DE60129644T2

DE60129644T2 - Verfahren zur herstellung einer oberfläche einer ophthalmischen linse und vorrichtung zur durchführung des verfahrens

Info

Publication number: DE60129644T2
Application number: DE60129644T
Authority: DE
Inventors: Jean-Marc Padiou; Joël BERNARD; Christophe Jeannin
Original assignee: Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Current assignee: EssilorLuxottica SA
Priority date: 2000-03-06
Filing date: 2001-03-02
Publication date: 2008-05-21
Anticipated expiration: 2021-03-03
Also published as: FR2805767B1; CA2373148C; PT1175280E; CA2373148A1; EP1175280A1; FR2805767A1; AU4075601A; EP1175280B1; ATE368546T1; ES2291301T3; DE60129644D1; WO2001066308A1; US6558586B1

Description

Die folgende Erfindung betrifft im Allgemeinen die Herstellung von ophthalmischen Linsen, gemeinhin bezeichnet als in ein Brillengestell zu montierende Gläser.
Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Fläche/Oberfläche einer ophthalmischen Linse gemäß einer gegebenen Verschreibung, sowie eine Einrichtung zur Umsetzung dieses Verfahrens.
Die zu realisierende Fläche kann sphärisch, asphärisch, zylindrisch/torisch, atorisch oder im Allgemeinen eine komplexe Fläche, wie eine progressive Fläche sein, ohne jedoch auf diese Art von Fläche begrenzt zu sein.
Derzeit gibt es sehr hochentwickelte Maschinen, welche es erlauben, eine Fläche einer ophthalmischen Linse mit einer akzeptablen optischen Qualität in einem einzigen Herstellungs-/Bearbeitungsschritt herzustellen. Dies impliziert eine sehr geringe Vorschubgeschwindigkeit des Herstellungs-Bearbeitungswerkzeugs und einen sehr geringen Bedeckungsdistanz dieses Werkzeugs auf der herzustellenden Fläche, eine große Positionierungsgenauigkeit des Herstellungswerkzeugs an der Fläche und eine sehr hohe Herstellungs-Bearbeitungszeit.
Solche Hochpräzisionsmaschinen sind relativ teuer und die Bearbeitungszeiten zur Umsetzung sind lange, was zu Herstellungskosten von ophthalmischen Linsen führt, die sich für eine industrielle Produktion verbieten.
Die vorliegende Erfindung schlägt ein neues Verfahren vor, welches es erlaubt, eine Fläche einer ophthalmischen Linse gemäß einer gegebenen Verschreibung schnell zu realisieren, mithilfe von Maschinen, welche eine geringere Präzision benötigen, wobei eine Fläche einer Linse von guter optischer Qualität erreicht wird, welche zudem kosmetischen Ansprüchen genügt.
Insbesondere umfasst das Verfahren gemäß der Erfindung die folgenden Schritte:

a) Bearbeiten/Fertigung der Fläche/Oberfläche durch Materialabtragung mittels Versetzen eines Schneidwerkzeugs entlang einer durchgehenden Bahn in einer Umhüllung der zu erzielenden Fläche, um Furchen/Rillen zu bilden, wobei zwei nebeneinander liegende Rillen in einem konstanten Abstand im Bereich von 0,01 und 3 mm beabstandet sind, dergestalt, dass eine Fläche erzielt wird, die eine mittlere arithmetische Rauhigkeit Ra im Bereich von 0,1 bis 0,7 μm aufweist, und
b) Glätten der bearbeiteten Fläche mittels Versetzen eines Glättwerkzeugs entsprechend einer durchgehenden Bahn, die aus Wegen in einer Umhüllung der zu erreichenden Fläche gebildet wird, wobei zwei nebeneinander liegende Wege mit einem konstanten Abstand im Bereich von 0,2 bis 3 mm beabstandet sind, um eine Bandpassfilterung der Welligkeit dieser Fläche zu erzeugen, zwischen einer tiefen Frequenz, die der Umhüllung der Fläche entspricht, und einer hohen Frequenz, die einer Grundrauhigkeit entspricht, dergestalt, dass eine geglättete Fläche erzielt wird, welche eine mittlere arithmetische Rauhigkeit Ra unter 0,1 μm aufweist.

Vorzugsweise wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren bei dem Schritt b) eine geglättete Fläche mit einer Rauhigkeit Ra im Bereich von 0,05 und 0,07 μm erreicht.
Bei dem Schritt a) und bei dem Schritt b) sind die Bahnen des Schneidwerkzeugs und des Glättwerkzeugs vorteilhafterweise Spiralen.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann beispielsweise eine halbfertige Linse, welche eine gegossene/geformte Fläche aufweist, verwendet werden, wobei die andere Seite an die Verschreibung des Trägers angepasst ist.
Es kann auch ein Element verwendet werden, bei dem die beiden sphärischen Seiten parallel sind, wobei die beiden Flächen gemäß dem Verfahren der Erfindung modifiziert werden.
Vorteilhafterweise umfasst das erfindungsgemäße Verfahren nach dem Schritt b) einen Schritt c) des Aufbringens einer Lackschicht auf die geglättete Fläche, um der Fläche den Zustand einer polierten Fläche zu verleihen.
Dieser letzte Schritt c) ersetzt den Poliervorgang, welcher ein langer und langwieriger Schritt ist, und der ein spezielles Werkzeug für jede Flächengeometrie notwendig macht.
Beim Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Dicke der auf der Fläche aufgebrachten Lackschicht im Bereich von ungefähr 500 Ra und 800 Ra sein, wobei Ra der Rauheit der Fläche entspricht, die in Schritt b) erzielt worden ist.
Erfindungsgemäß ist die Dicke der an der Fläche aufgebrachten Lackschicht zumindest im Bereich von 30 Ra und 200 Ra, wobei Ra der Rauheit der in Schritt b) erhaltenen Fläche entspricht.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren im flüssigen Zustand an der Fläche aufgebrachte Lack weist vorzugsweise eine Viskosität bei 25°C im Bereich von 1000 bis 3000 mPas auf, und einen Brechungsindex gleich dem Brechungsindex der ophthalmischen Linse mit einer Toleranz von ± 0,01.
