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Technischer
Bereich
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines nahtlosen
selbsttragenden Metallblechteils unter Verwendung des Nickelkarbonyldampfabscheidungsverfahrens,
um herkömmliche
Metallblechteile zu ersetzen, die aus flachen Rohlingen gebildet
werden und zusammengeschweißt
oder -gelötet
werden.
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Stand der
Technik
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Herkömmliche
Verfahren zum Bilden von Metallblechteilen durch verschiedene Verfahren
sind in der Technik bekannt und schließen im Allgemeinen die Verwendung
von flachem Metallblechmaterial oder Rollen aus Metallblech ein,
die vor dem Schneiden in verschiedene flache Rohlingsformen abgeplattet
wurden.
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Fertige
Metallblechbauteile für
verschiedene Verwendungen werden herkömmlich gebogen, profilgewalzt,
gestanzt und in Formen geformt, die mit anderen Formen kombiniert
werden und in eine endgültige
Metallblechanordnung geschweißt
oder gelötet werden.
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Insbesondere
bei der Herstellung von Flugzeugmaschinen kann die geometrische
Komplexität von
Metallblechbauteilen und die benötigte
Genauigkeit sehr anspruchsvoll sein. Die Leistung einer Flugzeugmaschine
kann stark von dem Grad der Formgenauigkeit der Herstellung von
verschiedenen Metallblechbauteilen abhängen. Das Oberflächenfinish der
Bauteile und das Finish von Verschweißungen und anderen Oberflächendiskontinuitäten kann
zu aerodynamischen Leistungseinbußen, Belastungskonzentrationen
oder möglichem
Ermüdungsversagen
unter thermischer oder dynamischer Belastung führen.
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Als
Konsequenz bedingen die aus Metallblech konstruierten, komplexen
Formen für
Flugzeugmaschinen einen hohen Grad an Genauigkeit, Fachkönnen, Qualitätskontrolle,
Nachbearbeitung, Zurückweisung
von Teilen und den nötigen
Aufwand an Zeit und Geld, um akzeptable Ergebnisse zu erzeugen.
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Ein
Beispiel eines komplexen Metallblechbauteils ist ein Abgasmischer
für eine
Flugzeugmaschine. Dieses Bauteil ist ein ringförmiger Ring mit einer gefalteten
oder Akkordeon-artigen Schürze,
die dazu dient, die kalte Maschinenbypassströmung und die heißen Maschinenabgase
am hinteren Ende der Maschine zu mischen. Solch komplexe Formen
werden im Allgemeinen hergestellt durch Zuschneiden und Formen kleinerer
Segmente in einer Metallblechgesenkpresse und anschließendes Zusammenbauen
der Komponenten in einer komplexen Schweißvorrichtung. Das Zusammenpassen
und Zusammenbauen der mehreren Komponenten bedingt inherent einen
Grad an Ungenauigkeit. Außerdem
führt das Einbringen
von Wärme
in dünne
Metallblechkomponenten während
des Schweißens
Ungenauigkeiten und Wärmeverformungen
ein, da sich das benachbarte Metall ausdehnt und zusammenzieht.
Ein Verschweißen
von aerodynamischen Formen ist nicht ganz ideal, da die Oberfläche von
verschweißten
Bereichen geschliffen, poliert oder gefinished werden muss, um die
aerodynamischen Oberflächeneigenschaften
des Teils zu bewahren. Die Hitze von dem Schweißen bringt bleibende Spannungen
ein, die in die Struktur eingeschlossen sind und eine Wärmebehandlung
nötig machen,
um diese eingebauten Spannungen abzubauen, was eine Verwindung einführt.
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Wenn
die Genauigkeit des Ausbildens von dünnen Metallkomponenten kritisch
ist, kann das Teil aus einem Gußstück oder
einem Schmiedestück
maschinell gearbeitet werden. Das maschinelle Bearbeiten bedingt
jedoch relativ hohe Kosten und einen relativ hohen Arbeitsaufwand
sowie eine wesentliche Zykluszeit bei der Herstellung. Dementsprechend kann
das maschinelle Bearbeiten von sehr dünnen Metallblechbauteilen als
der letzte Ausweg angesehen werden, der nur gerechtfertigt ist,
wenn die hohen Kosten des maschinellen Bearbeitens nötig sind, um
die Genauigkeit und Effizienz der Maschinenkomponente zu gewährleisten.
In einigen Fällen
ist es nicht möglich,
die gewünschte
Dicke zu erzielen.
