DE60205807T2

DE60205807T2 - Kotflügel aus Plastik-Material

Info

Publication number: DE60205807T2
Application number: DE60205807T
Authority: DE
Inventors: Dirk Vens
Original assignee: CURANA bvba
Current assignee: CURANA bvba
Priority date: 2001-05-15
Filing date: 2002-05-01
Publication date: 2006-06-08
Anticipated expiration: 2022-05-02
Also published as: ATE303285T1; DE60205807D1; NL1018078C2; EP1258420B1; EP1258420A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einerseits einen Kotflügel mit einem hauptsächlich aus Kunststoff hergestellten Körper, in dem mindestens ein Verstärkungselement eingebaut ist, um die Steifigkeit des Ganzen zu erhöhen, und andererseits ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kotflügels.
Bei den meisten Transportmitteln mit Rädern und insbesondere bei zweirädrigen Transportmitteln wie Fahrrädern, Mopeds und Motorrädern ist gegenüber jedem Rad ein Kotflügel zum Schutz vor durch das Rad aufgeworfenem Wasser und/oder Schlamm vorgesehen. Ein allgemein bei Fahrrädern bekannter Kotflügel ist als länglicher Streifen aus einem flachen Material hergestellt, der in Längsrichtung entsprechend dem Durchmesser des Rades gebogen ist und der auch im Querschnitt ein gebogenes, im Wesentlichen rinnenförmiges Profil aufweist. Der Kotflügel ist derart gegenüber der Lauffläche des Reifens angebracht, dass er sich an einen Teil des Radperimeters anpasst. Der Kotflügel wird im oberen Bereich am Fahrradrahmen (der vordere Kotflügel wird an der Vordergabel befestigt) und im unteren Bereich mittels an beiden Seiten des Rades befindlichen Befestigungsstäben an der Radachse befestigt.
Herkömmliche Metallkotflügel weisen den Nachteil auf, dass sie schwer sind und relativ leicht beschädigt werden können. Im Rennradbereich ist man daher schnell zu Kotflügeln aus Kunststoff übergegangen, die von Natur aus leichter sind und weniger leicht beschädigen. Aufgrund der allgemeinen Tendenz zu leichteren, sportlicheren und zeitgemäßer gestalteten Fahrrädern ist man auch bei gängigen Fahrrädern dazu übergegangen, Metallkotflügel immer häufiger durch Kunststoffkotflügel zu ersetzen. Ein wohlbekannter Kunst stoffkotflügel für Fahrräder wird mittels eines Extrusionsverfahrens als Ganzes aus Kunststoff gefertigt.
Aus funktioneller Sicht scheinen bekannte Kunststoffkotflügel jedoch keine vollwertige Alternative zum Metallkotflügel darzustellen. In erster Linie ist der Kunststoffkotflügel sehr leicht verformbar, so dass dieser bei der Fahrt in störender Art und Weise vibriert oder oszilliert.
Um diesem Nachteil abzuhelfen, wurden Kunststoffkotflügel mit Verstärkungselementen aus Metall entwickelt. So ist unter anderem aus GB Patent 820 973 die Verstärkung eines Kunststoffkotflügels durch einen in Längsrichtung desselben verlaufenden Metallstreifen bekannt. Nach Herstellung eines Ganzen aus Kunststoff, beispielsweise durch Extrusion, kann der Metallstreifen in eine Rille in der oberen Fläche des Kunststoffteils geschoben werden. Der Metallstreifen dient außerdem als Dekorationselement, das das Aussehen des Kotflügels verbessert.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster Nr. 1 914 487 sind außerdem Verstärkungsfäden oder feine Metallbänder in einem aus Kunststoff hergestellten Kotflügel bekannt, um eine bessere Stabilisierung des Kotflügels zu erzielen.
Aus FR Patent 2 281 264 ist außerdem die Herstellung eines Kotflügels mittels Koextrusion einer dünnen Metallseele (zum Beispiel einer Aluminiumfolie) und einer Kunststoffummantelung bekannt.
