DE602004008956T2 - Herstellung von verzweigten aliphatischen alkoholen unter verwendung eines verfahrensstroms aus einer dehydrierungs-isomerisierungs-anlage - Google Patents

Herstellung von verzweigten aliphatischen alkoholen unter verwendung eines verfahrensstroms aus einer dehydrierungs-isomerisierungs-anlage Download PDF

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    • C07C5/32—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with formation of free hydrogen
    • C07C5/327—Formation of non-aromatic carbon-to-carbon double bonds only
    • C07C5/333—Catalytic processes

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Systeme und Verfahren zum Herstellen von aliphatischen Alkoholen. Spezieller beziehen sich die hierin beschriebenen Ausführungsformen auf Systeme und Verfahren zum Herstellen von verzweigten aliphatischen Alkoholen unter Verwenden einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit.
  • Beschreibung der verwandten Technik
  • Aliphatische Alkohole sind wichtige Verbindungen, welche in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet oder in andere chemische Verbindungen (z.B. grenzflächenaktive Mittel, Sulfate) umgewandelt werden können. Grenzflächenaktive Mittel können in einer Vielzahl von Anwendungen (z.B. Detergentien, Seifen, Ölgewinnung) eingesetzt werden.
  • Die strukturelle Zusammensetzung des aliphatischen Alkohols kann die Eigenschaften (z.B. die Wasserlöslichkeit, die biologische Abbaubarkeit und die Detergenskraft in kaltem Wasser) des grenzflächenaktiven Mittels und/oder des Detergens, das aus einem aliphatischen Alkohol hergestellt wird, beeinflussen. Beispielsweise kann die Wasserlöslichkeit durch die Linearität des aliphatischen Teils des aliphatischen Alkohols beeinflusst werden. Mit ansteigender Linearität des aliphatischen Teils kann sich die Hydrophilie (d.i. die Affinität für Wasser) des grenzflächenaktiven Mittels auf Basis von aliphatischem Alkohol verringern. Daher kann sich die Wasserlöslichkeit und/oder die Detergenskraftleistung des grenzflächenaktiven Mittels auf Basis von aliphatischem Alkohol verringern. Das Einführen von Verzweigungen in den aliphatischen Teil des grenzflächenaktiven Mittels auf Basis von aliphatischem Alkohol kann die Kaltwasserlöslichkeit und/oder die Detergenskraft des grenzflächenaktiven Mittels auf Basis von aliphatischem Alkohol erhöhen. Die biologische Abbaubarkeit der grenzflächenaktiven Mittel auf Basis von aliphatischem Alkohol kann hingegen verringert werden, wenn die Verzweigungen im aliphatischen Teil des grenzflächenaktiven Mittels auf Basis von Alkohol eine höhere Zahl an quaternären Kohlenstoffen umfassen. Das Einführen von Verzweigungen mit einer Minimalzahl an quaternären Kohlenstoffatomen in den aliphatischen Teil des grenzflächenaktiven Mittels auf Basis von aliphatischem Alkohol kann die Kaltwasserlöslichkeit und/oder die Detergenskraft der grenzflächenaktiven Mittel auf Basis von Alkohol erhöhen, während die biologische Abbaubarkeit der Detergentien erhalten wird.
  • Der aliphatische Teil eines aliphatischen Alkohols, der zur Herstellung eines grenzflächenaktiven Mittels verwendet wird, kann eine oder mehrere aliphatischen Alkylgruppen als Verzweigungen umfassen. Aliphatische Alkylgruppen, die Verzweigungen im aliphatischen Teil bilden können, können Methyl-, Ethyl, Propyl- oder höhere Alkylgruppen umfassen. Quaternäre und tertiäre Kohlenstoffe können vorhanden sein, wenn der aliphatische Teil verzweigt ist. Die Zahl der quaternären und tertiären Kohlenstoffe kann sich aus dem Verzweigungsmuster im aliphatischen Teil ergeben. Wie hierin verwendet, bezeichnet die Wendung "aliphatisches quaternäres Kohlenstoffatom" ein Kohlenstoffatom, das nicht an irgendwelche Wasserstoffatome gebunden ist.
  • Verfahren zum Herstellen von verzweigten primären Alkoholzusammensetzungen werden im US-Patent Nr. 5,849,960 , Singleton et al., mit dem Titel "Highly Branched Primary Alcohol Compositions, and Biodegradable Detergents Made Thereform" und im US-Patent Nr. 6,150,322 , Singleton et al., mit dem Titel "Highly Branched Primary Alcohol Compositions, and Biodegradable Detergents Made Thereform" beschrieben. US 4,438,287 beschreibt ein Verfahren zum Synthetisieren von Alkoholen, in welchem ein dehydrierbarer Kohlenwasserstoff einem Dehydrierungsschritt in Gegenwart von einem nicht sauren multimetallischen Katalysator unterworfen wird. Das Reaktionsgemisch wird dann, ohne Abtrennung der aus dem Dehydrierungsverfahren erhaltenen Olefine, als Einsatzmaterial für einen Alkoholsyntheseschritt verwendet.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • In einer Ausführungsform können aliphatische Alkohole mit einem Verfahren, das die Dehydrierung von Paraffinen zu Olefinen und die Isomerisierung der Olefine in einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit umfasst, hergestellt werden. Ein Verfahrens-Einsatzmaterialstrom, welcher in eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eintritt, kann lineare Olefine und Paraffine umfassen, die eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 7 bis 18 besitzen. In einer Ausführungsform umfasst ein Verfahrens-Einsatzmaterialstrom, der in eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eintritt, lineare Olefine und Paraffine, die eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 10 bis 17 besitzen. Wie hierin verwendet, bezeichnet die Wendung "Kohlenstoffzahl" die Gesamtzahl an Kohlenstoffatomen in einem Molekül. Der Verfahrens-Einsatzmaterialstrom, der in eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eintritt, ist in einigen Ausführungsformen aus einem Fischer-Tropsch-Verfahren abgeleitet.
  • Wenigstens ein Teil der Paraffine im Einsatzmaterialstrom kann in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit dehydriert werden, um Olefine zu bilden. Wenigstens ein Teil der erhaltenen Olefine und wenigstens ein Teil der Olefine, die bereits in dem Einsatzmaterialstrom vorhanden waren, können in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit auch isomerisiert werden. Ein Isomerisierungsverfahren wandelt lineare Olefine (z.B. unverzweigte Olefine) in verzweigte Olefine um. Die isomerisierten Olefine können hydroformyliert werden, um aliphatische Alkohole herzustellen. Nach der Hydroformylierung der Olefine können nicht umgesetzte Komponenten aus dem Hydroformylierungsverfahren von den aliphatischen Alkoholprodukten abgetrennt werden. Paraffine und nicht umgesetzte Olefine im abgetrennten Strom können in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit zurückgeführt werden.
  • Die Verfahrensbedingungen in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit können derart sein, dass die erhaltenen verzweigten Olefine eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekül von 0,7 bis 2,5 besitzen. Die verzweigten Olefine können, ohne darauf beschränkt zu sein, methyl- und/oder ethylverzweigte Olefine umfassen. Das Isomerisierungsverfahren kann verzweigte Olefine herstellen, welche weniger als 0,5 an quaternären aliphatischen Kohlenstoffatomen umfassen. Die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit kann einen Katalysator umfassen, welcher zwei Funktionen, zum Dehydrieren der Paraffine zu Olefinen und zum Isomerisieren der Olefine zu verzweigten Olefinen, besitzt.
  • In einer Ausführungsform kann eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eine Vielzahl an Zonen umfassen. Die Vielzahl an Zonen kann eine erste Reaktionszone und eine zweite Reaktionszone umfassen. Die erste Reaktionszone kann eine Dehydrierungszone sein. Die zweite Reaktionszone kann eine Isomerisierungszone sein. Ein Kohlenwasserstoffstrom, welcher Olefine und Paraffine umfasst, kann in die Dehydrierungszone eintreten. Wenigstens ein Teil der Paraffine im Kohlenwasserstoffstrom kann zu Olefinen dehydriert werden, um einen an Olefinen angereicherten Strom herzustellen. Der Olefin-angereicherte Strom kann in die Isomerisierungszone weitergeleitet werden. In der Isomerisierungszone kann wenigstens ein Teil der Olefine im Olefin-angereicherten Strom zu verzweigten Olefinen isomerisiert werden. Die verzweigten Olefine können mittels Hydroformylierung in aliphatische Alkohole umgewandelt werden. Nach der Hydroformylierung der Olefine kann ein Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen aus den hergestellten aliphatischen Alkoholprodukten abgetrennt werden. Der Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann durch Zurückleiten von wenigstens einem Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit und/oder in einen Strom, der in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eintritt, wiederverwertet werden.
  • In einer Ausführungsform kann eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eine Schichtbettkonfiguration umfassen. Die Schichtbettkonfiguration kann einen Katalysator zur Dehydrierung und einen Katalysator zur Isomerisierung eines Kohlenwasserstoffstroms umfassen. Wenigstens ein Teil der Paraffine im Kohlenwasserstoffstrom kann zu Olefinen dehydriert werden, um einen an Olefinen angereicherten Strom herzustellen. Der Olefin-angereicherte Strom kann in eine Isomerisierungszone weitergeleitet werden. In der Isomerisierungszone kann wenigstens ein Teil der Olefine im Olefin-angereicherten Strom zu verzweigten Olefinen isomerisiert werden. Die verzweigten Olefine können mittels Hydroformylierung in aliphatische Alkohole umgewandelt werden. Nach der Hydroformylierung der Olefine kann ein Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen aus den hergestellten aliphatischen Alkoholprodukten abgetrennt werden. Der Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann durch Zurückleiten von wenigstens einem Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit und/oder in einen Strom, der in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eintritt, wiederverwertet werden.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann wenigstens ein Teil der aliphatischen Alkohole sulfatiert werden, um aliphatische Sul fate zu bilden. In einigen Ausführungsformen können aliphatische Sulfate verzweigte Alkylgruppen umfassen.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann wenigstens ein Teil der hergestellten aliphatischen Alkohole oxyalkyliert werden, um Oxyalkylalkohole zu bilden. In einigen Ausführungsformen können Oxyalkylalkohole verzweigte Alkylgruppen umfassen. In einigen Ausführungsformen kann wenigstens ein Teil der hergestellten verzweigten aliphatischen Alkohole ethoxyliert werden, um verzweigte Ethoxyalkylalkohole zu bilden. Wenigstens ein Teil der oxyalkylierten Alkohole kann sulfatiert werden, um Oxyalkylsulfate zu bilden. In einigen Ausführungsformen können Oxyalkylsulfate verzweigte Alkylgruppen umfassen.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Vorteile der vorliegenden Erfindung werden den Fachleuten mit Hilfe der folgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die angeschlossenen Zeichnungen klar werden, wobei:
  • 1 ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform eines Systems zum Herstellen verzweigter aliphatischer Alkohole unter Verwenden einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit darstellt.
  • 2 ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform eines Systems zum Herstellen verzweigter aliphatischer Alkohole unter Verwenden einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit und einer Separationseinheit, um verzweigte Olefine von linearen Olefinen und Paraffinen zu trennen, darstellt.
  • 3 ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform eines Systems zum Herstellen verzweigter aliphatischer Alkohole un ter Verwenden einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit mit Zufügung eines zusätzlichen Kohlenwasserstoffstroms darstellt.
  • 4A-B schematische Diagramme von Ausführungsformen eines Systems zum Herstellen verzweigter aliphatischer Alkohole unter Verwenden einer Zweizonen-Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit darstellt.
  • 5 ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform eines Systems zum Herstellen verzweigter aliphatischer Alkohole unter Verwenden einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit mit einer Schichtbettkatalysatorkonfiguration darstellt.
  • Obwohl für die Erfindung verschiedene Modifikationen und alternative Formen möglich sind, werden spezifische Ausführungsformen davon beispielhaft in der Zeichnung gezeigt und hierin im Detail beschrieben werden. Es sollte jedoch klar sein, dass die Zeichnungen und die detaillierte Beschreibung nicht dazu dienen sollen, die Erfindung auf die beschriebene spezielle Form einzuschränken, sondern im Gegensatz dazu, besteht die Absicht alle Modifikationen, Äquivalente und Alternativen, welche innerhalb des Geists und des Rahmens der vorliegenden Erfindung liegen, wie sie durch die angeschlossenen Ansprüche definiert ist, zu umfassen.
  • Detaillierte Beschreibung von Ausführungsformen
  • Kohlenwasserstoffprodukte können aus Synthesegas (d.i. ein Gemisch aus Wasserstoff und Kohlenmonoxid) unter Verwenden eines Fischer-Tropsch-Verfahrens synthetisiert werden. Synthesegas kann durch partielle Verbrennung von Mineralöl (z.B. Kohle, Kohlenwasserstoffe), durch Reformieren von Erdgas oder durch partielle Oxidation von Erdgas erhalten werden. Das Fischer-Tropsch-Verfahren wandelt Synthesegas katalytisch in ein Produktgemisch um, das gesättigte Kohlenwasserstoffe, ungesättig te Kohlenwasserstoffe und eine geringe Menge an sauerstoffhältigen Produkten umfasst. Die Produkte aus einem Fischer-Tropsch-Verfahren können für die Herstellung von Brennstoffen (z.B. Benzin, Dieselöl), von Schmierölen und Wachsen verwendet werden.
  • Fischer-Tropsch-Verfahrensströme können auch verwendet werden, um wirtschaftlich wertvolle Rohprodukte herzustellen. Beispielsweise sind lineare Olefine Rohprodukte, welche für die Herstellung von grenzflächenaktiven Mitteln nutzbar sind. Das Verwenden eines Teil des Verfahrensstrom zur Herstellung von linearen Olefinen kann den wirtschaftlichen Wert eines Fischer-Tropsch-Verfahrensstroms erhöhen.
  • Grenzflächenaktive Mittel, welche von verzweigten Olefinen abgeleitet sind, können andere Eigenschaften besitzen als grenzflächenaktive Mittel, die von linearen Olefinen abgeleitet sind. Beispielsweise können aus verzweigten Olefinen abgeleitete grenzflächenaktive Mittel eine erhöhte Wasserlöslichkeit und/oder verbesserte Detergenskraft-Eigenschaften, verglichen mit grenzflächenaktiven Mitteln, die von linearen Olefinen abgeleitet sind, besitzen. Die Eigenschaften hinsichtlich der biologischen Abbaubarkeit der grenzflächenaktiven Mittel können jedoch durch die Gegenwart von quaternären Kohlenstoffatome im verzweigten Teil der grenzflächenaktiven Mittel beeinträchtigt werden. Grenzflächenaktive Mittel, welche aus verzweigten Olefinen mit einer Minimalzahl an quaternären Kohlenstoffatomen hergestellt sind, können ähnliche Eigenschaften hinsichtlich der biologischen Abbaubarkeit besitzen, wie grenzflächenaktive Mittel, die von linearen Olefinen abgeleitet sind. Die Herstellung von verzweigten Olefinen aus einem Fischer-Tropsch-Verfahrensstrom kann den wirtschaftlichen Wert des Stroms erhöhen. In einigen Ausführungsformen können lineare Olefine in verzweigte Olefine mit einer Minimalzahl an quaternären Kohlenstoffatomen unter Verwendung eines Dehydrie rungs-Isomerisierungs- oder eines Isomerisierungskatalysators umgewandelt werden. Das Erhöhen der Menge an verzweigten Olefinen, die aus einem Fischer-Tropsch-Verfahrensstrom abgeleitet werden, kann den wirtschaftlichen Wert des Verfahrensstroms erhöhen.
  • Verfahren zum Erhöhen der Menge an verzweigten Olefinen, welche aus einem Verfahrensstrom abgeleitet sind, der bestimmte Mengen an Olefinen umfasst, und somit den wirtschaftlichen Wert des Verfahrensstroms erhöhen, sind beschrieben. Solche Verfahren sind sowohl für Fischer-Tropsch-Verfahrensströme als auch für Produktströme aus anderen Quellen, die Kohlenwasserstoffe umfassen, nutzbar.
  • Eine Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialstromzusammensetzung kann Paraffine und Olefine umfassen. Wenigstens ein Teil des Kohlenwasserstoffstroms kann aus linearen Paraffinen und Olefinen mit wenigstens 4 Kohlenstoffatomen und bis zu 18 Kohlenstoffatomen bestehen. Ein Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialstrom kann aus einem Fischer-Tropsch-Verfahren oder aus einem Ethylenoligomerisierungsverfahren erhalten werden. Fischer-Tropsch-Katalysatoren und Reaktionsbedingungen können ausgewählt werden, um im Reaktionsproduktstrom ein bestimmtes Produktgemisch bereitzustellen. Beispielsweise können ein Fischer-Tropsch-Katalysator und -Reaktionsbedingungen ausgewählt werden, um im Strom die Menge an Olefinen zu erhöhen und die Menge an Paraffinen und Oxygenaten zu verringern. Alternativ können Katalysator und Reaktionsbedingungen ausgewählt werden, um im Strom die Menge an Paraffinen zu erhöhen und die Menge an Olefinen und Oxygenaten zu verringern.
  • Der in einem Fischer-Tropsch-Verfahren verwendete Katalysator kann Mo, W, Gruppe-VIII-Verbindungen oder Kombinationen davon sein. Gruppe-VIII-Verbindungen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Eisen, Kobalt, Ruthenium, Rhodium, Platin, Palladium, Iridium und Osmium. Die Katalysatoren und Kombinationen zur Herstellung der gewünschten Kohlenwasserstoffspezies mit einem Fischer-Tropsch-Verfahren sind allgemein bekannt.
  • Obwohl auf einen Fischer-Tropsch-Strom Bezug genommen wird, kann jedweder Olefine und gesättigte Kohlenwasserstoffe umfassende Strom geeignet sein. Viele Fischer-Tropsch-Ströme können von 5% bis 80% Olefine umfassen, wobei der Rest von gesättigten Kohlenwasserstoffen und anderen Verbindungen gebildet wird.
  • In einigen Ausführungsformen werden Einsatzmaterialströme, die Olefine und Paraffine umfassen, durch Cracken von Paraffinwachs oder durch die Oligomerisierung von Olefinen erhalten. Handelsübliche Olefinprodukte, die durch Ethylenoligomerisierung hergestellt werden, werden in den Vereinigten Staaten von der Chevron Phillips Chemical Company, der Shell Chemical Company (als NEODENE) und von British Petroleum vermarktet. Das Cracken von Paraffinwachs zur Herstellung von Einsatzmaterialströmen aus Alpha-Olefinen und Paraffinen wird im US-Patent Nr. 4,579,986 , Sie, mit dem Titel "Process For The Preparation Of Hydrocarbons" und in der US-Patentanmeldung Anmeldenummer 10/153,955, Ansorge et al., mit dem Titel "Process For The Preparation of linear Olefins and Use Thereof To Prepare Linear Alcohols" beschrieben. Spezielle Verfahren zur Herstellung von linearen Olefinen aus Ethylen sind im US-Patent Nr. 3,676,523 , Mason, mit dem Titel "Alpha-Olefin Production" im US-Patent Nr. 3,686,351 , Mason, mit dem Titel "Alpha-Olefin Production" im US-Patent Nr. 3,737,475 , Mason, mit dem Titel "Alpha-Olefin Production" und im US-Patent Nr. 4,020,121 , Kister et al., mit dem Titel "Oligomerization Reaction System", beschrieben. Die meisten der vorstehend beschriebenen Verfahren stellen Alpha-Olefine her. Höhere lineare innere Olefine können handelsüblich hergestellt werden (z.B. durch Chlorierung-Dehydrochlorierung von Paraffinen durch Paraffindehydrierung, durch Isomerisierung von Alpha-Olefinen).
  • In einer Ausführungsform wird ein Einsatzmaterialstrom verarbeitet, um einen Kohlenwasserstoffstrom, welcher verzweigte Olefine umfasst, herzustellen. Diese verzweigten Olefine können unter Verwenden von verschiedenen Verfahren in verzweigte aliphatischen Alkohole umgewandelt werden. Der Einsatzmaterialstrom kann einen Paraffingehalt im Bereich von 50 Gew.-% bis 90 Gew.-% des Einsatzmaterialstroms besitzen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Einsatzmaterialstrom einen Paraffingehalt von mehr als 90 Gew.-% Paraffinen besitzen. Der Einsatzmaterialstrom kann auch Olefine umfassen. Der Olefingehalt des Einsatzmaterialstroms kann von 10 Gew.-% bis 50 Gew.-% betragen.
  • Die Zusammensetzung des Einsatzmaterialstroms kann Kohlenwasserstoffe mit einer durchschnittlichen Kohlenstoffzahl umfassen, die von 4 bis 30 reicht. In einer Ausführungsform kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe in einem Einsatzmaterialstrom von 4 bis 24 reichen. In anderen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl des Einsatzmaterialstroms von 4 bis 18 reichen. Eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe in einem Einsatzmaterialstrom kann von 7 bis 18 reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe in einem Einsatzmaterialstrom von 10 bis 17 reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe in einem Einsatzmaterialstrom von 10 bis 13 reichen. In anderen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe in einem Einsatzmaterialstrom von 14 bis 17 reichen. Ein Einsatzmaterialstrom kann geringe Mengen an Kohlenwasserstoffen mit einer Kohlenstoffzahl umfassen, die höher oder niedriger als der gewünschte Kohlenstoffzahlbereich ist.