Das Bearbeiten des Schrittes a) kann durch Fräsen oder Drehen erreicht werden.
Für den Fall einer Bearbeitung durch Drehen kann beispielsweise eine Maschine von der Art mit vertikaler Drehung verwendet werden, wie die von der Firma SCHNEIDER hergestellte Maschine HSC 100 CNC. Eine solche Maschine ist in der Patentanmeldung EP 0 849 038 beschrieben.
Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung zur Umsetzung des oben genannten Verfahrens gemäß dem Anspruch 28.
Vorzugsweise umfasst erfindungsgemäß das Glättwerkzeug der Glättmaschine eine starre Halterung und ein mit der Halterung verbundenes Arbeitsorgan, welches ringförmig ist, und dessen Dimensionen gering bezüglich derjenigen der zu glättenden Fläche sind, aber vergleichsweise groß bezüglich der zu beseitigenden Oberflächen-/Flächenfehler.
Dieses Arbeitsorgan umfasst in Überlagerung: einen elastisch deformierbaren Kern von einer Harte im Bereich von 30 bis 80 Grad Shore A, eine elastisch deformierbare Oberflächenschicht, deren Elastizität aber geringer als diejenige des Kerns ist, und ein Schleifmittel-Film oder einen Träger, welcher ein Schleifmittel umfasst/antreibt, welches die Arbeitsfläche des Arbeitsorgans ausbildet.
Die im Bezug auf die angefügten Figuren folgende, lediglich als nicht einschränkendes Beispiel gegebene Beschreibung wird verständlich machen, worin die Erfindung besteht und wie sie durchgeführt werden kann.
In den beigefügten Zeichnungen:
stellen die 1 und 2 ein Organigramm von zwei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens dar;
stellt die 3 eine schematische Längsschnittansicht einer erfindungsgemäß ophthalmischen Linse dar;
ist die 4a eine Detailschnittansicht eines Abschnitts der Fläche einer ophthalmischen Linse, welche nach dem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten worden ist;
ist die 4b eine Detailschnittansicht eines Abschnitts der Fläche einer ophthalmischen Linse, die nach dem zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten worden ist;
ist die 5 eine perspektivische schematische Ansicht und eine Projektion in die Ebene X, Y der Bahn eines Fräswerkzeugs bei dem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens;
ist die 6 eine schematische Teildarstellung einer Bearbeitungswerkzeugmaschine der erfindungsgemäßen Einrichtung;
ist die 7 eine schematische Teildarstellung einer Glättwerkzeugmaschine der erfindungsgemäßen Einrichtung;
ist die 8 eine axiale Schnittansicht des Glättwerkzeugs der in der 7 dargestellten Werkzeugmaschine; und
stellt die 9 schematisch einen Abschnitt einer Lackaufbringungsmaschine der erfindungsgemäßen Einrichtung dar.
In den 1 und 2 wurden Organigramme von zwei Ausführungsformen eines Herstellungsverfahrens einer Fläche einer ophthalmischen Linse gemäß einer gegebenen Verschreibung dargestellt.
Gemäß diesem Verfahren wird vorzugsweise eine halbfertige Linse mit einer geformten/gegossenen vorderen oder hinteren Seite verwendet, wobei die andere Seite gemäße dem Verfahren an die geforderte optische Verschreibung angepasst ist. Gemäß dem Verfahren der Erfindung können genauso gut die beiden Flächen/Oberflächen der Linse erhalten/hergestellt werden.
Eine gemäß dem Herstellungsverfahren, welches hiernach beschrieben wird, erhaltene ophthalmische Linse L ist insbesondere in der 3 dargestellt.
Hier ist die Fläche S₁ der ophthalmischen Linse L, welche gemäß den beschriebenen Herstellungsverfahren an die Beschreibung angepasst ist, die hintere konkave Fläche S₁, wobei die vordere konvexe Fläche S₂ mittels Gießen/Formen erhalten wird.
Das dargestellte Herstellungsverfahren umfasst einen ersten Schritt a), welcher ein Bearbeitungsschritt der Fläche mittels Materialabtragung ist, in dem ein Fräswerkzeug entlang einer kontinuierlichen Bahn in einer Umhüllung der zu erreichenden Fläche versetzt wird, um Rillen/Furchen 2 (siehe 4a) auszubilden/zu erzeugen, wobei zwei benachbarte Rillen 2 mit einem konstanten Abstand/Schritt P im Bereich von 0,01 und 3 mm beabstandet sind, dergestalt, dass eine Fläche erzielt wird, welche eine mittlere arithmetische Rauhigkeit Ra im Bereich von ungefähr 0,1 bis 0,7 μm aufweist.
Um die mittlere arithmetische Rauhigkeit Ra der Fläche zu bestimmen, wird vorteilhafterweise ein Profilmessgerät/Rauhigkeitsmesser FTS (Form Talysurf Series), vertrieben insbesondere durch die Firmal TAYLOR HOBSON, verwendet.
Dieser Apparat umfasst einen Laserkopf (beispielsweise einen Kopf, welcher die Referenz 112/2033-308 hat), einen Fühler (Referenz 112/1836) der Länger 70 mm, ausgerüstet mit einem sphäro-zylindrischen Kopf mit Radius 2 mm.
Dieser Apparat misst in der gewählten Schnittebene ein Profil in zwei Dimensionen. Die Aufnahme des Profils wird in dem vorliegenden Fall über 10 mm durchgeführt, was es erlaubt eine Kurve Z = f(x) zu erhalten.
Aus diesem Profil können verschiedene Merkmale der Fläche, und insbesondere die Form, Welligkeit und Rauhigkeit erhalten werden.
Um die Rauhigkeit Ra zu bestimmen, wird das Profil zwei verschiedenen Behandlungen unterzogen, dem Abrufen der Form und ein Filtern, welches dem Ermitteln der mittleren Linie entspricht.