Um das Mehrgewicht möglichst gering zu halten, werden bei diesen bekannten Kotflügeln sehr dünne Metallseelen oder sehr feine Verstärkungsfäden verwendet. Diese erhöhen die Steifigkeit des Kotflügels nur in geringem Maße, was zur Folge hat, dass bei den so erhaltenen Kotflügeln die störenden Vibrationen und Oszillationen beim Fahren nicht im mer in zufriedenstellendem Maße verringert werden können. Durch zusätzliche Befestigungspunkte für den Kotflügel wird dies in gewissem Maße behoben, es erhöht jedoch auch das Gewicht und die Herstellungskosten und verkompliziert außerdem die Montage des Kotflügels. Der Kotflügel muss auch an andere Fahrradtypen angepasst werden können, was insofern schwieriger wird, als mehr Befestigungspunkte vorgesehen werden müssen. Die Verwendung von dickeren Verstärkungskörpern im bekannten Kunststoffkotflügel würde die Steifigkeit erhöhen, aber auch zu einer ungünstigen Erhöhung des Gewichts und einer proportionalen Erhöhung der Herstellungskosten führen.
Ein weiterer Nachteil von bekannten Kunststoffkotflügeln besteht darin, dass sie aufgrund ihrer mangelnden Stabilität mit Befestigungsmitteln versehen werden müssen, die ausreißen, wenn ein Objekt zwischen den Reifen und den Kotflügel gerät. Dies ist notwendig, damit das Rad nicht blockiert. Diese Befestigungsmittel sind komplexer und teurer als herkömmliche Befestigungsmittel.
Ein Gegenstand der Erfindung besteht darin, einen Kunststoffkotflügel bereitzustellen, der für ein vergleichbares Gewicht eine deutlich größere Steifigkeit aufweist als bekannte Kunststoffkotflügel mit Verstärkungselementen und dessen Steifigkeit so groß ist, dass die oben genannten Befestigungsmittel, die ausreißen können, überflüssig sind. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung besteht darin, einen Kotflügel bereitzustellen, der nicht leicht beschädigt, ein zeitgemäßes Aussehen hat und außerdem mittels eines leicht anwendbaren Herstellungsverfahrens als Ganzes zu relativ geringen Rohmaterial- und Herstellungskosten hergestellt werden kann.
Die oben genannten Ziele werden gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht, indem man einen Kotflügel vorsieht, der einen hauptsächlich aus Kunststoff hergestellten Körper umfasst, in dem mindestens ein Verstärkungselement eingebaut ist, um die Steifigkeit des Körpers zu erhöhen, und in dem besagtes Verstärkungselement eine Sandwichstruktur aufweist.
Durch die Verwendung einer Sandwichstruktur als Verstärkungselement wird eine maximale Steifigkeit bei minimalem Gewicht erzielt. Ein Sandwichelement kann in der Tat eine relative große Dicke haben, es kann sich jedoch auch aus zwei dünnen Metallschichten und einer dickeren Zwischenschicht aus Kunststoff zusammensetzen, so dass dessen Gewicht und die Herstellungskosten gering bleiben. Die Steifigkeit (sowie die Torsionssteifigkeit) der Sandwichstruktur wird in der Tat hauptsächlich durch die Struktur erzielt und weniger durch die Eigenschaften der Materialien. Mit einem derartigen Sandwichelement ist es möglich, einen sehr leichten Kotflügel herzustellen, der ausreichende Steifigkeit (und Torsionssteifigkeit) aufweist, um deutlich die störenden Vibrationen und Oszillationen des Kotflügels zu verringern und die oben genannten Befestigungsmittel, die ausreißen können, überflüssig zu machen. Außerdem behält der erfindungsgemäße Kotflügel das zeitgemäße Aussehen eines Kunststoffkotflügels und kann mittels eines leicht anwendbaren Verfahrens, wie zum Beispiel eines Extrusionsverfahren, als Ganzes zu relativ geringen Rohmaterial- und Herstellungskosten hergestellt werden.
