seite entlang der Länge
des Stabes vollständig
vermindert sind. Weil üblicherweise eine
große
Anzahl (typischerweise etwa 200) der Extrusionsstäbe miteinander
gebündelt
und auf einmal extrudiert werden, werden einige der benachbarte Extrusionsstäbe eine
verminderte Querschnittsfläche haben,
um an die Ausbauchung anzupassen. Folglich hat eine große Zahl
der extrudierten Schweiß-Füllstoffmetallstäbe einen
Defekt, der ausgeschnitten werden muss, was die effektive Länge jedes
guten Abschnittes des Schweiß-Füllstoffmetalles verkürzt und
die Anzahl von Verbindungen erhöht, die
entlang der Länge
des Schweiß-Füllstoffmetalles erforderlich
sind und die Kosten des Endproduktes pro Pfund erhöht. Das
vorliegende Herangehen durch Starten mit einer relativ großen Anzahl
von Körnern
in dem gegossenen Extrusionsstab vermindert die Chancen eines solchen
Vorkommens. Das vorliegende Herangehen produziert somit Schweiß-Füllstoffmetall
zu signifikant verringerten Kosten, weil die Ausbeute des Endproduktes
als ein Bruchteil des Ausgangsgewichtes des Materials erhöht wird.
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Andere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der
folgenden detaillierteren beschreibung der bevorzugten Ausführungsform in
Verbindung mit der beigefügten
Zeichnung deutlich, die beispielhaft die Prinzipien der Erfindung
veranschaulicht und in denen
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1 ein
Blockdiagramm eines früheren
Herangehens zum Herstellen von Schweiß-Füllstoffmetall aus Nickelbasis-Superlegierungen
ist;
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2 ein
Blockdiagramm des vorliegenden Herangehens zum Herstellen von Schweiß-Füllstoffmetall
aus Nickelbasis-Superlegierungen
ist;
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3 eine
perspektivische Ansicht eines Extrusionsstabes ist, der durch das
Herangehen von 2 hergestellt ist;
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4 eine
vergrößerte Querschnittsansicht des
Extrusionsstabes von 3 auf der Linie 4-4 ist;
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5 eine
schematische Ansicht einer Gießform
zum Herstellen des Extrusionsstabes ist;
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6 eine
schematische Querschnittsansicht einer Extrusions-Baueinheit der
Extrusionsstäbe
von 3 ist, aber nachdem die einzige Extrusion vollendet
ist.
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1 zeigt
ein früheres
Herangehen zum Herstellen von Schweiß-Füllstoffmetall aus einer Nickelbasis-Superlegierung
in einer Standardgröße von 1,27
bis 1,52 mm (0,05 bis 0,06 inch) Durchmesser. Ein 25,4 mm (1 inch)
runder Stab aus der Nickelbasis-Superlegierung wird gegossen, Bezugsziffer 20.
Dieser Stab wird zu einem Durchmesser von etwa 6,2 mm (1/4 inch)
Durchmesser in einer ersten Extrusionsoperation extrudiert, Bezugsziffer 22. Beim
Ausführen
dieser ersten Extrusion wird einer Anzahl der Stäbe von 1 inch Durchmesser innerhalb einer
Stahl-Extrusionsdose zusammengebündelt,
die zugeschweißt
ist. Die Extrusionsdose und die enthaltenen Stäbe werden mit einem Flächen-Extrusionsverhältnis von
etwa 16:1 extrudiert. Nach der Extrusion wird die Dose von den resultierenden
Stäben
von 6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser entfernt. Die Stäbe werden
gereinigt und eine Anzahl der Stäbe
von 6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser wird in einer anderen Stahl-Extrusionsdose neu
verpackt und zum zweiten Mal extrudiert, Bezugsziffer 24,
mit einem Extrusionsverhältnis
der Art, dass die Stäbe
nach der nachfolgenden Entfernung aus der Extrusionskanne einen Durchmesser
von 1,27 bis 1,52 (0,05 bis 0,06 inch) aufweisen. Jedes Extrusionsverfahren
hat einen Abfallverlust an unbrauchbarem Material am Vorderende
und am Hinterende der Extrusion von insgesamt mindestens 30% des
Gewichtes des in das entsprechende Extrusionsverfahren eingeführten Materials. In
der kommerziellen Praxis beträgt
die Netto-Verfahrensausbeute typischerweise höchstens 25%–50% des Gesamtgewichtes, das
zuerst in Stufe 20 gegossen wurde, und kann noch geringer
sein. Superlegierungen haben hohe Materialkosten und diese geringe
Ausbeute an gutem Schweiß-Füllstoffmaterial führt zu Nettokosten
von 1540 Dollar pro Kilogramm (700 Dollar pro Pfund) an brauchbarem Schweiß-Füllstoffmetall.
