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Gebiet der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung spiralförmig gewickelter
Schleifbänder.
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Allgemeiner
Stand der Technik
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Beschichtete
Endlos-Schleifgegenstände, wie
z.B. Bänder,
Hülsen,
Röhren
und Ähnliches,
werden in einer Vielfalt von Schleifoperationen benutzt, insbesondere
in der holzbearbeitenden und der metallfeinbearbeitenden Industrie.
Diese Operationen erfordern, dass die Gegenstände vom Hersteller beschichteter
Schleifmittel in einer großen
Vielfalt von Breiten und Umfängen
hergestellt und geliefert werden.
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Standardtechniken
der Bandherstellung führen
zu beschichteten Schleifbändern
in den gleichen Breiten wie die Breiten der beschichteten Schleifmaterialien,
aus denen sie hergestellt werden. Typischerweise wird ein Stück beschichteten
Schleifmaterials, in der Breite gleich der gewünschten Breite des Bandes,
in einem geeigneten Winkel entlang seiner Breite geschnitten. Das
Stück des
Materials wird dann auf eine gleiche Länge wie der gewünschte Bandumfang
plus, wenn erwünscht,
einem Zuschlag für
die Bildung einer Überlappung
abgemessen. Dann wird ein zweiter Schnitt entlang der Breite in demselben
Winkel wie der erste Schnitt gemacht. Dann wird eine Klebezusammensetzung
auf ein oder beide Enden aufgetragen, und die Enden werden durch Überlappen
zusammengefügt,
was bewirkt, dass die Enden durch Mittel, die dem Fachmann wohlbekannt
sind, aneinander kleben.
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Alternativ
kann das Stück
beschichteten Schleifmaterials auf eine Länge ohne einen Zuschlag für eine Überlappung
geschnitten werden. In diesem Fall werden die Enden des Materials
mit einem überlappenden
flexiblen Verstärkungsstück, das
geeignet an die Rückseite
der beiden Enden des Materials geklebt ist, auf Stoß aneinandergebracht
und miteinander verbunden.
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Ein
anderes alternatives Verfahren zur Herstellung eines beschichteten
Schleifbandes ist in EP-A-0 497 451 offenbart, offengelegt am 5.
August 1992, wobei das Verfahren ein beschichtetes Schleifband bereitstellt,
welches eine Schleifschicht enthält, die
an ein flexibles Untergrundmaterial gebunden ist, welches wiederum
ein flexibles Trägermaterial
und eine Schicht eines Schmelzklebstoffs enthält. An den Enden eines Streifens
des Materials wird unter Wärme-
und Druckanwendung, damit der Schmelzklebstoff über die Verbindung fließt, eine
Stoßverbindung gebildet.
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Beschichtete
Schleifbänder
in größeren Breiten
als die Breite des beschichteten Schleifmaterials sind durch eine
Anzahl von Verfahren hergestellt worden. Ein solches Verfahren beinhaltet
das Zusammenstückeln
von Segmenten eines beschichteten Schleifmaterials, um breite mehrteilige
Bänder
mit vielen Verbindungsstellen herzustellen, die einen weiten Bereich
von Bandbreiten und Bandumfängen abdecken.
Diese Bänder
weisen jedoch den Nachteil erhöhter
Kosten auf, aufgrund der vielen Stückelungs- und Verbindungsverfahren,
die erforderlich sind, um die Bänder
herzustellen. Außerdem
vergrößern viele
Verbindungsstellen die Möglichkeit
von Problemen aufgrund der Schwächung
des Bandes an den Verbindungsstellen, ebenso wie der Gesichtspunkte
der Verfahrenssteuerung und der Qualität.
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Ein
anderes Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Endlos-Schleifbandes,
welches eine größere Breite
aufweist als die Breite des beschichteten Schleifmaterials, aus
dem es hergestellt wurde, beinhaltet das spiralförmige Wickeln des Materials. Ein
herkömmliches
Verfahren zur Herstellung solcher „spiralförmig gewickelten" Bänder beinhaltet
das spiralförmige
Wickeln einer inneren Decklage auf einem Dorn mit einem äußerem Umfang
gleich dem Innenumfang des gewünschten
Schleifbandes, das Auftragen eines Klebstoffs auf die äußere Fläche der
inneren Decklage und das spiralförmige
Wickeln eines Streifens beschichteten Schleifmaterials über die Klebstoffschicht.