Die Sandwichstruktur des Verstärkungsmittels kann durch jede mögliche Materialkombination erhalten werden. So kann sich die Sandwichstruktur beispielsweise aus verschiedenen Kunststoffschichten zusammensetzen, von denen zum Beispiel zwei Außenschichten aus einem ersten Kunststoff, wie einem Verbundwerkstoff oder einem mit Glasfasern verstärkten Kunststoff, und eine Zwischenschicht aus einem zweiten Kunststoff (z.B. Polypropylen) bestehen. Der erste Kunst stoff ist vorzugsweise härter als der zweite Kunststoff. Bei dem zweiten Kunststoff kann es sich ebenfalls um einen Schaumstoff handeln.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung setzt sich das Verstärkungselement aus mindestens zwei Schichten eines ersten Kunststoffes zusammen, zwischen denen sich eine Zwischenschicht aus einem zweiten Kunststoff befindet. Ein solches Verstärkungselement kann während des Herstellungsverfahrens des Kotflügels hergestellt werden, beispielsweise durch Koextrusion der beiden verschiedenen Kunststoffe des Verstärkungskörpers und des Kunststoffs des Kotflügelkörpers oder durch ein Spritzgussverfahren, bei dem die beiden verschiedenen Kunststoffe des Verstärkungselements zur gleichen Zeit wie der Kunststoff für den Kotflügelkörper in die Form eingeführt werden.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kotflügels umfasst das Verstärkungselement mindestens zwei Metallschichten, zwischen denen sich eine im wesentlichen aus einem nicht metallenen Material bestehende Zwischenschicht befindet.
Die Metallschichten können relativ dünn sein, zum Beispiel 0,2 mm, während die Zwischenschicht dicker sein und beispielsweise eine Dicke von 0,8 mm aufweisen kann. Das Material der Zwischenschicht hat vorzugsweise ein deutlich geringeres spezifisches Gewicht als das Metall, aus dem die Metallschichten bestehen. Ein solches Verstärkungselement kann somit ein besonders geringes Gewicht haben und trotzdem aufgrund seiner relativ starken Dicke eine besonders große Steifigkeit des gesamten Kotflügels gewährleisten. Nicht nur die Biegefestigkeit parallel zum Rad sondern auch die Torsionsfestigkeit des Kotflügels ist deutlich höher als bei bekannten Kotflügeln mit Verstärkungselementen. Ein zusätzlicher Vorteil der Verwendung von Metallschichten be steht darin, dass diese als integrierter Stromleiter dienen können.
Die Ausführung des Kotflügels weist vorzugsweise ein Verstärkungselement auf, dessen Zwischenschicht im Wesentlichen aus Kunststoff besteht. Kunststoffe werden aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer guten Verarbeitbarkeit mit allgemein bekannten Herstellungsverfahren und ihrer relativ geringen Herstellungskosten bevorzugt.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform besteht die Zwischenschicht des Verstärkungselements im Wesentlichen aus dem gleichen Kunststoff wie der Kotflügelkörper. So kann durch Erwärmen eine Verbindung oder Verschmelzung des Kunststoffs des Verstärkungskörpers und des Kunststoffs des Kotflügelkörpers, der zumindest teilweise den Verstärkungskörper umhüllt, erzielt werden.
Die Zwischenschicht besteht vorzugsweise aus Polypropylen oder Polyethylen. Die Metallschichten sind vorzugsweise aus Aluminium hergestellt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist mindestens eine der Metallschichten als Stromleiter vorgesehen. Auf diese Art und Weise werden getrennte elektrische Leiter überflüssig.
Das Verstärkungselement umfasst vorzugsweise zwei Außenschichten aus Metall und eine Zwischenschicht aus Polypropylen, während die Metallschichten eine Dicke zwischen 0,08 mm und 0,3 mm aufweisen und die Dicke der Zwischenschicht zwischen 0,5 mm und 2 mm liegt.