  • In einigen Ausführungsformen kann ein Einsatzmaterialstrom aus der Destillation eines Verfahrensstroms abgeleitet sein, welcher einen breiteren Bereich von Kohlenstoffzahlen umfasst.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein Einsatzmaterialstrom für eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit Mono-Olefine und/oder Paraffine. Die Mono-Olefine können von linearer oder verzweigter Struktur sein. Die Mono-Olefine können eine Alpha- oder eine innere Doppelbindung aufweisen. Der Einsatzmaterialstrom kann Olefine umfassen, wobei 50% oder mehr der vorhandenen Olefinmoleküle Alpha-Olefine mit einer linearen (geradkettigen) Kohlenstoffskelettstruktur sein können. In bestimmten Ausführungsformen sind wenigstens 70% der Olefine Alpha-Olefine mit einer linearen Kohlenstoffskelettstruktur. Ein Kohlenwasserstoffstrom, worin mehr als 70% aller Olefinmoleküle Alpha-Olefine mit einer linearen Kohlenstoffskelettstruktur sind, kann in bestimmten Ausführungsformen verwendet werden, um Olefine in aliphatische Alkohole umzuwandeln. Solche ein Strom kann aus einem Fischer-Tropsch-Verfahren abgeleitet sein. In einigen Ausführungsformen umfasst ein Einsatzmaterialstrom Olefine, wobei wenigstens 50% der vorhandenen Olefinmoleküle innere Olefine sind.
  • Olefine mit verzweigter Kette können mittels eines Hydroformylierungsverfahrens in verzweigte aliphatische Alkohole (z.B. verzweigte primäre Alkohole) umgewandelt werden. Wie hierin verwendet, bezeichnet "Hydroformylierung" die Herstellung von Alkoholen aus Olefinen über ein Carbonylierungs- und ein Hydrierungsverfahren. Andere Verfahren zur Herstellung von aliphatischen Alkoholen aus Olefinen können verwendet werden. Beispiele für andere Verfahren zum Herstellen aliphatischer Alkohole aus Olefinen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, die Hydratisierung, die Oxidation und Hydrolyse, die Sulfatierung und Hydratisierung, und die Epoxidisierung und Hydratisierung. Die Zusammensetzung eines Alkohol-Produkt stroms kann aliphatische Alkohole umfassen, mit einer durchschnittlichen Kohlenstoffzahl, die von 5 bis 31 reicht. In einer Ausführungsform kann die durchschnittliche Kohlenstoffzahl der aliphatischen Alkohole in einem Alkohol-Produktstrom von 7 bis 19 reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der aliphatischen Alkohole in einem Alkoholproduktstrom von 11 bis 18 reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von aliphatischen Alkoholen in einem Alkohol-Produktstrom von 11 bis 14 reichen. In anderen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von aliphatischen Alkoholen in einem Alkohol-Produktstrom von 15 bis 18 reichen.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein ersten Kohlenwasserstoffstrom, welcher Paraffine und Olefine umfasst, in eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eingeführt werden. Die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit kann zwei unabhängige Einheiten (z.B. eine Isomerisierungseinheit und ein Dehydrierungseinheit) ersetzen. Die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit kann Paraffine zu Olefinen dehydrieren und die erhaltenen Olefine und/oder anfänglich im Kohlenwasserstoffstrom enthaltenen Olefine zu verzweigten Olefinen isomerisieren. In einer Ausführungsform kann ein Katalysator die Dehydrierung-Isomerisierung der Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom ausführen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Katalysator ein einzelner Katalysator sein. Der Katalysator kann in einigen Ausführungsformen ein Gemisch von zwei Katalysatoren (z.B. einem Dehydrierungskatalysator und einem Isomerisierungskatalysator) sein. In anderen Ausführungsformen können zwei getrennt Katalysatoren, die in verschiedenen Zonen oder in einer Schichtbettkonfiguration angeordnet sind, das Dehydrierungs-Isomerisierungsverfahren in einer Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit ausführen. Wie hierin verwendet, kann "ein Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator" einen einzelnen oder mehrere Katalysatoren umfassen.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit mehrere Eintrittspunkte aufweisen, um verschiedene Verfahrensströme aufzunehmen. Die Verfahrensströme können von anderen Verfahrenseinheiten und/oder von Lagerungseinheiten stammen. Beispiele von Verfahrensströmen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, einen Verdünnungsmittel-Kohlenwasserstoffstrom und/oder andere Kohlenwasserstoffströme, welche Olefine und Paraffine umfassen, die aus anderen Verfahren erhalten werden. Wie hierin verwendet, bezeichnet "Eintritt in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit" den Eintritt von Verfahrensströmen in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit über einen oder mehrere Eintrittspunkte.
  • Ein erster Kohlenwasserstoffstrom, umfassend ein Gemisch von Olefinen und Paraffinen, kann über eine erste Leitung 112 in eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110, wie für das System 100 in 1 dargestellt, eingeführt werden. Die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom können eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 7 bis 18 besitzen. In bestimmten Ausführungsformen können die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 10 bis 17 besitzen. In einigen Ausführungsformen können die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 10 bis 13 besitzen. In anderen Ausführungsformen können die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 14 bis 17 besitzen. In einigen Ausführungsformen umfasst ein erster Kohlenwasserstoffstrom Alpha-Olefine. Der Alpha-Olefingehalt des ersten Kohlenwasserstoffstroms kann größer als 70% der gesamten Menge an Olefinen im ersten Kohlenwasserstoffstrom sein. In bestimmten Ausführungsformen kann ein ersten Kohlenwasserstoffstrom von einem Fischer-Tropsch-Verfahren hergestellt sein.
  • In der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 kann wenigstens ein Teil der Paraffine im ersten Kohlenwasserstoffstrom zu Olefinen dehydriert werden. Wenigstens ein Teil der erhaltenen Olefine und wenigstens ein Teil der Olefine, die bereits im Einsatzmaterialstrom vorhanden waren, können isomerisiert werden, um einen zweiten Kohlenwasserstoffstrom herzustellen. Das Isomerisierungsverfahren wandelt lineare Olefine (d.h. unverzweigte Olefine) in verzweigte Olefine um.
  • Der zur Dehydrierung-Isomerisierung des ersten Kohlenwasserstoffstroms verwendete Katalysator kann auf einem Zeolithkatalysator basieren, welcher mit einem oder mehreren Metallen oder Metallverbindungen modifiziert ist. Der in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 zur Behandlung der Olefine im ersten Kohlenwasserstoffstrom verwendete Katalysator kann zum Skelettisomerisieren von linearen Olefinen im Verfahrensstrom zu Olefinen, welche eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekülkette von mehr als 0,7 aufweisen, wirksam sein. In bestimmten Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekülkette von 0,7 bis 2,5 reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekülkette von 0,7 bis 2,2 reichen. In anderen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekülkette von 1,0 bis 2,2 reichen.
  • Der Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator kann einen Zeolithen enthalten, welcher wenigstens einen Kanal mit einem kristallographisch freien Kanaldurchmesser von mehr als 4,2 Å bis weniger als 7 Å, gemessen bei Raumtemperatur, besitzt. Wie hierin verwendet, bezeichnet "Kanaldurchmesser oder -größe" einen zur Diffusion wirksamen Kanaldurchmesser oder eine -größe. Der Zeolith darf keine Kanäle aufweisen, welche einen freien Kanaldurchmesser von mehr als 7 Å besitzen. Der Katalysator kann wenigstens einen Kanal mit einem kristallographisch freien Durchmesser von mehr als 4,2 Å bis weniger als 7 Å am Eingang des Kanals besitzen. Der Katalysator darf keinen Kanal mit einem Durchmesser am Eingang aufweisen, welcher den oberen Grenzwert des Bereiches von 7 Å überschreitet. Zeolithe, welche Kanaldurchmesser von mehr als 7 Å besitzen, können für unerwünschte Olefin-Nebenprodukte (z.B. Aromatisierung, Oligomerisierung, Alkylierung, Verkockung) empfänglich sein. In einigen Ausführungsformen darf ein Zeolith keinen Kanal mit einem freien Durchmesser entlang der x- oder der y-Ebene von mehr als 4,2 Å aufweisen. Eine geringe Kanalgröße kann das Olefin an einer Diffusion in die und aus den Kanalporen hindern, nachdem das Olefin verzweigt wurde. Ein Zeolith kann wenigstens einen Kanal mit einem freien Durchmesser des Kanals im Bereich von mehr als 4,2 Å bis weniger als 7 Å aufweisen.
  • In einer Ausführungsform muss ein Olefinmolekül aufgrund seiner hohen Kohlenstoffkettenlänge nicht in einen Zeolithkanal eintreten, hindurchdiffundieren und am anderen Ende des Kanals austreten können. Die festgestellte Verzweigungsrate beim Passieren des Olefins durch den Zeolith kann nicht der theoretischen Verzweigungsrate, bei der jedes Olefinmolekül durch die Kanäle durchtreten würde, entsprechen. Die meisten Olefine können teilweise in den Kanal für eine, den Teil der Kette im Kanal verzweigende Wirkdistanz, eindringen und darauffolgend nach der Isomerisierung aus dem Kanal austreten. In einer Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung aliphatischer Alkohole können die Olefinmoleküle in einem Kohlenwasserstoffstrom vorwiegend eine Struktur aufweisen, welche an den Enden des Olefin-Kohlenstoffgrundgerüst verzweigt und im Wesentlichen zum Zentrum des Moleküls hin linear ist (z.B. wenigstens 25% der Kohlenstoffe im Zentrum sind unverzweigt).
  • In bestimmten Ausführungsformen kann eine Zeolithkatalysatorstruktur Kanäle mit freien Durchmessern von mehr als 4,2 Å bis weniger als 7 Å entlang sowohl der x- als auch der y-Ebene in der [001]-Ansicht aufweisen. Zeolithe mit der angegebenen Kanalgröße können als Mittel- oder Zwischenkanalzeolithe bezeichnet werden und besitzen typischerweise eine 10-T-gliedrige (oder eine faltige 12-T-gliedrige) Ringkanalstruktur in einer Ansicht, und eine 9-T-gliedrige oder darunter (kleine Poren) in einer anderen Ansicht, wenn vorhanden. Der Zeolith kann keine Grenzen für die Anzahl der Kanäle oder hinsichtlich der Kanalorientierung (parallel, nicht miteinander in Verbindung stehende Abschnitte oder miteinander in jedem beliebigen Winkel in Verbindung stehende) aufweisen.
  • Beispiele von Zeolithen einer Kanalgröße von 4,2 Å, bis 7,0 Å umfassen Molekularsiebe, Ferrierit, A1PO-31, SAPO-11, SAPO-31, SAPO-41, FU-9, NU-10, NU-23, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-50, ZSM-57, SUZ-4A, MeAPO-11, MeAPO-31, MeAPO-41, MeAPSO-11, MeAPSO-31, und MeAPSO-41, MeAPSO-46, ELAPO-11, ELAPO-31, ELAPO-41, ELAPSO-11, ELAPSO-31, und ELAPSO-41, Laumontit, Cancrinit, Offretit, die Wasserstoffform von Stilbit, die Magnesium- oder Calciumform von Mordenit und Partheit. Die isotypischen Strukturen der Zeolithgerüste, die unter anderen Namen bekannt sind, können als äquivalent angesehen werden. Das Zeolithgerüst ist in Flanigen et al., in "Aluminophosphate Molecular Sieves and the Periodic Table", New Developments in Zeolite Science Technology, 1986, Kodansha Ltd., Tokyo, Japan, beschrieben.
  • Viele natürliche Zeolithe, wie Ferrierit, Heulandit und Stilbit, können eine eindimensionale Porenstruktur mit einer Porengröße von geringfügig kleiner als 4,2 Å. im Durchmesser aufweisen. Im US-Patent Nr. 4,795,623 , Evans, mit dem Titel "Time Effective Method For Preparing Ferrierite" und im US-Patent Nr. 4,942,027 , Evans, mit dem Titel "Method for Preparing Ferrierite", ist das Umwandeln von Kanälen in natürlichen Zeolithen zu größeren Kanälen beschrieben. Kanäle in natürlichen Zeolithen können durch Entfernen eines zugehörigen Alkalime talls oder Erdalkalimetalls mit Verfahren die im Allgemeinen bekannt sind (z.B. Ammoniumionenaustausch, wahlweise gefolgt von Kalzinieren, um einen Zeolithen im Wesentlichen in einer Wasserstoffform zu ergeben) in Zeolithe mit gewünschten größeren Kanalgrößen umgewandelt werden. Das Ersetzen des zugehörigen Alkali- oder Erdalkalimetalls mit der Wasserstoffform kann den Kanaldurchmesser vergrößern. In einigen Ausführungsformen können natürliche Zeolithe (z.B. einige Formen von Mordenit) Kanalgrößen von mehr als 7 Å besitzen. Die Kanalgröße kann durch substituieren eines Alkalimetalls mit größeren Ionen (z.B. einem größeren Erdalkalimetall) verringert werden.
  • In bestimmten Ausführungsformen können Zeolithe eine Ferrierit-isotypische (oder -homeotypische) Gerüststruktur aufweisen. Die überwiegenden Strukturmerkmale von Ferrierit, die durch Röntgenkristallographie gefunden werden, können parallele Kanäle im Alumino-Silikatgerüst sein. Die parallelen Kanäle können einen elliptischen Querschnitt besitzen. Zeolithe, die eine Ferrierit-isotypische Gerüststruktur besitzen sind im Europäischen Patent Nr. 55 529 , Seddon et al., mit dem Titel "Zeolites" und im Europäischen Patent Nr. 103 981 , Whittam, mit dem Titel "Zeolites" beschrieben. Zeolithe, die eine Ferrierit-isotypische Gerüststruktur besitzen sind auch im US-Patent Nr. 4,016,245 , Plank et al., mit dem Titel "Crystalline Zeolite And Method Of Preparing Same", im US-Patent Nr. 4,578,259 , Morimoto et al., mit dem Titel "Process For Preparing A Crystalline Aluminosilicate" und im US-Patent Nr. 4,375,573 , Young et al., mit dem Titel "Selective Production And Reaction of P-Disubstituted Aromatics Over Zeolite ZSM-48", beschrieben.
  • In einer Ausführungsform kann eine Wasserstoffform von Ferrierit (H-Ferrierit) als im Wesentlichen eindimensional angesehen werden. H-Ferrierit kann parallel verlaufende Kanäle besitzen. H-Ferrierit kann elliptische Kanäle besitzen, welche freie Durchmesser von 4,2 Å × 5,4 Å entlang der x- und y-Ebenen in der [001]-Ansicht besitzen. Die Kanäle können große genug sein, um den Eintritt eines linearen Olefins und die Diffusion des Methyl-verzweigten Isoolefins aus dem oder durch den Kanal zu erlauben. Die Kanäle können klein genug sein, um die Koksbildung zu verzögern. Verfahren zum Herstellen von verschiedenem H-Ferrierit sind im US-Patent Nr. 5,985,238 , Pasquale et al., mit dem Titel "Process For Preparing Ferrierite", im US-Patent Nr. 4,251,499 , Nanne et al., mit dem Titel "Process For The Preparation Of Ferrierite", im US-Patent Nr. 4,795,623 , Evans, mit dem Titel "Time Effective Method For Preparing Ferrierite" und im US-Patent Nr. 4,942,027 , Evans, mit dem Titel "Method for Preparing Ferrierite", beschrieben.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator mit einem feuerfesten Oxid kombiniert werden, welches als Bindemittelmaterial dient. Geeignete feuerfeste Oxide umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, natürliche Tone (z.B. Bentonit, Montmorillonit, Attapulgit und Kaolin), Aluminiumoxid, Siliciumoxid, Siliciumoxid-Aluminiumoxid, hydratisiertes Aluminiumoxid, Titanoxid, Zirkonoxid oder Gemische davon.
  • Beispiele für Aluminiumoxid-Bindemittel können, ohne darauf beschränkt zu sein, Pseudoboehmit, Gamma- und Bayeritaluminiumoxide umfassen. Aluminiumoxid-Bindemittel sind handelsüblich erhältlich (z.B. VERSAL®-Aluminiumoxide von LaRoche Chemicals Manufactures und CATAPAL®-Aluminiumoxide von Sasol Manufactures). In einer Ausführungsform können, wenn Extrusion zur Katalysatorherstellung verwendet wird, Aluminiumoxidpulver mit hoher Dispersität als Aluminiumoxid-Bindemittel verwendet werden. Aluminiumoxidpulver mit hoher Dispersität können eine Dispersität von mehr als 50% in einer sauren wässrigen Dispersion, welche einen Säuregehalt von 0,4 mg-Äquivalenten an Säure (Essigsäure) pro Gramm Pulver besitzt, aufweisen. Solch ein Aluminiumoxid mit hoher Dispersität stellt beispielsweise CATAPAL®-Aluminiumoxid, hergestellt von Sasol, dar.
  • Ein Gewichtsverhältnis von Zeolith zu Bindemittelmaterial kann von 10:90 bis 99,5:0,5 reichen. In einigen Ausführungsformen kann ein Gewichtsverhältnis von 75:25 bis 99:1 reichen. In anderen Ausführungsformen kann ein Gewichtsverhältnis von Zeolith zu Bindemittelmaterial von 80:20 bis 98:2 reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Gewichtsverhältnis von Zeolith zu Bindemittelmaterial von 85:15 bis 95:5, auf wasserfreier Basis, reichen.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator mit einer oder mehreren Mono-Carbonsäuren und/oder anorganischen Säuren hergestellt werden. Zusätzlich zu den Mono-Carbonsäuren und/oder anorganischen Säuren kann wenigstens eine organische Säure mit wenigstens 2 Carbonsäuregruppen ("Poly-Carbonsäure") verwendet werden. Mono-Carbonsäuren können eine substituierte oder unsubstituierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen besitzen. Die Kohlenwasserstoffgruppe kann aliphatisch, cyclisch oder aromatisch sein. Beispiele von Mono-Carbonsäuren mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Essigsäure, Ameisensäure, Propionsäure, Buttersäure, Capronsäure, Glycolsäure, Milchsäure, Hydroxybuttersäure, Hydroxycyclopentansäure, Salicylsäure, Mandelsäure, Benzoesäure, und Fettsäuren. Beispiele von anorganischen Säuren umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Salpetersäure, Phosphorsäure, Schwefelsäure und Chlorwasserstoffsäure.
  • Die Poly-Carbonsäure kann in bestimmten Ausführungsformen eine organische Säure mit zwei oder mehreren Carbonsäuregruppen sein, welche durch eine Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung an ein Kohlenwasserstoffsegment gebunden sind. Die Bindung kann an jedem beliebigen Abschnitt des Kohlenwasserstoffsegments vor handen sein. Die Poly-Carbonsäure kann ein Kohlenwasserstoffsegment mit weniger als 10 Kohlenstoffatomen aufweisen. Das Kohlenwasserstoffsegment kann aliphatisch, cyclisch oder aromatisch sein. Das Kohlenwasserstoffsegment kann keine Kohlenstoffatome, wie bei Oxalsäure mit zwei durch die Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung verbundene Carbonsäuregruppen, aufweisen. Beispiele der Poly-Carbonsäuren umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Weinsäure, Zitronensäure, Apfelsäure, Oxalsäure, Adipinsäure, Malonsäure, Galactarinsäure, 1,2-Cyclopentandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Phthalsäure, Terephthalsäure, Phenylmalonsäure, Hydroxyphthalsäure, Dihydroxyfumarsäure, Tricarballylsäure, Benzol-1,3,5-Tricarbonsäure, Isozitronensäure, Schleimsäure und Glucarsäure. Die Poly-Carbonsäuren können jedwede Isomere der vorstehenden Säuren sein. In einigen Ausführungsformen können die Poly-Carbonsäuren jedwede Stereoisomere der vorstehenden Säuren sein. In einer Ausführungsform werden Poly-Carbonsäuren mit wenigstens 2 Carbonsäuregruppen und wenigstens einer Hydroxylgruppe verwendet. In einer Ausführungsform können Zitronensäure, Weinsäure und Apfelsäure als Polycarbonsäuren verwendet werden.
  • Metalle, die in den Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator eingeführt sind, können Metalle sein, welche die Oxidation von Koks in Gegenwart von Sauerstoff bei einer Temperatur von mehr als 250°C und die Dehydrierung von Paraffinen fördern. Wie hierin verwendet, bezeichnet "Metall(e)" Metall(e) im Oxidationszustand 0 und/oder in höheren Oxidationszuständen (z.B. Metalloxide). Wie hierin verwendet, bezeichnet "Koks" ein Produkt der thermischen Zersetzung von größeren Molekülen zu kleineren Molekülen.
  • Die im Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator verwendeten Metalle können Übergansmetalle und/oder Metalle von seltenen Erden sein. Die Koksoxidation fördernde Metalle umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, die Gruppen IB, VB, VIB, VIIB, VIII der Übergangsmetallreihe des Periodensystems und/oder Kombinationen davon. In bestimmten Ausführungsformen können Pd, Pt, Ni, Co, Mn, Ag, Cr und/oder Kombinationen davon im Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator verwendet werden. In anderen Ausführungsformen können Metalloxide wie, ohne darauf beschränkt zu sein, Chromoxid, Eisenoxid, Edelmetalle, oder Gemische davon als Koks-oxidierende Verbindungen im Katalysator verwendet werden.
