DE602005003609T2

DE602005003609T2 - Antigraffitilack

Info

Publication number: DE602005003609T2
Application number: DE602005003609T
Authority: DE
Inventors: Antonio Molina; Jean Le Guern
Original assignee: SOFICOR MADER
Current assignee: SOFICOR MADER
Priority date: 2004-04-26
Filing date: 2005-04-14
Publication date: 2008-11-13
Anticipated expiration: 2025-04-15
Also published as: FR2869321A1; EP1591500B1; EP1591500A3; ATE380228T1; FR2869321B1; DE602005003609D1; EP1591500A2; ES2298980T3

Description

Das Phänomen der aufgesprühten Signaturkürzel ist in Frankreich auf wahrnehmbare Weise in den 80iger Jahren aufgetaucht, als die großen Städte und deren öffentliche Verkehrsmittel für die Kosten der ersten Graffitis aufkommen mußten.
Heute handelt es sich um einen beinahe täglichen Kampf, in dem sich Privateigentümer und öffentliche Hand befinden, um ihren Besitz zu schützen. Das Signaturkürzel wird dort, wo es vorgefunden wird, als Beeinträchtigung des Privatlebens und als Unsicherheitsfaktor erlebt. Die französische Staatsbahn SNCF nimmt an, daß die Signaturkürzel und Graffitis zum Unsicherheitsgefühl der Reisenden beitragen und betont, daß es in heruntergekommenen Räumen mehr Aggressionen gibt als in gut erhaltenen Räumen. Es werden jedes Jahr große Summen ausgegeben, um diese Schäden zu beseitigen (5 Millionen Euro pro Jahr von der SNCF).
Zunächst waren die Lösungen, die geliefert wurden, von zweierlei Art:

– Reinigen und Abschmirgeln des betreffenden Trägers, mit unzureichenden oder sogar katastrophalen Ergebnissen, wobei der Träger meistens beschädigt wurde;
– regelmäßiges erneutes Anstreichen des Trägers.

Schnell setzte sich eine dritte Lösung zur Vorbeugung durch: leichtes Entfernen des Graffitis dank des Einsatzes eines Anti-Graffiti-Systems auf dem Träger. Derzeit gibt es verschiedene Lösungen, die für mehrere Arten von Trägern, abhängig von deren Natur, der Natur des Belags oder der eingesetzten Farbe ausgelegt sind.
Die unerläßlichen Eigenschaften der Anti-Graffitis sind:

– eine gute Haftung;
– Kompatibilität mit verschiedenen Materialien;
– eine bessere Wasserdampfdurchlässigkeit (um das Atmungsvermögen bestimmter Materialien, insbesondere Stein, zu gewährleisten);
– Schutz gegen jede Art von Graffiti: Farbspraydosen, Filzschreiber, Mischungen der Sprayer auf der Basis natürlicher Farbstoffe usw.
– eine gute UV-Beständigkeit.

Die vorbeugenden Anti-Graffiti-Systeme lassen sich in drei Gruppen einteilen:

– die nicht permanenten, in Form von transparenten Überzügen; beim Reinigen der Graffitis, werden diese und der Überzug gleichzeitig entfernt;
– die halb-permanenten, bei denen eine Grundierung permanent, und eine obere Schicht entfernbar ist;
– die permanenten: Lack oder Farbe, welche die Migration der verschiedenen Pigmente, die in den Graffitis vorhanden sind, in den Träger verhindern.

Die Materialien, die als Träger für Graffitis dienen können, können in zwei Kategorien eingestuft werden:

– feste Träger, wie etwa Stein, Beton, Putz oder Terrakotta, die porös sind; der Anti-Graffiti-Belag muß deren Atemfähigkeit gewährleisten;
– feste Träger mit glatter, und nicht poröser Oberfläche, wie Metalle, Kunststoffe, Verbundmaterialien, Glas, die mit einem Anti-Graffiti-Schutz überzogen werden können, der luftundurchlässig ist.

