DE60203425T2

DE60203425T2 - Verstärktes elastomerfolienartiges mechanisches Werkstück, Verfahren und Formwerkzeug zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE60203425T2
Application number: DE60203425T
Authority: DE
Inventors: Bernard Ponsot; Bernard Rue Paul Arene Cortot
Original assignee: Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA
Current assignee: CNIM Groupe SA
Priority date: 2001-01-29
Filing date: 2002-01-29
Publication date: 2006-02-02
Anticipated expiration: 2022-01-30
Also published as: ATE292011T1; ES2236452T3; DE60203425D1; FR2820072A1; EP1226923B1; EP1226923A1; FR2820072B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines nachgiebigen mechanischen Teils in Form einer Elastomerbahn, die durch eine innere Struktur in Form von Fasern verstärkt ist. Die Erfindung betrifft gleichermaßen eine Form zur Durchführung eines derartigen Herstellungsverfahrens sowie durch das Verfahren erhaltene mechanische Teile.
In der nachfolgenden Beschreibung bezeichnet "Bahn" ein Element, das nicht notwendigerweise eben ist, sondern dessen eine als Dicke bezeichnete Abmessung kleiner als die anderen Abmessungen, die Breite und die Länge, ist, wobei die beiden letzteren Abmessungen nicht notwendigerweise identisch sein müssen, da sie an die für die mechanischen Teile vorgesehenen Anwendungen angepaßt sein können.
Eine erfindungsgemäße Bahn kann beispielsweise als Band von mehr oder weniger großer Breite vorliegen. Diese Bahn kann gleichermaßen intrinsisch eine Dicke aufweisen, die über ihre Länge und/oder Breite variiert.
Unter den für diese Art von Bahnen vorstellbaren Anwendungen seien Ringmäntel vom Luftkissentyp genannt.
Gegenwärtig werden derartige mechanische Teile in Form von Bahnen durch ein Verfahren hergestellt, bei dem aufeinanderfolgende synthetische Kautschukschichten, wie im Handel unter der Marke "Neopren" bekanntes Polychloropren, manuell abgelegt werden, wobei Faser- oder Gewebeschichten sandwichartig zwischen diesen aufgenommen sind.
Um bahnförmige mechanische Teile mit geringer Dicke herzustellen, werden auf eine Form nacheinander eine erste äußere Schicht Kautschuk mit einer Dicke zwischen 0,5 und 1 mm, danach eine oder mehrere Faserschichten mit einer Dicke zwischen 1 und 1,2 mm abwechselnd mit inneren Schichten oder Verbindungsschichten aus Kautschuk mit einer Dicke zwischen 0,3 und 0,5 mm, und schließlich eine zweite und letzte äußere Kautschukschicht mit einer Dicke zwischen 0,5 und 1 mm gelegt. Die Anordnung wird anschließend vulkanisiert.
Dieses aufeinanderfolgende Aufbringen von Schichten erfolgt von Hand. Abgesehen von der Tatsache, daß dies notwendigerweise hohe Herstellungskosten verursacht, ermöglicht dieses Verfahren nicht, ein Teil mit einer einerseits geringen und andererseits kontrollierten endgültigen Dicke zu erzielen.
Tatsächlich addieren sich die Toleranzen jeder einzelnen Schicht; so beträgt bei einer gewünschten Bahndicke von 5 mm die endgültige Dicke zwischen 4 und 7 mm, das heißt, es besteht eine Toleranz von mehr als 20% und sogar 30%.
Das gegenwärtige Verfahren weist weitere erhebliche Nachteile auf, die mit der Tatsache zusammenhängen, daß die Fasern der Verstärkungsstruktur trocken bleiben, daß heißt, daß sie nicht durch den Kautschuk befeuchtet werden.
Es wurde festgestellt, daß unter Einwirkung einer in Richtung der Fasern aufgebrachten Spannung das Teil reißen kann, wobei sich die Verstärkungsstruktur von dem Kautschuk löst.
Wenn ferner das Teil geschnitten wird oder ein querverlaufender Schnitt in dem Teil entsteht, werden die Fasern von jedem Fluid durchtränkt, mit dem sie in Kontakt sind oder gelangen; dieses Fluid steigt durch Kapillarwirkung die Fasern entlang, wodurch das Teil weiter geschwächt wird.