  • Eine eingeführte Metallmenge kann von 5 Teilen pro Million ("ppm") bis 15 Gew.-% reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Metallmenge von 5 ppm bis 10 Gew.-% reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine Metallmenge von 5 ppm bis 5 Gew.-% reichen.
  • Edelmetalle (z.B. Platin und/oder Palladium) können in geringeren Metallmengen als andere Metalle in einen Zeolithen und/oder in ein Bindemittel eingeführt sein. wie hierin verwendet, bezeichnet "Edelmetalle" Metalle der Gruppe, welche Platin, Palladium, Iridium, Ruthenium, Osmium und Rhodium umfasst. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Menge an Edelmetallen von 5 ppm bis 2 Gew.-%, auf Basis Metall des Endkatalysators, reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine Menge an Edelmetallen von 5 ppm bis 1000 ppm, auf Basis Metall des Endkatalysators, reichen. In anderen Ausführungsformen kann eine Menge an Edelmetall (an Edelmetallen) von 5 ppm bis 3000 ppm, auf Basis Metall des Endkatalysators, reichen. Eine Menge an Edelmetall (an Edelmetallen), die in einem Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator verwendet wird, kann in bestimmten Ausführungsformen von 5 Gew.-ppm bis 2000 Gew.-ppm, auf Basis Metall des Endkatalysators, reichen. Eine Menge an Edelmetall (an Edelmetallen), die ausreichend ist, um die Regeneration zu fördern, ohne die Leistung des Katalysators zu beeinträchtigen, kann im Bereich von 30 ppm bis 100 ppm lie gen. Höhere Mengen an Platin und/oder Palladium (z.B. von mehr als 2 Gew.-%) können eine nachteilige Wirkung auf den Katalysator (z.B. Zykluslebensdauer, Olefinisomerisierungsaktivität und/oder Selektivität) besitzen.
  • In einer Ausführungsform können Zeolithpulver und Aluminiumoxidpulver mit Wasser und einer oder mehreren Metallverbindungen des Katalysators vermischt werden (z.B. einem Mulling unterworfen). Das erhaltene Gemisch kann zu einem Pellet geformt werden. Katalysatoren, welche durch Mulling hergestellt werden, können gegenüber durch Imprägnierung hergestellten Katalysatoren eine verbesserte Olefinisomerisierungsleistung aufweisen. Wie hierin verwendet, bezeichnet der Begriff "Mulling" das Mischen von Pulvern, zu welchen ausreichend Wasser zugesetzt wurde, um eine dicke Paste auszubilden, und wobei das Mischen von einem gleichzeitig erfolgenden Scheren der Paste begleitet wird. Handelsüblich verfügbare Muller, wie der Lancaster Mix Muller und der Simpson Mix Muller, können verwendet werden.
  • Das Pellet kann in einigen Ausführungsformen durch Extrusion ausgebildet werden. Eine oder mehrere peptisierende Säuren (z.B. Salpetersäure, Essigsäure, Zitronensäure oder Gemische davon) können dem Gemisch zugesetzt werden und wahlweise können Extrusionshilfsstoffe, wie Cellulosederivate (z.B. METHOCEL®F4M, Hydroxypropylmethylcellulose, hergestellt von The Dow Chemical Company verwendet werden. Die eingesetzten Mengen an peptisierender Säure können durch Routineversuche ermittelt werden, um ein plastisches extrudierbares Material bereitzustellen. Wie hierin verwendet, bezeichnet "Pellets" jedwede Gestalt oder Form von verfestigten Materialien.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein Edelmetall, wie Platin und/oder Palladium, dem Zeolithkatalysator nach der Pelletisierung zugesetzt werden. Herkömmliche Metalleinführungsver fahren, die den Fachleuten bekannt sind, (z.B. Imprägnierung, Edelmetallionenaustausch, und Co-Mulling) können verwendet werden, um einen Anwendungskatalysator herzustellen, welcher zur Dehydrierung-Isomerisierung von Paraffinen geeignet ist. Die Zugabe von Edelmetallen zum Katalysator kann zur Dehydrierungsreaktion von Paraffinen beitragen. Pellets, welche Edelmetalle enthalten, können bei einer Temperatur im Bereich von 200°C bis 700°C kalziniert werden. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Kalzinierungstemperatur von 300°C bis 600°C reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine Kalzinierungstemperatur von 450°C bis 525°C reichen.
  • Der Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator kann mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 unter einer Vielzahl von Bedingungen in Kontakt gebracht werden, um wenigstens einen Teil der Paraffine zu Olefinen zu dehydrieren und wenigstens einen Teil der erhaltenen Olefine zu isomerisieren. In der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 können die Reaktionstemperaturen von 300°C bis 700°C reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine Reaktionstemperatur von 350°C bis 550°C reichen. Ein Gesamtdruck der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 während der Reaktion kann 0,010 Atmospären (1 kPa) bis 25,0 Atmosphären (2534 kPa) reichen. In einer Ausführungsform kann ein Gesamtdruck der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 während der Reaktion von 0,010 Atmosphären (1 kPa) bis 15,0 Atmosphären (1520 kPa) reichen. In anderen Ausführungsformen kann ein Gesamtdruck der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 während der Reaktion von 1 Atmosphäre (101 kPa) bis 5,0 Atmosphären (507 kPa) reichen. Um ein Verkoken zu vermeiden, kann Wasserstoff gemeinsam mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom zugeführt werden. Wasserstoffgas und im ersten Kohlenwasserstoffstrom vorhandene Paraffine können in einem Molverhältnis von Wasserstoffgas zu Paraffin im Bereich von 0,1 bis 20 eingespeist werden. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Molverhältnis von Wasserstoffgas zu Paraffin in Bereich von 1 bis 10 liegen.
  • Die Verweildauer in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 kann derart ausgewählt werden, dass ein Umwandlungsgrad von Paraffinen zu Olefinen unter 40 Mol-% gehalten werden kann. In einer Ausführungsform kann ein Umwandlungsgrad von 5 Mol-% bis 30 Mol-% reichen. In dem der Umwandlungsgrad niedrig gehalten wird, können Nebenreaktionen (z.B. die Dienbildung und die Cyclisierungsreaktionen) minimiert werden. Die Olefinumwandlung kann erhöht werden, so lange wie Nebenreaktionen unterhalb akzeptabler Grenzen bleiben, indem die Reaktionsbedingungen (z.B. Temperatur, Verweildauer) variiert werden. Die in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 hergestellten Olefine können einen höheren Grad an Verzweigung aufweisen als das Paraffineinsatzgemisch in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit. Es versteht sich, dass die Konzentration der durch die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 hergestellten Olefine durch das thermodynamische Gleichgewicht von Olefinen und Paraffinen bei der Reaktionstemperatur beschränkt sein kann. Die Bedingungen zur Olefinisomerisierung in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 können derart gesteuert werden, dass die Zahl der Kohlenstoffatome in den Olefinen vor und nach den Isomerisierungsbedingungen im Wesentlichen die gleiche ist.
  • Verzweigte Olefine, welche in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 hergestellt werden, können Methyl-, Ethyl- und/oder längere Kohlenstoffkettenverzweigungen aufweisen. Wasserstoff-Kernmagnetresonanzanalyse (1H-NMR) der isomerisierten Olefinzusammensetzung kann ausgeführt werden. Verzweigte Olefine können quaternäre und/oder tertiäre aliphatische Kohlenstoffe umfassen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Menge an quaternären aliphatischen Kohlenstoffen, die in einer Einheit, in welcher Olefinisomerisierung stattfindet, herge stellt werden, minimiert werden. Die 1H-NMR-Analyse der Olefine kann das Ausmaß der Isomerisierung der Olefine im Kohlenwasserstoffstrom angeben. Die 1H-NMR-Analyse kann in der Lage sein, eine große Vielfalt an Olefinstrukturen zu unterscheiden. Das Vorhandensein von quaternären Kohlenstoffatomen kann unter Verwenden von Kohlenstoff-13-(13C)-NMR-Verfahren ermittelt werden. Der Typ der Verzweigung (z.B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, oder größere Gruppen) kann durch Hydrieren des Olefingemisches und die 13C-NMR-Analyse der hydrierten Olefinlösung bestimmt werden.
  • Wie hierin verwendet, bezeichnen aliphatische Verzweigungen Verzweigungen an nicht-olefinischen Kohlenstoffen. Wie hierin verwendet, bezeichnen olefinische Verzweigungen Verzweigungen an olefinischen Kohlenstoffen. Die Gesamtzahl an Verzweigungen an einer Doppelbindung kann durch Summierung der Einzelbeiträge der verschiedenen untersuchten Olefineinheiten bestimmt werden. Olefineinheiten umfassen Vinyl-, Di-substituierte-, Tri-substituierte-, Vinyliden- und/oder Tetra-substituierte Olefine. Die Menge und der Typ an Olefin kann mit der Zusammensetzung des Verfahrensstroms und den Reaktionsbedingungen der Isomerisierung variieren. In einer Ausführungsform kann eine hergestellte Menge an Tetra-substituiertem Olefin gering sein.
  • In einer Ausführungsform kann eine durchschnittlich Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekül, welche in der hergestellten verzweigten Olefinzusammensetzung vorhanden ist, größer als 0,7 sein. In bestimmten Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekül, welche in der verzweigten Olefinzusammensetzung vorhanden ist, von 0,7 bis 2,5 betragen. In einigen Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekül, welche in der verzweigten Olefinzusammensetzung vorhanden ist, von 0,7 bis 2,2 betragen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Zahl an Verzweigungen pro Olefinmolekül, welche in der verzweigten Olefinzusammensetzung vorhanden ist, von 1,0 bis 2,2 betragen. Durch das Steuern der Verfahrensbedingungen, die in einer Einheit in welcher die Olefinisomerisierung stattfindet, verwendet werden, kann ein Verzweigungsgrad im Produkt gesteuert werden. Beispielsweise können hohe Reaktionstemperaturen und geringe Einsatzmaterialzufuhrgeschwindigkeiten zu einem höheren Verzweigungsgrad führen. Methylverzweigungen können von 20% bis 99% der Gesamtzahl an in den Olefinmolekülen vorhandenen Verzweigungen darstellen. In einigen Ausführungsformen können Methylverzweigungen mehr als 50% der Gesamtzahl an Verzweigungen in den Olefinmolekülen darstellen. In bestimmten Ausführungsformen kann die Zahl an Ethylverzweigungen in den Olefinmolekülen weniger als 30% der Gesamtzahl an Verzweigungen betragen. In anderen Ausführungsformen kann eine Zahl an Ethylverzweigungen, sofern vorhanden, von 0,1% bis 2,0% der Gesamtzahl an Verzweigungen betragen. Andere Verzweigungen als Methyl oder Ethyl können, sofern vorhanden, weniger als 10% der Gesamtzahl an Verzweigungen betragen.
  • Die in der verzweigten Olefinzusammensetzung vorhandenen quaternären Kohlenstoffatome können weniger als 2% der vorhandenen Kohlenstoffatome ausmachen. In einer Ausführungsform beträgt eine Zahl an vorhandenen aliphatischen quaternären Kohlenstoffatomen weniger als 1% der vorhandenen Kohlenstoffatome. Für Anwendungen, in welchen die biologische Abbaubarkeit wichtig ist, kann die Zahl an aliphatischen quaternären Kohlenstoffatomen weniger als 0,5% der vorhandenen Kohlenstoffatome betragen. In einer Ausführungsform beträgt eine Zahl an aliphatischen quaternären Kohlenstoffatomen weniger als 0,3% der vorhandenen Kohlenstoffatome. In anderen Ausführungsformen beträgt eine Zahl an aliphatischen quaternären Kohlenstoffatomen, die in der Zusammensetzung verzweigter Olefine vorhanden sind, von 0,01% bis 0,3% der vorhandenen aliphatischen Kohlenstoffatome.
  • Ein zweiter Kohlenwasserstoffstrom kann die Dehydrierungs-Isomerisierungs-Einheit 110 verlassen und über eine zweite Leitung 114 zu anderen Verfahrenseinheiten (z.B. einer Hydroformylierungseinheit, Separatoreinheiten, Alkylierungseinheiten) weitergeleitet werden. Wenigstens ein Teil des zweiten Kohlenwasserstoffstroms kann die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 verlassen und über die zweite Leitung 114 in eine Hydroformylierungseinheit 116 eingeführt werden. In der Hydroformylierungseinheit 116 kann wenigstens ein Teil der Olefine im zweiten Kohlenwasserstoffstrom in Alkohole umgewandelt werden. Wenigstens ein Teil der hergestellten Alkohole und wenigstens ein Teil der nicht umgesetzten Komponenten des zweiten Kohlenwasserstoffstroms kann einen Hydroformylierungsreaktionsstrom ausbilden.
  • In einer Ausführungsform können Olefine, sofern gewünscht, aus dem zweiten Kohlenwasserstoffstrom mit Verfahren, die in der Technik allgemein bekannt sind (z.B. Destillation, Molekularsiebe, Extraktion, Adsorbtion, Adsorbtion/Desorbtion, und/oder Membranen) abgetrennt werden. Die Abtrennung von wenigstens einem Teil der verzweigten Olefine von den linearen Olefinen und Paraffinen kann die Konzentration der verzweigten Olefine, die in die Hydroformylierungseinheit eintreten, erhöhen. Zusätzlich kann die Abtrennung von wenigstens einem Teil der verzweigten Olefine von den linearen Olefinen und Paraffinen das Verhältnis von linearen zu verzweigten Olefinen, die in der Hydroformylierungseinheit hergestellt werden, beeinflussen.
  • Ein zweiter Kohlenwasserstoffstrom kann die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 verlassen und über eine Separatorleitung 120, wie in 2 dargestellt, in eine Separatorein heit 118 eintreten. Die Separatoreinheit 118 kann wenigstens 2 Ströme, einen Strom aus verzweigten Olefinen und einen Strom aus linearen Olefinen und Paraffinen, herstellen. In der Separatoreinheit 118 kann der zweite Kohlenwasserstoffstrom mit organischen und/oder anorganischen Molekularsieben (z.B. Zeolithen oder Harnstoff) mit der richtigen Porengröße für verzweigte Olefine und/oder lineare Olefine und Paraffine in Kontakt gebracht werden. Die nachfolgende Desorption (z.B. Lösungsmitteldesorption) von wenigstens einem Teil der verzweigten Olefine und/oder wenigstens einem Teil der linearen Olefine und Paraffine aus den Molekularsieben kann wenigstens zwei Ströme (z.B. einen Strom aus verzweigten Olefinen und einen Strom aus linearen Olefinen und Paraffinen) herstellen.
  • Die Separatoreinheit 118 kann ein Festbett, welches das Adsorbens zur Trennung des zweiten Kohlenwasserstoffstroms enthält, umfassen, um einen Strom aus verzweigten Olefinen und Paraffinen und einen Strom aus linearen Olefinen und Paraffinen herzustellen. Die Trenntemperaturen in der Separatoreinheit 118 können von 100°C bis 400°C reichen. In einigen Ausführungsformen können die Trenntemperaturen von 180°C bis 380°C reichen. Die Trennung in der Separatoreinheit 118 kann bei einem Druck, der von 2 Atmosphären (202 kPa) bis 7 Atmosphären (710 kPa) reicht, durchgeführt werden. In einigen Ausführungsformen kann eine Vorbehandlung eines zweiten Kohlenwasserstoffstroms durchgeführt werden, um das Vergiften des Adsorbens zu vermeiden. Ein Beispiel eines Adsorptions/Desorptions-Verfahrens ist ein Molex-Verfahren, welches Sorbex®-Separationstechnologie (UOP-Verfahren, UOP, Des Plaines, IL) verwendet. Adsorptions/Desorptions-Verfahren sind im US-Patent Nr. 6,225,518 , Sohn et al., mit dem Titel "Olefinic Hydrocarbon Separation Process", im US-Patent Nr. 5,292,990 , Kantner et al., mit dem Titel "Zeolite Compositions For Use in Olefinic Separations" und im US-Patent Nr. 5,276,246 , McCulloch et al., mit dem Ti tel "Process For Separating Normal Olefins From Non-Normal Olefins" beschrieben.
  • Wenigstens ein Teil des Stroms aus linearen Olefinen und Paraffinen kann zu anderen Verfahrenseinheiten transportiert und/oder vor Ort gelagert werden. In einer Ausführungsform kann wenigstens ein Teil des Stroms aus linearen Olefinen und Paraffinen über eine Rückführleitung 122 für lineare Olefine und Paraffine mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom in Leitung 112 kombiniert werden. Der kombinierte Strom kann über die erste Leitung 112 in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eintreten, um das Verfahren zur Herstellung aliphatischer Alkohole fortzusetzen. In einigen Ausführungsformen kann ein Strom aus linearen Olefinen und Paraffinen direkt in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eingeführt werden.
  • Wenigstens ein Teil des Stroms aus verzweigten Olefinen kann über eine Leitung 124 für verzweigte Olefine transportiert und in anderen Verfahrensströmen verwendet und/oder vor Ort gelagert werden. In einigen Ausführungsformen kann wenigstens ein Teil des Stroms aus verzweigten Olefinen die Separatoreinheit 118 verlassen und über die Leitung 124 für verzweigte Olefine in die zweite Leitung 114 eingeführt werden. In anderen Ausführungsformen kann wenigstens ein Teil des Stroms aus verzweigten Olefinen die Separatoreinheit 118 verlassen und direkt in eine Hydroformylierungseinheit eingeführt werden.
  • Ein zweiter Kohlenwasserstoffstrom kann die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit verlassen und über die zweite Leitung 114, wie in den 1 und 2 beschrieben, in die Hydroformylierungseinheit 116 eintreten. Die Hydroformylierungseinheit 116 kann mehrere Eintrittspunkte aufweisen um zusätzliche Verfahrensströme aufzunehmen. Wie hierin verwendet, definiert "Strom, welcher in die Hydroformylierungseinheit eintritt" den Eintritt von Verfahrensströmen in die Hydroformylierungsein heit durch einen oder mehrere Eintrittspunkte. Beispiele von solchen Verfahrensströmen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, zusätzliche Ströme von der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110, einen Verdünnungsmittel-Kohlenwasserstoffstrom, Gase und/oder andere Kohlenwasserstoffströme, welche Olefine und Paraffine umfassen, die aus anderen Verfahren abgeleitet sind.
  • In einem Hydroformylierungsverfahren werden Olefine durch Reaktion von wenigstens einem Teil der Olefine mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff, entsprechend einem Oxo-Verfahren, zu Aldehyden, Alkoholen oder einer Kombination davon umgesetzt. Wie hierin verwendet, bezeichnet ein "Oxo-Verfahren" die Reaktion von einem Olefin mit Kohlenmonoxid und Wasserstoff in Gegenwart eines Metallkatalysators (z.B. einem Kobaltkatalysator), um einen Alkohol herzustellen, welcher ein Kohlenstoffatom mehr als das Ausgangsolefin besitzt. In anderen Hydroformylierungsverfahren wird ein "modifiziertes Oxo-Verfahren" verwendet. Wie hierin verwendet, bezeichnet ein "modifiziertes Oxo-Verfahren" ein Oxo-Verfahren, das einen mit einem Phosphin-, Phosphit-, Arsin-, oder Pyridin-Liganden modifizierten Kobalt- oder Rhodiumkatalysator verwendet. Herstellung und Verwendung von modifizierten Oxo-Katalysatoren werden im US-Patent Nr. 3,231,621 , Slaugh, mit dem Titel "Reaction Rates In Catalytic Hydroformylation", im US-Patent Nr. 3,239,566 , Slaugh et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,239,569 , Slaugh et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,239,570 , Slaugh et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,239,571 , Slaugh et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,400,163 , Mason et al., mit dem Titel "Bicyclic Heterocyclic Sec- And Tert-Phosphines", im US-Patent Nr. 3,420,898 , Van Winkle et al., mit dem Titel "Single Stage Hydroformylation Of Olefins To Alcohols Single Stage Hydroformylation Of Olefins To Alcohols", im US-Patent Nr. 3,440,291 , Van Winkle et al., mit dem Titel "Single Stage Hydroformylation Of Olefins To Alcohols", im US-Patent Nr. 3,448,157 , Slaugh et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,488,158 , Slaugh et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,496,203 , Morris et al., mit dem Titel "Tertiary Organophosphine-Cobalt-Carbonyl Complexes", im US-Patent Nr. 3,496,204 , Morris et al., mit dem Titel "Hydroformylation Of Olefins", im US-Patent Nr. 3,501,515 , Van Winkle et al., mit dem Titel "Bicyclic Heterocyclic Terteriary Phosphine-Cobalt-Carbonyl Complexes", im US-Patent Nr. 3,527,818 , Mason et al., mit dem Titel "Oxo Alcohols Using Catalysts Comprising Ditertiary Phosphines", in der US-Patentanmeldung Serien-Nr. 10/075682, mit dem Titel "A Process For Preparing A Branched Olefin, A Method Of Using The Branched Olefin For Making A Surfactant, and a Surfactant" und in der US-Patentanmeldung Serien-Nr. 10/167209 mit dem Titel "Process for the Preparation Of a Highly Linear Alcohol Composition" beschrieben. Verfahren zur Alkoholherstellung sind auch in Othmer, in "Encyclopedia of Chemical Technology" 2000, Fourth Edition und in Wickson, in "Monohydric Alcohols; Manufacture, Applications and Chemistry" Ed. Am. Chem. Soc. 1981, beschrieben.