Unter den verschiedenen Anti-Graffiti-Systemen (Lack, Farben), die für diese letztgenannten Träger verwendet wurden, lassen einige, die das Auftragen von Graffiti erlauben, zu wünschen übrig, insbesondere hinsichtlich der Möglichkeit, das Graffiti schnell und wirksam wegzuwischen.
Andere bekannte Systeme sind so formuliert, daß sie gegenüber Graffiti vollkommen antihaftend sind. Ihre Verwendung bleibt jedoch sehr begrenzt, da die Tatsache, das Auftragen von Graffiti auf privaten oder öffentlichen Objekten dieser Art zu verhindern, zu antisozialem Verhalten führen kann, das noch schwieriger anzunehmen ist.
Das Problem, das mit der vorliegenden Erfindung gelöst werden soll, besteht daher im Erhalten eines Anti-Graffiti-Belags für einen festen, insbesondere metallischen Träger, der gestrichen oder nicht gestrichen ist, wobei es der Belag es erlaubt, zunächst auf dessen Oberfläche eine so genannte Graffitischicht aufzutragen, und anschließend die Graffitischicht vollständig und leicht mit Hilfe eines Reinigungsprodukts zu entfernen.
Gemäß einem ersten Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Antigraffitibelag für einen festen nicht-porösen Träger mit glatter Oberfläche, wobei der Belag erhalten wird durch Vernetzen, insbesondere durch Vernetzen unter UV-Einstrahlung, einer Zusammensetzung, welche umfaßt:

– wenigstens ein Harz, gewählt unter den Urethanacrylaten und den hydroxylierten Urethanacrylaten;
– wenigstens ein Monomer und/oder ein Lösungsmittel;
– wenigstens einen Photostarter,
– gegebenenfalls ein UV-Schutzreagenz,

Gemäß verschiedenen Ausführungsformen weist der Belag die folgenden, gegebenenfalls kombinierten, Merkmale auf:

– das verwendete Monomer spielt auch die Rolle eines Lösungsmittels, um eine gute Auftragung des Lacks zu erlauben;
– die Gewichtsprozentanteile der Bestandteile der Zusammensetzung sind: Harz von 35% bis 80%, Monomer von 20% bis 60%, Photostarter von 0,5% bis 7%;
– weist eine Adhäsionskraft unter 200 nN auf;
– für den Fall, in dem der feste Träger gekrümmte Oberflächen aufweist, umfaßt die Zusammensetzung auch Isocyanat, so daß die Vernetzung unter UV-Einstrahlung an den Stellen des Trägers, die für das UV-Licht wenig oder nicht zugänglich sind, durch eine chemische Vernetzung vollendet werden kann;
– er besteht aus einem Lackfilm, dessen Dicke zwischen 5 und 25 μm liegt.

Gemäß einem zweiten Aspekt, betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Antigraffitibehandlung einer glatten Oberfläche eines festen nicht porösen Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt:

i) Auftragen der Zusammensetzung des Belags der Erfindung auf einen festen Träger;
ii) Aussetzen des Trägers einer UV-Bestrahlung;
iii) Auftragen einer Graffitischicht auf den so ausgebildeten Belag;
iv) Entfernung der Graffitischicht mit Hilfe eines Reinigungsproduktes auf Lösungsmittelbasis.