Ein solches Verfahren wird breit verwendet für die Herstellung von Bändern in
kleineren Größen bis
zu, zum Beispiel, 6 Inch im Durchmesser oder 19 Inch im Umfang.
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Ein
anderes solches Verfahren beinhaltet das spiralförmige Wickeln schmaler Streifen
eines beschichteten Schleifmaterials mit abgeschrägten (oder
winkelgeschnittenen) Kanten, die überlappen und unter Verwendung
herkömmlicher
Techniken geklebt werden. Alternativ können die Kanten eines Stückes eines
breiter beschichteten Schleifmaterials so geformt werden, dass sie
aneinander stoßen, wenn
sie in einer drehbaren Trommel spiralförmig gewickelt werden. Darauf
folgend wird ein harzartiges Beschichtungsmaterial auf den inneren
Rand des Bandes aufgetragen, welches sich dann ausbreitet, wenn
sich die Trommel dreht, um eine kontinuierliche Schicht einer harzartigen
Beschichtung zu bilden, die das Bandmaterial zusammenfügt. Noch
ein anderes Verfahren beinhaltet das spiralförmige Wickeln eines beschichteten
Schleifmaterials, welches ein flexibles Untergrundmaterial aufweist,
das eine Schicht eines Schmelzklebstoffs enthält, mit aneinander stoßenden Kanten
um einen Dorn. Das spiralförmig
gewickelte Material wird dann erwärmt, damit der Schmelzklebstoff über die
aneinander stoßenden
Kanten fließt, was
zu einer kontinuierlichen Schicht führt, welche die Kanten fest
zusammenfügt.
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Die
oben beschriebenen Verfahren weisen viele Defizite auf. Die Verwendung
eines festen Dornes oder einer Trommel begrenzt die auf solchen Dornen
oder Trommeln hergestellten Bänder
auf einen einzigen Durchmesser. Die Verwendung eines dünneren Materials
in diesen Verfahren macht es schwierig, die Nähte einzufluchten, und herkömmliche
Gewebe-Schleifmedien können
beutelige Kanten aufweisen, welche Falten oder ungleichmäßige Nähte in dem
Band bilden, welche beide später
Probleme in der Verarbeitung und der Funktionsfähigkeit des Bandes bewirken
können.
Diese Verfahren sind anwendbar, um ein Band zur Zeit herzustellen,
was sie ineffizient weniger produktiv und teurer macht. Außerdem sind
die Arten von Schleifmaterialien, welche in diesen Verfahren verwendbar
sind, nicht üblicherweise
ausreichend verstärkt,
so dass die resultierenden Schleifbänder dazu neigen, an den Nahtstellen
oder nach langzeitigem Gebrauch aufzublättern.
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EP-A-0
626 238 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Endlos-Schleifbandes
durch Stoßverbinden
der Kanten eines spiralförmig
gewickelten langgestreckten Streifens eines Schleifmaterials ohne
Verwendung von Verstärkungsstücken oder Ähnlichem.
Ein Schmelzklebstoff wird verwendet, um die aneinander stoßenden Kanten
des spiralförmig gewickelten
Streifens zu verbinden.
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US-A-4,039,303
offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines röhrenförmigen Schleifelements unter
Verwendung eines ersten, zweiten und dritten Endlos-Bandes eines
biegsamen Bogenmaterials, wobei das dritte Band eine mit Schleifmittel
bedeckte äußere Fläche aufweist.
Das Verfahren umfasst das Wickeln des ersten, zweiten und dritten
Bandes auf einen rotierenden Dorn.
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Es
besteht weiter ein Bedarf für
ein Verfahren zur Herstellung eines spiralförmig gewickelten Schleifbandes
in einer schnelleren, preisgünstigeren und
effizienteren Weise und in einer Vielfalt von Größen. Ein Verfahren zur Herstellung
solcher spiralförmig
gewickelten Bänder,
welches einen Nutzen aus Konstruktionen von Schleifmedien zieht,
die zu stärkeren
und strapazierfähigeren
Schleifgegenständen führen, ist
ebenfalls wünschenswert.