Die verschiedenen Schritte zum Bestimmen eines solchen Parameters Ra sind somit die folgenden:

– Akquisition des Profils Z = f(x),
– Ermitteln der Form,
– Filtern (Ermitteln der mittleren Linie), und
– Bestimmen des Parameters Ra.

Der Akquisitionsschritt des Profils besteht darin, an der Fläche der infrage stehenden Linse den Stift/das Stylet des zuvor genannten Apparates zu versetzen, um die Höhen Z der Fläche in Abhängigkeit von der Versetzung X aufzunehmen.
Bei dem Schritt des Ermittelns der Form wird das im zuvor genannten Schritt erhaltene Profil an eine ideale Sphäre/Kugeloberfläche angenähert, d. h. eine Kugel/Sphäre, für welche die Abstände des Profils bezüglich zu dieser Sphäre minimal sind. Der hier gewählte Modus ist LS arc, Ermitteln des besten Kreisbogens.
Dies erlaubt somit eine Kurve zu erhalten, die repräsentativ für die Merkmale des Profils der Fläche im Bezug auf die Welligkeit und die Rauhigkeit ist.
Der Filterschritt erlaubt, lediglich die Fehler, welche einer bestimmten Wellenlänge entsprechen, zu behalten. In diesem Fall wird lediglich darauf abgestellt, die Welligkeiten, Fehler auszuschließen, deren Wellenlänge größer sind als die Wellenlänge der auf der Rauhigkeit beruhenden Fehler. Der Filter ist hier ein Gauß'scher Filter, der verwendete Schnitt ist bei 0,08 mm.
Ausgehend von der erhaltenen Kurve wird die mittlere arithmetische Rauhigkeit Ra gemäß der folgenden Formel bestimmt:
wobei Z_n für jeden Punkt der algebraische Abstand Z bezüglich der mittleren beim Filtern kalkulierten Linien ist.
Vorzugsweise ist die Bahn des Fräswerkzeugs bei diesem Schritt eine Spirale (siehe 5) deren Projektion in der horizontalen Ebene X, Y eine Spirale 1 mit konstantem Abstand/Schrittweite ist.
Bei diesem Schritt a) ist es möglich, eine Drehrichtung des Fräswerkzeugs zu wählen, so dass es im Gegenlauf oder im Gleichlauf arbeitet.
Hier weist das Fräswerkzeug beim Schritt a) vorzugsweise eine Drehrichtung im Gleichlauf auf.
Zudem ist beim Schritt a) die Spantiefe des Fräswerkzeugs im Bereich von 4 bis 0,05 mm und der Vorschub per Zahn des Fräswerkzeugs ist im Bereich von 0,05 und 0,03 mm.
Der Vorschub pro Zahn entspricht einer Versetzung des Fräswerkzeugs an der Fläche der Linse zwischen dem Passieren von zwei aufeinanderfolgenden Zähnen dieses Werkzeugs.
Vorzugsweise, wie dieses in den 1 und 2 dargestellt ist, unterteilt sich der Schritt a) dieses Herstellungsverfahrens in drei Unterschritte:

1) einen Vorbereitungsschritt, welcher die folgenden Parameter aufweist: der Abstand/die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 3 mm, die Spantiefe des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 4 mm, der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,05 mm,
2) ein Vor-Feinbearbeitungsschritt/Halbfertigungsschritt, welcher die folgenden Parameter aufweist: der Abstand/die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 2 mm, die Spantiefe des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,1 mm, der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,04 mm und
3) ein Feinbearbeitungsschritt/Endbearbeitungsschritt, welcher die folgenden Parameter aufweist: der Abstand/die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 1 mm, die Spantiefe des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,05 mm, der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,03 mm.

Bei dem Vorbereitungsschritt, dem Vor-Feinbearbeitungsschritt und dem Feinbearbeitungsschritt bleibt die Bahn des Fräswerkzeugs eine Spirale, und die Drehrichtung des Fräswerkzeugs ist, wie zuvor genannt, festgelegt, so dass sie im Gleichlauf arbeitet.
Bei dem Vorbearbeitungsschritt wird der Materialabtrag an der zu bearbeitenden Fläche durch die maximale Kapazität des Fräswerkzeugs festgelegt. Wenn diese Kapazität geringer als die abzutragende Materialdicke ist, muss in Betracht gezogen werden mehrere Durchgänge auszuführen. Die Materialabtragungen an der Oberfläche der zu bearbeitenden Linse beim Vor-Feinbearbeitungsschritt und beim Feinbearbeitungsschritt sind in Abhängigkeit der an der Linse durch das Fräswerkzeug beim vorherigen Vorbearbeitungsschritt kreierten Fehler festgelegt.
Der Schritt a) wird mithilfe einer Werkzeugmaschine durchgeführt, von der ein prinzipielles Schema in der 6 dargestellt ist. Diese Maschine ist Teil einer Einrichtung zur Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Sie ist vom Typ Werkzeugmaschine mit numerischer/digitaler Steuerungseinheit und umfasst einen in Translation entlang einer vertikalen Achse A versetzbaren Träger 40 für die Linse, wobei die Translation mittels der Pfeile Z in der 6 gekennzeichnet ist. Dieser Träger 40 kann auch in Rotation versetzt werden (gekennzeichnet durch den Pfeil R₁) um die Längsachse des Zapfens 100, welcher den Träger 40 trägt. Hier ist die Längsachse eine vertikale Achse. Darüber hinaus umfasst diese Werkzeugmaschine ein Fräswerkzeug 10, welches in Translation entlang einer horizontalen, durch die Pfeile X dargestellten Achse versetzbar und bezüglich einer vertikalen Achse neigbar ist, wobei die Neigung in der 6 durch die Pfeile B gekennzeichnet ist. Das Fräswerkzeug 10 kann um die vertikale Achse A in Rotation versetzt werden, wobei die Rotation in der 6 durch die Pfeile R₂ gekennzeichnet ist. Die Fortbewegungen des Trägers 40 und des Fräswerkzeugs 10, d. h. die Translations-Z und Rotations-R₁-bewegungen des Trägers 40 und die Translations-X und Neigungs-B-bewegungen des Fräswerkzeuges werden gleichzeitig durch die numerische Steuerungseinheit gesteuert, wobei die Rotation R₂ des Fräswerkzeugs 10 in der Geschwindigkeit von der numerischen Steuerungseinheit gesteuert wird.