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Im
Gegensatz dazu veranschaulicht 2 das vorliegende
Herangehen. Eine Nickelbasis-Legierung, vorzugsweise eine Nickelbasis-Superlegierung,
wird bereitgestellt und zu einem Extrusionsstab gegossen, Bezugsziffer 30.
Für die
vorliegende Veranschaulichung der Erfindung werden die bevorzugten
Abmessungen von 6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser des Extrusionsstabes
und 1,52 mm (0,06 inch) Durchmesser Schweiß-Füllstoffmetall benutzt, doch ist
die Erfindung darauf nicht beschränkt. (Im Stande der Technik
wird "Schweiß-Füllstoffmetall" auch manchmal als "Schweißstab" oder "Schweißdraht" bezeichnet). Der
Begriff "Nickelbasis", wie er hier benutzt
wird, bedeutet, dass in der Zusammensetzung der Legierung mehr Nickel
vorhanden ist als irgendein anderes Element. Die Nickelbasis-Superlegierungen
sind typischerweise eine Zusammensetzung, die durch die Ausscheidung
von γ'-Phase oder eine
verwandte Phase verfestigt ist. Die Nickelbasis-Superlegierung hat
typischerweise eine Zusammensetzung, in Gew.-%, von etwa 4 bis etwa
20% Cobalt, von etwa 1 bis etwa 10% Chrom, von etwa 4 bis etwa 7%
Aluminium, von 0 bis etwa 2% Molybdän, von etwa 3 bis etwa 8% Wolfram,
von etwa 4 bis etwa 12% Tantal, von 0 bis etwa 3% Titan, von 0 bis etwa
8% Rhenium, von 0 bis etwa 6% Ruthenium, von 0 bis etwa 1 % Niob,
von 0 bis etwa 0,1 Kohlenstoff, von 0 bis etwa 0,01% Bor, von 0
bis etwa 0,1% Yttrium, von 0 bis etwa 1,5% Hafnium, Rest sind Nickel
und übliche
Verunreinigungen.
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Einige
Beispiel spezifischer Nickelbasis-Zusammensetzungen, mit denen die vorliegende
Erfindung benutzt werden kann, schließen Renè 195, die eine nominelle
Zusammensetzung, in Gew.-%, von etwa 7,4 bis etwa 7,8% Chrom, von
etwa 5,3 bis etwa 5,6% Tantal, von etwa 2,9 bis etwa 3,3% Cobalt,
von etwa 7,6 bis etwa 8,0% Aluminium, von etwa 0,12 bis etwa 0,18%
Hafnium, von etwa 0,5 bis etwa 0,6% Silicium, von etwa 3,7 bis etwa
4,0% Wolfram, von etwa 1,5 bis etwa 1,8% Rhenium, von etwa 0,01
bis etwa 0,03% Kohlenstoff, von etwa 0,01 bis etwa 0,02% Bor, Rest
Nickel und übliche
Verunreinigungen, aufweist; Reneè N5, die eine nominelle Zusammensetzung
in Gew.-% von etwa 7,5% Cobalt, etwa 7% Chrom, etwa 6,2% Aluminium,
etwa 6,5% Tantal, etwa 5% Wolfram, etwa 1,5% Molybdän, etwa
3% Rhenium, etwa 0,05% Kohlenstoff, etwa 0,004% Bor, etwa 0,15%
Hafnium, bis zu etwa 0,01% Yttrium, Rest Nickel und übliche Verunreinigungen,
aufweist; Renè N6,
die eine nominelle Zusammensetzung in Gew.-% von etwa 12,5% Cobalt,
etwa 4,2% Chrom, etwa 1,4% Molybdän, etwa 5,75% Wolfram, etwa 5,4%
Rhenium, etwa 7,2% Tantal, etwa 5,75% Aluminium, etwa 0,15% Hafnium,
etwa 0,05% Kohlenstoff, etwa 0,004% Bor, etwa 0,01% Yttrium, Rest
Nickel und übliche
Verunreinigungen, aufweist; Rene 142, die eine nominelle Zusammensetzung,
in Gew.-%, von etwa 12% Cobalt, etwa 6,8% Chrom, etwa 1,5% Molybdän, etwa
4,9% Wolfram, etwa 6,4% Tantal, etwa 6,2% Aluminium, etwa 2,8% Rhenium,
etwa 1,5% Hafnium, etwa 0,1% Kohlenstoff, etwa 0,015% Bor, Rest
Nickel und übliche
Verunreinigungen, aufweist; PWA 1480, die eine nominelle Zusammensetzung
in Gew.-% von etwa 5,00% Cobalt, etwa 10,0% Chrom, etwa 4,00% Wolfram,
etwa 12,0% Tantal, etwa 5,00% Aluminium, etwa 1,5% Titan, Rest Nickel und übliche Verunreinigungen,
aufweist und PWA 1484 ein, die eine nominelle Zusammensetzung in Gew.-%
von etwa 10,00% Cobalt, etwa 5,00% Chrom, etwa 2,00% Molybdän, etwa
6,00% Wolfram, etwa 3,00% Rhenium, etwa 8,70% Tantal, etwa 5,60%
Aluminium, etwa 0,10% Hafnium, Rest Nickel und übliche Verunreinigungen, aufweist.