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US-Patent
Nummer 5 444 912 an Folmer zeigt ein Verfahren zum Formen eines
flachen Rohlings in einen Abgasmischer unter Verwendung von hydraulischem
Druck und einer komplexen Formvorrichtung. Aufgrund der Komplexität dieses
Mechanismus und der Notwendigkeit, eine separate Vorrichtung für jede unter schiedliche
Abgasmischerkonfiguration herzustellen, findet dieser Ansatz jedoch
begrenzte Anwendung.
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Ein
weit größerer Nachteil
herkömmlicher Verfahren
ist jedoch, dass das aerodynamisch effiziente Design des Abgasmischers
und anderer Metallblechbauteile durch das Herstellungsverfahren
stark beschränkt
sind.
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Die
Designer von Flugzeugmaschinen können
theoretisch Formen für
verschiedene Bauteile designen, die zu Steigerungen bei der Effizienz
führen
würden
oder die Effizienz optimieren würden. Diese
Innovationen werden jedoch unmöglich
und unwirtschaftlich, da die sich ergebenden komplexen Formen unter
Verwendung herkömmlicher
Metallformverfahren verbietend teuer herzustellen wären.
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Die
Effizienz einer Flugzeugmaschine ist daher nicht durch einen Mangel
von Fachwissen hinsichtlich des technischen Designs beschränkt sondern
durch die Herstellungsverfahren, die zum wirtschaftlichen Fertigen
der Metallblechbauteile verwendet werden.
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Bis
jetzt hat der Kompromiss zwischen der Effizienz des Designs und
der Effizienz der Herstellung die Herstellung begünstigt aufgrund
der hohen Kosten zum Fertigen komplexer Metallblechformen.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass Nickeldampfabscheidung (Nickelgasphasenabscheidung) verwendet
werden kann, um komplexe Metallblechoberflächen zu produzieren trotz der
relativ hohen inbegriffenen Kosten und der langen Zeitdauern, die benötigt werden,
um pures Nickel an einer Formkörperoberfläche abzuscheiden.
Außerdem
hat das 99,9%-reine Nickel, das in diesem Verfahren abgeschieden
wird, eine beschränkte
Kapazität
zur Wärmewiderstandsfähigkeit,
was es für
Anwendungen ungeeignet macht, bei der die Arbeitstemperaturen 900°F überschreiten.
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Trotz
dieser Beschränkungen
und den im Allgemeinen hohen Temperaturen innerhalb von Flugzeugmaschinen
haben die Erfinder erkannt, dass Abgasmischer diesen langsamen und
teuren Prozess rechtfertigen können,
da sie komplexe Metallblechbauteile sind, die relativ geringen Temperaturen
von etwa 600°F
aus gesetzt sind. Eine Kosten-Nutzen-Analyse kann auch andere Metallblechbauteile für verschiedene
Niedertemperaturanwendungen erkennen lassen, bei denen die Erfindung
in Gasturbinenmaschinen oder anderswo gerechtfertigt sein kann,
um herkömmliche
Metallblechproduktionen zu ersetzen.
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Nickeldampfabscheidung
wird allgemein verwendet für
das Niedertemperaturnickelplattieren von Elektroden oder anderen
metallbelegten Bauteilen, wie in den nachfolgenden US-Patenten veranschaulicht:
US-Patent Nummer 4 687 702 an Monsees zum Aufbringen einer Metallschicht
an einer Oberfläche eines
Polyamidschaums; und US-Patent Nummer 5 362 580 an Ferrando et al.
für Nickelbeschichtete leichtgewichtige
Batterieelektroden.
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Gasphasenabscheidung
wurde auch bei der Herstellung von Gießmustern verwendet, wie in US-Patent
Nummer 3 024 506 und dem Artikel „Toolmaking without machining...
long-term research pays off",
The Tool Engineer, Society of Manufacturing Engineers, Milwaukee,
US, Vol. 6, Nr. 44, 1. Juni 1960, Seiten 101–106 (XP002075716) beschrieben.
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Eine
weitere übliche
Anwendung von Nickeldampfabscheidung ist bei der Herstellung von
Nickel-plattierten Formkörpern
für Plastikspritzguß. Verschiedene
Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von Nickel-plattierten Formkörpern für Plastikspritzguß sind in
US-Patent Nummer 5 591 485 an Weber et al.,
US 5 470 651 an Milinkovic et al.
und US-Patent Nummer 5 570 160 an Weber et al. beschrieben.