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Kurzdarstellung
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung ist in Anspruch 1 definiert und betrifft ein
Verfahren zur Herstellung eines spiralförmig gewickelten Schleifbandes
aus einem Schleifmedium, welches mehrere Bahnenmaterialien enthält. Die
Bahnenmaterialien des Schleifmediums können beschichtete Schleifmittel
enthalten, die durch ein Spleißmedium
oder anderes geeignetes Verbindungsmaterial verbunden sind. Alternativ können die
Bahnenmaterialien individuelle einzelne oder mehrere Schichten enthalten,
welche gleichzeitig mit dem Spiralband ohne die Verwendung eines zusätzlichen
Verbindungsmaterials ein beschichtetes Schleifmittel bilden.
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In
einer Ausführungsform
können
die Bahnenmaterialien, welche das Schleifmedium bilden, in einem
Winkel eingeführt
werden und über
einen festen Wickelkern drapiert werden. Das Schleifmedium kann
dann um einen einstellbaren Wickelkern herumgeführt werden, der für Spannung
in dem Spiralband sorgt und dabei Bänder verschiedener Größen ermöglicht.
Ein kontinuierliches Zuführen
der Eingabe-Schleifmedien oder Bahnenmaterialien führt zu einem
Spiralband von ständig
zunehmender Breite, welches in der Folge auf eine gewünschte Breite
geschlitzt werden kann. Wahlweise kann ein Positioniersystem für das äußerste Bahnenmaterial
bereitgestellt werden, welches Sensoren, eine Steuereinheit und
einen Positioniermechanismus für
Bahnenmaterialien enthält,
um Lücken
oder Überlappungen entlang
der Spiralnaht zu minimieren.
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Kurze Beschreibung
der verschiedenen Ansichten der Zeichnungen
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1 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines spiralförmig gewickelten Schleifbandes, welches
gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
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2 ist
eine Draufsicht auf ein Schleifmedium, welches zwei Bahnenmaterialien
enthält,
zur Verwendung bei der Herstellung des spiralförmig gewickelten Schleifbandes
aus 1.
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3 ist
eine Teil-Querschnittsansicht des spiralförmig gewickelten Schleifbandes
aus 1.
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4 ist
eine Teil-Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform eines spiralförmig gewickelten
Schleifbandes, welches gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung aus einem Schleifmedium hergestellt wurde,
welches drei Bahnenmaterialien enthält.
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5 ist
eine Teil-Querschnittsansicht einer dritten Ausführungsform eines spiralförmig gewickelten
Schleifbandes, welches gemäß dem Verfahren der
vorliegenden Erfindung aus einem Schleifmedium hergestellt wurde,
welches zwei Bahnenmaterialien enthält.
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6 ist
eine Teil-Querschnittsansicht einer vierten Ausführungsform eines spiralförmig gewickelten
Schleifbandes, welches gemäß dem Verfahren der
vorliegenden Erfindung aus einem Schleifmedium hergestellt wurde,
welches drei Bahnenmaterialien enthält.
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7 ist
eine perspektivische Ansicht einer beispielhaften Vorrichtung zur
Herstellung spiralförmig
gewickelter Schleifbänder,
umfassend einen einzelnen Wickelkern, welche nicht geeignet ist,
das Verfahren der vorliegenden Erfindung auszuführen.
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8 ist
eine Teil-Seitenansicht der Vorrichtung aus 7.
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9 ist
eine schematische Darstellung einer Vor richtung zur Herstellung
spiralförmig
gewickelter Schleifmittel zur Ausführung des Verfahrens der vorliegenden
Erfindung.
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10 ist
ein Schaubild, das eine Vorrichtung zur Herstellung spiralförmig gewickelter
Schleifmittel zur Ausführung
des Verfahrens der vorliegenden Erfindung darstellt.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Bezüglich der
beigefügten
Figuren versteht es sich, dass über
die verschiedenen Figuren hinweg ähnliche Komponenten mit ähnlichen
Ziffern gekennzeichnet sind. 1 stellt
ein Spiralschleifband 100 dar, welches gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, zur Verwendung auf einer Poliermaschine,
einem Sander, Grinder oder einer anderen rotierenden Maschine, die
eine Schleiffläche benutzt.