Die trockene Natur der Fasern verursacht somit Probleme, wenn ein derartiges Teil in einer druckbeaufschlagten gasigen Umgebung verwendet wird; dies ist beispielsweise der Fall bei Versuchen, in deren Rahmen das Teil unter Druck getestet und anschließend mit einem Gradienten dekomprimiert wird, der oft schneller als der für die Druckbeaufschlagung ist: es bilden sich Gasrückhaltetaschen, die beim Ausdehnen die Schichten voneinander ablösen.
Ferner ist die gegenwärtige Technik auch in dem Fall begrenzt, daß die Herstellung von Teilen geringer Härte gewünscht ist.
U5-A-4 435 349 betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Herstellung eines Verbundmaterials mit hoher Festigkeit, das aus einer Verstärkungsmatte gebildet ist, welche mit einem durch Spritzen geformten Polyurethanelastomer durchtränkt ist. Die Verstärkungsmatte wird vor dem Einspritzen des Elastomers in einer Form angeordnet. Wenn eine einzige Matte vorgesehen ist, werden in der Form Abstandanschläge angeordnet, um die Matte beim Spritzen zu halten. Wenn zwei oder mehr Matten vorgesehen sind, ist kein Abstandsanschlag erforderlich. Das von diesem Dokument vorgeschlagene Halten der Verstärkungsstruktur in seiner Position reicht nicht aus, um eine hohe Herstellungsgenauigkeit zu gewährleisten, insbesondere, wenn die Verstärkungsstruktur aus Fasern gebildet ist, die nicht zusammengefügt oder miteinander verbunden sind.
DE-U-86 21 129.3 betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff von Anspruch 7, die eine Stahlschutzkappe in einer Schuhherstellungsform hält. Es sind Abstandsanschläge vorgesehen, an denen sich die starre Kappe abstützt. Eine Zone der Innenfläche der Kappe ist mit einer Verzahnung versehen, um mit einem Stift der Form zusammenzuwirken und das Halten der starren Kappe zu gewährleisten. Eine derartige Lösung ist für eine Verstärkungsstruktur aus Fasern, die somit relativ flexibel ist, ungeeignet.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Gesamtheit der genannten Nachteile zu überwinden, indem sie ein Verfahren zur Herstellung nachgiebiger mechanischer Teile in Bahnform des zuvor genannten Typs vorschlägt, wobei dieses Verfahren, das wirtschaftlicher umzusetzen ist als das gegenwärtig verwende te Verfahren, eine bessere Kontrolle der endgültigen Dicke sowie der Anordnung von Verstärkungsfasern oder -gewebe in der Dicke in dem Teil ermöglicht, und wobei es gleichermaßen ermöglicht, die Kohäsion zwischen der Verstärkungsstruktur und den Schichten einerseits und zwischen den Schichten untereinander andererseits sowie die Zugfestigkeitseigenschaften des Teils in Richtung der Fasern oder des Gewebes zu verbessern.
Das durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Teil weist ebenfalls eine große Nachgiebigkeit in jeder zu der Richtung der Fasern oder des Gewebes senkrechten und das Teil in dessen Dickenrichtung schneidenden Ebene auf, um die Fasern zu falten, und weist ferner eine vollkommen kontrollierte Dicke auf, die geringer als die mit dem gegenwärtigen Verfahren erreichbare minimale Dicke ist.
Erfindungsgemäß weist das Herstellungsverfahren die folgenden Schritte auf:

– das Anordnen der Verstärkungsstruktur im Inneren des freien Volumens einer Form, wobei die Form mindestens zwei Teile aufweist, die mit ihrer jeweiligen Formflächen das freie Volumen bilden;
– das Anwenden von Einrichtungen zum Halten der Verstärkungsstruktur in einem bestimmten Abstand von mindestens einer der Formflächen;
– das Einbringen des Elastomers in flüssiger Form in das Innere des freien Volumens;
– das anschließende Vulkanisieren des Elastomers;
– das Entnehmen des derart erhaltenen verstärkten elastomeren Teils aus der Form.

Das Positionieren und das Halten der Verstärkungsstruktur vor dem Einbringen des Elastomers ermöglicht ein genaues Bestimmen der für diese Struktur ge wünschten Anordnung in dem Teil, wobei dessen Dicke parallel dazu durch den zwischen den Formflächen der beiden Bestandteile der Form gebildeten freien Raum bestimmt ist.