Die vorliegende Erfindung wird bei der Lektüre der Beschreibung besser verständlich, die unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erfolgt, worin:
1 die Kurven der Adhäsionskraft der Beläge zeigt, die der Formel 91266 (1a) bzw. der Formel PAT 0812901 (1b) entsprechen;
2 die Kurven der elektrostatischen Kraft der Beläge zeigt, die der Formel 91103 (2a) bzw. der Formel PAT 0812901 (2b) entsprechen;
Im Rahmen der Forschungsarbeiten, die sich auf die Phänomene der Vernetzung richteten, hat der Anmelder Beobachtungen mit dem Elektronenmikroskop auf Filmen gemacht, die durch Polymerisation unter Einstrahlung auf der glatten Oberfläche von festen, nicht porösen, insbesondere metallischen Gegenständen erhalten wurden, wobei die Filme anschließend mit einer Graffitischicht bedeckt wurden.
Unter dem Begriff "Graffiti" sind hier Beschriftungen oder Zeichnungen zu verstehen, die mit der Hand (mit Hilfe von Filzschreibern) oder mittels Spraydosen auf festen Trägern gezeichnet wurden. Unter chemischen Gesichtspunkten bestehen Graffitis im Wesentlichen aus Pigmenten, einem Bindemittel und einem Lösungsmittel. Bindemittel, die häufig für Sprays verwendet werden, sind Acrylharze, Alkydharze und Siliconharze.
Die Beobachtungen unter dem Elektronenmikroskop haben gezeigt, daß das Graffiti selbst dann am Film haften konnte, wenn die Vernetzung nicht perfekt war. Dies hat den Anmelder dazu gebracht, die Anti-Graffiti-Wirkung zu assoziieren mit:

– einerseits der Dichte der Vernetzungsstruktur, in dem Wissen, daß eine kompakte Struktur nur durch ein Vernetzungsverfahren erhalten werden kann, das UV-Bestrahlung oder Elektronenbeschuß (physikalische Vernetzung) einsetzt;
– und andererseits den mechanischen Eigenschaften des Lackfilms, wie etwa: – Adhäsionskraft; – Oberflächenladungen.

Unter Antigraffitieigenschaft eines Belags ist hier die Fähigkeit des Belags zu verstehen, zunächst zu erlauben, auf der Oberfläche eine so genannte Graffitischicht aufzutragen, und anschließend die Graffitischicht mit Hilfe eines Reinigungsprodukts zu entfernen.
Der Anmelder hat anschließend 15 Lackzusammensetzungen getestet, die für verschiedene Anwendungen entwickelt wurden, die in Tabelle 1 dargestellt sind. Diese Formulierungen wurden auf glatte, nicht poröse, insbesondere metallische Oberflächen von Festkörpern aufgetragen, die gestrichen oder nicht gestrichen waren. Die Vernetzung der Formulierungen, die mit UV-Bestrahlung gemäß den Techniken ausgeführt wurde, die dem Fachmann bekannt sind, führt zum Erhalten von Belägen oder Lackschichten, die mehreren Testreihen unterzogen wurden.
In einer ersten Testreihe wurden die Antigraffiti-Eigenschaften der Beläge gemäß einem Protokoll untersucht, das von der SNCF in Übereinstimmung mit der Norm NF F 31-112 verwendet wird. Dieses Dokument beschreibt Versuchsprozeduren und Bewertungsverfahren der Laborergebnisse, die eine Klassifizierung der Graffitis, der für Schienenfahrzeuge verwendeten Materialien und der Produkte zur Entfernung erlauben. Das Verhalten der Paarung "Material/Produkt zur Entfernung" wird hinsichtlich der Aggressivität und der Wirksamkeit bewertet. Ausgehend von Produkten zur Entfernung, die als nicht aggressiv und wirksam bekannt sind, werden die getesteten Materialien gemäß einer Klassifizierung "G" klassifiziert, die den Hygiene- und Sicherheitsaspekt der Produkte zur Entfernung berücksichtigt. Auf dieser Basis ist das Klassifizierungsprinzip das Folgende:

– G 0: Material, das mit Wasser oder trocken "reinigbar" ist;
– G 1: Material, das mit einem Produkt zur Entfernung "reinigbar" ist, das kein Gefahrenzettel trägt;
– G 2: Material, das mit einem Produkt zur Entfernung "reinigbar" ist, das das Symbol für "reizend" "Xi und/oder "leichtentzündlich" "F" trägt;
– G 3: Material, das mit einem Produkt zur Entfernung "reinigbar" ist, das das Symbol für "gesundheitsschädlich" "Xn" und/oder "ätzend" "C" trägt;
– G 4: Material, das mit einem Produkt zur Entfernung "reinigbar" ist, das das Symbol für "giftig" "T" trägt;
N N: Material, das "nicht reinigbar" ist.