  • Ein Hydroformylierungskatalysator, der in der Hydroformylierungseinheit 116 verwendet wird, kann ein Metall aus Gruppe VIII des Periodensystems umfassen. Beispiele von Gruppe-VIII-Metallen umfassen Kobalt, Rhodium, Nickel, Palladium oder Platin. Das Gruppe-VIII-Metall kann als Komplexverbindung verwendet werden. Eine Komplexverbindung kann ein Gruppe-VIII-Metall kombiniert mit einem Liganden sein. Beispiele von Liganden umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, einen Phosphin-, einen Phosphit-, einen Arsin-, einen Stibin- oder einen Pyridin-Liganden. Beispiele von Hydroformylierungskatalysatoren umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, einen Kobalt-Hydro carbonyl-Katalysator, einen Kolbalt-Phosphinliganden-Katalysator, einen Rhodium-Phosphinliganden-Katalysator oder Kombinationen davon.
  • Eine Quelle von Kohlenstoff und Wasserstoff für ein Hydroformylierungsverfahren in der Hydroformylierungseinheit 116 kann ein Gas sein. Beispiele von Gasen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Kohlenmonoxid, Wasserstoff oder Synthesegas. Ein Verhältnis von Kohlenmonoxid zu Wasserstoff, welches in der Hydroformylierungseinheit 116 angewendet wird, kann im Bereich von 1,0 bis 5,0 liegen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenmonoxid im Bereich von 1,5 bis 2,5 liegen.
  • Synthesegas, welches Wasserstoff und Kohlenmonoxid in einem Molverhältnis von 1 bis 2,5 umfasst, kann in der Hydroformylierungseinheit 116 verwendet werden. In anderen Ausführungsformen kann Synthesegas, das Wasserstoff und Kohlenmonoxid in einem Molverhältnis von 1,0 bis 10,0 umfasst, verwendet werden. In anderen Ausführungsformen kann Synthesegas, das ein Molverhältnis von Wasserstoff und Kohlenmonoxid von 1,5 bis 2,5 umfasst als Quelle für Kohlenstoff und Wasserstoff verwendet werden. Es versteht sich, dass der Gaseinsatz nur ein Gemisch von Kohlenmonoxid und Wasserstoff, nur Synthesegas oder Kombinationen davon sein kann.
  • In der Hydroformylierungseinheit 116 können Olefine im zweiten Kohlenwasserstoffstrom unter Verwenden eines kontinuierlichen, eines halbkontinuierlichen oder eines Batch-Verfahrens hydroformyliert werden. Im Fall einer kontinuierlichen Betriebsweise kann die stündliche flüssigkeitsbezogene Raumgeschwindigkeit im Bereich von 0,1 h–1 bis 10 h–1 betragen. Wenn die Hydroformylierungseinheit 116 im Batch-Verfahren betrieben wird, können die Reaktionszeiten von 0,1 Stunden bis 10 Stunden, oder sogar länger, variieren.
  • Die Reaktionstemperaturen in der Hydroformylierungseinheit 116 können von 100°C bis 300°C reichen. In bestimmten Ausführungsformen können Reaktionstemperaturen in der Hydroformylierungseinheit verwendet werden, die von 125°C bis 250°C reichen. Der Druck in der Hydroformylierungseinheit 116 kann von einer Atmosphäre (101 kPa) bis 300 Atmosphären (30398 kPa) reichen. In einer Ausführungsform kann ein Druck von 20 (2027 kPa) bis 150 Atmosphären (15199 kPa) verwendet werden. Eine Katalysatormenge, bezogen auf die Menge an zu hydroformylierendem Olefin, kann variieren. Typische Molverhältnisse von Katalysator zu Olefin im zweiten Kohlenwasserstoffstrom können von 1:1000 bis 10:1 reichen. Ein Verhältnis von 1:10 bis 5:1 kann in bestimmten Ausführungsformen verwendet werden. In einer Ausführungsform kann ein zweiter Strom in die Hydroformylierungseinheit 116 eingeführt werden, um die Reaktionsbedingungen zu steuern. Der zweite Strom kann Lösungsmittel umfassen, die im Wesentlichen die gewünschte Reaktion nicht beeinträchtigen. Beispiele von solchen Lösungsmitteln umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Alkohole, Ether, Acetonitril, Sulfolan und Paraffine.
  • Mono-Alkoholselektivitäten von wenigstens 90% und sogar von wenigstens 92% können in der Hydroformylierungseinheit 116 erzielt werden. Zusätzlich können die Umwandlungen von Olefinen zu aliphatischen Alkoholen von 50 Gew.-% bis mehr als 95 Gew.-% reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann die Umwandlung von Olefinen zu aliphatischen Alkoholen größer als 75 Gew.-% sein. In einigen Ausführungsformen kann die Umwandlung von Olefinen zu aliphatischen Alkoholen größer als 99 Gew.-% sein.
  • Die Isolierung von hergestellten aliphatischen Alkoholen aus dem Hydroformylierungs-Reaktionsproduktstrom kann mit allgemein bekannten Verfahren erzielt werden. In einer Ausführungs form umfasst die Isolierung der aliphatischen Alkohole, dass die hergestellten aliphatischen Alkohole einer ersten Destillation, einer Verseifung, einer Waschbehandlung mit Wasser und einer zweiten Destillation unterzogen werden.
  • Der Hydroformylierungs-Reaktionsgemischstrom kann über eine dritte Leitung 128 in einen Separator 126 eintreten. Im Separator 126 kann der Hydroformylierungs-Reaktionsproduktstrom einer ersten Destillation unterzogen werden (z.B. einer Flash-Destillation oder einer Short Path-Destillation). In einer Ausführungsform kann eine Short Path-Destillation verwendet werden, um wenigstens zwei Ströme, einen unteren Strom und einen oberen Strom herzustellen. Wenigstens ein Teil des unteren Stroms kann in bestimmten Ausführungsformen über eine Rückführungsleitung 130 für den unteren Strom in die Hydroformylierungseinheit 116 zurückgeführt werden. Der obere Strom kann, ohne darauf beschränkt zu sein, Paraffine, nicht umgesetzte Olefine und ein rohes aliphatisches Alkoholprodukt umfassen.
  • In einer Ausführungsform kann ein oberer Strom einer Verseifungsbehandlung unterzogen werden, um jedwede Säuren und Ester, die im Strom vorhanden sind, zu entfernen. Die Verseifung kann durch Inkontaktbringen des oberen Stroms mit einer wässrigen Lösung einer Hydroxidbase (z.B. Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid) bei erhöhten Temperaturen unter Schütteln durchgeführt werden. Die Verseifung kann durch Inkontaktbringen den oberen Stroms mit einer wässrigen 0,5%-igen bis 10%-igen Hydroxidbase-Lösung bei einem Verhältnis von Rohalkohol/Wasser von 10:1 bis 1:1 ausgeführt werden. Die Menge an verwendeter Hydroxidbase kann von einer geschätzten Menge an vorhandenen Estern und Säuren abhängen.
  • Die Verseifung des oberen Stroms kann Batch-weise oder kontinuierlich ausgeführt werden. Der obere Strom kann einem oder mehreren Verseifungsverfahren unterzogen werden. Die Reakti onstemperaturen der Verseifung können von 40°C bis 99°C betragen. In einer Ausführungsform können die Verseifungstemperaturen von 60°C bis 95°C reichen. Das Mischen des oberen Stroms mit der basischen Wasserschicht kann während der Verseifungsreaktion durchgeführt werden. Die Abtrennung des oberen Stroms von der basischen Wasserschicht kann unter Verwenden bekannter Verfahren durchgeführt werden. Der obere Strom kann nach dem Abtrennen einer Wäsche mit Wasser unterzogen werden, um jedwede vorhandene Natriumsalze zu entfernen. Der obere Strom kann unter Verwenden allgemein bekannter Verfahren (z.B. fraktionierte Destillation) aufgetrennt werden, um wenigstens zwei Ströme einen Rohalkoholproduktstrom und einen Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen herzustellen. Wie hierin verwendet, bezeichnet "fraktionierte Destillation" die Destillation von Flüssigkeiten und das nachfolgende Sammeln von durch den Siedepunkt bestimmten Flüssigkeitsfraktionen. Der Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann zurückgeführt, zu anderen Einheiten zur Verarbeitung transportiert, vor Ort gelagert, abtransportiert und/oder verkauft werden.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein Rohalkoholproduktstrom unerwünschte Nebenprodukte (z.B. Aldehyde, Hemi-Acetale) enthalten. Die Nebenprodukte können entfernt werden indem der Rohalkoholproduktstrom einem Hydrofinishing-Behandlungsschritt unterzogen wird, um einen Produktstrom aus aliphatischem Alkohol herzustellen. Wie hierin verwendet, bezeichnet "Hydrofinishing" eine unter relativ sanften Bedingungen ausgeführte Hydrierungsreaktion. Das Hydrofinishing kann unter Verwenden von herkömmlichen Hydrierungsverfahren ausgeführt werden. Herkömmliche Hydrierungsverfahren können das Vorbeiführen des rohen Alkoholeinsatzgemischs zusammen mit einem Wasserstoffstrom über ein Bett eines geeigneten Hydrierungskatalysators umfassen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann mehr als 50 Gew.-% der hergestellten aliphatischen Alkohole umfassen.
  • In einigen Ausführungsformen kann der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol mehr als 80 Gew.-% der hergestellten aliphatischen Alkohole umfassen. In anderen Ausführungsformen kann der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol mehr als 95 Gew.-% der hergestellten aliphatischen Alkohole umfassen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann verzweigte aliphatische primäre Alkohole umfassen. Die erhaltenen aliphatischen Alkohole im Produktstrom aus aliphatischem Alkohol können handelsüblich verkauft, abtransportiert, vor Ort gelagert und/oder über eine Produktleitung 132 in anderen Verfahrenseinheiten verwendet werden.
  • Die Zusammensetzung eines Produktstroms aus aliphatischem Alkohol kann Kohlenwasserstoffe mit einer durchschnittlichen Kohlenstoffzahl, welche von 8 bis 19 reicht, umfassen. In einer Ausführungsform kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe im Produktstrom aus aliphatischem Alkohol von 10 bis 17 reichen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann verzweigte primäre Alkohole umfassen. Das verzweigte primäre Alkoholprodukt kann zur Herstellung von anionischen, nicht ionischen und kationischen grenzflächenaktiven Mitteln geeignet sein. In einigen Ausführungsformen kann das verzweigte primäre Alkoholprodukt als Vorläufer zur Herstellung von anionischen Sulfaten, einschließlich aliphatischen Sulfaten und Oxialkylsulfaten und Oxialkylalkoholen verwendet werden.
  • Aliphatische Alkohole können eine geringfügig höhere aliphatische Verzweigung und geringfügig höhere Zahl an quaternären Kohlenstoffen als die Olefinvorläufer besitzen. In einigen Ausführungsformen kann die aliphatische Verzweigung Methyl- und/oder Ethylverzweigungen umfassen. In anderen Ausführungsformen kann die aliphatische Verzweigung Methyl-, Ethyl- und höhere aliphatische Verzweigung umfassen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Zahl an quaternären Kohlenstoffatomen im aliphatischen Alkoholprodukt geringer als 0,5 sein. In anderen Ausführungsformen kann eine Zahl an quaternären Kohlenstoffatomen im aliphatischen Alkoholprodukt geringer als 0,3 sein. Die Verzweigung des Alkoholprodukts kann mit 1H-NMR-Analyse bestimmt werden. Die Zahl an quaternären Kohlenstoffatomen kann mit 13C-NMR bestimmt werden. Ein 13C-NMR-Verfahren zum Bestimmen von quaternären Kohlenstoffatomen für verzweigte aliphatische Alkohole wird im US-Patent Nr. 6,150,322 , Singleton et al., mit dem Titel "Highly Branched Primary Alcohol compositions and Biodegradable Detergents Made Therefrom" beschrieben.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann wenigstens ein Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom in der ersten Leitung 112 kombiniert werden, um über eine vierte Leitung 134 einen kombinierten Strom auszubilden. Der kombinierte Strom kann über die erste Leitung 112 in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eingeführt werden. Wenigstens ein Teil der Olefine im kombinierten Strom können zu verzweigten Olefinen isomerisiert werden. In einigen Ausführungsformen wird wenigstens ein Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen direkt über einen oder mehrere Eintrittspunkte in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eingeführt. Weil der Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen, welcher Paraffine und nicht umgesetzte Olefine umfasst, als ein Strom zur Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 zurückgeführt werden kann, kann das Verfahren effizienter sein, was einen insgesamt höheren Durchsatz zur Folge hat. Der höhere Durchsatz wird die Gesamtausbeute der aliphatischen Alkohole steigern.
  • In einigen Ausführungsformen kann eine Olefin- und Paraffinkonzentration in der Hydroformylierungseinheit 116 in Abhängigkeit von der Quelle des in die Hydroformylierungseinheit eintretenden Olefinstroms eingestellt werden. Ein dritter Koh lenwasserstoffstrom kann stromaufwärts der Hydroformylierungseinheit 116 zugefügt werden, um einen kombinierten Strom auszubilden. In anderen Ausführungsformen kann ein dritter Kohlenwasserstoffstrom direkt über einen mehrere Punkte in die Hydroformylierungseinheit 116 eingeführt werden. Ein dritter Kohlenwasserstoffstrom kann über eine fünfte Leitung 136 in die zweite Leitung 114 eingeführt werden, um einen kombinierten Strom, wie in 3 dargestellt, auszubilden. Der kombinierte Strom kann über die zweite Leitung 114 in die Hydroformylierungseinheit 116 eintreten, um das Verfahren zum Herstellen aliphatischer Alkohole fortzusetzen.
  • Der dritte Kohlenwasserstoffstrom kann aus der gleichen Quelle wie der erste Kohlenwasserstoffstrom stammen. In einigen Ausführungsformen kann ein dritter Kohlenwasserstoffstrom ein Kohlenwasserstoffstrom sein, welcher Olefine, Paraffine und/oder Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, welche von anderen Quellen abgeleitet sind, umfasst. Der dritte Kohlenwasserstoffstrom kann Olefine und Paraffine umfassen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl der Kohlenwasserstoffe im dritten Kohlenwasserstoffstrom von 7 bis 18 reichen. In einigen Ausführungsformen kann ein Paraffingehalt des dritten Kohlenwasserstoffstroms von 60 Gew.-% bis 90 Gew.-% betragen. In anderen Ausführungsformen kann ein Paraffingehalt des dritten Kohlenwasserstoffstroms größer als 90 Gew.-% sein.
  • In einer Ausführungsform reicht ein Olefingehalt eines dritten Kohlenwasserstoffstroms von 1% bis 99% bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Olefingehalt des dritten Kohlenwasserstoffstroms von 45 Gew.-% bis 99 Gew.-% betragen. In anderen Ausführungsformen kann eine Olefinkonzentration des dritten Kohlenwasserstoffstroms größer als 80 Gew.-% sein.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 in eine Vielzahl von Zonen aufgeteilt sein, um die Reaktionstemperaturen zu steuern und/oder unerwünschte Nebenreaktionen (z.B. Dienbildung und/oder Cyclisierungsreaktionen) zu vermeiden. Ein erster Kohlenwasserstoffstrom, der Paraffine und nicht umgesetzte Olefine umfasst, kannn über die erste Leitung 112, wie für das System 200 in 4A dargestellt, in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eingeführt werden. In einigen Ausführungsformen umfasst ein erster Kohlenwasserstoffstrom Alpha-Olefine. Die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom können eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 7 bis 18 besitzen. In anderen Ausführungsformen können die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 10 bis 17 besitzen. In einigen Ausführungsformen können die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 14 bis 17 besitzen. In bestimmten Ausführungsformen können die Kohlenwasserstoffe im ersten Kohlenwasserstoffstrom eine durchschnittliche Kohlenstoffzahl von 10 bis 13 besitzen. Ein Alpha-Olefin-Gehalt des ersten Kohlenwasserstoffstroms kann größer als 70% der gesamten Menge an Olefinen im ersten Kohlenwasserstoffstrom sein. In bestimmten Ausführungsformen wird ein erster Kohlenwasserstoffstrom durch ein Fischer-Tropsch-Verfahren hergestellt. Die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 kann in eine Vielzahl von Zonen aufgeteilt sein. Die Vielzahl an Zonen kann, ohne darauf beschränkt zu sein, eine erste Reaktionszone, eine Übergangszone und eine zweite Reaktionszone umfassen. In einer ersten Reaktionszone 210 kann wenigstens ein Teil der Paraffine im ersten Kohlenwasserstoffstrom zu Olefinen dehydriert werden, um einen olefinischen Strom herzustellen. Der Verfahrensstrom kann dann in eine zweite Reaktionszone 212 geleitet werden. In der zweiten Reaktionszone 212 kann wenigstens ein Teil der Olefine im Verfahrensstrom zu verzweigten Olefinen isomerisiert werden, um einen zweiten Kohlenwasserstoffstrom herzustellen.
  • In der ersten Reaktionszone 210 kann der Dehydrierungskatalysator aus einer Vielzahl an Katalysator-Typen ausgewählt werden. Beispielsweise kann der Katalysator auf einem Metall oder einer Metallverbindung, welche auf einem porösem Träger abgelagert ist, beruhen. Das Metall oder die Metallverbindung kann, ohne darauf beschränkt zu sein, aus Chromoxid, Eisenoxid und Edelmetallen ausgewählt werden.
  • Verfahren zum Herstellen von Katalysatoren, zum Durchführen des Dehydrierungsschrittes und zum Durchführen von damit verbundenen Trennschritten sind in der Technik bekannt. Beispielsweise sind geeignete Verfahren zum Herstellen von Katalysatoren und Durchführen des Dehydrierungsschrittes im US-Patent Nr. 5,012,021 , Vora et al., mit dem Titel "Process for the Production of Alkyl Aromatic Hydrocarbons Using Solid Catalysts", im US-Patent Nr. 3,274,287 , Moore et al., mit dem Titel "Hydrocarbon Conversion Process and Catalyst", im US-Patent Nr. 3,315,007 , Abell et al., mit dem Titel "Dehydrogenation of Saturated Hydrocarbons Over Noble-Metal Catalyst", im US-Patent Nr. 3,315,008 , Abell et al., mit dem Titel "Dehydrogenation of Saturated Hydrocarbons Over Noble-Metal Catalyst", im US-Patent Nr. 3,745,112 , Rausch, mit dem Titel "Platinum-Tin Uniformly Dispersed Hydrocarbon Conversation Catalyst and Process", im US-Patent Nr. 4,506,032 , Imai et al., mit dem Titel "Dehydrogenation Catalyst Composition" und im US-Patent Nr. 4,430,517 , Imai et al., mit dem Titel "Dehydrogenation Process Using a Catalytic Composition" beschrieben.
  • Die Reaktionstemperaturen in der ersten Reaktionszone 210 können von 300°C bis 600°C reichen. In einigen Ausführungsformen kann eine Reaktionstemperatur in der ersten Reaktionszone 210 von 450°C bis 550°C reichen. Ein Gesamtdruck in der ersten Reaktionszone 210 kann von 0,010 Atmosphären (1 kPa) bis 25,0 Atmosphären (2534 kPa) reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Gesamtdruck in der ersten Reaktionszone 210 von 0,010 Atmosphären (1 kPa) bis 15 Atmosphären (1520 kPa) reichen. In einigen Ausführungsformen kann Wasserstoff zusammen mit dem nicht umgesetzten ersten Kohlenwasserstoffstrom eingespeist werden, um das Verkoken zu vermeiden. Wasserstoff und Paraffine, die in dem nicht umgesetzten ersten Kohlenwasserstoffstrom vorhanden sind, können bei einem Molverhältnis von Wasserstoff zu Paraffin im Bereich von 0,1 bis 20 eingespeist werden. In einer Ausführungsform kann ein Molverhältnis von Wasserstoff zu Paraffin im Bereich von 1 bis 10 liegen.
  • Die Verweilzeit in der ersten Reaktionszone 210 kann so gewählt werden, dass ein Umsetzungsgrad von Paraffinen zu Olefinen unterhalb 50 Mol-% liegt. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Umsetzungsgrad von Paraffinen zu Olefinen in einem Bereich von 10 Mol-% bis 20 Mol-% gehalten werden. Durch Niedrighalten des Umsetzungsgrades können Nebenreaktionen (z.B. Dienbildung und Cyclisierungsreaktionen) vermieden werden. In einigen Ausführungsformen kann ein olefinischer Kohlenwasserstoffstrom die erste Reaktionszone 210 verlassen, eine Übergangszone 214 durchlaufen und in die zweite Reaktionszone 212 eintreten. Die Übergangszone 214 kann einen Wärmeaustauscher 216 umfassen. Der Wärmeaustauscher 216 kann die Temperatur des olefinischen Kohlenwasserstoffstroms verringern. In einer Ausführungsform können, wie in 4B dargestellt, die erste Reaktionszone 210 und die zweite Reaktionszone 212 in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 zwei getrennte Einheiten, mit dem sich zwischen den zwei Einheiten befindlichen Wärmetauscher 216, sein.