Die bei den Bahnen, welche die gegenwärtigen Teile bilden, beobachteten Dickenschwankungen sowie die Phänomene der Faserverschiebung, die den gegenwärtigen Verfahren inhärent sind, bei denen aufeinanderfolgende Schichten manuell aufeinandergelegt werden, werden offensichtlich vermieden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein nachgiebiges mechanisches Teil in Form einer Elastomerbahn, wie sie durch das erfindungsgemäße Verfahren erhalten wird, die durch eine innere Verstärkungsstruktur in Form von Fasern verstärkt ist, wobei die Verstärkungsschicht in ein einteiliges Elastomermaterial eingebettet und von diesem benetzt ist, dessen Außenabmessungen diejenigen des Teils bestimmen, und wobei die Struktur in vorbestimmten Abständen von den Außenabmessungen angeordnet ist, wobei die Abstände mit einer Toleranz von maximal 10% erhalten werden; die Dicke des Teils selbst wird mit einer Toleranz von maximal 15% erhalten.
Das erfindungsgemäße Teil liegt als ein echtes Verbundmaterial vor, dessen Eigenschaften denjenigen jedes seiner Bestandteile überlegen sind. Insbesondere weist es eine hohe Festigkeit gegenüber möglicherweise auf es einwirkenden Kräften auf.
Die Erfindung betrifft ebenfalls eine Form nach dem Anspruch 7 zur Herstellung eines derartigen bahnförmigen Teils.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von nicht einschränkenden Beispielen unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen, welche zeigen:
1 eine schematische Schnittdarstellung einer Form zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Bildung eines Teils mit U-förmigem Querschnitt, das zur Bildung eines Torus mit sich selbst schließbar ist, wodurch ein Ringmantel vom Luftkissentyp gebildet wird;
2 eine schematische Schnittdarstellung einer Variante der Form zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Bildung eines Teils mit U-förmigem Querschnitt, wie in 1, jedoch kopfüber und während des Formens.
Elemente mit identischer Funktion sind in den 1 und 2 mit identischen Bezugszeichen versehen.
In 1 ist eine Form 2 erkennbar, die aus zwei Teilen, einem mittigen Kern 4 und einem äußeren Teil 6 gebildet ist.
Die jeweiligen Formflächen 8, 10 des mittigen Kerns 4 einerseits und des äußeren Teils 6 andererseits bilden ein U-förmiges, wie in 1 dargestellt, oder ein umgekehrt U-förmiges freies Volumen 12, wie in 2 dargestellt.
Derartige Formflächen können jede Form aufweisen, die derjenigen des gewünschten mechanischen Teils entspricht.
Das äußere Teil 6 der Form 2 besteht selbst aus zwei Elementen 6a und 6b.
Zwischen diesen beiden Elementen 6a und 6b befindet sich in dem Beispiel von 1 ein Luftloch 14, das die Verbindung des freien Volumens 12 mit der Außenseite der Form 2 ermöglicht, und, bei dem Beispiel gemäß 2, ein Kanal 42 zum Einbringen von Elastomer 26.
Die Formfläche 8 des mittigen Kerns 4 weist Keilelemente 16, 18 auf, die von der Formfläche 8 abstehen.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind diese mechanischen Keilelemente 16, 18 auf der Formfläche 8 regelmäßig voneinander beabstandet angeordnet.
Die im Querschnitt von der Formfläche 8 des mittigen Kerns 4 aus gemessene Höhe der Keilelemente 16, 18 hängt von dem für das endgültige mechanische Teil gewünschten Trägheitsbedarf, der Art der verwendeten Fasern 20, der Art des Elastomers (es wird vorzugsweise eine Anordnung entlang der neutralen Trägheitsachse des Teils angestrebt, wenn das Elastomer starr ist) und dem Ummantelungsbedarf der Verstärkungsstruktur 20 zum Schutz derselben ab. Vorzugsweise beträgt diese Höhe zwischen der Hälfte und einem Drittel der Tiefe des freien Volumens der Form.
