DE60212727T2

DE60212727T2 - Verfahren zum herstellen von platten und paneelen aus keramischem material und die daraus erhaltenen produkte

Info

Publication number: DE60212727T2
Application number: DE60212727T
Authority: DE
Inventors: Marcello Toncelli
Original assignee: Salvalaggio Maria Luisa Bassano del Grappa; Toncelli Dario Bassano del Grappa; Toncelli Luca Bassano del Grappa
Current assignee: Salvalaggio Maria Luisa Bassano del Grappa; Toncelli Dario Bassano del Grappa; Toncelli Luca Bassano del Grappa
Priority date: 2002-09-04
Filing date: 2002-09-04
Publication date: 2007-06-28
Anticipated expiration: 2022-09-05
Also published as: EP1534483A1; DE60212727D1; ES2266575T3; CA2494853A1; EP1534483B1; PT1534483E; WO2004022295A1; AU2002337620A1; BR0215846A; CA2494853C; CN100352636C; CN1668430A; ATE330763T1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Platten und dem resultierenden Produkt.
Keramikplatten sind bereits bekannt und werden unter dem Handelsnamen Lapitech hergestellt. Sie werden unter Verwendung eines Vakuumvibrokompaktierverfahrens hergestellt, das sich von der im Keramikbereich verwendeten herkömmlichen Technologie unterscheidet, bei der die Bildung von Platten und Paneelen normalerweise erhalten wird mittels der alleinigen Wirkung des Drucks, der mittels Pressen erzeugt wird, die sehr hohe Drücke erzeugen müssen, was erklärt, weshalb es in der herkömmlichen Technologie Grenzen in Bezug auf die Größe – die momentan ziemlich begrenzt ist – der Platten oder Paneelen gibt, die gefährlich werden können.
Der Lapitech-Prozess bildet in Gegenstand des italienischen Patent Nr. 1311858 und, um Platten von keramischen Material herzustellen, zieht die Herstellung einer Mischung in Betracht, die aus einem Granulat, vorzugsweise in Form von Sand, das aus der Granulierung natürlicher oder keramischer Steinmaterialien (im technischen Fachjargon auch als "Schamotten" oder "Vorbackmaterialien" bezeichnet) erhalten wird, und einer Bindephase besteht, die aus keramischen Pulvern, die mit einem Wasserbasierten, anorganischen Bindemittel vermischt sind, besteht, um eine ausreichende Mobilität zu verleihen.
Unter besonderer Berücksichtigung der Zusammensetzung der Ausgangsmischung muss hervorgehoben werden:

• Das Granulat (mit einer maximalen Korngröße von nicht weniger als 2,5 mm) kann aus natürlichen Materialien wie Feldspat, Porphyr, Granit, Syeniten, Basalt zusammengesetzt sein, wie jedoch unten klargestellt wird ergeben sich aus ihren Anwendungen Probleme, und es ist bevorzugt, keramische Materialien wie Porzellan und Sandstein zu verwenden;
• Die Bindephase besteht aus keramischen Pulvern und einem feuerfesten Bindemittel, wobei: i) Das keramische Pulver (mit einer Korngröße von weniger als 0,04 mm) ist Feldspat, Nephelin, mit Tonen und/oder Kaolin vermischte Syenite sowie Mischungen, die aus denselben mit der Zugabe noch von anderen Bestandteilen erhalten werden. Diese Pulver bilden nach dem abschließenden Brennen die kontinuierliche keramische Matrix der fertigen Platte. ii) Das feuerfeste Bindemittel besteht vorzugsweise aus Natriumsilikat (lösliches Glas) in Form einer wässrigen Lösung oder normalerweise anderer Arten feuerfester Bindemittel, und es wird während der Trocknungsstufe eingebracht.