Das Spiralband 100 weist eine Breite 102 und einen
Umfang 103 auf. Das Spiralband 100 weist außerdem ein
erstes und ein zweites Ende 104 und 105 auf, eine
innere Oberfläche 108 und
eine äußere Oberfläche 110.
Die innere und äußere Oberfläche 108, 110 sind
vorzugsweise kontinuierlich, so dass keinen spürbaren Anfang oder Ende des
Bandes 100 gibt, wenn es über eine Oberfläche rotiert,
die bearbeitet wird.
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2 ist
ein Schleifmedium 80, welches verwendet werden kann, um
das Spiralband 100 gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung herzustellen. Das Schleifmedium 80 enthält ein erstes
Bahnenmaterial 50 mit einer Breite 56 und erste
und zweite Seitenkanten 52 und 54 entlang der
Länge des
Bahnenmaterials. Die ersten und zweiten Seitenkanten 52, 54 verlaufen
vorzugsweise parallel zueinander. In dieser Ausführungsform enthält das Schleifmedium 80 auch
ein zweites Bahnenmaterial 60, welches eine Breite 68 und
parallele erste und zweite Seitenkanten 62 und 64 aufweist.
Das erste Bahnenmaterial 50 überlappt einen ersten Bereich 65 des zweiten
Bahnenmaterials 60 entlang der Länge, wobei es einen zweiten
Bereich 66 des zweiten Bahnenmaterials 60 frei
lässt.
Wie dargestellt ist der zweite Bereich 66 so dimensioniert,
dass er etwa eine Hälfte der
Breite 68 des zweiten Bahnenmaterials 60 aufweist,
obwohl er auch kleiner oder größer sein
kann, wenn gewünscht.
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Das
Schleifmedium 80 weist ein erstes Ende 82 auf,
welches in einem Winkel 84 zu den Seitenkanten 52, 54, 62, 64 hergestellt
oder geschnitten ist. Der Winkel 84 und daher die Länge 86 des
ersten Endes 82 können
abhängig
von den gewünschten
Dimensionen des Spiralbandes 100 variieren. In einer Ausführungsform
bestimmt die Länge 86 des
ersten Endes den Umfang 103 des Spiralbandes 100,
so dass durch Veränderungen
des Winkels 84 und der Länge 86, wie für eine bestimmte
Anwendung gewünscht,
größere oder
kleinere Bänder
bereitgestellt werden. In einer anderen Ausführungsform wird eine vorgeschnittene
schräge
Kante 84 nicht benötigt. Das
resultierende Spiralband 100 kann wie benötigt zugeschnitten
werden, um ein gerades erstes Bandende 104 bereitzustellen.
In dieser Ausführungsform
bestimmen der Wicklungswinkel und die Breite 56 des ersten
Bahnenmaterials 50 (wie unten detaillierter beschrieben
wird) den resultierenden Umfang 103 des Spiralbandes 100.
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Das
Schleifmedium 80 kann als ein kontinuierliches Bahnenmaterial
gestaltet sein, wodurch ein Spiralband 100 von ständig zunehmender
Breite hergestellt wird, welches dann auf eine gewünschte Bandbreite 102 geschlitzt
werden kann. Alternativ kann das Schleifmedium 80 so gestaltet
sein, dass es ein zweites Ende 88 enthält, wie in 1 dargestellt, welches
parallel zu dem ersten Ende 82 hergestellt wird, was dem
Schleifmedium 80 eine feste Länge verleiht (nicht dargestellt).
Die Länge
des Schleifmediums 80 bestimmt dann die Breite 102 des
Spiralbandes 100.
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Das
Spiralband 100 wird durch Wickeln des Schleifmediums 80 in
eine Spirale hergestellt, wobei die Seitenkante 52 in Stoßkontakt
derart mit der Seitenkante 54 gebracht wird, dass keine
Lücke entsteht.
Der Winkel 84 bestimmt den Wicklungswinkel für das Spiralband 100.
Das schräge
erste Ende 82 stellt für
das Spiralband 100 einen Startpunkt an der ersten Spitze 83 bereit,
ebenso wie für
das relativ gerade erste Bandende 104. In ähnlicher
Weise stellt das schräge
zweite Ende 88 für
das Spiralband 100 und das zweite Bandende 105,
welches ebenfalls relativ gerade ist, einen Endpunkt an der Spitze 89 bereit.