  • Nachdem der olefinische Kohlenwasserstoffstrom in die zweite Reaktionszone 212 eintritt, wird wenigstens ein Teil der Ole fine zu verzweigten Olefinen isomerisiert, um einen zweiten Kohlenwasserstoffstrom herzustellen. Die Zusammensetzung und der Grad der Verzweigung des zweiten Kohlenwasserstoffstroms kann mit 1H-NMR-Analyse bestimmt werden. In einer Ausführungsform kann ein olefinischer Strom die erste Reaktionszone 210 verlassen und direkt in die zweite Reaktionszone 212 eintreten, wo wenigstens ein Teil der Olefine im olefinischen Strom zu verzweigten Olefinen isomerisiert wird.
  • Der für die Isomerisierung der Olefine zu verzweigten Olefinen verwendete Katalysator kann der gleiche sein wie im US-Patent Nr. 5,648,584 , Murray, mit dem Titel "Process for Isomerizing Linear Olefins to Isoolefins" und im US-Patent Nr. 5,648,585 , Murray et al., mit dem Titel "Process for Isomerizing Linear Olefins to Isoolefins" beschrieben.
  • In einer Ausführungsform werden lineare Olefine in einem ersten Kohlenwasserstoffstrom in der zweiten Reaktionszone 212 durch Inkontaktbringen von wenigstens einem Teil des olefinischen Stroms mit einem Zeolithkatalysator isomerisiert. Der Zeolithkatalysator kann wenigstens einen Kanal mit einem kristallographisch freien Durchmesser besitzen, der von mehr als 4,2 Å bis weniger als 7 Å reicht. Der Zeolithkatalysator kann eine elliptische Porengröße besitzen, welche groß genug ist, um den Eintritt eines linearen Olefins und wenigstens die partielle Diffusion eines verzweigten Olefins zu erlauben. Die Porengröße des Zeolithkatalysators kann auch klein genug sein, um die Koksbildung zu verzögern.
  • Die Temperaturen zum Isomerisieren linearer Olefine zu verzweigten Olefinen in der zweiten Reaktionszone 212 können von 200°C bis 500°C betragen. In einigen Ausführungsformen sind die Reaktionstemperaturen der ersten Reaktionszone und in der zweiten Reaktionszone im Wesentlichen die gleichen. In solchen Ausführungsformen ist die Verwendung eines Wärmetauschers nicht erforderlich. Typischerweise ist aber die Reaktionstemperatur der zweiten Reaktionszone 212 niedriger als die Reaktionstemperatur in der ersten Reaktionszone. Die Verwendung eines Wärmetauschers verringert die Temperatur des Stroms, welcher die erste Reaktionszone verlässt, auf eine geeignete Temperatur für die Reaktion in der zweiten Reaktionszone. Der Kohlenwasserstoffpartialdruck in der zweiten Reaktionszone kann von 0,1 Atmosphären (10 kPa) bis 10 Atmosphären (1013 kPa) reichen.
  • In einigen Ausführungsformen kann der zweite Kohlenwasserstoffstrom eine zweite Reaktionszone verlassen und in eine Separatoreinheit eintreten. In der Separatoreinheit können verzweigte Olefine von linearen Olefinen, wie vorher mit Bezugnahme auf 2 beschrieben, abgetrennt werden. Der zweite Kohlenwasserstoffstrom kann die zweite Reaktionszone 212 über die zweite Leitung 114 verlassen und wie in 4A dargestellt in die Hydroformylierungseinheit 116 eintreten. Wenigstens ein Teil der Olefine im zweiten Kohlenwasserstoffstrom können hydroformyliert werden, um einen Hydroformylierungsreaktionsstrom, wie für das System 100 beschrieben, herzustellen. Wenigstens ein Teil des Hydroformylierungsreaktionsstroms kann unter Verwenden allgemein bekannter Verfahren in einen unteren Strom und einen oberen Strom geteilt werden. Der Produktstrom aus rohem aliphatischen Alkohol kann weiter, wie für das System 100 beschrieben, gereinigt werden, um einen Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen und einen Produktstrom aus aliphatischem Alkohol herzustellen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann verzweigte aliphatische Alkohole (z.B. verzweigte primäre aliphatische Alkohole) umfassen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann zurückgeführt, zu anderen Verfahrenseinheiten transportiert, verkauft und/oder zu Lagertanks transportiert werden.
  • Der Hydroformylierungs-Reaktionsgeschmischstrom kann über die dritte Leitung 128 in den Separator 126 eintreten. Im Separator 126 können wenigstens 3 Ströme, ein unterer Strom, ein Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen und ein Produktstrom aus aliphatischem Alkohol unter Verwenden von vorher für das System 100 beschriebenen Verfahren, hergestellt werden. Wenigstens ein Teil des unteren Stroms kann über die Rückführleitung 130 für den unteren Strom zur Hydroformylierungseinheit zurückgeführt werden. Wenigstens ein Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann kombiniert mit anderen Verfahrensströmen zurückgeführt, transportiert und/oder vor Ort gelagert werden. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann über die Produktleitung 132 transportiert werden, um vor Ort gelagert, verkauft, abtransportiert und/oder in anderen Verfahrenseinheiten verwendet zu werden.
  • In einer Ausführungsform kann wenigstens ein Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom kombiniert werden, um über die vierte Leitung 134 einen kombinierten Kohlenwasserstoffstrom herzustellen. Der kombinierte Kohlenwasserstoffstrom kann in die erste Reaktionszone 210 eintreten und einem Dehydrierungs-Isomierisierungsverfahren und Hydroformylierungsverfahren unterliegen, um aliphatische Alkohole herzustellen. Durch Zurückführen des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann die Produktausbeute maximiert werden. In einer Ausführungsform kann ein Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen durch einen oder mehrere Eintrittspunkte direkt in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eintreten.
  • In einigen Ausführungsformen kann eine Olefin- und Paraffinkonzentration in der Hydroformylierungseinheit 116 in Abhängigkeit von der Quelle des in die Hydroformylierungseinheit eintretenden Olefinstroms, wie vorher für das System 100 beschrieben, eingestellt werden. Wenigstens ein Teil eines dritten Kohlenwasserstoffstroms kann über die fünfte Leitung 136 stromaufwärts der Hydroformylierungseinheit in die zweite Leitung 114 eingeführt werden. Der kombinierte Strom kann über die zweite Leitung 114 in die Hydroformylierungseinheit 116 eingeführt werden. Wenigstens ein Teil der Olefine im kombinierten Strom kann hydroformyliert werden, um aliphatische Alkohole herzustellen. In einer Ausführungsform kann ein dritter Kohlenwasserstoffstrom durch einen oder mehrere Eintrittspunkte direkt in die Hydroformylierungseinheit 116 eingeführt werden.
  • Ein dritter Kohlenwasserstoffstrom kann verwendet werden, um die Olefinkonzentration in der Hydroformylierungseinheit 116, auf eine ausreichende Konzentration zum Maximieren der Olefin-Hydroformylierung, zu optimieren. Zusätzlich kann der dritte Kohlenwasserstoffstrom das Verhältnis von linearen zu verzweigten aliphatischen Gruppen im aliphatischen Alkohol optimieren. Der dritte Kohlenwasserstoffstrom kann, ohne darauf beschränkt zu sein, ein Kohlenwasserstoffstrom sein, der Olefine, Paraffine und/oder Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel umfasst.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein dritter Kohlenwasserstoffstrom einen Paraffingehalt von 50% bis 99%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt. In bestimmten Ausführungsformen reicht ein Paraffingehalt des dritten Kohlenwasserstoffstroms von 60% bis 90%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt. In anderen Ausführungsformen ist ein Paraffingehalt des dritten Kohlenwasserstoffstroms größer als 80%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt.
  • In einer Ausführungsform reicht ein Olefingehalt eines dritten Kohlenwasserstoffstroms von 1% bis 99%, bezogen auf den ge samten Kohlenwasserstoffgehalt. In anderen Ausführungsformen kann ein Olefingehalt eines dritten Kohlenwasserstoffstroms größer als 80%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffstrom, sein.
  • In einer Ausführungsform kann ein Katalysator in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 in einer Schichtbettkonfiguration verwendet werden. Eine Schichtbettkonfiguration erlaubt die Verwendung von einem oder mehreren Katalysatoren im Reaktor. Ein Katalysator zur Dehydrierung von Paraffinen und ein Katalysator zur Isomerisierung von Olefinen können die Selektivität der Katalysatoren und/oder des Verfahrens verbessern. Eine Schichtbettkonfiguration für die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 ist für das System 300 in 5 dargestellt. Die Betriebsbedingungen für eine Schichtbettkonfiguration können die gleichen sein wie für das zuvor für das System 200 beschriebene Zweizonensystem. Der erste Kohlenwasserstoffstrom kann über die erste Leitung 112 in eine Dehydrierungszone 310 eintreten.
  • Der Dehydrierungskatalysator, der in der Schichtbettkonfiguration verwendet wird, kann nicht-saure Eigenschaften besitzen. Wie hierin verwendet, bezeichnet der Begriff "nicht-sauer" einen Katalysator, welcher eine geringe Skelettisomerisierungsaktivität aufweist. Der Dehydrierungskatalysator kann ein Edelmetall, eine Gruppe IVA-Komponente, eine Alkali- oder Erdalkalikomponente, eine Halogenkomponente und/oder ein poröses Trägermaterial umfassen.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein Edelmetall im Dehydrierungskatalysator dispergiert sein. Eine Menge an Edelmetall kann von 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-%, berechnet auf Basis des Elements, des End-Dehydrierungskatalysators reichen. In bestimmten Ausführungsformen umfasst ein Dehydrierungskatalysator von 0,01 Gew.-% bis 1 Gew.-% Platin. Das Edelmetall kann mit in der Technik bekannten Verfahren (z.B. Co-Präzipitation, Co-Gelierung, Ionenaustausch, Imprägnierung, Ablagerung aus einer Dampfphase oder aus einer Atomquelle) vor der Einführung anderer katalytischer Komponenten in den katalytischen Verbundwerkstoff eingeführt werden. In einigen Ausführungsformen kann ein Edelmetall während der Einführung anderer katalytischer Komponenten in den katalytischen Verbundwerkstoff eingeführt werden. In anderen Ausführungsformen kann ein Edelmetall nach der Einführung anderer katalytischer Komponenten in den katalytischen Verbundwerkstoff eingeführt werden. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Edelmetall durch Imprägnierung des Trägermaterials mit einer Lösung oder Suspension einer zersetzbaren Verbindung des Edelmetalls eingeführt werden. Beispielsweise kann Platin durch Vermischen des Platins mit einer wässrigen Lösung von Chlorplatinsäure einem katalytischem Träger zugefügt werden. In anderen Ausführungsformen können wahlweise Komponenten (z.B. Salpetersäure) zur Imprägnierungslösung zugefügt werden, um das Dispergieren oder Fixieren des Edelmetalls im End-Katalysatorverbundwerkstoff zu unterstützen.
  • Die Gruppe-IVA-Komponente kann Germanium, Zinn, Blei oder Kombinationen davon umfassen. In einigen Ausführungsformen kann eine Gruppe-IVA-Komponente in einer Oxidationsstufe über jener des Edelmetalls im Katalysator vorhanden sein. Die Gruppe-IVA-Komponente kann als ein Oxid vorhanden sein. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Gruppe-IVA-Komponente mit einem Trägermaterial kombiniert sein. In einigen Ausführungsformen kann eine Gruppe-IVA-Komponente mit anderen katalytischen Komponenten kombiniert sein. In anderen Ausführungsformen kann eine Gruppe-IVA-Komponente im Katalysator dispergiert sein. Eine Gruppe-IVA-Komponente kann von 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-%, berechnet auf Basis des Elements, des End-Katalysatorverbundwerkstoffs reichen. In einigen Ausführungsformen umfasst ein Katalysator von 0,2 Gew.-% bis 2 Gew.-% Zinn.
  • Die Gruppe-IVA-Komponente kann gemäß allgemein bekannten Verfahren (z.B. Co-Präzipitation, Co-Gelierung, Ionenaustausch und Imprägnierung) in den katalytischen Verbundwerkstoff eingeführt werden, bevor andere katalytische Komponenten eingeführt werden. In einigen Ausführungsformen kann eine Gruppe-IVA-Komponente während der Einführung anderer katalytischer Komponenten eingeführt werden. In anderen Ausführungsformen kann eine Gruppe-IVA-Komponente eingeführt werden, nachdem andere katalytische Komponenten eingeführt wurden. In einigen Ausführungsformen kann eine Zinnkomponente durch Co-Gelierung mit dem porösen Trägermaterial eingeführt werden. Das Zinn kann durch Mischen einer löslichen Zinnverbindung (z.B. Zinn (II)- oder Zinn (IV)-Chlorid) mit einem Aluminiumoxidhydrosol in ein Aluminiumträgermaterial eingeführt werden. Ein Geliermittel (z.B. Hexamethylentetramin) kann zum Zinn-Aluminiumoxidhydrosolgemisch zugefügt werden. Das Zinn-Aluminiumoxidhydrosolgemisch kann in ein Ölbad getropft werden, um Kugeln, die Aluminiumoxid und Zinn enthalten, auszubilden. In anderen Ausführungsformen kann eine Germaniumkomponente mit einer Lösung oder Suspension einer zersetzbaren Germaniumverbindung (z.B. Germaniumtetrachlorid gelöst in Alkohol) in ein Trägermaterial imprägniert werden. In anderen Ausführungsformen kann eine Bleikomponente, aus einer Lösung von Bleinitrat in Wasser, imprägniert werden.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann eine Alikali- oder Erdalkalikomponente im Dehydrierungskatalysator einbegriffen sein. Alikali- und Erdalkalikomponenten können, ohne darauf beschränkt zu sein, Cäsium, Rubidium, Kalium, Natrium, Lithium, Barium, Strontium, Calcium und Magnesium oder Gemische davon umfassen. Die Alkali- oder Erdalkalikomponente kann in einer Oxidationsstufe oberhalb jener des Edelmetalls im katalytischen End-Verbundwerkstoff vorhanden sein. Die Alkali- oder Erdalkalikomponente kann als ein Oxid anwesend sein. In eini gen Ausführungsformen kann ein Alkali- oder Erdalkalimetall mit dem Trägermaterial kombiniert sein. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Alkali- oder Erdalkalimetall mit anderen Dehydrierungskatalysatorkomponenten kombiniert sein.
  • In anderen Ausführungsformen kann eine Alkali- oder Erdalkalikomponente im katalytischen Verbundwerkstoff dispergiert sein. Eine Menge an Alkali- oder Erdalkalikomponente kann von 0,01 Gew.-% bis 15 Gew.-%, berechnet auf Basis des Elements, des katalytischen End-Verbundwerkstoffs reichen. In anderen Ausführungsformen umfasst ein Dehydrierungskatalysator von 1 Gew.-% bis 3 Gew.-% Kalium. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Atomverhältnis der Alkali- oder Erdalkalikomponente zum Edelmetall größer als wenigstens 10 sein.
  • Die Alkali- oder Erdalkalikomponente kann gemäß allgemein bekannter Verfahren (z.B. Co-Präzipitation, Co-Gelierung, Ionenaustausch oder Imprägnierung) in den katalytischen Verbundwerkstoff eingeführt werden, bevor andere katalytische Komponenten eingeführt werden. In einigen Ausführungsformen kann eine Alkali- oder Erdalkalikomponente während der Einführung anderer katalytischer Komponenten eingeführt werden. In anderen Ausführungsformen kann eine Alkali- oder Erdalkalikomponente eingeführt werden, nachdem andere katalytische Komponenten eingeführt wurden. Beispielsweise kann eine Kaliumkomponente mit einer Lösung von Kaliumnitrat in das Trägermaterial imprägniert werden. Ein Atomverhältnis von Alkali- oder Erdalkalikomponente zu Edelmetall kann wenigstens 10 betragen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Atomverhältnis der Alkali- oder Erdalkalikomponente zur Edelmetallkomponente von 15 bis 25 reichen.
  • Ein poröses Trägermaterial, welches in einem Dehydrierungskatalysator verwendet wird, kann einen porösen absorptiven Träger mit hoher Oberfläche von 25 m2/g bis 500 m2/g umfassen. Das poröse Trägermaterial kann einen Schmelzpunkt besitzen, der größer ist als die in der Dehydrierungszone verwendeten Bedingungen. Beispiele von Trägermaterialien umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, aktivierten Kohlenstoff, Koks, Holzkohle, Siliciumoxid, Silicagel, Siliciumcarbid, synthetisch hergestellte und/oder natürlich auftretende Tone und Silikate, feuerfeste anorganische Oxide, kristalline zeolithische Aluminosilikate, natürlich auftretendes oder synthetisch hergestelltes Mordenit und/oder Fanjasit, Spinelle oder Kombinationen davon. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Trägermaterial Gamma- oder Eta-Aluminiumoxid sein. In einigen Ausführungsformen können Tone und Silikate oder können Tone und Silikate nicht säurebehandelt sein (z.B. Attapulgit, chinesischer Ton, Diatomeenerde, Fuller's Erde, Kaolin, Kieselguhr, Keramik, Porzellan, gebrochene Feuerfestziegel, Bauxit). Beispiele von feuerfesten anorganischen Oxiden umfassen Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirkondioxid, Chromoxid, Berylliumoxid, Vanadiumoxid, Ceroxid, Hafniumoxid, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Boroxid, Thoriumoxid, Siliciumoxid-Aluminiumoxid, Siliciumoxid-Magnesiumoxid, Chromoxid-Aluminiumoxid, Aluminiumoxid-Boroxid, und Siliciumoxid-Zirkonoxid. Zeolithische Aluminosilikate können in einigen Ausführungsformen in der Wasserstoffform vorliegen. In anderen Ausführungsformen können zeolithische Aluminosilikate in einer Form vorliegen, die mit Metallkationen ausgetauscht werden kann. Beispiele von Spinellen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, MgAl2O4, FeAl2O4, ZnAl2O4, CeAl2O4, und andere ähnliche Verbindungen, welche die Formel MO-Al2O3 besitzen, in welcher M ein Metall mit einer Wertigkeit von 2 ist.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein in einem Dehydrierungskatalysator verwendetes Aluminiumoxid-Trägermaterial in jeder geeigneten Weise aus synthetisch oder natürlich auftretenden Rohmaterialien hergestellt werden. Der Aluminiumoxid-Träger kann in jedweder gewünschten Form ausgebildet werden (z.B. Kugeln, Tabletten, Kuchen, Extrudate, Pulver, Granulate). Der Aluminiumoxid-Träger kann in jedweder Korngröße verwendet werden. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Kugelform verwendet werden. Der Teilchendurchmesser kann 1/16 Inch betragen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Teilchendurchmesser von weniger als 1/32 Inch verwendet werden.
  • Aluminiumoxid-Kugeln können in einigen Ausführungsformen durch Umwandeln von Aluminiummetall in ein Aluminiumoxidsol hergestellt werden. Ein Aluminiumoxidsol kann durch Umsetzen von Aluminiummetall mit einer geeigneten peptisierenden Säure und Wasser hergestellt werden. Das sich ergebende Aluminiumoxidsol und ein Gelierungsmittel können in ein Ölbad getropft werden, um kugelförmige Teilchen eines Aluminiumoxidgels auszubilden. Das sich ergebende Aluminiumoxidgel kann in Gamma- oder Eta-Aluminiumoxidträgermaterial unter Verwenden bekannter Verfahren umgewandelt werden (z.B. durch Altern, durch Trocknen und Kalzinieren).
  • In anderen Ausführungsformen können Aluminiumoxidzylinder durch Mulling von Aluminiumoxidpulver mit Wasser und einem geeigneten Peptisierungsmittel (z.B. Salpetersäure) hergestellt werden, um eine extrudierbare Zusammensetzung auszubilden. Die Zusammensetzung kann durch eine geeignet dimensionierte Düse extrudiert, dann geschnitten werden, um Extrudatteilchen auszubilden. Andere Formen des Aluminiumoxidträgermaterials können mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden. Nachdem die Aluminiumoxidteilchen geformt sind, können sie getrocknet und kalziniert werden. Der Aluminiumoxidträger kann während der Herstellung Zwischenbehandlungen (z.B. Waschen mit Wasser oder einer Ammoniumhydroxidlösung) unterzogen werden.
  • Der Dehydrierungskatalysator kann eine Halogenkomponente umfassen. Die Halogenkomponente kann, ohne darauf beschränkt zu sein, Fluor, Chlor, Brom, Iod oder Gemische davon umfassen.
  • Die Halogenkomponente kann in einem, mit dem porösen Trägermaterial kombinierten Zustand, vorhanden sein. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Halogenkomponente im katalytischen Verbundwerkstoff dispergiert sein. Eine Halogenkomponente kann von wenigstens 0,02 Gew.-% bis 15 Gew.-%, berechnet auf Basis des Elements, des katalytischen End-Verbundwerkstoffs, reichen. In bestimmten Ausführungsformen umfasst ein Dehydrierungskatalysator von 1 Gew.-% bis 3 Gew.-% Chlor.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann eine Katalysatorzusammensetzung wenigstens 0,2 Gew.-% einer Halogenkomponente, berechnet auf Basis des Elements, umfassen. Die Halogenkomponente im Katalysator kann die Aktivität des Katalysators zur Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen verbessern. In einigen Ausführungsformen kann eine wirksame Halogenkomponente die Kohlenstoffbildung auf dem Katalysator während des Dehydrierungsverfahrens unterdrücken. Ein Vorteil der Katalysatorzusammensetzung kann darin bestehen, dass unerwünschte Isomerisierung oder Crack-Nebenreaktionen verhindert werden. In bestimmten Ausführungsformen kann der Halogengehalt die Acidität des Katalysators erhöhen. Die Acidität kann durch Dämpfen des Dehydrierungskatalysators verringert werden, um einen Überschuss an Halogen aus dem Dehydrierungskatalysator zu entfernen.