Während der heutigen praktischen Umsetzung dieses Verfahrens werden gewöhnlich nur Keramiken in Form von Sanden verwendet, da Granulate von natürlichem Material Schwierigkeiten insofern hervorrufen, dass sie bei hohen Temperaturen nicht stabil sind, was die Herstellung des Produkts praktisch unmöglich macht: die Veränderung ihrer Größenordnungen oder ihr Verschmelzen während des thermischen Kreislaufs führen zu mikroskopischen Rissen oder Grübchenbildungen im Produkt.
Deshalb werden vorgebackene bzw. vorgebrannte Keramiken mit Sandform in Mengen verwendet, um das Produkt ausreichend zu stabilisieren, nämlich eine übermäßige Schrumpfung zu vermeiden, die zu Rissen führen könnten, wobei die Mengen ungefähr etwa 60 % der Endzusammensetzung bilden.
Der Bindemittelzusatzstoff, der – wie bereits erwähnt – gewöhnlicherweise aus einer wässrigen Lösung von Natriumsilikat besteht, muss in Mengen zugegeben werden, um in der Lage zu sein, die zwischen den Pulvern vorliegenden Zwischenräume zu sättigen.
Das Verfahren zur Herstellung von Platten oder Paneelen zieht einen Bildungsschritt in Betracht, bei dem die Mischung geschüttelt bzw. gerüttelt wird, wobei gleichzeitig auf die Mischung mittels dem Rahmen einer Presse ein Druck angewendet wird und ein gewisses Vakuum erzeugt wird.
Das so erhaltene Produkt wird zuerst getrocknet und dann bei einer hohen Temperatur gebrannt, was zu einer Platte führt, die Eigenschaften aufweist, die für keramische Materialien typisch sind. Insbesondere hat sie eine niedrige Wasserabsorption in der Größenordnung von 0,30–0,35 Gew-%.
Während der Trocknungsstufe verdampft das im Natriumsilikat enthaltene Wasser, so dass das Produkt eine lineare Schrumpfung von etwa 1,1 % durchläuft. Während des anschließenden Brennschritts tritt eine lineare Schrumpfung von etwa 5–6 % auf, was einen Gesamtschrumpfungswert von etwa 18 Volumen-% bedeutet.
Während der Trocknungsstufe werden die die keramischen Pulver bildenden Teilchen aufgrund der Wirkung des Natriumsilikats zusammengebunden, was die getrocknete Platte fest und stark macht in einem solchen Ausmaß, dass sie gehandhabt werden kann; das das Vorbackmaterial bildende Granulat bewegt sich stattdessen aufeinander zu, jedoch ist es von fundamentaler Bedeutung, dass sie nicht gegenseitig in Kontakt kommen, weil in diesem Fall eine weitere Schrumpfung des Produkts verhindert würde mit der darausfolgenden Bildung von Rissen.
Um das unerwünschte Phänomen von Rissbildungen während der Trocknungsstufe zu verhindern muss das vorgebrannte Granulat eine Korngrößeneinstufung besitzen, wobei der maximale Wert vorzugsweise größer als 3 mm sein muss, obgleich auch Werte von 2,5 mm nichtsdestotrotz akzeptabel sind.
Andererseits würde bei maximalen Korngrößen von weniger als 2 bis 2,5 mm das Produkt Risse bilden.
Nach einer plausiblen Erklärung besitzt das keramische Granulat die Wirkung der Stabilisierung des Produkts, während es getrocknet wird, jedoch würde eine Verringerung der Korngröße unter die erwähnten Werte zu Rissen im getrockneten Produkt führen.
Um dieses Problem zu verhindern wurde überlegt, Fasern zu der Mischung hinzuzugeben, um sie zu verstärken und zu stabilisieren, um somit Risse während der Trocknung zu verhindern. Der Prozentsatz des Vorbackmaterials in der Endzusammensetzung kann somit auf Werte von sogar weniger als 60 Gew-% verringert werden.