Das resultierende Spiralband 100 weist die Breite 102 auf.
Das erste und zweite Bandende 104, 105 sind beide
vorzugsweise so angeordnet, dass sie im Allgemeinen senkrecht zur
Dimension der Breite 102 und im Allgemeinen parallel zueinander
verlaufen. Für
Bänder
mit beständiger
Breite kann das zweite Bandende 105 durch Schlitzen des
Bandes 100 in der gewünschten
Breite 102 hergestellt werden, anstatt durch ein zweites
Ende 88. Es können
Befestigungslaschen 109 bereitgestellt werden, um die Spitzen 83 und 89 des
schrägen
ersten und zweiten Endes am Rest des Spiralbandes 100 zu
befestigen.
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Wenn
das Schleifmedium 80 gewickelt wird, um das Spiralband 100 zu
herzustellen, überlappt das
erste Bahnenmaterial 50 den freigelassenen zweiten Bereich 66 des
zweiten Bahnenmaterials 60. 3 ist eine
Teil-Querschnittsansicht
des gewickelten Spiralbandes 100, welche das resultierende
Verhältnis
zwischen dem ersten und zweiten Bahnenmaterial 50 und 60 darstellt.
In einer Ausführungsform enthält das zweite
Bahnenmaterial 60 vorzugsweise einen Klebstoff über den
zweiten Bereich 66, was das Verbinden mit dem ersten Bahnenmaterial 50 während des
Wickelns, um das Spiralband 100 zu erzeugen, vereinfacht.
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Das
zweite Bahnenmaterial 60 kann als schmaler Streifen bereitgestellt
werden, dessen Breite 68 merklich schmaler ist als die
Breite 56 des ersten Bahnenmaterials 50, wie in 2 und 3 dargestellt,
wobei es hauptsächlich
dem Zweck dient, die aneinander stoßenden Kanten 52 und 54 des
ersten Bahnenmaterials 50 zu verbinden. Wie in 4 dargestellt
kann in einer zweiten Ausführungsform
eines Spiralbandes 100',
hergestellt aus einem Schleifmedium 80', ein zweites Bahnenmaterial 60' alternativ
in einer größeren Breite 68' bis zu und
einschließlich
einer Breite 56' eines
ersten Bahnenmaterials 50' bereitgestellt
werden, angeordnet mit einem Versatz 66' vom ersten Bahnenmaterial 50'. Wie dargestellt beträgt der Versatz 66' wesentlich
weniger als die Hälfte
der Breite 68' des
zweiten Bahnenmaterials 60',
er kann jedoch kleiner oder größer sein,
wenn gewünscht.
Die Breite 68' des
zweiten Bahnenmaterials sollte nicht größer sein als die Breite 56' des ersten
Bahnenmaterials, anderenfalls stoßen die Kanten 52' und 54' des ersten
Bahnenmaterials nicht aneinander, sondern weisen eine Lücke zwischen
sich auf. Alternativ gäbe
es, wenn die Kanten 52', 54' ohne eine Lücke aneinander
stießen,
einen Höcker,
der um das Spiralband 100' herum
verläuft,
wo das zweite Bahnenmaterial 60' sich selbst überlappt. Wenn die Breite 68' des zweiten
Bahnenmaterials etwa gleich der Breite 56' des ersten Bahnenmaterials ist,
dann stoßen
die Seitenkanten 62' und 64' des zweiten Bahnenmaterials
ebenfalls ohne merkliche Lücke
in einer ähnlichen
Weise wie die Seitenkanten 52', 54' des ersten Bahnenmaterials 50' aneinander.
In dieser Ausführungsform
enthält
das zweite Bahnenmaterial 60' auch
vorzugsweise einen Klebstoff über
den Versatzbereich 66' (aufgetragen
entweder auf das erste oder das zweite Bahnenmaterial 50', 60'), um das Verbinden
des zweiten Bahnenmaterials 60' mit dem ersten Bahnenmaterial 50' zu vereinfachen.