Aufgrund der Steuerung mittels der numerischen Steuerung der Bearbeitungswerkzeugmaschine kann entlang der in der 5 gekennzeichneten Achse Z das Modell der herzustellenden Fläche an der ophthalmischen Linse verfolgt werden (einen berechneten Abstand in Abhängigkeit der Tiefe bei jedem Schritt des Fräswerkzeugs mittelnd).
Eine solche Bearbeitungswerkzeugmaschine mit numerischer Steuerung ist insbesondere in der europäischen Patentanmeldung EP 0 685 298 beschrieben.
Im Allgemeinen beschreibt dieses Dokument eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer Fläche einer Linse, bei der zunächst die Art der Formgebung gewählt wird, gemäß der eine sphärische oder asphärische Formgebungskontur spezifiziert ist. Danach folgt die Wahl der Art der Geometrie, welche konvex, konkav oder eben sein kann. Die entsprechenden Geometrieparameter, wie der Krümmungsradius, der äußere Durchmesser, die Mittendicke der Linse etc. und die Formgebungsparameter des Werkzeugs, wie der effiziente Durchmesser des Randabschnitts, sein Lippendurchmesser, sein Ableitwinkel, seine Vorschubgeschwindigkeit und die Anzahl der Schritte des Werkzeugs werden daraufhin eingegeben. Damit wird die Bahn des Werkzeugs in der Steuerungseinheit berechnet und es folgt die Formgebung der Linse entlang der Bearbeitungs-/Formgebungskontur. Folgend auf diese Arbeitsphase des Schleifens und/oder des Polierens wird die Oberfläche erkundet, was verwendet wird um Korrekturdaten zu erhalten, welche für eine Begradigung der Bahn des Werkzeugs für eine weitere Formgebung verwendet werden kann (siehe insbesondere Spalte 7, Zeilen 16 bis 36).
Das Fräswerkzeug 10 der Bearbeitungswerkzeugmaschine, welches den Schritt a) umsetzt bietet verschiedene Geometrien, Sphäre, Zylinder oder andere, und wird mit verschiedenen Materialien, beispielsweise Karbid oder polykristallinen Diamanten durchgeführt.
Der Radius des Fräswerkzeugs muss an die Krümmungen der zu formenden Fläche S₁ angepasst sein um Interferenzprobleme mit der Fläche oder der Spantiefe zu vermeiden.
Während dem Schritt a) des in drei Unterschritte unterteilten Bearbeitens, wird das Fräswerkzeug geschmiert/gekühlt um sein Erwärmen zu vermeiden. Diese Schmierung ist vorzugsweise mit einer Emulsion ausgeführt, die eine Mischung aus Wasser und Öl (5 % Öl) ist. Diese Schmierung ist vorteilhafterweise gerichtet und unter Druck, um ein Entfernen der Späne bei der Herstellung/Bearbeitung und einer Reinigung des Fräswerkzeugs durchzuführen.
Am Ende des Bearbeitungsschritts a) umfasst die bearbeitete Fläche S₁, dargestellt im Detail in der 4a, mittels des Fräswerkzeugs ausgebildete Rillen 2, wobei zwei benachbarte Rillen 2 mit einer Schrittweite P beabstandet sind, welche die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist. Diese regelmäßig beabstandeten Rillen 2 bilden Wellen/Welligkeiten an der bearbeiteten Fläche aus. Die bearbeitete Fläche S₁ weist eine von dem Schneidwerkzeug generierte Rauhigkeit (mittlere arithmetische Rauhigkeit Ra) auf, welche hier im Bereich von 0,1 bis 0,7 μm liegt. Zudem ruft eine Passage/ein Gang des Fräswerkzeugs Brüche und Beschädigungen unter der Oberfläche F hervor, welche eine maximale Länge l der Größenordnung von 5 μm aufweisen.
Gemäß dem dargestellten Verfahren folgt dem Bearbeitungsschritt a) ein Glätteschritt b), währenddessen versucht wird die hervorgerufenen/hergestellten Wellen/Welligkeiten an der bearbeiteten Fläche S₁ zu eliminieren, die Brüche zu reduzieren und die Rauhigkeit dieser Fläche zu modifizieren um eine Rauhigkeit geringer als 0,1 μm zu erhalten.
Der Schritt b) des Glättens des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin ein Glättwerkzeug gemäß einer kontinuierlichen Bahn, die aus Wegen in einer Umhüllung der zu erzielenden Fläche gebildet ist, zu versetzen, wobei zwei aneinander grenzende Wege mit einer konstanten Schrittweite im Bereich von 0,2 bis 3 mm beabstandet sind um eine Band-Pass-Filterung der Welligkeiten dieser Fläche zu erreichen, zwischen einer unteren Frequenz, welche der Flächenumhüllung entspricht, und einer oberen Frequenz, welche einer Grundrauhigkeit entspricht.
Die Bahn des Glättwerkzeugs während dem Schritt b) des Glättens ist eine Spirale mit konstanter Schrittweite.
Die Schrittweite/Abstand zwischen zwei benachbarten Wegen der Bahn des Glättwerkzeugs beim Schritt b) ist vorteilhafterweise im Bereich zwischen 0,40 und 1,25 mm und vorzugsweise gleich 0,625 mm.
Die in Schritt b) erhaltene geglättete Fläche S₁ ist insbesondere in der 4b dargestellt und weist vorzugsweise eine Rauhigkeit im Bereich von 0,05 und 0,07 μm auf.