Das vorliegende Herangehen ist nicht auf diese Nickelbasis-Superlegierungen
beschränkt,
die nur als Beispiele ausführbarer
Zusammensetzungen präsentiert werden,
die erwünschterweise
zu Schweiß-Füllstoffmetall
verarbeitet werden können.
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Die
Nickelbasis-Superlegierung wird am bevorzugtesten zu einem Extrusionsstab 40 von
6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser ge gossen, der in 3 gezeigt
ist, doch kann der Extrusionsstab, wie er gegossen ist, einen Durchmesser
im Bereich von 5,1 bis 12,7 mm (0,2 bis 0,5 inch) und bevorzugter
von 5,1 bis 7,6 mm (0,2 bis 0,3 inch) aufweisen. Ist der Durchmesser
des Extrusionsstabes 40 geringer als 5,1 mm (0,2 inch),
dann gibt es bei der Extrusion eine ungenügende Verminderung in der Fläche, um
die erwünschten
Eigenschaften zu erzielen. Ist der Durchmesser des Extrusionsstabes 40 größer als
etwa 12,7 mm (0,5 inch) und typischerweise mehr als etwa 7,6 mm
(0,3 inch), kann er nicht wirtschaftlich in verfügbaren Extrusionspressen extrudiert
werden. Der Extrusionsstab von 6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser muss
mindestens etwa zwölf
Körner 42 aufweisen, wenn
er im Querschntt betrachtet wird, wie in 4 dargestellt
(der Begriff "mindestens
etwa" bedeutet "gleich oder mehr
als etwa"). 4 ist
eine Idealisierung, da der Extrusionsstab nicht perfekt rund sein mag.
Ist er nicht perfekt rund, dann müssen noch immer mindestens
etwa zwölf
Körner
in der Querschnittsfläche
eines äquivalenten
runden Stabes von 6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser vorhanden sein.
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In
Voruntersuchungen, die zur vorliegenden Erfindung führten, wurde
festgestellt, dass, wenn es weniger als etwa zwölf Körner im Querschnitt des Extrusionsstabes 40 gibt,
es eine Wahrscheinlichkeit gibt, dass ein einziges Korn ungünstiger
Extrusionsorientierung zumindest einige Regionen entlang der Länge des
Extrusionsstabes während
der einzigen Extrusionsoperation dominiert. Das Resultat ist ein Extrusionsfehler
in Form einer Ausbauchung in dem Stab an der Stelle der ungünstigen
Kornorientierung. Weil eine größe Anzahl
der Extrusionsstäbe
zusammen in der Extrusionsdose verpackt ist, wird ein entsprechender
Defekt in Form eines verminderten Abschnittes in dem benachbarten
extrudierten Schweiß-Füllstoffmetall
gefunden werden. Die Schweißoperationen
werden sehr viel einfacher ausgeführt, wenn das Schweiß-Füllstoffmetall von gleichmäßigem Durchmesser
ist und solche Fehler können
die Schweißoperationen
beeinträchtigen.