Die Reinigungsversuche wurden zunächst mit Hilfe eines Reinigungsmittels durchgeführt, das als Xi klassifiziert ist (SOCOSTRIP T4210), und die Wirksamkeit wurde auf einer Skala von 0 bis 5 visuell beurteilt, die mit der Norm NF F 31-112 auf folgende Weise verbunden werden kann:

Wirkungsgrad gemäß der Erfindung Ergebnisse gemäß NF F 31-112

5 gut

4 annehmbar

3 annehmbar

2 schlecht

1 schlecht

0 schlecht
Es wurde festgestellt, daß:

– neun Formulierungen keine spürbare Antigraffiti-Wirkung hatten (Bezugsnummern 7 bis 15, Tabelle 1-Antigraffiti-Leistungen, die von 0 bis 2 reichen);
– drei andere Formulierungen ergeben mittlere Ergebnisse (Bezugsnummern 4 bis 6, Tabelle 1 – Antigraffiti-Leistungen 3 oder 4);
– drei Formulierungen ergeben hinsichtlich der Leichtigkeit der Reinigung der Graffitis außergewöhnlich gute Ergebnisse (Bezugsnummern 1 bis 3, Tabelle 1
– Antigraffiti-Leistungen von 5 oder zwischen 4 und 5 liegend).