  • Eine Halogenkomponente kann in jedweder geeigneten Weise in den katalytischen Verbundwerkstoff eingeführt werden. Die Einführung des Halogens kann vor der Herstellung des Trägermaterials erfolgen. In einigen Ausführungsformen kann die Einführung eines Halogens während der Einführung anderer katalytischer Komponenten erfolgen. In anderen Ausführungsformen kann die Einführung eines Halogens nachdem andere katalytische Komponenten eingeführt sind erfolgen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Aluminiumoxidsol-Träger Halogen enthalten, das wenigstens zum Teil zum Halogengehalt des End-Katalysatorverbundwerkstoffs beitragen kann. In einigen Aus führungsformen kann eine Halogenkomponente oder ein Teil davon während der Einführung anderer Katalysatorkomponenten in das Trägermaterial (z.B. unter Verwenden von Chlorplatinsäure zum Imprägnieren der Platinkomponente) zugefügt werden. In anderen Ausführungsformen kann eine Halogenkomponente oder ein Teil davon zum Katalysatorverbundwerkstoff durch Inkontaktbringen des Katalysators mit dem Halogen zugefügt werden. In einigen Ausführungsformen kann ein Halogen bevor oder nachdem andere Katalysatorkomponenten in das Trägermaterial eingeführt werden, als halogenenthaltende Verbindung, Lösung, Suspension oder Dispersion (z.B. Chlorwasserstoffsäure) zum Katalysator zugefügt werden. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Halogenkomponente oder ein Teil davon in einem nachfolgenden Katalysator-Regenerationsschritt durch Inkontaktbringen des Katalysators mit einer halogenenthaltenden Verbindung, Lösung, Suspension oder Dispersion eingeführt werden. Im Regenerationsschritt kann Kohlenstoff, der sich als Koks auf dem Katalysator während der Verwendung des Katalysators in einem Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren abgelagert werden, vom Katalysator abgebrannt werden. Das Edelmetall auf dem Katalysator kann neu verteilt werden, um einen regenerierten Katalysator mit Leistungskennzahlen ähnlich jener von frischem Katalysator bereitzustellen. Die Halogenkomponente kann während des Schrittes der Kohlenstoffverbrennung oder während dem Neuverteilungsschritt des Edelmetalls zugefügte werden (z.B. durch Inkontaktbringen des Katalysators mit Chlorwasserstoffgas). In einigen Ausführungsformen kann eine Halogenkomponente durch Zufügen des Halogens oder einer halogenenthaltenden Verbindung, Lösung, Suspension oder Dispersion (z.B. Propylendichlorid) zum Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialstrom zugefügt werden. In anderen Ausführungsformen kann eine Halogenkomponente zum zurückgeführten Gas während des Betriebs der Dehydrierungseinheit zugefügt werden.
  • In einigen Ausführungsformen kann ein Dehydrierungskatalysator eine Schwefelkomponente umfassen, die von 0,01 Gew.-% bis 10 Gew.-% reicht, berechnet auf Basis des Elements, der End-Katalysatorzusammensetzung. Die Schwefelkomponente kann in jedweder geeigneten Weise in den katalytischen End-Verbundwerkstoff eingeführt werden. In bestimmten Ausführungsformen kann Schwefel oder eine schwefelenthaltende Verbindung (z.B. Schwefelwasserstoff oder ein Mercaptan mit niederem Molekulargewicht) mit der Katalysatorzusammensetzung in Gegenwart von Wasserstoff unter wasserfreien Bedingungen bei einer Temperatur, die von 10°C bis 540°C reicht, in Kontakt gebracht werden. Ein Verhältnis von Wasserstoff zu Schwefel kann in einigen Ausführungsformen 100 betragen.
  • Der Dehydrierungskatalysator kann in einigen Ausführungsformen auch andere zusätzliche Komponenten oder Gemische davon enthalten, welche allein oder zusammen als Katalysator-Modifikatoren zur Verbesserung der Katalysatoraktivität, -selektivität oder -stabilität wirken. Beispiele von Katalysator-Modifikatoren umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Antimon, Arsen, Beryllium, Wismuth, Cadmium, Calcium, Chrom, Kobalt, Kupfer, Gallium, Gold, Indium, Eisen, Lithium, Mangan, Molybdän, Nickel, Rhenium, Scandium, Silber, Tantal, Thallium, Titan, Wolfram, Uran, Zink und Zirkonium. Katalytische Modifikatoren können in jedweder geeigneten Weise während der Herstellung des Dehydrierungskatalysators zum Trägermaterial zugefügt werden. In anderen Ausführungsformen können katalytische Modifikatoren in jedweder geeigneten Weise nach der Herstellung des Dehydrierungskatalysators zugefügt werden. In einigen Ausführungsformen können katalytische Modifikatoren in jedweder geeigneten Weise zum katalytischen Verbundwerkstoff zugefügt werden, bevor andere katalytische Komponenten eingeführt werden. In bestimmten Ausführungsformen können katalytische Modifikatoren während der Einführung von anderen katalytischen Komponenten zugefügt werden. In anderen Ausführungs formen können katalytische Modifikatoren zugefügt werden, nachdem andere katalytische Komponenten eingeführt wurden. Eine Beschreibung eines Dehydrierungskatalysators kann im US-Patent Nr. 4,506,032 , Imai et al. mit dem Titel "Dehydrogenatin Catalyst Composition" gefunden werden.
  • Der olefinische Kohlenwasserstoffstrom kann in eine Isomerisierungszone 312 übergehen. In bestimmten Ausführungsformen kann ein Temperaturabfall von der Dehydrierungszone 310 zur Isomerisierungszone 312 notwendig sein, um das Cracken des olefinischen Kohlenwasserstoffstroms zu verhindern, wenn er in die Isomerisierungszone eintritt. Kaltes Wasserstoffgas kann über eine Gasleitung 314 in die Dehydrierungszone 310 eingeführt werden, um die Temperatur in der Dehydrierungszone 310 zu steuern. In der Isomerisierungszone 312 kann wenigstens ein Teil der Olefine im olefinischen Kohlenwasserstoffstrom zu verzweigten Olefinen isomerisiert werden, um einen zweiten Kohlenwasserstoffstrom auszubilden.
  • In bestimmten Ausführungsformen kann ein Isomerisierungskatalysator der gleiche sein, wie der für die Isomerisierung von Olefinen im System 200 beschriebene. Eine Beschreibung des Isomerisierungskatalysators kann im US Patent Nr. 5,510,306 , Murray, mit dem Titel "Process For Isomerizing Linear Olefins to Isoolefins" gefunden werden. In einigen Ausführungsformen können 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-% eines Edelmetalls zu einem Isomerisierungskatalysator, der in einer Schichtbettkonfiguration verwendet wird, zugefügt werden, um die Dehydrierungsaktivität des zeolithischen Katalysators zu erhöhen. Gebräuchliche Metalleinführungsverfahren (z.B. Imprägnierung, Edelmetallionenaustausch, Co-Mulling) können zur Einführung eines Edelmetalls (z.B. Platin, Palladium) in einen Zeolithen verwendet werden, um einen Arbeitskatalysator herzustellen, der in der Dehydrierung-Isomerisierung von Paraffinen nutzbar ist.
  • Der zweite Kohlenwasserstoffstrom kann die Isomerisierungszone 312 verlassen und über die zweite Leitung 114 in die Hydroformylierungseinheit 116 eintreten. Wenigstens ein Teil der Olefine im zweiten Kohlenwasserstoffstrom können hydroformyliert werden, um einen Hydroformylierungsreaktionsstrom wie für das System 100 beschrieben, herzustellen. Wenigstens ein Teil des Hydroformylierungsreaktionsstroms kann unter Verwenden von allgemein bekannten Verfahren in einen unteren Strom und einen oberen Strom aufgetrennt werden. Der obere Strom kann, wie für das System 100 beschrieben, gereinigt und aufgetrennt werden, um einen Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen und einen Produktstrom aus rohem aliphatischen Alkohol herzustellen. Der Produktstrom aus rohem aliphatischen Alkohol kann weiter, wie für das System 100 beschrieben, gereinigt werden, um einen Produktstrom aus aliphatischem Alkohol herzustellen. Der Hydroformylierungsreaktionsgemischstrom kann über die dritte Leitung 128 in den Separator 126 eintreten. Im Separator 126 können wenigstens zwei Ströme ein unterer Strom und ein oberer Strom, wie zuvor für das System 100 beschrieben, hergestellt werden. Der untere Strom kann über die Rückführungsleitung 130 für den unteren Strom zur Hydroformylierungseinheit 116 zurückgeleitet werden. Der obere Strom kann gereinigt und in wenigstens zwei Ströme einen Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen und einen Produktstrom aus rohem aliphatischen Alkohol aufgetrennt werden. Wenigstens ein Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann zurückgeführt, mit anderen Verfahrensströmen kombiniert, zu anderen Verfahrenseinheiten geleitet und/oder zu einem Lagertank geleitet werden. Der Produktstrom aus rohem aliphatischen Alkohol kann weiter, wie für das System 100 beschrieben, gereinigt werden, um einen Produktstrom aus aliphatischem Alkohol herzustellen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann verzweigte aliphatische Alkohole (z.B. verzweigte primäre aliphatische Alkohole) umfassen. Der Produktstrom aus aliphatischem Alkohol kann über die Produktleitung 132 transportiert werden, um vor Ort gelagert, verkauft, abtransportiert und/oder in anderen Verfahrenseinheiten verwendet werden.
  • Wenigstens ein Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann über die vierte Leitung 134 mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom in der ersten Leitung 112 kombiniert werden, um einen kombinierten Kohlenwasserstoffstrom herzustellen. Der kombinierte Kohlenwasserstoffstrom kann über die erste Leitung 112 in die Dehydrierungszone 310 der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eintreten. Der kombinierte Kohlenwasserstoffstrom, welcher in die Dehydrierungszone 310 eintritt, durchläuft das Dehydrierungs-Isomerisierungsverfahren und das Hydroformylierungsverfahren weiter, um aliphatische Alkohole herzustellen. Durch Rückführen des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen kann die Produktausbeute maximiert werden. In einer Ausführungsform kann ein Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen direkt durch einen oder mehrere Eintrittspunkte in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit 110 eintreten.
  • In einigen Ausführungsformen kann eine Olefin- und Paraffinkonzentration in der Hydroformylierungseinheit 116 in Abhängigkeit von der Quelle des in die Hydroformylierungseinheit eintretenden Olefinstroms eingestellt werden. Wenigstens ein Teil eines dritten Kohlenwasserstoffstroms kann in die zweite Leitung, stromaufwärts der Hydroformylierungseinheit, wie vorher für das System 100 beschrieben, eingeführt werden. Der kombinierte Strom kann über die zweite Leitung 114 in die Hydroformylierungseinheit 116 eingeführt werden. Wenigstens ein Teil der Olefine im kombinierten Strom können hydroformyliert werden, um aliphatische Alkohole herzustellen.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein dritter Kohlenwasserstoffstrom einen Paraffingehalt von 50% bis 99%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt. In bestimmten Ausfüh rungsformen reicht ein Paraffingehalt des dritten Kohlenwasserstoffstroms von 60% bis 90%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt. In anderen Ausführungsformen kann ein Paraffingehalt eines dritten Kohlenwasserstoffstroms größer als 80%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt, sein.
  • In einer Ausführungsform reicht ein Olefingehalt eines dritten Kohlenwasserstoffstroms von 1% bis 99%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffgehalt. In anderen Ausführungsformen kann ein Olefingehalt eines dritten Kohlenwasserstoffstroms größer als 80%, bezogen auf den gesamten Kohlenwasserstoffstrom, sein.
  • Aliphatische Alkohole können in Oxyalkohole, Sulfate oder andere handelsübliche Produkte umgewandelt werden. Wenigstens ein Teil der aliphatischen Alkohole im Alkoholproduktstrom können in einer Oxyalkylierungseinheit mit einem Epoxid (z.B. Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid) in Gegenwart einer Base umgesetzt werden, um Oxyalkylalkohole herzustellen. Die Kondensation eines Alkohols mit einem Epoxid erlaubt es, die Alkoholfunktionalität durch eine oder mehrer Oxy-Gruppen auszuweiten. Die Zahl an Oxy-Gruppen kann von 3 bis 12 reichen. Beispielsweise kann die Reaktion eines Alkohols mit Ethylenoxid Alkoholprodukte herstellen, die von 3 bis 12 Ethoxy-Gruppen besitzen. Die Reaktion eines Alkohols mit Ethylenoxid und Propylenoxid kann Alkohole mit einem Ethoxy/Propoxy-Verhältnis von Ethoxy- zu Propoxy-Gruppen von 4:1 bis 12:1 herstellen. In einigen Ausführungsformen kann ein wesentlicher Anteil an Alkoholresten mit mehr als drei Ethylenoxidresten verbunden werden. In anderen Ausführungsformen kann ein ungefähr gleicher Anteil mit weniger als drei Ethylenoxidresten verbunden werden. In einem typischen Oxyalkylierungs-Produktgemisch kann ein geringer Anteil an nicht umgesetzten Alkohol in der Produktgemisch vorhanden sein. In einer Ausführungsform kann wenigstens ein Teil des Produktstroms aus aliphatischem Alkohol durch Kondensieren eines aliphatischen C5- bis C31-Alkohols mit einem Epoxid gebildet werden. In bestimmten Ausführungsformen kann ein verzweigter primärer C5- bis C15-Alkohol mit Ethylenoxid und/oder Propylenoxid kondensiert werden. In anderen Ausführungsformen kann ein verzweigter primärer C11- bis C17-Alkohol mit Ethylenoxid und/oder Propylenoxid kondensiert werden. Die erhaltenen Oxyalkylalkohole können verkauft, abtransportiert, vor Ort gelagert und/oder in anderen Verfahrenseinheiten verwendet werden. In einigen Ausführungsformen kann ein Oxyalkylalkohol sulfatiert werden, um ein anionisches grenzflächenaktives Mittel zu bilden.
  • In einer Ausführungsform kann wenigstens ein Teil der Alkohole im Produktstrom aus aliphatischem Alkohol zu einer Base zugefügt werden. Die Base kann ein Alkalimetall- oder Erdalkalimetallhydroxid (z.B. Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid) sein. Die Base kann als Katalysator für die Oxyalkylierungsreaktion wirken. Für die Oxyalkylierung eines Alkohols kann eine Menge von 0,1 Gew.-% bis 0,6 Gew.-% einer Base, bezogen auf das Gesamtgewicht an Alkohol, verwendet werden. In einer Ausführungsform können die Gewichtsprozente einer Base von 0,1 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Alkoholmenge, reichen. Die Reaktion des Alkohols mit der Base kann zur Bildung eines Alkoxids führen. Die erhaltenen Alkoxide können getrocknet werden, um jedwedes vorhandene Wasser zu entfernen. Die getrockneten Alkoxide können mit einem Epoxid umgesetzt werden. Eine verwendete Epoxidmenge kann von 1 Mol bis 12 Mol Epoxid pro Mol Alkoxid betragen. Einem erhaltenen Alkoxid-Epoxid-gemisch kann das Reagieren gestattet werden, bis das Epoxid verbraucht ist. Eine Abnahme im Gesamtreaktionsdruck kann anzeigen, dass die Reaktion vollständig ist.
  • Die Reaktionstemperaturen in einer Oxyalkylierungseinheit können von 120°C bis 220°C reichen. In einer Ausführungsform kön nen die Reaktionstemperaturen von 140°C bis 160°C reichen. Die Reaktionsdrücke können durch Einführen der benötigten Menge an Epoxid in das Reaktionsgefäß erzielt werden. Epoxide besitzen einen hohen Dampfdruck bei der gewünschten Reaktionstemperatur. Bei Berücksichtigung der Verfahrenssicherheit kann der Partialdruck des Epoxidreaktanten beschränkt werden, beispielsweise auf weniger als 4 Atmosphären (413 kPa). Andere Sicherheitsmaßnahmen können das Verdünnen des Reaktanten mit einem inerten Gas, wie Stickstoff, umfassen. Beispielsweise kann die Verdünnung mit inertem Gas zu einer Gasphasenkonzentration des Reaktanten von 50% oder weniger führen. In einigen Ausführungsformen kann eine Alkohol-Epoxid-Reaktion sicher bei einer höheren Epoxidkonzentration einem höheren Gesamtdruck und einem höheren Epoxid-Partialdruck durchgeführt werden, wenn geeignete allgemein bekannte Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, um das Explosionsrisiko zu handhaben. Bezüglich Ethylenoxid kann ein Gesamtdruck von 3 Atmosphären (304 kPa) bis 7 Atmosphären (709 kPa) verwendet werden. Gesamtdrücke von Ethylenoxid, von 1 Atmosphäre (101 kPa) bis 4 Atmosphären (415 kPa), können in bestimmten Ausführungsformen verwendet werden. In einer Ausführungsform kann ein Gesamtdruck von 1,5 Atmosphären (150 kPa) bis 3 Atmosphären (304 kPa) bezüglich Ethylenoxid verwendet werden. Der Druck kann als Maß für den Grad der Reaktion dienen. Die Reaktion kann als im Wesentlichen vollständig angesehen werden, wenn der Druck mit der Zeit nicht länger abnimmt.
  • Aliphatische Alkohole und Oxyalkylalkohole können derivatisiert werden, um Zusammensetzungen (z.B. Sulfonate, Sulfate, Phosphate) zu bilden, welche in handelsüblichen Produktformulierungen (z.B. Detergentien, grenzflächenaktiven Mitteln, Öladditiven, Schmierölformulierungen) nützlich sind. Beispielsweise können Alkohole mit SO3 sulfuriert werden, um Sulfate herzustellen. Der Begriff "sulfuriert" bezeichnet ein Schwefelatom oder eine schwefelenthaltende Funktionalität, welche zu einem Kohlenstoff oder Sauerstoff zugefügt wird. Sulfurierungsverfahren sind im US-Patent Nr. 6,462,215 , Jacobson et al., mit dem Titel "Sulfonation, Sulfation and Sulfamation", im US-Patent Nr. 6,448,435 , Jacobson et al., mit dem Titel "Sulfonation, Sulfation and Sulfamation", im US-Patent Nr. 3,462,525 , Levinsky et al., mit dem Titel "Dental Compositions Comprising Long-Chain Olefin Sulfonates", im US-Patent Nr. 3,428,654 , Rubinfeld et al., mit dem Titel "Alkene Sulfonation Process and Products", im US-Patent Nr. 3,420,875 , Di-Salvo et al., mit dem Titel "Olefin Sulfonates", im US-Patent Nr. 3,506,580 , Rubinfeld et al., mit dem Titel "Hegt-Treatment Of Sulfonated Olefin Products" und im US-Patent Nr. 3,579,537 , Rubinfeld, mit dem Titel "Process For Separation Of Sultones From Alkenyl Sulfonic Acids", beschrieben.
  • Eine allgemeine Klasse aliphatischer Alkoholsulfate kann durch die chemische Formel (R-O-(A)x-SO3)nM dargestellt werden. R' stellt einen aliphatischen Rest dar. "A" stellt einen Rest eines Alkylenoxids dar; x stellt die durchschnittliche Zahl von A-Resten pro R-O-Rest dar und kann von 0 bis 15 reichen; und n ist eine Zahl, welche von der Wertigkeit des Kations M abhängt. Beispiele für das Kation M umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Alkalimetallionen, Erdalkalimetallionen, Ammoniumionen und/oder Gemische davon. Beispiele von Kationen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Magnesium, Kalium, Monoethanolamin, Diethanolamin oder Triethanolamin.
  • Aliphatische und Oxyalkylalkohole können in einer Sulfatierungseinheit sulfatiert werden. Sulfatierungsverfahren können die Reaktion von Schwefeltrioxid SO3, Chlorsulfonsäure (ClSO3H), Sulfaminsäure (NH2SO3H) oder Schwefelsäure mit Alkohol umfassen. In einer Ausführungsform kann Schwefeltrioxid in konzentrierter (z.B. rauchender) Schwefelsäure verwendet werden, um Alkohole zu sulfatieren. Die konzentrierte Schwefelsäure kann eine Konzentration von 75 Gew.-% bis 100 Gew.-% im Wasser besitzen. In einer Ausführungsform kann die konzentrierte Schwefelsäure eine Konzentration von 85 Gew.-% bis 89 Gew.-% in Wasser besitzen. Die Menge an Schwefeltrioxid kann von 0,3 Mol bis 1,3 Mol an Schwefeltrioxid pro Mol Alkohol reichen. In bestimmten Ausführungsformen kann eine Menge an Schwefeltrioxid von 0,4 Mol bis 1 Mol an Schwefeltrioxid pro Mol Alkohol reichen.