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Im
Stand der Technik wird das Nickelabscheidungsverfahren verwendet,
um eine dünne, sehr
genaue Plattierung oder Beschichtung an einem Substrat aufzubringen.
Die Nickelbeschichtungsschicht sorgt herkömmlich für die Eigenschaften der elektrischen
Leitfähigkeit
oder Abnutzungswiderstandsfähigkeit,
wie zum Beispiel in US-Patent Nummer 5 934 157 an Kobayashi et al.
In dem Fall der Herstellung von Plastikformkörpern wird Nickelabscheidung
verwendet, um eine genaue Formkörperoberfläche zu schaffen,
die steif und abnutzungswiderstandsfähig ist und die Form und das
Profil eines Masterteils zum Reproduzieren in einer Plastikform genau
reproduziert.
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Im
Allgemeinen ist Nickeldampfabscheidung wohl bekannt und wird hier
nur in groben Zügen
beschrieben. US-Patent Nummer 5 766 683 an Waibel beschreibt ein
Nickelabscheidungssystem mit einem Kohlenstoffmonoxid- und -dampf-Rückführsystem. Reines Nickel bildet
bei Einwirken mit Kohlenstoffmonoxid Nickelkarbonyldampf, der in
einer umschlossenen Abscheidungskammer aufgenommen wird. Das mit
einer Nickelschicht zu beschichtende Substrat wird in der Kammer
positioniert und dem Nickelkarbonyldampf ausgesetzt. Wenn das Substrat
auf eine vorbestimmte Temperatur geheizt wird, zersetzt sich der
Nickelkarbonyldampf an dem Substrat. Elementares Nickel wird an
das Substrat plattiert und Kohlenstoffmonoxidgas wird emittiert.
Nickeldampfabscheidungssysteme weisen im Allgemeinen Einrichtungen
auf, um das Kohlenstoffmonoxidgas herauszuziehen und das CO-Gas
zurückzuführen, um
eine kontinuierliche Versorgung von Nickelkarbonyldampf zur Abscheidung
zu erzeugen.
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Abhängig von
der Größe des zu
beschichtenden Formkörpers
oder des zu beschichtenden Substrats kommt die Nickeldampfabscheidung
im Allgemeinen bei einer viel größeren Rate
voran als herkömmliches
Plattieren, um eine dünne
plattierte Schicht an dem Substrat bei einer Rate von bis zu 0,010
inches (0,25 mm) pro Stunde aufzubauen. Während des Beschichtungsvorgangs
ist es kritisch, die Temperatur des Substrats innerhalb eines spezifizierten
Bereichs zu halten, um zu gewährleisten, dass
das Zersetzen des Nickelkarbonylgases aufrecht erhalten wird und
die Abscheidung von Nickel fortfährt.
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Wenn
Plastikformen unter Verwendung von Nickeldampfabscheidung erzeugt
werden, reproduziert eine Negativ-Form-Fläche mit einer Nickelplattierschicht
den Positiv-Master genau. An der entgegengesetzten Oberfläche jedoch,
wo die Abscheidung auftritt, überdeckt
die kontinuierliche Zuführung von
reinem Nickel an der dem Nickelkarbonyldampf exponierten Oberfläche schnell
Oberflächeneinzelheiten,
verliert Definition, und eine ungleichmäßige Schichtdicke von Nickel
führt zu
einem Verlust von Einzelheiten, wenn die Dicke der Schicht gesteigert wird.
Die Absicht des Bildens von Nickel-plattierten Formkörpern ist
jedoch, eine einzelne Seite zu erzeugen, die als ein genaues Negativ
des zu formenden Bauteils verwendet wird. Die Seite der Nickelhülle entgegengesetzt
der Seite der Negativ-Form wird häufig in Harz eingeschlossen
oder auf verschiedene Arten verstärkt, um die endgültige Nickel-ausgekleidete
Form zu erzeugen. Daher wird die entgegengesetzte Seite der Nickel-plattierten
Schicht nicht beachtet abgesehen davon, dass sie eine Basis zum Verstärken der
dünnen
Nickel-Form-Fläche
schafft. Die Nickelschicht ist dünn
und anfällig
für ein
Verwinden, wenn sie von dem Master entfernt wird. Daher umfasst
das Bilden einer Form ein Einschließen oder Verstärken der
abgeschiedenen Seite in Harz vor dem Entfernen von dem Master.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Nickeldampfabscheidung
zu verwenden, um Metallblechbauteile mit höchst komplexen inneren und
im Wesentlichen parallelen äußeren Oberflächen zu
bilden. Das umgekehrte trifft auch dahingehend zu, dass die Form
die äußere Oberfläche wiedergeben
kann und die innere abgeschiedene Oberfläche parallel zu der äußeren Oberfläche ist.