Die Verstärkungsstruktur 20 wird auf die Keilelemente 16, 18 gelegt und, wie in der schematischen Zeichnung von 1 dargestellt, an seinen Enden 22 und 24 durch eine (nicht dargestellte) Vorrichtung gehalten, die das durch die beiden Pfeile F₁ dargestellte Spannen derselben ermöglicht.
Es ist ferner möglich, eines der Enden der Verstärkungsstruktur 20 um ein fest mit der Form 2 verbundenes Befestigungsteil zu wickeln.
Die Höhe der Keilelemente 16, 18 kombiniert mit der Spannvorrichtung ermöglicht eine genaue Bestimmung der Positionierung der Verstärkungsstruktur 20 in dem freien Volumen 12.
Die Verstärkungsstruktur 20 wird ausgehend von gewebten oder nicht gewebten trockenen Fasern erhalten, welche mindestens ein aus der folgenden Gruppe gewähltes Element aufweisen: Glasfasern, Kohlenstoffasern, unter anderem unter der Handelsbezeichnung "Kevlar" bekannte Aramidfasern, wobei letztere Fasern 20 vorzugsweise bei einem Elastomer 26 vom Polyurethantyp gewählt werden.
Die Wahl des Typs der Fasern 20 hängt von der gewünschten Zugfestigkeit, ihrer Temperaturbeständigkeit beim Formen, falls dies unter Spannung geschehen soll, und der Trägheit ab, welche dem fertigen mechanischen Teil vermittelt werden soll.
Ferner müssen über die Wahl der Natur der die Verstärkungsstruktur 20 bildenden Fasern hinaus die Dichte und die Anordnung der Fasern 20 in Abhängigkeit von der Richtung und der Stärke der Zugkraft, welcher das mechanische Teil ausgesetzt ist, untersucht und bestimmt werden.
Bei einer in eine einzige Richtung gerichtete Zugkraft können daher nur Schichten von unidirektionalen Fasern 20 vorgesehen werden; werden mindestens zwei Schichten verwendet, können diese einen Winkel von 2° zu beiden Seiten der Richtung der Zugkraft aufweisen, um ein leicht überkreuztes Gewebe zu erhalten.
Bei der in 2 dargestellten besonderen Ausbildung ist die Verstärkungsstruktur 30 in Form zweier Schichten 32 und 34 unter Vorspannung durch eine Wicklung der selben Fasermatte an einem der Enden 40 der Verstärkungsstruktur 30 um ein Befestigungsteil 36 angeordnet, das fest mit der Form 2 verbunden sein kann.
Bei einer derartigen Ausbildung erfolgt das Spannen an dem anderen Ende 38 der Verstärkungsstruktur 30 durch das Aufbringen einer durch den Pfeil F₂ wiedergegebenen Kraft, wobei das andere Ende 40 der Verstärkungsstruktur 30 durch die Wicklung an dem Befestigungsteil 36 gehalten ist.
Nach dem Anordnen der Verstärkungsstruktur 20, 30 auf den Keilelementen 16, 18 kann das Einbringen des Elastomers 26 in flüssiger Form in das Innere des freien Volumens 12 erfolgen.
Vorzugsweise weist das Elastomer 26 mindestens ein wärmehärtbares Harz auf, welches ein Polyurethanharz ist.
Das Einbringen des Elastomers 26 erfolgt über die Basis der Form 2, sei es bei der in 1 dargestellten Ausbildung der Form 2 am Eingang 28 des freien Volumens 12, sei es bei der in 2 dargestellten Ausbildung der Form 2 an dem Einbringkanal 42.
Bei der Ausbildung nach 2 ermöglicht das Aufbringen einer Zugkraft am Ende 38 der Verstärkungsstruktur 20 ebenfalls das Trocknen des Elastomers 26, was die Funktion des Luftlochs 14 gewährleistet.
Das Einbringen erfolgt mit einer geregelten Menge unter geringem Druck, der lediglich erforderlich ist, um die Druckverluste auszugleichen, welche das Einbringen des Elastomers 26 behindern.
Es werden volumetrische Pumpen verwendet, um das Elastomer 26 so drücken zu können, daß das gesamte freie Volumen 12 in einer bestimmten Zeit gefüllt wird.
Die Tatsache des Einspritzens unter geringem Druck ermöglicht, zusammen mit der Vorrichtung zum Spannen der Verstärkungsstruktur 20, 30, jede Verschiebung der diese Struktur 20 bildenden Fasern zu vermeiden.