  • In einer Ausführungsform kann ein Sulfatierungsverfahren das Inkontaktbringen eines flüssigen Alkohols oder eines Oxyalkylalkohols mit gasförmigem Schwefeltrioxid in einem Fallfilmsulfatierer umfassen, um Schwefelsäureester des Alkohols herzustellen. Die Reaktionszone des Fallfilmsulfatierers kann bei etwa atmosphärischem Druck und bei einem Temperatur im Bereich von 25°C bis 70°C betrieben werden. Die Schwefelsäureester des Alkohols können den Fallfilmsulfatierer verlassen und in einen Neutralisationsreaktor eintreten. Die Schwefelsäureester können mit einer Alkalimetalllösung neutralisiert werden, um das Alkylsulfatsalz oder das Oxyalkylsulfatsalz zu bilden. Beispiele einer Alkalimetalllösung können Lösungen von Natrium- oder Kaliumhydroxid umfassen.
  • Die derivatisierten Alkohole können in einer großen Vielzahl von Anwendungen verwendet werden. Ein Beispiel einer Anwendung umfasst Detergensformulierungen. Detergensformulierungen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, körnige Wäschewaschdetergensformulierungen, flüssige Wäschewaschdetergensformulierungen, flüssige Geschirrspüldetergensformulierungen und verschiedene Formulierungen. Beispiele von verschiedenen Formulierungen können Allzweckreinigungsmittel, flüssige Seifen, Shampoos und flüssige Reinigungsmittel umfassen.
  • Körnige Wäschewaschdetergensformulierungen können neben den derivatisierten Alkoholen eine Vielzahl anderer Komponenten (z.B. grenzflächenaktive Mittel, Gerüststoffe, Zusatzge rüststoffe (Co-Builders), Bleichmittel, Bleichmittelaktivierer, schaumsteuernde Mittel, Enzyme, Anti-Graying-Mittel, optische Aufheller und Stabilisatoren) umfassen. Beispiele von anderen grenzflächenaktiven Mitteln können ionische, nichtionische, amphoterische oder kationische grenzflächenaktive Mittel umfassen.
  • Flüssige Wäschewaschdetergensformulierungen können die gleichen Komponenten wie körnige Wäschewaschdetergensformulierungen umfassen. In bestimmten Ausführungsformen können flüssige Wäschewaschdetergensformulierungen weniger einer anorganischen Gerüstkomponente als körnige Wäschewaschdetergensformulierungen umfassen. In flüssigen Detergensformulierungen können Hydrotrope vorhanden sein. Allzweckreinigungsmittel können andere grenzflächenaktive Mittel, Gerüststoffe, schaumsteuernde Mittel, Hydrotrope und lösungsvermittelnde Alkohole umfassen.
  • Die Formulierungen können typischerweise eine oder mehrere inerte Komponenten umfassen. Beispielsweise kann der Ausgleich von flüssigen Detergensformulierungen typischerweise ein inertes Lösungsmittel oder Verdünnungsmittel (z.B. Wasser) sein. Pulverförmige oder körnige Detergensformulierungen enthalten typischerweise Mengen an inerten Füllstoffen oder Trägermaterialien.
  • BEISPIELE
  • Beispiel 1: Isomerisierung von Olefinen in einem aus einem Fischer-Tropsch-Verfahren abgeleiteten Kohlenwasserstoffstrom:
  • Kohlenmonoxid und Wasserstoff wurden unter Fischer-Tropsch-Verfahrensbedingungen umgesetzt, um ein Kohlenwasserstoffgemisch aus linearen Paraffinen, linearen Olefinen, einer geringen Menge an Dienen und einer geringen Menge an Oxygenaten herzustellen. Der Fischer-Tropsch-Kohlenwasserstoffstrom wurde unter Verwendung fraktionierter Destillationsverfahren in ver schiedene Kohlenwasserstoffströme aufgetrennt. Es wurde ein Kohlenwasserstoffstrom erhalten, welcher Olefine und Paraffine mit einer mittleren Zahl von Kohlenstoffatomen von 8 bis 10 enthielt. Die Zusammensetzung des erhaltenen C8-C10-Kohlenwasserstoffstroms, in Tabelle 1 angeführt, wurde durch Gaschromatographie analysiert. Tabelle 1
    Zusammensetzung des Fischer-Tropsch-Kohlenwasserstoffstroms Gew.-%
    C7 und leichtere Kohlenwasserstoffe 0,12
    verzweigte C8-Olefine 0,02
    lineare C8-Olefine 0,75
    1-Octen 0,69
    n-Octan 2,21
    verzweigte C9-Olefine 0,16
    lineare C9-Olefine 8,52
    1-Nonen 8,07
    n-Nonan 20,03
    verzweigte C10-Olefine 0,28
    lineare C10-Olefine 22,92
    1-Decen 20,87
    n-Decan 41,12
    C11 und schwerere Kohlenwasserstoffe 0,21
    C9-C11-Alkohole 3,56
  • Ein für die Isomerisierung von linearen Olefinen im Kohlenwasserstoffstrom verwendeter Zeolithkatalysator wurde auf die folgende Weise hergestellt. Ammoniumferrierit (645 g) mit einem Glühverlust von 5,4% und den folgenden Eigenschaften: Molverhältnis von Siliciumoxid zu Aluminiumoxid von 62:1, Oberfläche von 369 m2/g (P/Po = 0,03), Sodagehalt von 480 ppm und eine n-Hexan-Sorptionskapazität von 7,3 g pro 100 g Ammoniumferrierit wurde in einen Lancaster-Mischer-Muller eingebracht. CATAPAL® D Aluminiumoxid (91 g) mit einem Glühverlust von 25,7% wurde in den Muller zugesetzt. Während einer 5-minütigen Mulling-Dauer wurden 152 ml entionisiertes Wasser dem Aluminiumoxid/Ammoniumferrierit-Gemisch zugesetzt. Danach wurde ein Gemisch aus 6,8 g Eisessig, 7,0 g Zitronensäure und 152 ml entionisiertem Wasser langsam dem Aluminiumoxid/Ammoniumferrierit-Gemisch im Muller zugesetzt, um das Aluminiumoxid zu peptisieren. Das erhaltene Aluminiumoxid/Ammoniumferrierit/Säure-Gemisch wurde während 10 Minuten einem Mulling unterzogen. Nach einer Dauer von 15 Minuten wurde ein Gemisch von 0,20 g Tetraaminpalladiumnitrat in 153 g entionisiertem Wasser langsam dem dem Mulling unterzogenen Aluminiumoxid/Ammoniumferrierit/Säure-Gemisch zugesetzt. Das entstehende Gemisch zeigte ein 90:10-Verhältnis von Zeolith zu Aluminiumoxid und einen Glühverlust von 43,5%. Das Zeolith/Aluminiumoxid-Gemisch wurde durch Extrudieren des Gemisches durch eine Edelstahl-Formplatte (1/16'' Löcher) eines 2,25 Inch Bonnot-Extruders geformt.
  • Das feuchte Zeolith/Aluminiumoxid-Extrudat wurde bei 125°C während 16 Stunden getrocknet. Nach dem Trocknen wurde das Zeolith/Aluminiumoxid-Extrudat manuell längs gebrochen ("longsbroken"). Das Zeolith/Aluminiumoxid-Extrudat wurde im Luftstrom bei 200°C während 2 Stunden kalziniert. Die Temperatur wurde auf eine Maximaltemperatur von 500°C erhöht und das Zeolith/Aluminiumoxid-Extrudat wurde während zusätzlicher 2 Stunden kalziniert, um einen Isomerisierungskatalysator zu erhalten. Der Isomerisierungskatalysator wurde in einem Exikator unter Stickstoffatmosphäre abkühlen gelassen.
  • Ein Edelstahlrohr von 1 Inch Aussendurchmesser, 0,6 Inch Innendurchmesser und einer Länge von 26 Inch wurde als Isomerisierungsreaktor verwendet. Ein Thermometerschacht erstreckte sich 20 Inch vom oberen Ende des Edelstahlreaktorrohres. Um das Reaktorrohr zu beladen, wurde das Reaktorrohr umgedreht und ein Stück Glaswolle wurde die Wand des Reaktorrohres hinuntergeführt, über dem Thermometerschacht und am Boden des Reaktorrohrs positioniert, um als Stopfen für das Reaktorrohr zu dienen. Siliciumcarbid (20 Mesh) wurde bis zu einer Tiefe von etwa 6 Inch in das Reaktorrohr zugesetzt. Ein zweites Stück Glaswolle wurde über das Siliciumcarbid positioniert. Ein Gemisch aus 6,0 g Isomerisierungskatalysatorteilchen (6 bis 20 Mesh) und 45 g frischem Siliciumcarbid (60 bis 80 Mesh) wurde in das Reaktorrohr in zwei Teilen zugesetzt. Die zweiteilige Zugabe verteilte den Isomerisierungskatalysator gleichmäßig im Reaktorrohr und führte zu einem Isomerisierungskatalysatorbett von etwa 10 Inch Länge. Ein drittes Stück Glaswolle wurde auf die Oberseite des Katalysators im Reaktorrohr positioniert. Siliciumcarbid (20 Mesh) wurde auf das dritte Glaswollestück geschichtet. Ein viertes Stück Glaswolle wurde über das Siliciumcarbid positioniert, um als Stopfen für den Boden des Reaktorrohres zu dienen. Um die Temperatur des Reaktors an verschiedenen Punkten im Reaktorrohr zu überwachen, wurde ein Mehrpunktthermoelement in den Thermometerschacht des Reaktorrohrs eingeführt. Die Temperatur über dem, unter dem und an drei verschiedenen Stellen im Katalysatorbett wurde überwacht. Das Reaktorrohr wurde umgedreht und im Ofen installiert. Das Reaktorrohr wurde auf eine Betriebstemperatur von 280°C während einer Dauer von vier Stunden unter einem Stickstoffstrom erhitzt. Nachdem die Temperatur von 280°C erhalten worden war, wurde das Reaktorrohr bei der Betriebstemperatur während zusätzlicher 2 Stunden gehalten, um den Isomerisierungskatalysator zu konditionieren.
  • Nach dem Konditionieren des Isomerisierungskatalysators wurde der Kohlenwasserstoffstrom durch das Reaktorrohr mit einer Durchflussgeschwindigkeit von 60 g/h durchgepumpt. Stickstoff wurde mit einer Durchflussgeschwindigkeit von 6 l/h gleichzeitig mit dem Kohlenwasserstoffstrom über den Isomerisierungskatalysator geleitet. Der Kohlenwasserstoffstrom wurde vor dem Inkontaktbringen mit dem Isomerisierungskatalysator verdampft. Das Reaktorrohr wurde mit einem Auslassdruck von 20 kPa über Atmosphärendruck betrieben.
  • In Tabelle 2 sind die Gewichtsprozent an verzweigten C8-C10-Olefinen, linearen C8-C10-Olefinen und C8-C10-Paraffinen im Kohlenwasserstoffstrom bei 0 Stunden und im Reaktorrohrabstrom nach 24 und 48 Stunden Isomerisierung tabellarisch zusammengefasst. Mehr als 90% der linearen Olefine im Kohlenwasserstoffstrom wurden im Isomerisierungsreaktor in verzweigte Olefine umgewandelt. Während des Isomerisierungsschritts wurde eine geringe Menge an unter C8-siedendem Material aus Cracknebenreaktionen gebildet. Zusätzlich wurde ein Anteil der im Einsatzmaterial vorhandenen C9-C11-Alkohole dehydratisiert, um zusätzliche Olefine im Produkt zu ergeben. Die durchschnittliche Zahl von Alkylverzweigungen auf den C8-C10-Olefinen im Produkt wurde mittels 1H-NMR-Verfahren mit 1,0 bestimmt. Tabelle 2
    Zusammensetzung des Fischer-Tropsch-Kohlenwasserstoffstroms während der Isomerisierungsreaktion 0 h Gew.-% 24 h Gew.-% 48 h Gew.-%
    verzweigte C8-C10-Olefine 0,46 33,04 33,16
    lineare C8-C10-Olefine 32,19 2,52 2,54
    C8-C10-Paraffine 63,19 63,32 63,27
    Verhältnis der verzweigten zu den linearen C8-C10-Olefinen 0,1 13,1 13,1
  • Beispiel 2: Isomerisierung von 1-Dodecen:
  • 1-Dodecen wurde von der Shell Chemical Co. erhalten. Die Zusammensetzung von 1-Dodecen, ermittelt durch Gaschromatographie, ist in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3
    1-Dodecen Zusammensetzung Gew.-%
    1-Dodecen 98,0
    Andere C10-C14-Olefine 1,2
    <C10-Kohlenwasserstoffe 0,2
    >C14-Kohlenwasserstoffe 0,2
    Paraffine 0,4
    Gesamt-C10-C14-Kohlenwasserstoffe 99,6
  • 1-Dodecen wurde unter Verwendung der gleichen Reaktorrohranordnung und des gleichen Isomerisierungskatalysatorgemisches, wie in Beispiel 1 beschrieben, isomerisiert. Ein Strom von 1-Dodecen wurde durch ein Reaktorrohr mit einer Durchflussgeschwindigkeit von 90 g/h gepumpt. Stickstoff wurde mit einer Durchflussgeschwindigkeit von 6 l/h gleichzeitig mit einem Strom von 1-Dodecen über den Isomerisierungskatalysator geleitet. Der Strom von 1-Dodecen wurde vor dem Inkontaktbringen mit dem Isomerisierungskatalysator verdampft. Das Reaktorrohr wurde mit einem Auslassdruck von 20 kPa über Atmosphärendruck und bei einer Temperatur von 290°C betrieben.
  • Tabelle 4 ist eine tabellarische Aufstellung der Gewichtsprozent an Kohlenwasserstoffen mit Kohlenstoffzahlen von weniger als C10, von C10-C14 und mehr als C14 in 1-Dodecen bei 0 Stunden und im Reaktorrohrabstrom nach 168 und 849 Stunden. Die linearen C10-C14-Olefine wurden nach einer Verarbeitungsdauer von 168 Stunden in 94%-iger Ausbeute zu verzweigten C10-C14-Olefinen umgewandelt. Während des Isomerisierungsschritts wurden weniger als 3 Gew.-% an unter C10 siedendem Material aus Cracknebenreaktionen gebildet. Die durchschnittliche Zahl von Alkylverzweigungen auf den C10-C14-Olefinen im Produkt wurde mittels 1H-NMR-Verfahren mit 1,3 bestimmt. Tabelle 4
    Zusammensetzung des 1-Dodecen-Stroms während der Isomerisierungsreaktion 0 h Gew.-% 168 h Gew.-% 849 h Gew.-%
    <C10-Kohlenwasserstoffe 0,2 2,5 2,4
    C10-C14-Kohlenwasserstoffe 99,6 97,2 97,4
    >C14-Kohlenwasserstoffe 0,2 0,3 0,2
    verzweigte C10-C14-Olefine 0,6 93,2 93,4
    lineare C10-C14-Olefine 99,0 2,8 2,9
    Paraffine 1,0 2,0 1,9
  • Beispiel 3. Dehydrierung von Dodecan mit minimaler Isomerisierung:
  • Dodecan wurde von der Aldrich Chemical Company erhalten und vor der Verarbeitung unter Stickstoff gelagert. Die Zusammensetzung von Dodecan, ermittelt durch Gaschromatographie, ist in Tabelle 5 angeführt. Tabelle 5
    Dodecan Zusammensetzung Gew.-%
    Dodecan 99,3
    <C10-Kohlenwasserstoffe <0,1
    C10, C11, C13 und C14-Kohlenwasserstoffe <0,6
    >C14-Kohlenwasserstoffe <0,1
    Andere C10-C14-Olefine <0,1
  • Ein Paraffindehydrierungskatalysator wurde gemäß Beispiel 1 (Katalysator A) des US-Patents Nr. 4,430,517 , Imai et al., mit dem Titel "Dehydrogenation Process Using A Catalytic Composition" hergestellt. Der erhaltene Katalysator umfasste 0,8 Gew.-% Platin, 0,5 Gew.-% Zinn, 2,7 Gew.-% Kalium und 1,3 Gew.-% Chlor auf einem gamma-Aluminiumoxid-Träger. Das Atomverhältnis von Kalium zu Platin für diesen Katalysator betrug 16,8.
  • Der Dehydrierungskatalysator wurde durch Lösen von im wesentlichen reinen Aluminumpellets in einer Chlorwasserstoffsäure hergestellt. Eine Menge an Zinnchlorid wurde zur erhaltenen Lösung zugesetzt, um eine Endzusammensetzung mit 0,5 Gew.-% Zinn zu erhalten, und gerührt, um die Zinnkomponente gleichmäßig überall im Gemisch zu verteilen. Hexamethylentetraamin wurde zum resultierenden Zinngemisch zugesetzt. Das resultierende Zinn-Amin-Gemisch wurde so in ein Ölbad getropft, dass kugelförmige Teilchen mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 1/16 Inch ausgebildet werden. Die Kugeln wurden gealtert, mit ammoniakalischer Lösung gewaschen, getrocknet und kalziniert, um ein kugelförmiges gamma-Aluminiumoxid-Trägermaterial auszubilden. Die erhaltenen Kugeln enthielten etwa 0,5 Gew.-% Zinn in Form von Zinnoxid. Die Herstellung von Aluminiumoxidträgermaterial ist im US-Patent Nr. 2,620,314 , Hoesktra, mit dem Titel "Spheroidal Alumina" beschrieben.
  • Der Zinn-Aluminiumoxid-Komposit wurde mit einer entionisierten Lösung von Chlorplatinsäure und Chlorwasserstoffsäure (2 Gew.-%, bezogen auf das Aluminiumoxidgewicht) in einem Rotationstrockner während 15 Minuten bei Raumtemperatur in Kontakt gebracht. Die verwendete Menge an Chlorplatinsäure war die Menge, die erforderlich war, um 0,8 Gew.-% Platin in den Zinn-Aluminiumoxid-Komposit einzuführen. Die Lösung wurde anschließend erhitzt und mit Stickstoff gespült, um Wasser zu entfernen, was zu einem Platin-Chlor-Zinn-Aluminiumoxidkomposit führte. Das eingeführte Chlor wurde durch Erhitzen des Platin-Chlor-Zinn-Aluminiumoxid-Komposits auf 550°C und Behandeln des Komposits mit einem Gemisch aus 50/50 Luft/80°C Dampf mit einer stündlichen Gasraumgeschwindigkeit (GHSV) von 300 h–1 entfernt. Nach der Behandlung mit dem Luft/Dampf-Gemisch enthielt der Platin-Zinn-Aluminiumoxid-Komposit weniger als 0,1 Gew.-% Chlor.
  • Der Platin-Zinn-Aluminiumoxid-Komposit wurde mit einer Lösung von Kaliumnitrat in entionisiertem Wasser in Kontakt gebracht. Die Menge an verwendetem Kaliumnitrat war die Menge, die erforderlich war, um 2,7 Gew.-% Kalium im Platin-Zinn-Aluminiumoxid-Komposit einzuführen. Das Wasser wurde aus dem Platin-Zinn-Kalium-Aluminiumoxid-Komposit durch Erhitzen des Komposits auf 100°C unter Spülung mit trockener Luft (1000 h–1 GHSV) während 0,5 Stunden entfernt. Die Temperatur wurde auf 525°C erhöht und der Platin-Zinn-Kalium-Aluminiumoxid-Komposit wurde mit einem Chlorwasserstoffstrom (12 cm3/h, 0,9 M HCl) und einem Strom eines Gemisches aus 50/50 Luft/80°C Dampf (300 h–1 GHSV) behandelt, um Chlor im Platin-Zinn-Kalium-Aluminiumoxid-Komposit einzuführen. Der Platin-Zinn-Kalium-Chlor-Aluminiumoxid-Komposit wurde bei 525°C unter Spülung mit trockener Luft (1000 h–1 GHSV) getrocknet. Die erhaltenen Katalysatorkugeln besaßen einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1/16 Inch und wurden zerkleinert und vor dem Testen zu Teilchen von 6 bis 20 Mesh klassiert.
  • Ein Edelstahlrohr mit 1 Inch Außendurchmesser, 0,6 Inch Innendurchmesser und einer Länge von 26 Inch wurde als Isomerisierungsreaktor verwendet. Ein Thermometerschacht erstreckte sich 20 Inch vom oberen Ende des Edelstahlreaktorrohres. Um das Reaktorrohr zu beladen, wurde das Reaktorrohr umgekehrt und ein Stück Glaswolle wurde die Wand des Reaktorrohres hinuntergeführt, über den Thermometerschacht und am Boden des Reaktorrohres positioniert, um als Stopfen für das Reaktorrohr zu dienen. Siliciumcarbid (20 Mesh) wurde bis zu einer Tiefe von etwa 6 Inch in das Reaktorrohr zugesetzt. Ein zweites Stück Glaswolle wurde über das Siliciumcarbid gelegt. Ein Gemisch aus 6,0 g Platin-Zinn-Aluminiumoxidkatalysatorteilchen (6 bis 20 Mesh) und 45 g frischem Siliciumcarbid (60 bis 80 Mesh) wurde in das Reaktorrohr in zwei Teilen zugesetzt. Die zweiteilige Zugabe verteilte den Katalysator gleichmäßig im Reaktorrohr und führte zu einem Katalysatorbett von etwa 10 Inch Länge. Ein drittes Stück Glaswolle wurde auf die Oberseite des Katalysators im Reaktorrohr gelegt. Siliciumcarbid (20 Mesh) wurde auf das dritte Stück Glaswolle geschichtet. Ein viertes Stück Glaswolle wurde über das Siliciumcarbid gelegt, um als Stopfen für den Boden des Reaktorrohres zu dienen. Um die Temperatur des Reaktors an verschiedenen Punkten im Reaktorrohr zu überwachen, wurde ein Mehrpunktthermoelement in den Thermometerschacht des Reaktorrohres eingeführt. Die Temperatur über dem, unter dem und an drei verschiedenen Stellen im Katalysatorbett wurde überwacht. Das Reaktorrohr wurde umgekehrt und im Ofen installiert. Das Reaktorrohr wurde mit Stickstoff gespült. Das Reaktorrohr wurde unter einem Stickstoffstrom (250 Standardliter pro Stunde) während einer Dauer von vier Stunden auf eine Betriebstemperatur von 425°C er hitzt. Nachdem die Temperatur von 425°C erhalten worden war, wurde das Reaktorrohr bei der Betriebstemperatur während zusätzlicher 2 Stunden gehalten. Der Katalysator wurde durch Durchströmen mit einem 1%-igen Gemisch von Schwefelwasserstoffgas in Wasserstoffgas bei 425°C während 5 Minuten durch das Reaktorrohr vorsulfidiert. Nach 5 Minuten wurde der Durchfluss von Schwefelwasserstoff im Wasserstoffgas zu einem Wasserstoffgasdurchfluss durch das Reaktorrohr geändert.