Der Schritt b) des Glättens wird mithilfe einer Glättmaschine durchgeführt, deren Prinzipschema in der 7 dargestellt ist.
Diese Glättmaschine ist eine Maschine von der Art einer Werkzeugmaschine mit numerischer Steuerungseinheit, welche einen in Translation entlang der vertikalen Achse Ym versetzbaren Träger 40 für die Linse umfasst, und wobei er in Drehung um eine parallele vertikale Achse A versetzt werden kann, wobei die Drehung durch das Bezugszeichen Zm in der 7 gekennzeichnet ist. Die Glättmaschine umfasst auch ein Glättwerkzeug 10, welches von einem Zapfen 13 getragen wird, der dazu geeignet ist, es zu ermöglichen dieses Werkzeug in Drehung zu versetzen. Die Drehung des Werkzeugs 10 erfolgt um die vertikale Antriebsachse A in Drehung des Trägers, und ist mittels des Bezugszeichens Bm in der 7 gekennzeichnet. Zudem ist dieses Glättwerkzeug 10 in Translation entlang der horizontalen Achse Xm versetzbar und bezüglich der vertikalen Achse, um welche es in Rotation angetrieben ist, neigbar, wobei die Neigung in der 7 durch das Bezugszeichen Cm gekennzeichnet ist.
Ganz wie bei der Bearbeitungsmaschine werden die Vorschubbewegungen des Trägers und des Werkzeugs, d. h. die Translations- und die Rotationsbewegungen des Trägers 40 und die Translation und Neigungsbewegungen des Glättwerkzeugs 10 gleichzeitig von der numerischen Steuereinheit der Glättmaschine gesteuert, wobei die Drehung des Glättwerkzeugs 10 in der Geschwindigkeit durch die numerische Steuerungseinheit gesteuert wird.
Auch hier ist die Glättwerkzeugmaschine von der Art derjenigen, welche in dem europäischen Patent Nr. EP 0 685 298 beschrieben ist.
Die Versatzgeschwindigkeit entlang der Achsen wird bestimmt, um eine quasi konstante Vorschubgeschwindigkeit des Glättwerkzeugs 10 an der zu glättenden Fläche zu erzielen.
Das Glättwerkzeug 10 der Glättmaschine ist insbesondere in der 8 dargestellt.
Dieses Glättwerkzeug 10 umfasst einen festen Träger 11 und ein mit dem Träger 11 verbundenes Arbeitsorgan 12, welches ringförmig ist und geringe Dimensionen aufweist bezüglich derjenigen der zu glättenden Flächen, jedoch große (Dimensionen) bezüglich der zu eliminierenden Fehler.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel weist das Arbeitsorgan 12 einen inneren Durchmesser D1 im Bereich von 6 bis 10 mm auf und einen äußeren Durchmesser D2 im Bereich von 10 bis 15 mm auf, vorzugsweise ist der innere Durchmesser D1 in der Größenordnung von 6 mm und der äußere Durchmesser D2 ist in der Größenordnung von 10 mm.
Der starre Träger 11 wird von dem Stift 13 getragen und er formt, in einem Hohlraum, an seiner transversalen Fläche 14 gegenüber dem Stift 13, d. h. an seiner freien Fläche, eine ringförmige Aufnahme 15, an deren Boden das Arbeitsorgan 12 angebracht ist. Tatsächlich ist das Arbeitsorgan 12 am Boden 16 der ringförmigen Aufnahme 15 des Trägers 11 befestigt/angebracht. Das Arbeitsorgan 12 springt aus dem Träger 11 hervor, d. h. von der freien Fläche/Randfläche 14 von letzterem.
Zudem ist der Boden 16, die ringförmige Aufnahme 15 des starren Trägers 11 durch zwei koaxiale laterale Flächen 17, 18 begrenzt und an der Rotationsachse A des Werkzeugs ausgerichtet, und sich im Wesentlichen senkrecht zu dem Boden 16 erstreckend.
In der in der 8 dargestellten Ausführungsform umfassen die lateralen Flächen 17, 18 der ringförmigen Aufnahme 15, in einem Hohlraum, eine Entladevertiefung 19.
Diese Entladevertiefung 19 erstreckt sich in dem Mittelbereich der Seitenflächen 17, 18 an ungefähr der Hälfte ihrer Höhe, und in der dargestellten Ausführungsform ist ihr Boden 20 zylindrisch, wobei er bezüglich der Rotationsachse A des Glättwerkzeugs ausgerichtet ist.
Zudem ist in der in der 8 dargestellten Ausführungsform das Arbeitsorgan 12 selbst durch die zylindrischen lateralen Flächen 21, 22 begrenzt und es bedeckt die Gesamtheit des Bodens 16 der ringförmigen Aufnahme 15 des Trägers 11.
Der ringförmige Abschnitt des Arbeitorgans ist auf der Antriebsdrehachse A des Stifts 13 des Glättwerkzeugs zentriert.
In der in der 8 dargestellten Ausführungsform umfasst das Glättwerkzeug in Überlagerung drei Abschnitte 12A, 12B, 12C.
Der erste Abschnitt des Arbeitsorgans 12 des Glättwerkzeugs ist ein elastisch deformierbarer Kern 12A.
Dieser elastisch deformierbare Kern 12A ist beispielsweise ein Elastomer, wobei seine Elastizität in Abhängigkeit des gewünschten Deformationsvermögens und der im Betrieb auszuhaltenden Andrückkraft gewählt ist.
Beispielsweise ist die Harte dieses elastisch deformierbaren Kerns 12A im Bereich von 30 bis 80 Grad Shore A und vorzugsweise im Bereich von 40 bis 70 Grad Shore A und beispielsweise gleich 40 Grad Shore A.
Wie dies in der 8 dargestellt ist, erstreckt sich der elastisch deformierbare Kern 12A von dem Träger 11 aus, so dass er von der freien Fläche/Randfläche 14 dessen hervorspringt.