Vorzugsweise umfasst das Verstärkungselement außerdem noch ein Bindemittel, mit dem eine Bindung zwischen den Metallschichten und der Zwischenschicht aus Kunststoff herge stellt werden kann. Für bestimmte Materialien kann die Haftung zwischen dem Material der Außenschichten und dem Material der Zwischenschicht durch die Verwendung eines Bindemittels verbessert werden. Eine gute Haftung zwischen den verschiedenen Materialien der Sandwichstruktur ist von großer Wichtigkeit für die Steifigkeit der Struktur.
Der Körper wird vorzugsweise als Ganzes hergestellt. Ein solches Herstellungsverfahren ist sehr einfach und erfordert keine Montage der Teile.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffkotflügels, bei dem ein Kotflügelkörper als Ganzes aus Kunststoff geformt wird. Wie oben erklärt, gibt es Koextrusionsverfahren, bei denen Verstärkungselemente aus Metall in einen Kunststoffkotflügel eingebettet werden.
Um die oben genannten Nachteile der bekannten Kotflügel zu beheben, stellt die vorliegende Erfindung ebenfalls ein Verfahren bereit, bei dem ein Verstärkungselement mit einer Sandwichstruktur während der Herstellung des Kotflügelkörpers zumindest teilweise in das Material des Kotflügelkörpers eingebettet wird.
Bei diesem Verfahren wird der Kotflügelkörper vorzugsweise mittels eines Koextrusions- oder Spritzgussverfahrens geformt, Ein Spritzgussverfahren bietet den Vorteil, dass verschiedene Teile, wie beispielsweise eine Scheinwerferhalterung, Befestigungsmittel für ein Speichennetz und einen Schmutzfänger, in einem Stück mit dem Kotflügelkörper geformt werden können. So wird die Anzahl der benötigten Teile verringert und zeitaufwendige Montagearbeiten vermieden.
In einem bestimmten Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verstärkungselement während des Herstellungsverfahrens des Kotflügelkörpers geformt, indem man eine Sandwichstruktur aus mindestens zwei verschiedenen Kunststoffen formt. Die so gebildete Sandwichstruktur besteht also beispielsweise aus zwei Außenschichten aus einem Verbundwerkstoff oder einem mit Glasfasern verstärkten Kunststoff und einer Zwischenschicht aus Polypropylen oder Polyethylen oder aus Schaumstoff.
Bei einem Spritzgussverfahren können zwei verschiedene Kunststoffe gemäß einem bekannten Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahren in die Spritzgussform eingeführt werden. Bei einem Extrusionsverfahren besteht ebenfalls die Möglichkeit, zwei verschiedene Kunststoffe zusammen zu extrudieren. So kann während dem Herstellungsverfahren eine Sandwichstruktur aus zwei verschiedenen Kunststoffen geformt werden und es ist nicht notwendig, ein getrenntes Verstärkungselement vorzusehen. Dies führt zu einer zusätzlichen Vereinfachung des Herstellungsverfahrens.
Gemäß einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren wird der Kotflügelkörper durch Formspritzguss geformt, wobei vorher ein (vorgeformtes) Verstärkungselement in der Form plaziert wird, so dass dieses zumindest teilweise durch den dann in die Form eingeführten Kunststoff ummantelt wird.
Gemäß einem deutlich bevorzugten verfahren wird ein Verstärkungselement mit einer Zwischenschicht aus Kunststoff versehen, während der Kotflügelkörper ebenfalls aus Kunststoff geformt ist, der sich durch Erwärmen (zum Beispiel durch Verschmelzen) mit dem Kunststoff der Zwischenschicht verbinden kann, und der Kotflügel wird auf eine Temperatur erwärmt, bei der sich die Kunststoffe miteinander verbinden. Vorzugsweise handelt es sich bei den Kunststoffen um ein und denselben Kunststoff.
Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Verstärkungskörper vorzugsweise kalt geformt, bevor dieser in die Spritzgussform eingeführt wird. Bei der Verwendung von Metall-Kunststoff-Metall-Laminaten gemäß EP Patent 0 598 428 werden sehr gute Ergebnisse erzielt.
Selbstverständlich fällt ein Fahrzeug oder Transportmittel und insbesondere ein Fahrrad, Moped oder Motorrad, das mit mindestens einem erfindungsgemäßen Kotflügel ausgestattet ist, ebenfalls in den Rahmen der vorliegenden Erfindung.
In der folgenden Beschreibung, in der auf die angefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, wird eine detaillierte Beschreibung einer gewissen Anzahl von möglichen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Kotflügels und eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens gegeben; dies geschieht ausschließlich zu dem Zweck, die Merkmale der Erfindung zu veranschaulichen und zu vervollständigen. Die Beschreibung kann demnach in keiner Weise als Einschränkung des in den Ansprüchen definierten Schutzbereiches der vorliegenden Erfindung ausgelegt werden.
In den Zeichnungen, auf die in der Beschreibung Bezug genommen wird, zeigen
1, 2 und 3 drei verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Fahrradkotflügels in Querschnittsdarstellung; stellt
4 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fahrradkotflügels dar; veranschaulicht
5 einen Teil eines Verstärkungsstabes und die verstellbaren Befestigungsmittel, mit denen der Stab an einen Kotflügel montiert ist, in Querschnittsdarstellung; zeigt
6 eine Perspektivansicht eines erfindungsgemäßen Fahrradkotflügels; und stellt
7 einen Teil eines Kotflügels mit Scheinwerferhalterung dar.
In den 1 bis 3 sind verschiedene Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Fahrradkotflügels im Querschnitt dargestellt. Die Kotflügel umfassen einen Kotflügelkörper (1), in den ein oder zwei als Sandwichstrukturen geformte Verstärkungskörper (2) eingebettet sind. Die Sandwichstrukturen werden mittels eines Extrusionsverfahrens gebildet, bei dem zwei Aluminiumfolien (3), (4) übereinander vorgesehen sind und bei dem eine Zwischenschicht (5) aus demselben Kunststoff wie der Kotflügelkörper (1) zwischen die Aluminiumfolien (3), (4) extrudiert wird. 1 stellt einen Querschnitt durch einen Bereich dar, in dem das Verstärkungselement (2) sichtbar ist. Der in 3 dargestellte Kotflügel umfasst zwei Verstärkungskörper (2), die parallel nebeneinander angeordnet sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Fahrradkotflügel auch in einer Spritzgussform hergestellt werden. Der Körper (1) des Kotflügels besteht in diesem Fall aus Polypropylen. In der Spritzgussform wird ein vorgeformtes Verstärkungselement (2) mit Sandwichstruktur in der Form plaziert. Das Verstärkungselement (2) ist als Platte geformt und setzt sich aus einer oberen Aluminiumfolie (3) und einer unteren Folie (4) mit einer Dicke von etwa 0,2 mm zusammen, zwischen denen sich eine Polypropylenschicht (5) mit einer Dicke von etwa 0,8 mm befindet. Das plattenförmige Material umfasst außerdem ein Bindemittel, damit die Aluminiumfolie an der Zwischenschicht aus Polypropylen (5) haftet. Das verwendete Bindemittel enthält einen thermoplastischen Bestandteil, wie zum Beispiel ein Polypropylen, und einen warmhärtenden Bestandteil, wie zum Beispiel ein Epoxyharz.
Ein derartiges Aluminium-Polypropylen-Aluminium-Laminat ist in EP Patent 0 598 428 beschrieben.
In einem ersten Schritt des angewandten Verfahrens wird ein Verstärkungselement in gewünschter Form aus einem flachen plattenförmigen Streifen des oben beschriebenen Laminats geformt. Dies erfolgt durch Kaltformung zum Beispiel durch Einrollen des Materials.