Die Reinigungsversuche wurden erneut für Formulierungen der letztgenannten Kategorie mit Reinigungsmitteln ohne Gefahrenzettel (Magnus 1302 und dem Fettlöser 220 US) vorgenommen. Die festgestellten Leistungen sind beinahe identisch mit den Ergebnissen, die weiter oben berichtet wurden, was es erlaubt, diese Materialien als G1 oder G0 gemäß der Norm NF F 31-112 zu klassifizieren.
Die Formulierungen der letztgenannten Kategorie sind insbesondere gekennzeichnet durch eine Zusammensetzung vom Typ: Harz vom Typ Oligomer + Monomer + Photostarter, eine Zusammensetzung, die (sobald sie auf den Träger aufgetragen wurde) in der Lage ist, unter UV-Bestrahlung eine Vernetzungsstruktur auszubilden, die durch eine hohe Vernetzungsdichte (kompakte Vernetzungsstruktur) gekennzeichnet ist. Dank dieser Eigenschaft dringen die Pigmente in der Graffitischicht nicht oder kaum in die Vernetzungsstruktur ein. Dies macht die vollständige und leichte Entfernung der Graffitischicht mit Hilfe eines gebräuchlichen Reinigungsmittels auf Lösungsmittelbasis möglich.
Es wurde festgestellt, daß für diese drei letztgenannten Zusammensetzungen das Monomer auch die Rolle eines Lösungsmittels spielt.
Außerdem umfaßt, wenn eine gute Antigraffitibeständigkeit im Freien erwünscht ist, die Zusammensetzung des Lacks auch ein UV-Schutzreagenz. In diesem Fall muß das UV-Schutzreagenz mit dem verwendeten Photostarter kompatibel sein, um einerseits die schnelle Polymerisation unter UV-Bestrahlung zu erlauben und andererseits eine gute zeitliche UV-Beständigkeit zu bewahren.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung könnte eine gemischte Vernetzung (physikalisch – unter UV-Bestrahlung, und chemisch – mit Isocyanat) in Betracht gezogen werden, insbesondere, um mit dem Belag der Erfindung Gegenstände zu bedecken, die gekrümmte Oberflächen aufweisen, die für die UV-Bestrahlungen nicht zur Gänze zugänglich sind. In diesem Fall wird der Lack vor dem Auftragen auf den Träger durch Zugabe von Isocyanat katalysiert.
Außerdem hat der Anmelder eine zweite Testreihe an Lackfilmen der Erfindung durchgeführt, die aus der Untersuchung ihrer mechanischen Eigenschaften bestand: Adhäsionskraft, Oberflächenladungen, Oberflächenenergie.
ADHÄSIONSKRAFT
Die Adhäsionskraft der verschiedenen Beläge gemäß der Erfindung wurde mittels eines Atomkraftmikroskops (Dimension 3100 AFM, DI Digital Instruments, Veeco) gemessen. Diese Technik erlaubt es, die Kräfte an der Spitze der Sonde des Mikroskops zu messen, gemäß dem Abstand zwischen der Spitze und der Oberfläche des Belags.
Die Auslenkungsvariationen des Federarms werden in Abhängigkeit vom Abstand Spitze-Probe aufgezeichnet, wobei der Wert der Adhäsionskraft aus der Federkonstante des Federarms (44 N/m) (1) erhalten wird. Eine Reihe von 30 Kurven wurde auf jeder Probe durchgeführt. Die Beläge, die sehr gute Anti-Graffiti-Eigenschaften aufweisen (zum Beispiel der Belag, der der Formulierung Nr. 3 aus Tabelle 1 entspricht), sind durch eine geringe Adhäsionskraft unter 200 nN (1a) gekennzeichnet. Die Beläge, deren Anti-Graffiti-Leistungen reduziert oder sogar nicht vorhanden sind (zum Beispiel der Belag, der der Formulierung Nr. 15 aus Tabelle 1 entspricht), weisen eine hohe Adhäsionskraft auf, die von 400 bis über 800 nN reicht (1b).
OBERFLÄCHENLADUNGEN
Die Oberflächenladungen (oder elektrostatischen Kräfte) der verschiedenen Beläge, die in 1 beschrieben werden, wurden mit dem gleichen Instrument (Atomkraftmikroskop) gemessen. Man läßt die Spitze über der Oberfläche des Materials oszillieren und zeichnet die Variationen der Oszillationsamplitude des Federarms in Abhängigkeit vom Abstand Spitze-Oberfläche auf. Die Erhöhung oder Verringerung der Amplitude knapp vor dem Kontakt gibt uns Auskunft über das vorhandene Kraftfeld.
Die erhaltenen Ergebnisse (dargestellt in 2) zeigen, daß die Oberflächenladungen für die Beläge, deren Anti-Graffiti-Leistungen mittelmäßig oder sogar nicht vorhanden sind, wichtig sind (2b, Kraftkurve für den Belag, der der Formulierung Nr. 15 aus Tabelle 1 entspricht). In diesem Fall ist die Oszillationsamplitude um 5 bis 6 nm höher. Die Beläge, deren Anti-Graffiti-Eigenschaften sehr gut sind, weisen geringe Oberflächenladungen auf (2a, Kraftkurve für den Belag, der der Formulierung Nr. 2 aus Tabelle 2 entspricht). In diesem Fall wurde eine Variation in der Größenordnung von Nanometern beobachtet.
Das Verfahren zur Antigraffitibehandlung einer glatten Oberfläche eines festen nicht porösen, insbesondere metallischen Trägers, umfaßt die folgenden Schritte:

– Auftragen einer Formulierung, welche umfaßt: mindesten ein Harz vom Typ Oligomer, ein Monomer und/oder ein Lösungsmittel, mindestens einen Photostarter, gegebenenfalls ein UV-Schutzreagenz und gegebenenfalls Isocyanat, auf dem festen Träger;
– Aussetzen des Trägers einer UV-Bestrahlung;
– Auftragen einer Graffitischicht auf den so ausgebildeten Lackfilm;
– Entfernung der Graffitischicht mit Hilfe eines Reinigungsproduktes auf Lösungsmittelbasis.