Weiter umfasst das Arbeitsorgan 12 eine elastisch deformierbare Schicht 12B, deren Elastizität jedoch geringer ist als die des Kerns 12A.
Während der elastisch deformierbare Kern 12A die Aufgabe hat, die Deformationen der bearbeiteten optischen Fläche zu schlucken, um eine Anpassung der Gesamtheit dieser optischen Fläche zu erlauben, ist es die Aufgabe der Oberflächenschicht 12B der Gesamtheit die notwendige Steifigkeit zu verleihen, um die gewünschte Glättung zu erlauben.
Beispielsweise ist diese Oberflächenschicht 12B aus Polyurethan.
Auch umfasst das Arbeitsorgan einen Schleifmittelfilm 12C oder einen Träger, welcher ein Schleifmittel umfasst, welches die Arbeitsfläche 24 des Arbeitsorgans ausbildet.
Der Schleiffilm 12C ist beispielsweise aus Diamant ausgeführt, welche eine Körnung im Bereich von 1 bis 15 μm, beispielsweise gleich 6 μm umfasst.
Beispielsweise sind die 3 Bestandteile des Arbeitsorgans 12, das heißt der elastisch deformierbare Kern 12A, die Oberflächenschicht 12B und der Schleifmittelfilm 12C miteinander mittels kleben verbunden und dieses Arbeitsorgan 12 selbst mittels Kleben mit dem Träger 11 verbunden.
Das in den 1 und 2 dargestellte Herstellungsverfahren umfasst vorteilhafterweise nach dem Schritt b) des Glättens einen Schritt c) des Aufbringens einer Lackschicht V auf der geglätteten Fläche, um der Fläche S₁ den Zustand einer polierten Fläche zu verleihen.
Bei diesem Schritt wird auf der geglätteten Fläche eine Lackschichtdicke im Bereich von 500 Ra bis 800 Ra aufgebracht, wobei Ra der Rauigkeit der in dem Schritt b) des Glättens erzielten Fläche entspricht.
Die Dicke der auf der Fläche aufgebrachten Lackschicht ist mindestens im Bereich von 30 Ra bis 200 Ra, wobei Ra der Rauhigkeit der im vorhergehenden Schritt b) erzielten Fläche entspricht.
Der im flüssigen Zustand auf der geglätteten Fläche S₁ aufgebrachte Lack weist eine Viskosität bei 25°C im Bereich von 1000 bis 3000 mPas auf.
Zudem weist er einen Brechungsindex gleich dem Brechungsindex des Substrats auf, das heißt der ophthalmischen Linse mit einer Toleranz ± 0,10.
Somit stellen der Lack und die Linse eine einzige Dioptrin dar.
Als Lack kann ein acrylartiges oder epoxyartiges Material verwendet werden.
Beispielsweise kann die flüssige Lackzusammensetzung umfassen:

– ein Polyacrylat- oder Poly(meth)acrylat-Monomer und gegebenenfalls ein (Meth)Acryloxysilan oder ein
– ein Monomer mit Epoxy-Funktion(en) oder deren Mischungen.

Diese Zusammensetzung umfasst zumindest ein Polyacrylat-monomer oder zumindest ein Monomer mit Epoxy-Funktion(en). Sie kann eine Mischung aus Diacrylat- und Triacrylat-Monomeren umfassen. Das Diacrylatmonomer umfasst somit vorzugsweise ein aliphatisches Polyesterurethan-Diacrylat und ist aus Trimethylolpropan-Etoxyletriacrylat und Pentaerythrit- Triacrylat gewählt. Das Gewichtsverhältnis Diacrylat/Triacrylat variiert vorteilhafterweise von 50:50 bis 40:60. Die in Schritt c) verwendete flüssige Lackzusammensetzung kann auch eine Mischung aus einem Monoacryloxysilan und einem Polyacrylat sein. Das Polyacrylat umfasst dann die Pentaerythrit-Pentaacrylat. Die flüssige Lackzusammensetzung umfasst zudem coloidales Silizium und ein halogenisiertes, und vorzugsweise bromiertes Epoxyacrylat-Oligomer und gegebenenfalls ein Acrylatmonomer mit einem Index geringer als mindestens 0,1 bezüglich dessen von halogenisiertem Epoxyacrylat.
Wie 9 insbesondere zeigt, umfasst die Maschine zum Aufbringen der Lackschicht an der geglätteten Fläche der Linse vorteilhafterweise einen Träger 1001 für die Linse, welcher um eine vertikale Achse X₂ in Rotation R angetrieben werden kann und einen Arm 1003, welcher eine Düse 1002 zur Verteilung des flüssigen Lacks mit geringem Druck trägt, bezüglich dem Träger 1001 in Translation versetzbar, entlang den Achsen X₁ (horizontal) und Y₁ (vertikal).
Das Aufbringen des Lacks auf der Fläche kann mit dieser Maschine auf drei verschiedene Arten erfolgen.
Es kann vorgesehen sein, die gesamte Menge des Lacks in der Mitte der Fläche S₁ der angehaltenen Linse aufzubringen. Die Düse 1002 ist also auf der Rotationsachse X₂ des Trägers 1001 zentriert.
Dabei erfolgt die Verteilung des Lacks mittels Zentrifugieren, wobei die Linse um die Achse X₂ in Rotation versetzt wird.
Das entspricht dem in der 1 dargestellten Verfahren.
Die Verteilung des Lacks wird mittels langsamen Zentrifugieren erreicht, wobei die Drehung der Linse in Beschleunigung, Geschwindigkeit und Dauer gesteuert wird, um ein Maximum an Lack zu erhalten.
Beispielsweise kann die Verteilung realisiert werden, indem die Linse in Drehung mit 500 U/min für eine Dauer von 10 Sekunden angetrieben wird.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform, genannt halbdynamisch, wird die Düse in einer festen Position gehalten, zentriert an der Achse X₂ des Trägers 1001, wobei das Aufbringen erfolgt, während die Linse in Rotation angetrieben ist.