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Es
ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Fertigen
von Metallblechbauteilen bereitzustellen, die den Designer von den
Beschränkungen,
die durch herkömmliche
Fertigungsverfahren wie zum Beispiel Schweißen und Formen aus flachen
Plattenrohlingen auferlegt werden, befreit.
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Weitere
Aufgaben der Erfindung werden aus dem Studium der Offenbarung, den
Zeichnungen und der Beschreibung der Erfindung unten ersichtlich.
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Offenbarung
der Erfindung
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Die
Erfindung liefert ein neues Verfahren zum Herstellen eines nahtlosen
selbsttragenden Metallteils unter Verwendung von Nickeldampfabscheidung,
wobei das Teil eine ausgewählte
minimale Dicke, eine erste aerodynamisch konturierte Oberfläche und
eine zweite im Wesentlichen parallele Oberfläche hat. Das Verfahren ersetzt
arbeitsintensives Schweißen
von einzeln hergestellten Metallblechsegmenten für komplexe aerodynamische Formen und
erzeugt ein Teil mit höherer
Genauigkeit, geringeren Kosten, kontrollierten Festigkeits- und
Härteeigenschaften.
Nickeldampfabscheidung wird allgemein zum Plattieren von Elektronikkomponenten
und zum Erzeugen einer relativ dicken metallischen Auskleidung an
Plastikspritzgußformen
verwendet.
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Das
nahtlose Metallblechteil wird durch ein Verfahren, wie es in Anspruch
1 beansprucht ist, hergestellt.
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Die
Erfindung bietet daher ein alternatives Mittel zum Erzeugen komplexer
Metallblechteile. Herkömmliche
Verfahren des Bildens von Teilen aus flachen Platten und Zusammenschweißen der
Segmente bedingen einen signifikanten Kompromiss dahingehend, dass
das effiziente Design von Metallblechbauteilen durch die Fertigungsverfahren
beschränkt
ist, die derzeit wirtschaftlich sind.
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Ein
Schneiden flacher Rohlinge aus flachen Metallblechen und Formen
der Rohlinge, Zusammenbauen der geformten Segmente in einer Vorrichtung
und Zusammenschweißen
bedingt erheblichen Aufwand an Zeit und fachmännischer Arbeit und führt unvermeidbar
zu einer Wärmeverwindung
und Ungenauigkeiten aufgrund der inherenten Schwierigkeit des Zuführens von
Wärme zu
dünnem
Metallblech während
des Schweißens
und des genauen Zusammenpassens und Zusammenbauens.
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Nickeldampfabscheidung
führt auch
zu einer reinen Nickelbeschichtung, die eine beschränkte Anwendbarkeit
hat aufgrund ihrer relativ geringen Widerstandsfähigkeit gegen Hitze. Die Erfinder
haben jedoch erkannt, dass Nickeldampfabscheidung trotz ihrer Beschränkungen
ein wirtschaftliches Mittel bereitstellen kann zum Fertigen spezifischer
Bauteile, die in einer Flugzeugmaschine keiner großen Wärme ausgesetzt
sind, wie zum Beispiel einem Abgasmischer für eine Flugzeugmaschine.
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Die
Erfindung sieht daher Mittel zum Fertigen eines nahtlosen einteiligen
Metallblechbauteils vor, das frei ist von thermisch induzierten
Verwindungen und Spannungen, mechanischen Spannungen von Kaltbearbeitung
und dem inhärenten
erhöhten
Risiko von Ermüdungsversagen
aufgrund des Kaltbearbeitens von Metallblech. Die Erfindung gewährleistet glatte
aerodynamische Formen ohne die Notwendigkeit, Verschweißungen zu
schleifen oder die äußere oder
die innere Oberfläche
in anderer Weise zu finishen. Die Nickeldampfabscheidungskammer
schafft auch eine verunreinigungsfreie Umgebung, in der homogenes
reines Nickelmaterial abgeschieden werden kann. Das Bauteil aus
reinem Nickel hat eine verbesserte Festigkeit, Härte und verbesserte Widerstandsfähigkeit
als Ergebnis der Herstellung in einer nahtlosen Weise.
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Beschreibung
der Zeichnung
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Damit
die Erfindung einfach verstanden werden kann, wird eine Ausführungsform
der Erfindung lediglich beispielhaft in den begleitenden Zeichnungen
veranschaulicht.