Die Regulierung der Einspritzmenge hängt von der gewünschten und erforderlichen Füllgeschwindigkeit des freien Volumens 12 der Form 2 unter Berücksichtigung verschiedener Parameter ab, wie beispielsweise von den Abmessungen des freien Volumens 12, der Gestalt der Form 2, den Eigenschaften des eingebrachten Elastomers 26 wie Viskosität, Masse, Geschwindigkeit oder Polymerisationsdauer.
Der mittige Kern 4 und das äußere Teil 6 der Form 2 werden erwärmt, um das Polymerisieren des Elastomers 26 zu ermöglichen.
Ein Vorwärmen kann vor dem Einbringen des Elastomers 26 erforderlich sein, um die Polymerisierung desselben zu regeln und zu verzögern und um die Gleichmäßigkeit dieser Polymerisierung zu gewährleisten.
Die Temperatur sowie die Dauer des Erwärmens sind ebenfalls Parameter, die in Abhängigkeit von den Eigenschaften des eingebrachten Elastomers 26 angepaßt werden.
Falls ein Polyurethanharz eingebracht wird, wird die Form 2 auf eine Temperatur zwischen 60° und 100° C gebracht, wodurch für das Befüllen der Form 2 nach dem Mischen der das Elastomer 26 bildenden Grundzusammensetzungen 3 bis 4 Minuten zur Verfügung stehen.
Nach dem Entnehmen aus der Form erhält man ein Elastomerteil, in dem die Verstärkungsstruktur 20, 30 in einem bestimmten Abstand von den Flächen der das Teil bildenden Bahn befindet, wobei der Abstand durch die Höhe der Keilelemente 16, 18 bestimmt ist, auf welchen die Verstärkungsstruktur 20, 30 angeordnet wurde.
Handelte es sich bei dem verwendeten Elastomer 26 um Polyurethan, wurde festgestellt, daß die anfänglich trockenen Fasern durch diese Harze befeuchtet und imprägniert wurden, während derartige Fasern, die bei gegenwärtigen Verfahren verwendet werden, trocken blieben, was die Probleme erklärt, die beim Schneiden des Materials oder beim Verwenden eines derartigen Materials mit einem Gas entstehen.
Das mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Teil liegt als Monoblock-Verbundmaterialbahn vor, deren allgemeine Form derjenigen des freien Volumens 12 der Form 2 ähnlich ist, das jedoch seine ihm durch das Elastomer 26 verliehene Nachgiebigkeit bewahrt und eine durch das Vorhandensein der nach zuvor bestimmten Parametern eingebetteten Verstärkungsstruktur 20, 30 verbesserte Festigkeit aufweist und dies bei einer endgültigen Dicke, die geringer ist als die mit dem gegenwärtigen Verfahren erreichbare Mindestdicke, bei gleicher Zugfestigkeit.
Die erreichbare endgültige Dicke kann zwischen 2 und 5 mm liegen, bei einer geringen Toleranz bezüglich der gewünschten Dicke, während die gegenwärtigen Verfahren das Erreichen von Dicken unter 3 mm nicht ermöglichen.
Beispielsweise beträgt die endgültige Dicke eines erfindungsgemäßen bahnförmigen Teils aus Polyurethan, das zwei Gewebeschichten mit einer Gesamtdicke zwischen 1,2 und 1,4 mm aufweist, zwischen 3 und 3,5 mm, was einen Gewinn von 30 bis 50 % im Vergleich zu den durch das gegenwärtige Verfahren erhaltenen Teilen bei gleicher Festigkeit bedeutet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es daher, leichtere Verbundteile mit einer geringeren Dichte in der Größenordnung von 1 anstelle von 1,3 zu erhalten.
Es ist ebenfalls wichtig, darauf hinzuweisen, daß die Herstellungszeiten je nach der Art der hergestellten Verbundteile im Vergleich zum gegenwärtigen manuellen Verfahren halbiert werden können, was einen unleugbaren wirtschaftlichen Vorteil bietet, der sich zu demjenigen addiert, der durch die Kostenersparnis bei der Arbeit und dem Rohmaterial erzielt wird.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und es können je nach den herzustellenden mechanischen Teilen sehr leicht Ausführungsvarianten vorgesehen werden.