Sobald der Lackfilm auf einer festen, insbesondere metallischen Oberfläche ausgebildet ist, wie weiter oben beschrieben, kann diese eine Graffitischicht aufnehmen, die darüber mit Hilfe von Sprays und Filzschreibern usw. aufgetragen wird.
Dank der hohen Dichte der Vernetzungsstruktur sowie der geringen Adhäsionskraft des Films, dringen die Pigmente, die in den Graffitis vorhanden sind, nicht oder kaum in die Struktur ein. Dies macht die vollständige und leichte Entfernung der Graffitischicht mit Hilfe eines gebräuchlichen Reinigungsmittels möglich, selbst dann, wenn die Reinigung erst nach mehreren Wochen stattfindet.
Die im Rahmen des Verfahrens der Erfindung verwendeten Reinigungsprodukte sind Produkte, die üblicherweise zur Entfernung von Graffitis auf festen, nicht porösen Trägern verwendet werden, wie zum Beispiel:

– das Reinigungsmittel "Magnus 1302", das von der Firma Henkel (Surface Technologies) vertrieben wird, das die Form einer mit Wasser mischbaren Flüssigkeit aufweist, ohne Gefahrenzettel;
– das Reinigungsmittel "Socostrip T4210", das von der Firma Socomor vertrieben wird, das die Form einer mit Wasser mischbaren Flüssigkeit aufweist, mit einem Gefahrenzettel Xi (Gefahr der Reizung);
– der Fettlöser 220, der von der Firma Soficor-Mäder vertrieben wird, der ein neutrales Reinigungsmittel auf der Basis einer Mischung aus Glycolethern der Serie P ist, ohne Gefahrenzettel.

Der Lack der Erfindung wird in Schichten aufgetragen, deren Dicke in einer Größenordnung von 5 bis 25 μm liegt.
Die folgenden, nicht beschränkenden, Ausführungsbeispiele stellen die Eigenschaften des Antigraffiti-Belags ausführlicher dar.
BEISPIEL 1: Anti-Graffiti-Belag mit guter Beständigkeit im Freien
Mehrere Lackzusammensetzungen, die ein UV-Schutzreagenz umfassen, dargestellt in Tabelle 2, wurden mit Hilfe eines QUV-Schnellbewitterungsgeräts getestet. Diese Lacke wurden abwechselnd ausgesetzt:

i) UV-Bestrahlung mit einer Wellenlänge zwischen 270 und 370 nm und mit einer Leistung von 2 +/– 0,4 mW/cm², 4 Std. lang bei 60°C;
ii) bei einer relativen Sättigungsfeuchte, 4 Std. lang bei 60°C.

Nach mehreren Zyklen von 8 Std. (i + ii), die der Norm NFT30-036 entsprechen), wird der Glanz mit einem Winkel von 60° gemessen (delta Br entspricht dem Glanzabfall des Films) und Tonabweichung (delta E entspricht der gesamten Farbabweichung, die in dem System CIELAB 1976 gemessen wird). Die Ergebnisse, die in Tabelle 3 präsentiert werden, zeigen, daß der beste Kompromiß Anti-Graffiti-Beständigkeit-UV für den Lack 310.7110.0110 erhalten wird, der die Formel 91266 umfaßt (Bezugsnummer 3, Tabelle 1), der nachfolgend ausführlich beschrieben wird. Die Haftung wird gemäß der Norm ISO 2409 gemessen (GT zwischen 0 und 5).

Formel	Zusammensetzung	Gew.-%
91266	– hexafunktionelles Urethanacrylat (Ebecryl 1290-UCB)	66,0
	– Hexandioldiacrylat (Laromer HDDA-BASF)	28,0
	– Methylbenzoylformiat (Genocure MBF-RAHN)	3,0
	– Siliconzusatz (Baysilone^® OL 17-BORCHERS)	0,5
	– UV-Schutzreagenz (Tinuvin 1130-CIBA)	1,5
	- Stabilisator (Tinuvin 292-CIBA)	1,0
		100,0

BEISPIEL 2: Zusammensetzungen des Anti-Graffiti-Belags für die gemischte Vernetzung

Zwei Zusammensetzungen, die verwendet werden, um feste Gegenstände zu bedecken, die gekrümmte Oberflächen aufweisen, werden nachfolgend ausführlich beschrieben. Diesen Zusammensetzungen wird vor dem Auftragen 2,5% Desmodur N3390 (90%-iges aliphatisches Polyisocyanat in einer Mischung aus Butylacetat/Naphta-Lösungsmittel) zugegeben.