In einem nächsten Schritt wird das so geformte Verstärkungselement (2) in der Form planiert, wo es zwischen die obere und untere Form gespannt wird. Anschließend wird das Spritzgussverfahren in Gang gesetzt, während dessen ein Polypropylen in die Form eingeführt und der Körper des Kotflügels (1) aus Polypropylen geformt wird, während das Verstärkungselement (2) mit dem Kunststoff ummantelt wird. Man kann dafür sorgen, dass bestimmte Teile des Verstärkungskörpers (2) nicht durch den Kunststoff bedeckt werden und so sichtbar bleiben, um eine ästhetischen Wirkung zu erzielen. So kann man an der Außenfläche des Kotflügels einen zentralen Streifen in Längsrichtung des Verstärkungskörpers (2) entlang der oberen Fläche des Kotflügels sichtbar lassen (siehe 6). Man kann ebenfalls entsprechend einem ganz bestimmten Motiv mehrere Bereiche des Verstärkungselements (2) sichtbar lassen. In 4 ist ein solcher Kotflügel mit Querschnitt durch einen Bereich, in dem der Verstärkungskörper (2) sichtbar ist, dargestellt.
Wie aus den 5 und 6 ersichtlich, umfasst der Kotflügel außerdem zwei Befestigungssysteme (7), (8), um eine verstellbare Verbindung zwischen dem Kotflügel und einem wiederum mit der Radachse verbundenen Befestigungsstab (9) zu erhalten. Jedes Befestigungssystem (7), (8) umfasst eine längliche, teilweise zylindrische Nadel (10), in der eine Reihe von seitlich ausgerichteten Rippen (11) und Zwischenrillen (12) vorgesehen sind. Jeder Befestigungsstab (9) weist in einem Endbereich eine Reihe von seitlich hervorstehenden Zähnen (13) auf, die sich in die nebeneinander liegenden Rillen (12) der Nadeln (10) einpassen. Der Befestigungsstab (9) kann mit einer bestimmten Anzahl von Zähnen (13) in den entsprechenden Rillen (12) in eine beliebige Position gebracht werden, wobei diese Position in Längsrichtung des Stabes (9) verstellbar ist. Jedes Befestigungssystem umfasst außerdem noch eine Ummantelung (14), die den Endbereich des Befestigungsstabs (9) umhüllen kann, und eine Nadel (10), um die gewählte Position des Stabes (9) im Verhältnis zur Nadel (10) zu fixieren. Die Ummantelung (14) wird mittels einer Sperrverbindung in dieser befestigten Position gehalten, zum Beispiel aufgrund der Tatsache, dass sich ein Rand oder eine Wulst der Ummantelung (14) in einer Rille in der Außenfläche der Nadel (10) verkeilt.
Wie aus 7 deutlich zu ersehen ist, umfasst der Kotflügel noch eine mit dem Kotflügelkörper (1) in einem Stück geformte Scheinwerferhalterung (15), in dem zwei Kontaktelemente vorgesehen sind, die jeweils mit einer Aluminiumschicht (3), (4) des Verstärkungskörpers (2) verbunden sind. Die beiden Aluminiumschichten (3), (4) dienen als elektrische Leiter für die Zuleitung des Stroms an die Kontaktelemente. Auf der Scheinwerferhalterung kann ein Scheinwerfer (in 7 nicht gezeigt) montiert werden, der die an die Lichtquelle angeschlossenen Kontaktpunkte umfasst. In montierter Position des Scheinwerfers haben die Kontaktpunkte Kontakt mit einem entsprechenden Kontaktelement der Scheinwerferhalterung (15). Die elektrischen Anschlüsse sind daher automatisch gegeben, wenn der Scheinwerfer auf der Scheinwerferhalterung (15) montiert wird. Die Montage des Fahrrads erfolgt somit schneller und einfacher.
Der Kotflügel kann auch in einem einzigen Stück mit anderen Befestigungsmitteln oder Zubehör realisiert werden. So kann der Kotflügel an seiner oberen Fläche eine Reihe von Querrippen aufweisen, welche in Längsrichtung des Kotflügels einen am Kotflügel montierten Kotflügelhaken festhalten können, oder einen integrierten Spritzschutz oder eine dekorative Nase oder einen Kotflügelhaken oder ein beliebiges integriertes Befestigungsmittel.