  • Nach dem Vorsulfidieren des Katalysators wurde das Reaktorrohr bei 425°C während 8 Stunden gehalten. Nach 8 Stunden wurde der Druck des Reaktorrohrs mit Wasserstoffgas auf 25 psig erhöht. Dodecan wurde durch das Reaktorrohr mit einer Durchflussgeschwindigkeit von 40 g/h bei einer Wasserstoffdurchflussgeschwindigkeit von 125 Standardlitern pro Stunde durchgepumpt. Nach 4 Stunden wurde der Durchfluss des Dodecanstroms auf 80 g/h erhöht. Nach Erhalt einer Durchflussgeschwindigkeit von 80 g/h wurde die Reaktorrohrtemperatur auf 460°C erhöht. Im Reaktorrohr wurde alle 8 Stunden nach Erzielen der Betriebstemperatur von 460°C eine Probennahme vorgenommen.
  • Nach 24 Stunden betrug der Gewichtsprozentsatz an Dodecan 11,4 Gew.-%, wie in Tabelle 6 gezeigt. Bei einer Temperatur von 479°C betrug die Umwandlung von Dodecan zu Olefinen 16 Gew.-% nach 24 Stunden. Von den gebildeten Olefinen waren 84 Gew.-% Monoolefine, 4,1 Gew.-% waren aromatische Verbindungen und 7,5 Gew.-% waren Diolefine. Von der Gesamtmenge der gebildeten Olefinen waren 6% verzweigt, ermittelt durch das zuvor beschriebene 1H-NMR-Verfahren. Tabelle 6
    Testergebnisse Beispiel 3
    Umwandlung (Gew.-%) nach 24 Stunden Betrieb bei 460°C 11,4
    benötigte Temperatur für 16 Gew.-% Umwandlung 479°C
    Selektivität zu Monoolefinen bei 16 Gew.-% Umwandlung 84 Gew.-%
    Selektivität zu Aromaten bei 16 Gew.-% Umwandlung 4,1 Gew.-%
    Selektivität zu Diolefinen bei 16 Gew.-% Umwandlung 7,5 Gew.-%
    % verzweigte C12-Olefine in den Gesamt-C12-Olefinen, (Gew.-%) 6
  • Beispiel 4. Dehydrierung-Isomerisierung von Dodecan:
  • Dodecan wurde von der Aldrich Chemical Company erhalten und vor der Verarbeitung unter Stickstoff gelagert. Die Zusammensetzung von Dodecan, ermittelt durch Gaschromatographie, ist in Tabelle 5 gezeigt.
  • Ein Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysator wurde auf die folgende Weise hergestellt. Ammonium-Ferrierit (645 g) mit einem Glühverlust von 5,4% und den folgenden Eigenschaften: Molverhältnis von Siliciumoxid zu Aluminiumoxid von 62:1, spezifische Oberfläche von 369 m2/g (P/Po = 0,03), Sodagehalt von 480 ppm und eine n-Hexan-Sorptionskapazität von 7,3 g pro 100 g Ammonium-Ferrierit wurde in einen Lancaster-Mischer-Muller eingebracht. CATAPAL® D-Aluminiumoxid (91 g), welches einen Glühverlust von 25,7% zeigte, wurde in den Muller zugesetzt. Während einem Mulling während 5 Minuten wurden 152 ml entionisiertes Nasser dem Aluminiumoxid/Ammonium-Ferrierit-Gemisch zugesetzt. Danach wurde ein Gemisch von 6,8 g Eisessigsäure, 7,0 g Zitronensäure und 152 ml entionisiertem Wasser langsam dem Aluminiumoxid/Ammonium-Ferrierit-Gemisch im Muller zugesetzt, um das Aluminiumoxid zu peptisieren. Das erhaltene Aluminiumoxid/Ammonium-Ferrierit-Säure-Gemisch wurde während 10 Minuten einem Mulling unterzogen. Nach einer Dauer von 15 Minuten wurde ein Gemisch von 0,20 g Tetraaminpalladiumnitrat in 153 g entionisiertem Wasser langsam dem dem Mulling unterzogenem Aluminiumoxid/Ammonium-Ferrierit-Säure-Gemisch zugesetzt. Das entstehende Gemisch zeigte ein 90:10-Verhältnis von Zeolith zu Aluminiumoxid und einen Glühverlust von 43,5%. Das Zeolith/Aluminiumoxid-Gemisch wurde durch Extrudieren des Gemisches durch eine Edelstahl-Formplatte (1/16'' Löcher) eines 2,25 Inch Bonnot-Extruders geformt.
  • Sechs Gramm des erhaltenen Zeolith/Aluminiumoxid-Gemisches wurden mit einer wässrigen Lösung von Chlorplatinsäure imprägniert, um 0,8 Gew.-% Platin in dem 1/16 Inch-Extrudat einzuführen. Das feuchte mit Zeolith/Aluminiumoxid-Platin imprägnierte Extrudat wurde bei 125°C während 2 Stunden im Luftstrom getrocknet. Die Temperatur wurde auf eine Maximaltemperatur von 500°C erhöht und das imprägnierte Zeolith/Aluminiumoxid-Platin-Extrudat wurde kalziniert, um einen Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysator zu erhalten. Der kalzinierte Katalysator wurde zerkleinert und vor dem Testen zu Teilchen von 6 bis 20 Mesh klassiert.
  • Dodecan wurde unter Verwendung des gleichen Reaktorrohrdesign, wie es im Beispiel 3 beschrieben ist, dehydriert und isomerisiert. Eine Umwandlung von 16,1 Gew.-% Dodecan zu den Olefinen wurde nach 24 Stunden bei 459°C beobachtet. Wie in Tabelle 7 zusammengefasst, waren die ausgebildeten Olefine zu 86 Gew.-% Monoolefine, zu 1,2 Gew.-% aromatische Verbindungen und zu 6,8 Gew.-% Diolefine. Von der Gesamtmenge an ausgebildeten Olefinen waren 86% verzweigt, ermittelt nach 1H-NMR. Tabelle 7
    Testergebnisse Beispiel 4
    Umwandlung (Gew.-%) nach 24 Stunden Betrieb bei 460°C 16,1
    Temperatur, benötigt für 16 Gew.-% Umwandlung 459°C
    Selektivität zu Monoolefinen bei 16 Gew.-% Umwandlung 86 Gew.-%
    Selektivität zu Aromaten bei 16 Gew.-% Umwandlung 1,2 Gew.-%
    Selektivität zu Diolefinen bei 16 Gew.-% Umwandlung 6,8 Gew.-%
    % verzweigte C12-Olefine in den gesamten C12-Olefinen (Gew.-%) 86
  • Beispiel 5. Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysator
  • Ein Zeolithanteil eines Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysators wurde wie im Beispiel 4 beschrieben, hergestellt. Sechs Gramm des erhaltenen Zeolith/Aluminiumoxid-Gemisches wurden mit einer wässrigen Lösung von Tetraaminpalladiumnitrat imprägniert, 0,8 Gew.-% Palladium in die 1/16 Inch-Extrudate einzuführen.
  • Das feuchte imprägnierte Zeolith/Aluminiumoxid-Palladium-Extrudat wurde bei 125°C während 2 Stunden im Luftstrom getrocknet. Die Temperatur wurde auf eine Maximaltemperatur von 500°C erhöht und das imprägnierte Zeolith/Aluminiumoxid-Platin-Extrudat wurde kalziniert, um einen Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysator zu erhalten. Der kalzinierte Katalysator wurde sorgfältig zerkleinert und vor dem Testen zu Teilchen von 6 bis 20 Mesh klassiert.
  • Beispiel 6. Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysator:
  • Ein Dehydrierungs-Isomerisierungs-Katalysator wurde durch die für den Katalysator D im US-Patent Nr. 5,648,585 , Murray et al., mit dem Titel "Process For Isomerizing Linear Olefins To Isoolefins" beschriebenen Verfahren hergestellt.
  • Ammonium-Ferrierit mit einem Molverhältnis von Siliciumoxid zu Aluminiumoxid von 62:1, einer spezifischen Oberfläche von 369 m2/g (P/Po = 0,03), einem Sodagehalt von 480 ppm Gewicht und einer n-Hexan-Sorptionskapazität von 7,3 g pro 100 g Zeolith wurde verwendet. Die Katalysatorkomponenten wurden unter Verwendung eines Lancaster-Mischer-Mullers einem Mulling unterzogen. Das dem Mulling unterzogene Katalysatormaterial wurde unter Verwendung eines Bonnot-Stiftzylinder-Extruders extrudiert. Das verwendete Bindemittel war CATAPAL® D-Aluminiumoxid von Sasol. METHOCEL® F4M, Hydroxypropylmethylcellulose, von der The Dow Chemical Company wurde als Extrusionshilfsmittel verwendet.
  • Der Lancaster-Mischer-Muller wurde mit 632 g Ammonium-Ferrierit (LOI von 3,4%) und 92 g CATAPAL® D-Aluminiumoxid (LOI von 26,2%) beladen. Das Aluminiumoxid wurde mit dem Ferrierit während 5 Minuten vermischt, während welcher Zeitspanne 156 ml entionisiertes Wasser zugesetzt wurden. Ein Gemisch von 6,8 g Eisessigsäure und 156 ml entionisiertem Wasser wurde langsam in den Muller zugesetzt, um das Aluminiumoxid zu peptisieren. Das Gemisch wurde während 10 Minuten vermischt und einem Mulling unterzogen. Tetraaminplatinnitrat und Tetraaminpalladiumnitrat wurden dem Mischer-Muller zugesetzt, um einen Katalysator herzustellen, welcher 0,25 Gew.-% Palladium und 0,55 Gew.-% Platin enthielt. 10 g METHOCEL® F4M Hydroxypropylmethylcellulose wurden zugesetzt und das Zeolith/Aluminiumoxid-Gemisch wurde während zusätzlicher 15 Minuten einem Mulling unterzogen. Das Extrudat wurde in einen Bonnot-Stiftzylinder-Extruder übergeführt und unter Verwendung einer Edelstahl-Formplatte mit 1/16 Inch Löchern extrudiert. Das Extrudat wurde bei 120°C während 16 Stunden getrocknet und anschließend in Luft bei 500°C während 2 Stunden kalziniert. Der kalzinierte Katalysator wurde sorgfältig zerkleinert und vor dem Testen zu Teilchen von 6 bis 20 Mesh klassiert.

Claims (32)

  1. Verfahren zur Herstellung von aliphatischen Alkoholen, umfassend: das Einführen eines ersten Kohlenwasserstoffstroms, umfassend Olefine und Paraffine, in eine Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit, wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der Paraffine in dem ersten Kohlenwasserstoffstrom zu Olefinen zu dehydrieren, und wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit ferner konfiguriert ist, wenigstens einen Teil der linearen Olefine zu verzweigten Olefinen zu isomerisieren, und wobei wenigstens ein Teil der nicht umgesetzten Komponenten des ersten Kohlenwasserstoffstroms und wenigstens ein Teil der Produkte der Dehydrierungs- und Isomerisierungsreaktionen einen zweiten Kohlenwasserstoffstrom ausbilden, welcher zweite Kohlenwasserstoffstrom Olefine und Paraffine umfasst, und wobei wenigstens ein Teil der Olefine in dem zweiten Kohlenwasserstoffstrom verzweigte Olefine sind; und das Einführen von wenigstens einem Teil des zweiten Kohlenwasserstoffstroms in eine Hydroformylierungseinheit, wobei die Hydroformylierungseinheit konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der Olefine in dem zweiten Kohlenwasserstoffstrom zu hydroformylieren, um aliphatische Alkohole herzustellen, und wobei wenigstens ein Teil der hergestellten aliphatischen Alkohole eine verzweigte Alkylgruppe umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Kohlenwasserstoffstrom aus einem Olefinoligomerisierungsverfahren stammt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Kohlenwasserstoffstrom aus einem Fischer-Tropsch-Verfahren stammt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der erste Kohlenwasserstoffstrom Olefine und Paraffine umfasst, die eine Kohlenstoffzahl von 7 bis 18, insbesondere eine Kohlenstoffzahl von 10 bis 17 besitzen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der erste Kohlenwasserstoffstrom einen Olefingehalt von 10 Prozent bis 50 Prozent der gesamten Menge an Kohlenwasserstoffen im ersten Kohlenwasserstoffstrom umfasst.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der erste Kohlenwasserstoffstrom 90 Prozent Paraffine umfasst.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit in einem Temperaturbereich von 300°C bis 500°C betrieben wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit konfiguriert ist, um in einem Druckbereich von 0,10 Atmosphären bis 15 Atmosphären betrieben zu werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei eine Verweilzeit von wenigstens einem Teil des ersten Kohlenwasserstoffstroms in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit derart ist, dass der Umsetzungsgrad der Paraffine zu Olefinen in dem ersten Kohlenwasserstoffstrom kleiner als 50 Mol-% ist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, ferner umfassend: das Einführen von wenigstens einem Teil des zweiten Kohlenwasserstoffstroms in eine Trenneinheit, wobei die Trenneinheit konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der verzweigten Olefine von den linearen Olefinen und Paraffinen abzutrennen, um einen Strom aus linearen Olefinen und Paraffinen und einen Strom aus verzweigten Olefinen auszubilden; das Kombinieren von wenigstens einem Teil des Stroms aus linearen Olefinen und Paraffinen mit dem ersten Kohlenwasserstoffstrom, stromaufwärts der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit; und das Kombinieren von wenigstens einem Teil des Stroms aus verzweigten Olefinen mit dem zweiten Kohlenwasserstoffstrom, stromaufwärts der Hydroformylierungseinheit.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die mit der Hydroformylierungseinheit hergestellten Alkohole, mehr als 50 Prozent des gesamten Kohlenwasserstoffgehalts des Hydroformylierungsreaktionsstroms umfassen.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Hydroformylierungseinheit bei einer Reaktionstemperatur von 100°C bis 300°C betrieben wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner umfassend das Einstellen eines Verhältnisses von Olefinen zu Paraffinen, die in die Hydroformylierungseinheit eingeführt werden, durch Zugeben von wenigstens einem Teil eines dritten Kohlenwasserstoffstroms in die Hydroformylierungseinheit.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner umfassend das Einstellen eines Verhältnisses von Olefinen zu Paraffinen, die in die Hydroformylierungseinheit eingeführt werden, durch Zugeben von wenigstens einem Teil ei nes dritten Kohlenwasserstoffstroms in die Hydroformylierungseinheit, wobei der dritte Kohlenwasserstoffstrom mehr als 80 Gew.-% Olefine umfasst.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner umfassend das Einstellen eines Verhältnisses von Olefinen zu Paraffinen, die in die Hydroformylierungseinheit eingeführt werden, durch Kombinieren von wenigstens einem Teil von einem dritten Kohlenwasserstoffstrom mit wenigstens einem Teil des zweiten Kohlenwasserstoffstroms, stromaufwärts zur Hydroformylierungseinheit; und das Einführen des kombinierten Stroms in die Hydroformylierungseinheit.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner umfassend das Einstellen eines Verhältnisses von Olefinen zu Paraffinen, die in die Hydroformylierungseinheit eingeführt werden, durch Kombinieren von wenigstens einem Teil von einem dritten Kohlenwasserstoffstrom mit wenigstens einem Teil des zweiten Kohlenwasserstoffstroms, stromaufwärts zur Hydroformylierungseinheit, wobei der dritte Kohlenwasserstoffstrom mehr als 80 Gew.-% Olefine umfasst; und das Einführen des gemischten Stroms in die Hydroformylierungseinheit.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, ferner umfassend: das Abtrennen von aliphatischen Alkoholen aus dem Hydroformylierungsreaktionsstrom, um wenigstens einen Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen und einen Produktstrom aus aliphatischen Alkoholen herzustellen; und das Einführen von wenigstens einem Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Einführen von wenigstens einem Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit: das Kombinieren von wenigstens einem Teil des Stroms aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen mit wenigstens einem Teil des ersten Kohlenwasserstoffstroms, um einen kombinierten Strom, stromaufwärts zur Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit herzustellen; und das Einführen von wenigstens einem Teil des kombinierten Stroms in die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit, umfasst.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit einen Dehydrierungs-Isomerisierungskatalysator umfasst, welcher konfiguriert ist sowohl die Dehydrierungsreaktionen als auch die Isomerisierungsreaktionen in der Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit zu katalysieren.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei der Katalysator eine Wasserstoffform von einem Zeolith, welcher eine isotypische Ferrierit-Gitternetzwerkstruktur besitzt, ein Bindemittel, eine koksoxidierende Verbindung und eine die Paraffindehydrierung begünstigende Verbindung umfasst.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eine Vielzahl an Zonen umfasst, wobei die Vielzahl an Zonen eine erste Reaktionszone und eine zweite Reaktionszone umfasst, wobei die erste Reaktionszone konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der Paraffine zu Olefinen zu dehydrieren, und wobei die zweite Reaktionszone konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der linearen Olefine zu verzweigten Olefinen zu isomerisieren, und wobei wenigstens ein Teil der nicht umgesetzten Komponenten des ersten Kohlenwasserstoffstroms und wenigstens ein Teil der Produkte der Dehydrierungs- und Isomerisierungsreaktionen einen zweiten Kohlenwasserstoffstrom ausbilden.
  22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei die erste Reaktionszone bei einer Temperatur von 300°C bis 600°C, insbesondere bei einer Temperatur von 450°C bis 550°C betrieben wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 21, wobei die erste Reaktionszone bei einem Gesamtreaktionsdruck von 0,01 Atmosphären bis 25,0 Atmosphären betrieben wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, wobei eine Verweilzeit von wenigstens einem Teil des ersten Kohlenwasserstoffstroms in der ersten Reaktionszone derart ist, dass der Umsetzungsgrad der Paraffine zu Olefinen geringer als 50 Mol-% ist.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, ferner umfassend das Einführen von wenigstens einem Teil des ersten Kohlenwasserstoffstroms, welcher die erste Reaktionszone verlässt, in einen Wärmetauscher, wobei der Wärmetauscher konfiguriert ist, um die Wärme aus einem Teil des ersten Kohlenwasserstoffstroms zu entfernen, bevor er in die zweite Reaktionszone eintritt.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, wobei die zweite Reaktionszone in einem Temperaturbereich von 200°C bis 500°C betrieben wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, wobei die zweite Reaktionszone bei einem Kohlenwasserstoffpartialdruck von 0,1 Atmosphären bis 10 Atmosphären betrieben wird.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, wobei die Dehydrierungs-Isomerisierungseinheit eine Schichtbett-Katalysatoranordnung umfasst, wobei das Schichtbett einen Dehydrierungskatalysator und einen Isomerisierungskatalysator umfasst.
  29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, ferner umfassen das Einführen von Wasserstoff in den ersten Kohlenwasserstoffstrom.
  30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, ferner umfassend: das Ausbilden eines Hydroformylierungsreaktionsstroms, wobei der Hydroformylierungsreaktionsstrom wenigstens einen Teil der nicht umgesetzten Kohlenwasserstoffe aus dem zweiten Kohlenwasserstoffstrom und einen Teil der hergestellten aliphatischen Alkohole umfasst; und das Abtrennen von wenigstens einem Teil des Hydroformylierungsreaktionsstroms in einem Produktstrom aus aliphatischen Alkoholen und einem Strom aus Paraffinen und nicht umgesetzten Olefinen.
  31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, ferner umfassend das Einführen von wenigstens einem Teil der hergestellten aliphatischen Alkohole in eine Sulfatierungseinheit, wobei die Sulfatierungseinheit konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der aliphatischen Alkohole zu sulfatieren, um aliphatische Sulfate herzustellen, und wobei wenigstens ein Teil der hergestellten aliphatischen Sulfate verzweigte aliphatische Sulfate umfasst.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, ferner umfassend das Einführen von wenigstens einem Teil der hergestellten aliphatischen Alkohole in eine Oxyalkylierungseinheit, wobei die Oxyalkylierungseinheit konfiguriert ist, um wenigstens einen Teil der aliphatischen Alkohole zu oxyalkylieren, um oxyalkylierte Alkohole herzustellen, wobei wenigstens ein Teil der hergestellten oxyalkylierten Alkohole verzweigte oxyalkylierte Alkohole umfasst.
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