Die Fasern üben ihre Funktion der Verstärkung der Mischung während des Trocknungsvorgangs und folglich während der anfänglichen Schrumpfung aus; indem die Mischung Wasser verliert, führt das anorganische Bindemittel seine Bindefunktion aus, so dass am Ende des Trocknungsschritts die Platten eine beachtliche Konsistenz aufweisen, die dann während des Backschritts in Rollenöfen (bis zu etwa 1200 C) angesichts der feuerfesten Natur des Bindemittels beibehalten wird. Zuerst wurde überlegt, anorganische Fasern zu verwenden, die beim Beginn des Brennschritts (etwa 400°C) aufgrund der Hitze verbrennen und deshalb verschwinden; jedoch haben diese Fasern den Nachteil, dass sie kleine Kavitäten im Material bilden, die oberflächlich zu ästhetischen Defekten führen, die deutlich sichtbar sind.
Um diesen Nachteil zu beheben wurde überlegt, zwei Mischungen herzustellen, beide mit derselben Zusammensetzung, um zwei Schichten zu bilden, nämlich eine auf der anderen, wobei organische Fasern zu der unteren Schicht hinzugefügt werden, während die obere Schicht diese nicht enthält. Die untere Schicht sollte natürlich die nicht-sichtbare Oberfläche der fertigen Platte bilden (da sie Defekte auf ihrer Oberfläche hat), während die obere Schicht ohne Defekte die sichtbare Oberfläche der resultierenden Platte bilden sollte. Dies führte deshalb zu einem zusammengesetzten Produkt, bei der die untere Schicht als ein Trä ger für die obere Schicht wirkte (während der Trocknungsstufe), dadurch das Risiko des Auftretens von Rissen vermeidend.
Das entsprechende Industrieverfahren war natürlich komplexer, und die fertige Platte unterlag einem möglichen Fehlen einer Gleichförmigkeit hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften.
Die Verwendung von anorganischen Fasern wie Glasfasern wurde anschließend angewandt. Selbst bei Verwendung normaler Glasfasern üben sie während des Trocknungsschritts die Verstärkungsfunktion aus, um die Bildung von Rissen zu vermeiden, jedoch schmelzen sie während des anschließenden Brennens, dadurch sichtbare Kavitäten bildend, die zu Defekten führen.
Die Verwendung von Keramik mit einer Sandform mit der oben erwähnten Korngröße, d.h. normalerweise größer als 2,5 mm, führt seinerseits zu den folgenden Nachteil:

• die großen Granulate des Keramiks mit Sandform können im Endprodukt deutlich gesehen werden, und dies hat eine negative Auswirkung auf die ästhetische Erscheinung;
• es ist nicht möglich, Marmoreffekte zu schaffen;
• die chemische Bindung, die zwischen der Pulvermatrix und dem Granulat aus Keramik in Sandform gebildet wird, ist nicht sehr stark angesichts des Fehlens vollständiger Kompatibilität, so dass die mechanische Festigkeit, obgleich sie zufriedenstellend ist, nicht zu hoch ist, nur Werte der Biegezugfestigkeit von 20–25 N/mm² erreichend.

Um eine ansehnliche ästhetische Wirkung zu erhalten, während diese Korngröße beibehalten wird, wäre es deshalb notwendig, Sand mit derselben Farbe wie der Matrix zu verwenden; in diesem Fall wäre es jedoch erforderlich, sobald dieser Aspekt zu variieren erforderlich ist, verschieden gefärbten Sand zu verwenden mit der Konsequenz von Veränderungen beim Sandherstellungsverfahren einerseits und einer erhöhten Komplexität der Herstellungsfabrik andererseits.
Selbst wenn Sand mit derselben Farbe wie der Pulvermatrix verwendet würde, wären die Granulate jedoch nach wie vor zu bemerken.
Würde die Korngröße verringert, wäre der visuelle Eindruck der Sande deutlich verringert, so dass es möglich wäre, Sande mit einer einzigen Farbe – (halbtransparent) lichtundurchlässig weiß – zu verwenden und eine Endfarbe bereitzustellen, durch Zugabe gefärbter Pigmente zu der Mischung je nach dem gewünschten Effekt. Dies war jedoch bisher aufgrund der bereits erwähnten Erscheinung von Rissen in der Platte nicht möglich.