Gemäß einer dritten Ausführungsform, welche insbesondere in der 2 dargestellt ist, kann das Aufbringen der Lackschicht realisiert werden, indem die Drehung der Linse um die Achse X₂ und die Versetzung des Arms 1003, vom Zentrum zum Rand der Linse hin oder vom Rand zum Zentrum der Linse, mittels Translation des Arms 1003 entlang der Achse X₁ kombiniert wird.
Dies entspricht einem dynamischen Aufbringen des Lacks auf der Linse, was sich als vorteilhaft erweisen kann um Flächen mit starker zylindrischer Komponente zu bedecken.
Daraufhin wird mit dem Spannen des Lacks an der Fläche fortgefahren, indem die Linse in Rotation versetzt wird mit einer Geschwindigkeit gleich ungefähr 1000 U/min. Die Dauer des Lackspannschrittes ist von der Größenordnung 50 Sekunden.
Die Lackverteilungsdüse hat einen geringen Druck in der Größe von 0,7·10⁵ Pa, um ein Aufbringen des Lacks ohne Blasen zu erreichen.
Die Fallhöhe des Lacks ist durch das Versetzen des Arms 1003 entlang der Achse Y₁ parametrisierbar, bleibt aber während des Aufbringens des Lacks auf der Linse konstant.
Nachdem die Lackschicht, auf der Linse aufgebracht ist, egal ob dies durch ein statisches, halb-dynamisches oder dynamisches Aufbringen gemäß den in den 1 und 2 dargestellten Verfahren erfolgt ist, wird der Lack für eine Dauer im Bereich von 2 bis 3 Minuten bei Umgebungstemperatur (im Bereich von 25 bis 30°C) ruhen gelassen. Die Ruhezeit des Lacks bei Umgebungstemperatur erlaubt es die Qualität der Politur zu verbessern.
Danach folgt der letzte Schritt der Polymerisierung des Lacks, welcher hier vorteilhafterweise mittels Photopolymerisierung der Lackschicht vorzugsweise mit ultravioletter Bestrahlung erzielt wird. Diese Art der Polymerisierung ist schneller als die thermische Art, und kann bei Umgebungs-/Raumtemperatur erfolgen. Es ist also notwendig, dass der Lack photopolymerisierbar ist.
Mit dem beschriebenen Verfahren wird somit eine Linse L erhalten, wie sie in der 3 dargestellt ist, welche eine geglättete konkave Fläche S₁, bedeckt von einer Lackschicht V umfasst, welche ihr den Zustand einer polierten Fläche verleiht, die beispielsweise eine Lackdicke von ungefähr 40 μm aufweist. Nach dem Schritt a) weist die Fläche der Linse eine Rauhigkeit Ra in der Größenordnung von 0,18 μm auf.
Nach dem Schritt b) weist die Fläche eine Rauhigkeit Ra in der Größenordnung von 0,06 μm auf.
Die aufgebrachte Lackdicke entspricht somit in diesem Beispiel ungefähr 670 Ra.
In diesem Beispiel ist die Linse aus einem wärmehärtbaren Material, insbesondere aus einem Poly(Allyl-Diethylen-Glykol-Carbonat) mit einem Brechungsindex in der Größenordnung von 1,50 und vorzugsweise gleich 1,502.
Hier ist der Brechungsindex der Lackschicht gleich 1,50 und vorzugsweise gleich 1,502. Die konvexe Fläche S₂ der in der 3 dargestellten Linse wird direkt durch Gießen/Formung erhalten.
Im Allgemeinen kann vorgesehen sein, dass die Linse einen Brechungsindex von kleiner oder gleich 1,55 aufweist, und dass sie durch Polymerisierung einer Zusammensetzung auf Basis von Diethylenglykol-bis-(Allylcarbonat) erhalten wird.
Sie kann auch einen Brechungsindex größer 1,55 und einen Brechungsindex in der Größenordnung von 1,590 aufweisen und dann aus einem Polymer basierend auf Bisphenol-A-Polycarbonat bestehen.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Fläche einer ophthalmischen Linse, entsprechend einer ärztlichen Verordnung, das folgende Schritte umfasst: a) Bearbeiten der Fläche durch Material-Entfernung durch Versetzen eines Schneidwerkzeugs entsprechend einer durchgehenden Bahn in einer Umhüllung der zu erzielenden Fläche, um Furchen zu bilden, wobei zwei nebeneinander liegende Furchen mit konstanter Schrittweite im Bereich von 0,01 und 3 mm beabstandet, dergestalt, dass eine Fläche erzielt wird, die eine mittlere arithmetische Rauheit Ra aufweist, die im Bereich von 0,1 bis 0,7 μm liegt, und b) Glätten der bearbeiteten Fläche durch Versetzen eines Glätt-Werkzeugs entsprechend einer durchgehenden Bahn, die aus Wegen in einer Umhüllung der zu erzielenden Fläche gebildet wird, wobei zwei nebeneinander liegende Wege mit konstanter Schrittweite im Bereich von 0,2 und 3 mm beabstandet sind, um eine Bandpassfilterung der Welligkeit dieser Fläche zu erzeugen zwischen einer tiefen Frequenz, die der Umhüllung der Fläche entspricht, und einer hohen Frequenz, die einer Grundrauheit entspricht, dergestalt, dass eine geglättete Fläche erzielt wird, die eine mittlere arithmetische Rauheit Ra unter 0,1 μm aufweist.
Verfahren entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt b) eine geglättete Fläche mit einer Rauheit Ra im Bereich von 0,05 und 0,07 μm erzielt wird.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrittweite zwischen zwei nebeneinander liegenden Wegen der Bahn des Glätt-Werkzeugs bei Schritt b) im Bereich von 0,40 und 1,25 mm liegt.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrittweite zwischen zwei nebeneinander liegenden Wegen der Bahn des Glätt-Werkzeugs bei Schritt b) 0,625 mm beträgt.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt b) die Bahn des Glätt-Werkzeugs einer Spirale entspricht.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt a) die Bahn des Schneidwerkzeugs einer Spirale entspricht.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug bei Schritt a) ein Fräswerkzeug ist.