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Obwohl
in 1 bis 3 mit zwei Bahnenmaterialien 50, 60 und
in 4 mit den Bahnenmaterialien 50' und 60' dargestellt,
kann das Spiralband 100, 100' auch aus mehr oder weniger Bahnenmaterialien
hergestellt werden, wenn es erforderlich ist, um für eine bestimmte
Anwendung ein Spiralband 100, 100' mit den gewünschten Eigenschaften zu erzeugen.
In 5 wird eine dritte Ausführungsform eines Spiralbandes 120,
dargestellt in einer Querschnittsansicht, aus einem Schleifmedium 122 hergestellt,
welches drei Bahnenmaterialien enthält: ein erstes Bahnenmaterial 125,
ein zweites Bahnenmaterial 130 und ein drittes Bahnenmaterial 135.
In dieser Ausführungsform
ist das zweite Bahnenmaterial 130 etwas schmaler als das
erste Bahnenmaterial 125, derart, dass das zweite Bahnenmaterial 130 für die Kanten 126, 127 des
ersten Bahnenmaterials einen Unterschnitt bildet, wobei es benachbart
zur Naht 128, wo die Kanten 126, 127 aneinander
stoßen,
eine Lücke 131 lässt. Das
dritte Bahnenmaterial 135 wird dann innerhalb der Lücke 131 angeordnet, benachbart
zum ersten Bahnenmaterial 125 und versetzt von einer der
Kanten 126, 127 um einen Bereich 136,
so dass das dritte Bahnenmaterial 135 die Naht 128 überlappt
und verbindet, wenn das Schleifmedium 122 spiralförmig zu
dem Band 120 gewickelt wird. In dieser Ausführungsform
kann das zweite Bahnenmaterial 130 unter Anwendung vieler
Methoden an dem ersten Bahnenmaterial 125 befestigt werden,
einschließlich
eines Klebstoffs, jedoch nicht darauf beschränkt. Das dritte Bahnenmaterial 135 enthält vorzugsweise
einen Klebstoff auf dem Versatzbereich 136 (aufgetragen
entweder auf das erste oder das dritte Bahnenmaterial 125 bzw. 135),
um die Naht 128 des Bandes 120 zu verbinden.
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Bevorzugte
Klebstoffe sind z.B. Phenolharze, Aminoplastharze, Schmelzharze,
Latexharze, Epoxidharze, Ethylen-Acrylsäure-Harze, Polyvinylacetatharze,
strahlungshärtbare
Harze, Urethanharze und Haftklebstoffe.
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Die
Klebstoffe sind vorzugsweise wärmehärtbare Harze.
Die Begriffe „wärmehärtbar" oder „Duroplast" beziehen sich auf
reaktive Systeme, die nach der Anwendung von Wärme und/oder anderen Energiequellen
wie z.B. Elektronenstrahlen, ultravioletter Strahlung, sichtbarem
Licht usw., oder mit der Zeit nach der Zugabe eines chemischen Katalysators,
von Feuchtigkeit oder Ähnlichem
irreversibel härten.
Der Begriff „reaktiv" umfasst Komponenten, welche
entweder durch Polymerisation, Vernetzung oder beides miteinander
(oder mit sich selbst) reagieren. Diese Komponenten werden oft als
Harze bezeichnet. Der Begriff „Harz" bezieht sich auf
polydisperse Systeme, die Monomere, Oligomere, Polymere oder Kombinationen
daraus enthalten.
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Phenolharze
können
wegen ihrer thermischen Eigenschaften, ihrer Verfügbarkeit,
ihrer Kosten und der Leichtigkeit ihrer Handhabung verwendet werden.
Es gibt zwei Arten von Phenolharzen, Resol und Novolak. Resol-Phenolharze
weisen ein Molverhältnis
von Formaldehyd zu Phenol von größer als oder
gleich eins zu eins auf, typischerweise von 1,5:1,0 bis 3,0:1,0.
Novolak-Harze weisen ein Molverhältnis
von Formaldehyd zu Phenol von weniger als eins zu eins auf.