Darüber hinaus würde die mechanische Festigkeit des Produkts deutlich erhöht, wenn feine Sande verwendet würden.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die oben erwähnten Probleme und Nachteile auf eine industriell vorteilhafte Weise zu lösen und insbesondere unter Verwendung des Vakuumvibrokompaktierverfahrens des oben angegebenen Typs Platten aus keramischem Material – auch von beträchtlicher Größe und möglicherweise begrenzter Dicke – aus vorgebackenen keramischen Pulvern und Keramiken in Sandform herzustellen, mit verringertem Gehalt von letztgenanntem, insbesondere von nicht mehr als 60–65 Volumen-% des Endprodukts, und in denen darüber hinaus die Korngröße der Keramik mit Sandform deutlich verringert ist auf Werte von deutlich weniger als 2,5 mm.
Eine besondere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Herstellung von Platten des oben erwähnten Typs unter Verwendung des oben angegebenen keramischen Pulvers, so dass auf der einen Seite die ästhetischen Eigenschaften des resultierenden Produkts verbessert sind und andererseits nicht nur keine Risse oder Sprünge im hergestellten Plattenmaterial auftreten, sondern auch die mechanische Festigkeit des resultierenden Materials deutlich erhöht ist.
Diese und andere Aufgaben werden erreicht mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Platten aus keramischem Material von der Art, bei der eine Mischung hergestellt wird, die aus keramischem Material in Sandform in einer Menge von nicht mehr als 60 Volumen-% des getrockneten Produkts sowie einer Bindephase, die aus keramischen Pulvern wie zuvor definiert und Natriumsilikat in Form einer wässrigen Lösung als einen Zusatzstoff besteht, besteht, wobei die Mischung vor einer Trocknungsphase und einer Brennphase einer Vakuumvibrokompaktierbehandlung unterzogen wird, vorzugsweise vom im italienischen Patent Nr. 1,311,858 beschriebenen Typ, dadurch gekennzeichnet, dass:

• die Keramik mit der Sandform eine Korngröße von weniger als 2,5 mm, vorzugsweise weniger als 1 mm und sogar noch weiter bevorzugt zwischen 0,3 und 0,5 mm aufweist;
• die wässrige Lösung von Natriumsilikat eine Konzentration von größer als 24° Baumé, vorzugsweise 36° Baumé, aufweist, und
• dass hochschmelzende, transparente anorganische Fasern, vorzugsweise hochschmelzende Glasfasern zu der Mischung zugegeben werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besitzen diese hochschmelzenden Glasfasern eine Länge zwischen 3 und 14 mm und werden zu der Ausgangsmischung in einer Menge, die etwa 2 Volumen-% entspricht, zugegeben.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform, die die Herstellung einer Platte mit den oben erwähnten Eigenschaften zum Ziel hat, die ferner Kollabierwiderstandseigenschaften aufweist, wird diese Platte hergestellt, indem aufeinanderfolgend im Inneren der Bildungsform zwei Schichten der Mischung der oben definierten Zusammensetzung verteilt werden und zwischen die beiden Materialschichten – bei zufälliger Anordnung – Drähte (ungefähr 20 mm lang und mit einem Durchmesser von etwa 0,6 mm), die aus rostfreiem Stahl (wahlweise mit Nickel plattiert) oder aus Metalllegierungen gefertigt sind, die bei hohen Brenntemperaturen nicht oxidieren (zum Beispiel Inconel-Legierung), eingebracht werden. Alternativ ist es möglich, ein kollabierresistentes Maschenwerk zu verwenden, das aus demselben Typ von Material gefertigt ist.