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1 ist
eine perspektivische Draufsicht eines zusammengebauten Formkörpers mit
einer äußeren Formoberfläche, die
dazu ausgelegt ist, einen Metallblechabgasmischer für eine Flugzeugmaschine
mit Nickeldampf abzuscheiden.
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2 ist
eine Draufsicht des in 1 gezeigten Formkörpers, der
aus alternierenden Blocksegmenten besteht, wobei ein Blocksegment
mit parallelen Seiten in gestrichelter Kontur gezeigt ist, was die
Vorrichtung andeutet, durch die die ringförmige Anordnung von Blocks
von dem fertiggestellten Metallblechteil weggezogen wird.
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3 ist
eine perspektivische Seitenansicht eines Formkörperblocksegments mit parallelen
Seitenoberflächen.
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4 ist
eine ähnliche
perspektivische Seitenansicht eines zweiten Formkörperblocksegments mit
Oberflächen,
die in einem spitzen Winkel relativ zueinander angeordnet sind.
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5 ist
eine perspektivische Ansicht des fertiggestellten Metallblechteils.
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Weitere
Einzelheiten der Erfindung und ihrer Vorteile werden aus der unten
aufgeführten
detaillierten Beschreibung ersichtlich.
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Detaillierte
Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen
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1 veranschaulicht
eine Ausführungsform
des Formkörpers,
bei der die Formkörperoberfläche 1 eine äußere Oberfläche des
zusammengebauten ringför migen
Formkörpers
ist, der aus alternierenden ersten Blocksegmenten 2 mit
parallelen Seitenoberflächen 3 und
zweiten Blocksegmenten 4 mit Seitenoberflächen 5,
die an den parallelen Oberflächen 3 des
ersten Blocks anliegen und bei einem spitzen Winkel relativ zueinander
angeordnet sind, wie am besten in 2 zu sehen,
aufgebaut ist.
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Wie
in 2 in gestrichelter Kontur gezeigt, sind die Segmente 2 und 4 nach
innen entfernbar, nachdem der Nickelabscheidungsvorgang abgeschlossen
ist, um zu ermöglichen,
den abgeschiedenen Nickelrohling von dem Formkörper zu trennen. Bereiche des
Formkörpers
können
auch maskiert werden, um eine Abscheidung von Nickel auf unerwünschten
Bereichen des Formkörpers
zu vermeiden.
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Um
ein nahtloses, selbsttragendes Metallteil mittels Nickeldampfabscheidung
gemäß der Erfindung
herzustellen, ist der erste Schritt, einen Formkörper mit mindestens einer Formkörperoberfläche 1 zu
fertigen, die ein negativ einer ersten Oberfläche des gewünschten Teils wiedergibt. Das
nahtlose Metallblechteil hat eine minimale Wanddicke mit einer ersten
aerodynamisch konturierten Oberfläche in einer zweiten im Wesentlichen
parallelen Oberfläche. Die
erste konturierte Oberfläche
des nahtlosen Teils wird durch Abscheiden an der negativen Formkörperoberfläche 1 des
zusammengebauten Formkörpers
ausgebildet. Die zweite parallel konturierte Oberfläche des
Teils gibt die exponierte oder externe Oberfläche des Teilrohlings wieder,
an der Nickeldampfabscheidung in der Abscheidungskammer aufgetreten
ist.
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Bei
herkömmlicher
Nickeldampfabscheidung wird der Formkörper oder Mandrill auf kontrollierte Weise
durch verschiedene Vorrichtungen wie elektrische Induktionsheizer
oder Zirkulation von erwärmtem Öl geheizt.
Die Temperaturen an der Oberfläche des
Formkörpers 1 und
an der exponierten Oberfläche
der Nickelabscheidungsschicht bestimmen die Rate der Nickelkarbonylzersetzung
und die Rate der Bildung von metallischem Nickel an dem Formkörper. Die
Wahl des Formkernmaterials und der Formkerngeometrie wird sorgfältig durchgeführt, um
eine gleichmäßige Temperaturverteilung
und somit eine gleichmäßige Abscheidungsrate
zu gewährleisten.
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In
der Kammer wird Nickel an der Formkörperoberfläche durch Nickeldampfabscheidung
abgeschieden, bis ein Rohling aus Nickel mit mindestens der vorbestimmten
minimalen Dicke und einer äußeren Oberfläche im Allgemeinen
parallel zu der inneren Oberfläche
des der Formkörperoberfläche 1 benachbarten
Rohlings abgeschieden ist. Nachdem die gewünschte minimale Dicke erhalten
wurde, werden der Formkörper
und der Rohling aus der Abscheidungskammer entnommen und der Rohling
wird von dem Formkörper
getrennt.