Verfahren entsprechend Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt a) das Fräswerkzeug eine Rotation in Gleichlaufrichtung aufweist.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt a) die Spantiefe des Fräswerkzeugs ungefähr im Bereich von 4 und 0,05 mm liegt.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs im Bereich von 0,05 und 0,03 mm liegt.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt a) sich in drei Unterschritte unterteilt: 1) ein Vorbereitungsschritt, der folgende Parameter aufweist: die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 3 mm, die Spantiefe des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 4 mm, der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,05 mm, 2) ein Vor-Feinbearbeitungsschritt, der folgende Parameter aufweist: die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 2 mm, die Spantiefe des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,1 mm, der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,04 mm, 3) ein Feinbearbeitungsschritt, der folgende Parameter aufweist: die Schrittweite der Bahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 1 mm, die Spantiefe des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,05 mm, der Vorschub pro Zahn des Fräswerkzeugs ist in der Größenordnung von 0,03 mm.
Verfahren entsprechend einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es nach dem Schritt b) einen Schritt c) des Aufbringens einer Lackschicht auf der geglätteten Fläche umfasst, um der Fläche eine polierte Fläche zu verleihen.
Verfahren entsprechend Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt c) die Dicke der auf der Fläche aufgebrachten Lackschicht mindestens zwischen ungefähr 30 Ra und 200 Ra beträgt, wobei Ra der Rauheit der Fläche entspricht, die in Schritt b) erzielt worden ist.
Verfahren entsprechend Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt c) die Dicke der auf der Fläche aufgebrachten Lackschicht mindestens zwischen 500 Ra und 800 Ra beträgt, wobei Ra der Rauheit der Fläche entspricht, die in Schritt b) erzielt worden ist.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der in flüssigem Zustand auf die Fläche aufgebrachte Lack bei 25 °C eine Viskosität aufweist, die zwischen 1000 und 3000 mPas beträgt.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der in Schritt c) auf die geglättete Fläche aufgebrachte Lack einen Brechungsindex aufweist, die dem Brechungsindex der ophthalmischen Linse mit einer Toleranz von ± 0,01 entspricht.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die flüssige Lackzusammensetzung umfasst: – ein Polyacrylat- oder Poly(meht)acrylat-Monomer und eventuell ein (Meth)acryloxysilan, oder – ein Monomer mit Epoxygruppe(n) oder deren Gemische.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die flüssige Lackzusammensetzung zumindest ein Polyacrylat-Monomer oder zumindest ein Monomer mit Epoxygruppe(n) umfasst.
Verfahren entsprechend Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Lackzusammensetzung ein Gemisch aus Diacrylat- und Triacrylat-Monomeren umfasst.
Verfahren entsprechend Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Diacrylat-Monomer ein aliphatisches Polyester-Urethan-Diacrylat umfasst.
Verfahren entsprechend Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Triacrylat-Monomer aus Trimethylolpropan-Ethoxyletriacrylat und Pentaerythritol-Triacrylat gewählt wird.
Verfahren entsprechend Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis Diacrylat/Triacrylat zwischen 50/50 und 40/60 variiert.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die flüssige Lackzusammensetzung ein Gemisch aus einem Monoacryloxysilan und einem Polyacrylat umfasst.
Verfahren entsprechend Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyacrylat das Dipentaerythritolpentaacrylat umfasst.
Verfahren entsprechend Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Lackzusammensetzung des Weiteren kolloidales Silizium umfasst.
Verfahren entsprechend einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Lackzusammensetzung ein halogeniertes und vorzugsweise bromiertes Epoxyarcylat-Oligomer umfasst.
Verfahren entsprechend Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Lackzusammensetzung unter anderem ein Acrylatmonomer mit einem Index umfasst, der mindestens 0,1 unter jenem des halogenierten Epoxyacrylats liegt.
Einrichtung zur Umsetzung des Verfahrens entsprechend einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Bearbeitungsmaschine vom Typ einer Werkzeugmaschine mit digitaler Steuereinheit umfasst, welche umfasst, eine Linsen-Halterung (40), die in Translation entsprechend einer vertikalen Achse (Z, Ym) versetzbar ist und die in Rotation um eine vertikale Achse (A) angetrieben werden kann, ein Fräswerkzeug (10), das in Translation entsprechend einer horizontalen Achse, neigbar bezüglich einer vertikalen Achse, versetzbar ist und in Rotation um eine vertikale Achse angetrieben wird, und ein Glätt-Werkzeug (10), das in Translation entsprechend einer horizontalen Achse (Xm), neigbar bezüglich einer vertikalen Achse (A), versetzbar ist und in Rotation um eine vertikale Achse angetrieben wird, wobei die digitale Steuereinheit zur Umsetzung des Verfahrens entsprechend einer der Ansprüche 12 bis 27 dergestalt konfiguriert ist, dass die Vorschubbewegungen der Halterung (40) und jedes der Fräs- und Glätt-Werkzeuge (10), insbesondere die Translations-(Z; Ym) und Rotations-(R1, Zm)Bewegungen der Halterung (40) und die Translations-(X; Xm) und Neigungs-(B; Cm)Bewegungen jedes der Fräs- und Glätt-Werkzeuge (10), gleichzeitig gesteuert werden, die Geschwindigkeit der Rotation (R2) des Fräswerkzeugs (10) und die Geschwindigkeit der Rotation (Bm) des Glätt-Werkzeugs (10) von der digitalen Steuereinheit gesteuert werden, wobei die Einrichtung eine Maschine zum Aufbringen einer Lackschicht auf die geglättete Fläche der Linse umfasst, welche eine in Rotation antreibbare Halterung (1001) der Linse und einen Arm (1003) umfasst, der eine Verteilerdüse (1002) für niedrigen Druck des flüssigen Lacks trägt und in Translation vertikal und horizontal gegenüber der Halterung versetzbar ist.