Die fehlerhaften Längen
des Schweiß-Füllstoffmetalles müssen herausgeschnitten
werden und die nicht fehlerhaften Längen in einer Ende-an-Ende-Stumpfschweißung unterzogen
werden, doch ist diese Reparatur kostspielig. Das vorliegende Herangehen
erfordert somit, dass es mindestens etwa zwölf Körner in dem gegossenen Extrusionsstab 40 von
6,3 mm (1/4 inch) Durchmesser gibt, um solche Fehler zu vermeiden.
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Um
mindestens etwa zwölf
Körner
im Querschnitt des 6,3 mm (1/4 inch) runden Stabes zu erhalten,
ist es bevorzugt, zwei spezifische Merkmale bei der Gießstufe 30 einzuschließen. Erstens
wird die Nickelbasis-Superlegierung mit einer geringen Überhitzung
von nicht mehr als etwa 28°C
(50°F) gegossen. Die "Überhitzung" ist der Unterschied zwischen der Gießtemperatur
des geschmolzenen Metalles und der Liquidustemperatur der Legierung.
Die Liquidustemperatur ist die Temperatur, bei der beim Abkühlen der
Legierung aus dem geschmolzenen Zustand die Bildung von festem Metall
zuerst thermodynamisch begünstigt
ist. Die Liquidustemperaturen für
die meisten Legierungen sind aus ihrem Gleichgewichts-Phasendiagramm
erhältlich.
Ist die Überhitzung
größer als
etwa 28°C
(50°F),
dann gibt es eine Neigung, eine geringe Anzahl größerer Körner statt einer
großen
Anzahl kleiner Körner
zu bilden.
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Das
zweite Merkmal ist, dass die Gießform 44, wie in 5 gezeigt,
an der inneren Oberfläche 48 der
Formwand 50 mit einem Kornverfeinerer 46 versehen
ist. In 5 ist der Kornverfeinerer 46 schematisch
als eine Reihe kleiner Punkte gezeigt und in der Praxis ist der
Kornverfeinerer 46 typischerweise eine Vielzahl von kleinen
Teilchen, wie Cobaltoxid, die an der inneren Oberfläche 48 der
Formwand 50 haften. Diese kleinen Teilchen des Kornverfeinerers 46 ergeben
eine große
Anzahl von Kristallkern-Bildungsstellen, an denen sich Körner bilden können. Die
Kombination der geringen Überhitzung und
die Anwesenheit des Kornverfeinerers unterstützen das Erzielen der Aufgabe
von mindestens etwa zwölf
Körnern
in dem Querschnitt des Extrusionsstabes 40 von 6,3 mm (1/4
inch) Durchmesser, wie er gegossen ist. Der Kornverfeinerer verbleibt
normalerweise an der äußeren Oberfläche der
Stäbe und
wird mit der Keramikhülle
während
des Reinigens nach dem Gießen
entfernt.
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Der
Extrusionsstab 40 wird in einer einzigen Extrusionsoperation
bis zu einem Durchmesser von weniger als etwa 2,5 mm (0,1 inch)
und mit einem Flächen-Extrusionsverhältnis von
mindestens etwa 9:1 und vorzugsweise von etwa 9:1 bis etwa 25:1
extrudiert, Bezugsziffer 32 von 2. (Das
Flächen-Extrusionsverhältnis ist
das Verhältnis
der Querschnittsfläche
der Stäbe
vor der Extrusion zur Querschnittsfläche der Stäbe nach der Extrusion. Die
Stäbe mögen im Querschnitt
nicht perfekt rund sein, doch ist dies akzeptabel). Ist das Flächen-Extrusionsverhältnis geringer
als etwa 9:1, dann wird die erwünschte Endstruktur
des Schweiß-Füllstoffmetalles
nicht erhalten. In dem bevorzugten Fall wird der Extrusionsstab 40 von
6,3 mm (1/4 inch) zu Schweiß-Füllstoffmetall 52 von
1,27 bis 1,52 mm (0,05 bis 0,06 inch) Durchmesser extrudiert, wie
in 6 veranschaulicht. Um diese einzige Extrusion
auszuführen,
wird eine Anzahl der Extrusionsstäbe 40 (typischerweise etwa
200) in einer Extrusionsdose 54, die typischerweise aus
Stahl hergestellt ist, verpackt. Die Extrusionskann wird durch Schweißen verschlossen,
auf eine Extrusionstemperatur erhitzt, die für Nickelbasis-Superlegierungen
etwa 1204°C
(2200°F)
beträgt, und
unter Benutzung einer großen
Extrusionspresse mit dem erwünschten
Extrusionsverhältnis
extrudiert.