Formel	Zusammensetzung	Gew.-%
Formel 91234	– tetrafunktionelles hydroxyliertes Urethanacrylat	58,7
	– Trimethylolpropantriacrylat	17,6
	– Hexandioldiacrylat	8,1
	– Photostarter (1-Hydroxyketon)	3,9
	– Benzophenon	2,1
	– Siliconzusatz (BYK^®-346)	0,5
	– Oligoamin	9,1
		100,0

Formel	Zusammensetzung	Gew.-%
90249	– trifunktionelles Urethanacrylat	44,6
	– difunktionelles Urethanacrylat	14,8
	– Hexandioldiacrylat	14,8
	– Tetrahydro-2-furanmethanol	11,1
	– Photostarter (1-Hydroxyketon)	1,9
	– Methylbenzoylformiat	2,8
	– Diacetonalkohol	8,4
	– Siliconzusatz (BYK^®-306 10% in Butylacetat)	0,7
	– CAB 551-0,01 (EASTMAN) 10% in HDDA	0,9
		100,0

Der Anti-Graffiti-Belag weist zahlreiche Vorteile auf:

– er ist transparent und glänzend;
– er ist umweltfreundlich; die Vernetzung unter UV-Bestrahlung vermeidet nämlich die Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOC);
– er erlaubt es, Energieeinsparungen zu realisieren;
– die Zeit, die notwendig ist, um den Belag unter UV-Bestrahlung zu erhalten, ist sehr kurz (maximal einige Sekunden).

Claims

Antigraffitibelag, der dazu vorgesehen ist, einen festen nicht-porösen Träger mit glatter Oberfläche zu bedecken, wobei der Belag erhalten wird durch Vernetzen, insbesondere durch Vernetzen unter UV-Einstrahlung, einer Zusammensetzung, welche umfaßt: – wenigstens ein Harz, gewählt unter den Urethanacrylaten und den hydroxylierten Urethanacrylaten, – wenigstens ein Monomer, das auch die Rolle eines Lösungsmittels spielt, – wenigstens einen Photostarter, – gegebenenfalls ein UV-Schutzreagenz, wobei die Auswahl der Bestandteile der Zusammensetzung und die Vernetzungsbedingungen derart sind, daß die Beschichtung ein kompaktes Vernetzungsnetzwerk ausweist und eine Klassifikation "G1" oder "G0" gemäß der Norm NF F 31-112 annimmt.
Belag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsprozentanteile der Bestandteile der Zusammensetzung sind: Harz von 35% bis 80%, Monomer von 20% bis 60%, Photostarter von 0,5% bis 7%.
Belag nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Adhäsionskraft unter 200 nN aufweist.
Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung auch Isocyanat umfaßt.
Belag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Dicke zwischen 5 und 25 μm aufweist.
Zusammensetzung eines Belages nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 5, ausgelegt für eine äußere Verwendung des Belags, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt: a) 60 Gew.-% bis 70 Gew.-% eines hexafunktionellen Urethanacrylats, b) 25 Gew.-% bis 30 Gew.-% eines Hexandioldiacrylats, c) 2 Gew.-% bis 5 Gew.-% eines Photostarters, d) 1 Gew.-% bis 5 Gew.-% eines UV-Schutzreagenzes, e) 0,5 Gew.-% bis 2 Gew.-% UV-Stabilisator, f) 0,1 bis 1% eines Zusatzes.
Verfahren zur Antigraffitibehandlung einer glatten Oberfläche eines festen nicht porösen Gegenstandes, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt: i) Auftragen einer Belagzusammensetzung nach den Ansprüchen 1 bis 6 auf einen festen Träger, ii) Aussetzen des Trägers einer UV-Bestrahlung, iii) Auftragen einer Graffitischicht auf den so ausgebildeten Lackfilm, iv) Entfernung der Graffitischicht mit Hilfe eines Reinigungsproduktes auf Lösungsmittelbasis.
Verwendung der Zusammensetzung nach Anspruch 4 zur Anti-Graffitibehandlung nach Anspruch 7 eines festen Gegenstandes, der gekrümmte Oberflächen aufweist.