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Bei
der bevorzugten Ausführungsform
ist der Formkern aus einem Material gemacht, das leichtes Trennen
des Teils von dem Formkörper
ermöglicht. Wie
in 2 gezeigt, wird der Rohling von dem Formkörper durch
Auseinandernehmen des Formkörpers
entfernt. Um den Formkörper
auseinander zu nehmen, werden die ersten Blocks 2 nach
innen entnommen und anschließend
können
die zweiten Blocks 4 einfach nach innen entnommen werden.
Die Blocks 2 und 4 werden, falls nötig, gereinigt
und wieder zusammengebaut zum Wiederholen des Abscheidungsvorgangs.
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Es
wird jedoch erwartet, dass sehr wenig Endbearbeitung an der Oberfläche erforderlich
ist, da die erste Rohlingsoberfläche
direkt an der Formkörperoberfläche der
Formkörperanordnung
gebildet wird. Nickeldampfabscheidung reproduziert die genaue Konfiguration
der Formkörperoberfläche 1 mit extremer
Genauigkeit. Es wird daher in den meisten Fällen angenommen, dass ein minimales
Endbearbeiten der ersten Oberfläche
oder der inneren Oberfläche
des Rohlings nötig
ist, wie an der bevorzugten Ausführungsform
der Zeichnungen gezeigt.
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Die
Erfindung schafft daher einen wesentlichen Vorteil gegenüber herkömmlichen
Verfahren zum Bilden von Metallblechbauteilen. Ein einteiliges, nahtloses
Bauteil kann in nahezu jede von den Designern gewünschte Konfiguration
ausgebildet werden und ist nicht beschränkt auf Fabrikationen, die
durch Metallblechbildende und -verschweißende Techniken, wie sie herkömmlich verwendet
werden, zusammengebaut werden können.
Das Maß an
Deformation, dem ein Metallblechbauteil während des Ausbildens widerstehen
kann, ist beschränkt.
Die Formen, die gebildet werden können, und das Maß, mit dem das
Material während
des Formvorgangs vorhersagbar fließt, stellen strenge Beschränkungen
für die Formen
dar, die praktisch fabriziert werden können. Das Einbringen von Wär me und
Oberflächendiskontinuitäten, die
vom Schweißen
herrühren,
werden durch die Erfindung vollständig vermieden wie auch die
thermisch induzierten Spannungen vom Schweißen und die mechanischen Spannungen
vom Kaltbearbeiten während
des Formens.
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Der
Nickeldampfabscheidungsvorgang erzeugt eine extrem glatte, aerodynamisch überlegene Oberfläche innerhalb
einer absolut sauberen kontrollierten Atmosphäre. Durch Kontrollieren der Nickeldampfabscheidungsprozessparameter
kann die Härte,
Festigkeit und Zusammensetzung des abgeschiedenen Nickels streng
kontrolliert und reproduziert werden. Im Gegensatz dazu sind die
Ergebnisse des Zusammenpassens und Verschweißens einzelner Komponenten
höchst
abhängig
von den Fähigkeiten
des Schweißers
und denjenigen, die beim Bilden der einzelnen Komponenten vor dem Verschweißen involviert
sind.
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Obwohl
Nickelabscheidung ein relativ langsamer Prozess ist, verglichen
mit herkömmlichem Metallblechformen
und -schweißen,
kann der Herstellungsprozess angepasst werden, um längere Verweilzeiten
in den Nickeldampfabscheidungskammern zu kompensieren, da das Endergebnis
ein Metallblechprodukt ist, das höchst genau ist, weniger kostenaufwendig
zu fertigen ist, ein überlegenes
aerodynamisches Oberflächenfinish
hat und in einer absolut kontrollierbaren Umgebung produziert wird, in
der Parameter mit extremer Genauigkeit eingestellt und reproduziert
werden können.
Es besteht auch die Möglichkeit,
mehr als ein Teil in der Abscheidungskammer gleichzeitig zu bilden.
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Obwohl
die obige Beschreibung eine spezifische bevorzugte Ausführungsform
betrifft, wie sie derzeit von den Erfindern angestrebt wird, soll
verstanden werden, dass die Erfindung in ihrem weiten Aspekt mechanische
und funktionale Äquivalente
der hierin beschriebenen Elemente umfasst.