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Geeignete
Phenolharze enthalten vorzugsweise etwa 70 bis etwa 85% Feststoffe,
insbesondere etwa 72% bis etwa 82% Feststoffe. Der Rest des Phenolharzes
ist aufgrund von Umwelterwägungen vorzugsweise
Wasser mit im Wesentlichen keinem organischen Lösungsmittel. Wenn der Prozentsatz an
Feststoffen sehr gering ist, wird mehr Energie benötigt, um
das Wasser und/oder das Lösungsmittel zu
entfernen. Wenn der Prozentsatz an Feststoffen sehr hoch ist, dann
ist die Viskosität
des resultierenden Phenolharzes zu hoch, was zu Verarbeitungsproblemen
führen
kann.
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Beispiele
kommerziell erhältlicher
Phenolharze sind jene, die unter den Handelsbezeichnungen „VARCUM" und „DUREZ" von der Occidental Chemical
Corp., Tonawanda, NY; „AROFENE" und „AROTAP" von der Ashland
Chemical Company, Columbus, OH; „RESINOX" von Monsanto, St. Louis, MO, und „BAKELITE" von Union Carbide,
Danbury, CT, bekannt sind.
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Modifizierte
Phenolharze können
auch verwendet werden. Zum Beispiel können einem Phenolharz ein Weichmacher,
ein Latexharz oder ein reaktionsfähiger Verdünner hinzugefügt werden,
um die Flexibilität
und/oder die Härte
des gehärteten
phenolischen Bindemittels zu modifizieren.
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Ein
geeignetes Aminoplastharz weist mindestens eine überstehende α,β-ungesättigte Carbonylgruppe
je Molekül
auf. Diese ungesättigten
Carbonylgruppen können
Gruppen des Acrylat-, Methacrylat- oder Acrylamid-Typs sein. Beispiele
solcher Materialien sind N-Hydroxymethylacrylamid, N,N'-Oxydimethylenbisacrylamid,
ortho- und paraacrylamidomethyliertes Phenol, acrylamidomethyliertes
phenolisches Novolak und Kombinationen daraus.
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Geeignete
Epoxidharze sind z.B. monomere Epoxidharze und polymere Epoxidharze.
Diese Harze können
in der Natur ihrer Hauptketten und Substituentengruppen stark variieren.
Beispiele für
Epoxidharze sind 2,2-Bis[4-(2,3-epoxypropoxy)phenol]propan
(Diglycidylether des Bisphenol A) und kommerziell erhältliche
Materialien mit den Handelsbezeichnungen „EPON 828", „EPON
1004" und „EPON 1001F", erhältlich von
der Shell Chemical Co., Houston, TX; „DER-331", „DER-332" und „DER-334", alle erhältlich von
der Dow Chemical Co., Midland, MI. Andere geeignete Epoxidharze
sind z.B. Glycidylether eines Phenol-Formaldehyd-Novolaks (z.B. „DEN-431" und „DEN-438", erhältlich von
der Dow Chemical Co., Midland, MI). Andere Epoxidharze sind z.B.
jene in US-Patentschrift
4,751,138 (Tumey u.a.) beschriebenen.
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Andere
geeignete Klebstoffe sind z.B. Acrylpolymere oder -copolymere auf
Wasserbasis, kommerziell erhältlich
unter der Handelsbezeichnung NEOCRYL; Urethan-Acryl-Copolymere, kommerziell erhältlich unter
der Han delsbezeichnung NEOPAC; Polyurethanharze, kommerziell erhältlich unter
der Handelsbezeichnung NEOREZ, alle erhältlich von der Zeneca Division
von ICI America, Wilmington, MA; und Acryl- und Acrylnitril-Latex-Harze,
kommerziell erhältlich
unter der Handelsbezeichnung HYCAR, erhältlich von B. F. Goodrich,
Cleveland, OH. Noch weitere geeignete Klebstoffe sind z.B. acrylierte Acryl-
oder acrylierte Urethanpolymerharze, kommerziell erhältlich unter
der Handelsbezeichnung NEORAD, erhältlich von der Zeneca Division
von ICI America, Wilmington, MA; acrylierte Polyesterharze, kommerziell
erhältlich
unter der Handelsbezeichnung IRR-114, erhältlich von der UCB Chemical
Corp., Atlanta, GA, und Butadien- und
Butadien-Styrol-Harze.