In der obigen Definition wird der Ausdruck "hochschmelzende Faser" verstanden als eine hitzebeständige anorganische Faser, die bei Temperaturen, die zum Brennen des aus der Trocknungsstufe gelieferten Produkts verwendet werden, nicht schmilzt, allenfalls jedoch eine Erweichung durchläuft, so dass sie nicht die oben erwähnten ästhetisch unschönen Wirkungen ergibt. Darüber hinaus hindert eine anorganische Faser mit diesen Eigenschaften das Produkt nicht am Schrumpfen während des Trocknungsschritts.
Eine hochschmelzende Glasfaser (mit Zirkonoxid), kommerziell erhältlich unter dem Namen "Cemfil", hat sich als besonders vorteilhaft für die vorliegende Erfindung erwiesen.
Was die wässrige Lösung von Natriumsilikat angeht, wurde gemäß der vorliegenden Erfindung gefunden, dass besonders vorteilhafte Ergebnisse erhalten werden, wenn die Konzentration des Natriumsilikats 36° Baumé beträgt.
Konzentrationen von mehr als 48° Baumé sind sogar noch vorteilhafter im Sinne einer Bindewirkung während der Trocknungsstufe, jedoch ist in diesem Fall die Dauer der Trocknung deutlich verlängert.
Schließlich ist anzumerken, dass eine kleinere Größe der Keramik in Sandform in der Ausgangsmischung die Haftung davon gegenüber keramischen Pulvern (die zur Bildung der kontinuierlichen thermischen Matrix beabsichtigt sind) erhöht, und deshalb gibt es eine Erhöhung der mechanischen Festigkeit des Produkts, die Werte von 40 N/mm² bei Biegezugbruchversuchen erreicht.
Zusätzlich führt die deutliche Verringerung der Korngröße der Keramik in Sandform (die in der bevorzugten Ausführungsform von Werten von mehr als 2,5 mm auf Werte von 0,3–0,5 mm verringert wird) nicht nur zu wesentlichen Verbesserungen in Bezug auf den visuellen Effekt im Sinne der Verhinderung der Sichtbarkeit individueller Granulate auf der Oberfläche, sondern ermöglicht ferner, dass ein Marmoreffekt erhalten wird, der zu dem von natürlichen Materialien sehr ähnlich ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung sind die Platten aus keramischem Material deshalb durch eine verbesserte ästhetische Erscheinung gekennzeichnet, sowohl aufgrund des Fehlens von Oberflächeneffekten, als auch weil das Granulat aus Keramik in Sandform nicht bemerkbar ist, sondern im Gegensatz dazu eine Marmorwirkung erhalten wird.
Sie sind darüber hinaus gekennzeichnet durch eine verbesserte mechanische Festigkeit, die Werte von so hoch wie 40 N/mm² bei Biegezugbruchversuchen erreicht.
Eine andere wichtige Eigenschaft der Platten gemäß der vorliegenden Erfindung besteht in ihrer vernachlässigbaren Porosität; in der Tat besitzen sie eine Wasserabsorption von etwa 0,10 Gew-%.
Schließlich sollte nicht vergessen werden, dass diese Platten in großen Größen gefertigt werden können, die besonders nützlich sind für Böden und Wandplattierungen; im letztgenannten Fall ist es auch möglich, eine Kombination mit einem Kollabierwiderstandseffekt zu erhalten, der im Fall von außergewöhnlichen Vorgängen (wie Erdbeben) den Bruch der Platten in zahlreiche Bestandteile, die von der Wand abgehen und auf den Boden fallen, verhindert.
Nun werden zwei Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung als nicht-begrenzendes Beispiel gegeben:
Beispiel 1 Volumenformulierung für eine Mischung mit einem Sand/Pulver-Verhältnis von 60/40: Tabelle 1
Beispiel 2 Volumenformulierung für eine Mischung mit einem Sand/Pulver-Verhältnis von 50/50: Tabelle 2
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsformen beschrieben, wobei klar sein sollte, dass konzeptionell äquivalente Veränderungen und Variationen möglich sind und in den Umfang der beigefügten Ansprüche fallen.