Claims

Kotflügel mit einem hauptsächlich aus Kunststoff hergestellten Körper (1), in dem mindestens ein Verstärkungselement (2) eingebaut ist, um die Steifigkeit des Körpers (1) zu erhöhen, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) eine Sandwichstruktur besitzt.
Kotflügel gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) aus mindestens zwei Schichten aus einem ersten Kunststoff besteht, zwischen denen eine Zwischenschicht aus einem zweiten Kunststoff vorgesehen ist.
Kotflügel gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) mindestens zwei Metallschichten (3, 4) aufweist, zwischen denen eine Zwischenschicht (5) vorgesehen ist, welche im Wesentlichen aus einem nicht metallischen Material hergestellt ist.
Kotflügel gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (5) des Verstärkungselementes (2) im Wesentlichen aus Kunststoff hergestellt ist.
Kotflügel gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (5) des Verstärkungselementes im Wesentlichen aus dem gleichen Kunststoff besteht, aus dem der Körper (1) aufgebaut ist.
Kotflügel gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (5) aus Polypropylen oder aus Polyethylen hergestellt ist.
Kotflügel gemäß irgendeinem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschichten (3, 4) aus Aluminium hergestellt sind.
Kotflügel gemäß irgendeinem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Metallschichten (3, 4) als Leiter für elektrischen Strom verwendet werden soll.
Kotflügel gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) zwei Außenschichten (3, 4) aus Metall und eine Zwischenschicht (5) aus Polypropylen aufweist und dass die Außenschichten (3, 4) eine Dicke von 0,08 mm bis 0,3 mm haben, während die Dicke der Zwischenschicht (5) 0,5 mm bis 2 mm beträgt.
Kotflügel gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) ein Bindemittel enthält, mit dem eine Verbindung zwischen den Metallschichten (3, 4) und der Zwischenschicht (5) aus Kunststoff hergestellt wird.
Kotflügel gemäß irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Körper (1) mit dem darin eingebauten Verstärkungselement (2) als Ganzes hergestellt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kotflügels aus Kunststoff, bei dem ein Kotflügelkörper (1) als Ganzes aus Kunststoff geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass während der Herstellung dieses Kotflügelkörpers (1) ein Verstärkungselement (2) mit Sandwichstruktur zumindest teilweise mit dem Material des Kotflügelkörpers (1) umhüllt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kotflügels aus Kunststoff gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kotflügelkörper (1) durch Anwendung eines Extrusionsverfahrens oder eines Spritzgussverfahrens geformt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kotflügels aus Kunststoff gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass während des Verfahrens zur Herstellung des Kotflügelkörpers (1) ein Verstärkungselement (2) gebildet wird, indem eine Sandwichstruktur aus mindestens zwei verschiedenen Kunststoffen gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Kotflügels aus Kunststoff gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kotflügelkörper (1) durch Formspritzguss geformt wird und dass das Verstärkungselement (2) vorher so in die Form eingelegt wird, dass es zumindest teilweise mit dem in die Form eingefüllten Kunststoff umhüllt ist.
Verfahren zur Herstellung eines Kotflügels gemäß irgendeinem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) eine Zwischenschicht (5) aus einem Kunststoff aufweist, dass der Kotflügelkörper (1) aus einem Kunststoff gebildet ist, der sich durch Erhitzung mit dem Kunststoff der Zwischenschicht (5) verbinden kann und dass der Kotflügel bis auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der sich die Kunststoffe miteinander verbinden.
Verfahren zur Herstellung eines Kotflügels gemäß irgendeinem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement (2) kalt geformt wird, bevor es in die Spritzgussform eingelegt wird.
Fahrzeug oder Transportmittel, insbesondere Fahrrad, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens einen Kotflügel gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11 aufweist.