Beispielsweise können zahlreiche und verschiedenartige Formgestalten verwendet werden, um die entsprechenden Formen auf die gewünschten verstärkten Elastomerteile zu übertragen.
Es ist somit möglich, Teile herzustellen, deren Dicke innerhalb des selben Teils variiert, indem das freie Volumen begrenzende Formflächen verwendet werden, die hierfür ausgebildet sind.
Es ist ferner möglich, die Verstärkungsstruktur über die Gesamtheit oder einen Teil der beiden das freie Volumen der Form begrenzenden Formflächen anzuordnen.
Auf die gleiche Art ist es möglich, die Verstärkungsstruktur und insbesondere ihre Enden derart auszubilden, daß dem Teil eine Endfertigung zuteil wird, die der späteren Verwendung angepaßt ist; es ist somit möglich, jedes der Enden der Verstärkungsstruktur mit einem Ansatz zu versehen, der beispielsweise ein Befestigungselement aufnehmen kann.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines nachgiebigen mechanischen Teils in Form einer Elastomerbahn, die durch eine innere Struktur (20, 30) in Form von Fasern verstärkt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: – das Anordnen der Verstärkungsstruktur (20, 30) im Inneren des freien Volumens (12) einer Form (2), wobei die Form (2) mindestens zwei Teile (4, 6) aufweist, die mit ihrer jeweiligen Formflächen (8, 10) das freie Volumen (12) bilden; – das Anwenden von Einrichtungen zum Halten der Verstärkungsstruktur (20, 30) in einem bestimmten Abstand von mindestens einer der Formflächen (8, 10); das Einbringen des Elastomers (26) in flüssiger Form in das Innere des freien Volumens (12); – das anschließende Vulkanisieren des Elastomers (26); – das Entnehmen des derart erhaltenen verstärkten elastomeren Teils aus der Form (2), dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teile (4, 6) der Form (2) aus einem äußeren Teil (6) und einem mittigen Kern (4) bestehen, dessen Formfläche (8) Keilelemente (16, 18) aufweist, wobei die Verstärkungsstruktur (20, 30) auf den Keilelementen (16, 18) angeordnet werden, und wobei die Verstärkungsstruktur (20, 30) gehalten wird, indem sie gespannt wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Enden (42) der Verstärkungsstruktur (30) um ein Fixierteil (36) gewickelt wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer (26) durch Einspritzen mit niedrigem Druck eingebracht wird.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Elastomer (26) mit mindestens einem wärmehärtbaren Harz verwendet wird.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyurethanharz verwendet wird.
Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsstruktur (20, 30) trockene Aramidfasern verwendet werden.
Form zur Herstellung eines nachgiebigen Teils in Form einer verstärkten Elastomerbahn, wobei die Form (2) einen mittigen Kern (4) und einen äußeren Teil (6) aufweist, die durch ihre jeweilige Formfläche (8), (10) ein freies Volumen (12) begrenzen, in dessen Inneres die Verstärkungsstruktur (20, 30) angeordnet und das Elastomer (26) in flüssiger Form eingeleitet werden soll, wobei die Formfläche (8) des mittigen Kerns (4) Keilelemente (16, 18) aufweist, die von der Formfläche (8) abstehen, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Vorrichtung aufweist, die ein Spannen der Verstärkungsstruktur ermöglicht.
Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Keilelemente (16, 18), gemessen im Querschnitt von der Formfläche (8, 10) aus, zwischen der Hälfte und einem Drittel der Breite des freien Volumens (12) der Form (2) beträgt.
Nachgiebiges mechanisches Teil in Form einer Elastomerbahn, wie sie durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 erhalten wird, die durch eine innere Verstärkungsstruktur (20, 30) in Form von Fasern verstärkt ist, wobei die Verstärkungsschicht (20, 30) in ein einteiliges Elastomermaterial (26) eingebettet und von diesem benetzt ist, dessen Außenabmessungen diejenigen des Teils bestimmen, und wobei die Struktur in vorbestimmten Abständen von den Außenabmessungen angeordnet ist, wobei die Abstände mit einer Toleranz von maximal 10% erhalten werden.
Mechanisches Teil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß seine Breite zwischen 3 und 3,5 mm liegt.
Mechanisches Teil nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer (26) ein Polyurethanharz ist.