Zum Beispiel können wie bereits erwähnt anstelle einer wässrigen Lösung von Natriumsilikat andere feuerfeste Bindemittel, auch in Form einer wässrigen Lösung, verwendet werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung keramischer Platten und Paneelen der Art, bei dem eine Mischung hergestellt wird aus: – keramischem Material mit einer Sandform in einer Menge von nicht größer als 60% Trockenvolumen, – einer Bindephase, die aus keramischen Pulvern und einem Additiv, bestehend aus Natriumsilikat in Form einer wässrigen Lösung, besteht, auf die vor einem Trocknungs- und einem Brennschritt eine Vakuumvibrokompaktierbehandlung appliziert wird, dadurch gekennzeichnet, dass zu der Mischung mindestens 1,1 Vol.-% hochschmelzende, transparente anorganische Fasern zugegeben werden, wobei das keramische Material eine Korngröße von weniger als 2,5 mm aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik mit der Sandform eine Korngröße von weniger als 1 mm aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik mit der Sandform eine Korngröße von 0,3 bis 0,5 mm aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik mit der Sandform vom Vorbacktyp ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung von Natriumsilikat eine Konzentration von mehr als 24° Baumé aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung von Natriumsilikat eine Konzentration von 36° Baumé aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hochschmelzenden transparenten anorganischen Fasern hochschmelzende Glasfasern sind.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hochschmelzenden Glasfasern eine Länge von 3 bis 14 mm aufweisen und in einer Menge von etwa 2 Vol.-% zugegeben werden.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erhalt von Kollabierwiderstandseigenschaften die Platte bzw. Paneele hergestellt wird, indem aufeinander folgend zwei Schichten der Mischung im Inneren der Form eingebracht werden und zwischen den beiden Schichten, in zufälliger Anordnung, Drähte aus rostfreiem Stahl oder aus Metalllegierungen, die bei hohen Backtemperaturen nicht oxidieren, platziert werden.
Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte eine Länge von etwa 20 mm und einen Durchmesser von etwa 0,6 mm aufweisen.
Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte aus rostfreiem Stahl sind, der wahlweise mit Nickel plattiert ist.
Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte aus Inconel-Legierung gefertigt sind.
Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte in Form eines vorgefertigten Gitterwerks vorliegen.
Platte aus keramischem Material, hergestellt mittels Trocknen und Backen einer Anfangsmischung, die aus: – keramischem Material mit Sandform in einer Menge von nicht mehr als 60 Vol.-% Trockengewicht, und – einer Bindephase, die aus keramischem Pulver und einem Additiv, bestehend aus Natriumsilikat in Form einer wässrigen Lösung, besteht, besteht, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 1,1 Vol.-% hochschmelzende, transparente anorganische Fasern zu der Mischung hinzugefügt werden, wobei das keramische Material eine Korngröße von weniger als 2,5 mm aufweist.
Platte gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik mit der Sandform eine Korngröße von weniger als 1 mm aufweist.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramik mit der Sandform eine Korngröße von 0,3 bis 0,5 mm aufweist.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung von Natriumsilikat eine Konzentration von mehr als 24° Baumé aufweist.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung von Natriumsilikat eine Konzentration von 36° Baumé aufweist.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die hochschmelzenden anorganischen Fasern hochschmelzende Glasfasern sind.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die hochschmelzenden Glasfasern eine Länge von 3 bis 14 mm aufweisen und in einer Menge von etwa 2 Vol.-% zugegeben werden.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 14 mit Kollabierwiderstandseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus zwei Schichten der Mischung besteht, zwischen denen vor dem Trocknen und Backen Drähte aus rostfreiem Stahl oder aus Metalllegierungen, die bei hohen Backtemperaturen nicht oxidieren, in zufälliger Anordnung verteilt werden.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 21 mit Kollabierwiderstandseigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte in Form eines vorgefertigten Gitterwerks vorliegen.
Platte aus keramischem Material gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie bei Biegezugbruchversuchen Werte von 40 N/mm² aufweist und eine Wasserabsorption von etwa 0,10 Gew.-% besitzt.