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Ein
weiterer geeigneter Klebstoff ist ein Gemisch von Vinylethermonomeren
und -oligomeren mit 100% Feststoffen. Solche Harze sind typischerweise
Materialien niedrigen Molekulargewichts, welche durch Vernetzung
nach Bestrahlen mit einer UV-Strahlung Filme bilden. Beispiele kommerziell
erhältlicher
Gemische sind RAPICURE von ISP, Wayne, NJ, und VECTOMER von Allied
Signal, Morristown, NJ. Es wird typischerweise ein Katalysator benötigt, um
die Vernetzung zu einzuleiten. Es kann ein geeigneter Katalysator
wie z.B. UVI-6990 (ein kationischer Photokatalysator) von Union
Carbide, Danbury, CT, verwendet werden.
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Geeignete
Harnstoff-Aldehyd-Harze enthalten irgendwelche Harnstoffe oder Harnstoffderivate und
irgendwelche Aldehyde, welche auftragbar ausgeschmolzen werden können und
im Beisein eines Katalysators, vorzugsweise eines Cokatalysators, zusammen
mit beschleunigter Geschwindigkeit reagieren können.
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Acrylatharze
enthalten sowohl monomere als auch polymere Verbindungen, welche
Atome des Kohlenstoffs, Wasserstoffs und Sauerstoffs und gegebenenfalls
Stickstoffs und der Halogene enthalten. Sauerstoff- oder Stickstoffatome
oder beides kommen im Allgemeinen in Ether-, Ester-, Urethan-, Amid-
und Harnstoffgruppen vor. Typische Beispiele für Acrylatharze sind Methacrylat,
Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Ethylenglykoldiacrylat,
Ethylenglykoldimethacrylat, Hexandioldiacrylat, Trieethylenglykoldiacrylat,
Trimethylolpropantriacrylat, Glycerintriacrylat, Pentaerythrittriacrylat,
Pentaerythrittrimethacrylat, Pentaerythrittetracrylat und Pentaerythrittetramethacrylat.
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Ein
Schmelzharz kann auch verwendet werden. Beispielhafte Schmelzharze
werden in US-Patentschrift 5,436,063 (Follett u.a.) beschrieben. Schmelzharze
enthalten Zusammensetzungen, die bei Raumtemperatur (etwa 20 bis
22°C) fest
sind, welche aber auf Erhitzen zu einer viskosen Flüssigkeit
schmelzen, die leicht auf einen Untergrund aufgetragen werden kann.
Nützliche
Schmelzharze enthalten Thermoplaste wie Polyolefine, Polyester,
Nylons und Ionomerharze (SURLYN von DuPont in Wilmington, DE).
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Andere
Schmelzharze können
Gemische thermoplastischer Harze mit wärmehärtbaren Harzen enthalten. Thermoplastische
Harze werden typischerweise als Pellets geliefert und müssen geschmolzen,
gepumpt und in heißer
Form als Bogen oder Film extrudiert werden. Der Film kann mit einer kontaktlosen
Formapparatur (zum Beispiel Tropf- oder Extrusionsdüsen) oder
mit einer Kontaktapparatur (zum Beispiel ROC- oder Drehstabdüsen) direkt auf
Untergründe
aufgetragen werden. Die extrudierte Beschichtung kann durch Kühlen verfestigt
werden, oder sie kann mit ultravioletter(UV-)Energie vernetzt werden,
wenn in der Heißschmelzmasse
strahlungshärtbare
Komponenten vorliegen. Es ist auch möglich, die Schmelzharze als
ungehärtete
Rollen eines Klebstofffilms ohne Schichtträger bereitzustellen. In diesem
Fall wird das Harz extrudiert, gegossen oder gestrichen, um den
Film zu formen. Solche Filme sind nützlich beim Transferbeschichten
des Harzes auf einen Unter grund.
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6 ist
eine Teil-Querschnittsansicht einer vierten Ausführungsform eines Spiralbandes 150, welches
aus einem spiralförmig
gewickelten Schleifmedium 155 hergestellt wird, welches
drei überlappende
Bahnenmaterialien aufweist: ein äußerstes Bahnenmaterial 160,
ein mittleres Bahnenmaterial 170 und ein innerstes Bahnenmaterial 180.
Jedes Bahnenmaterial 160, 170, 180 ist
so dargestellt, dass es etwa die gleiche Breite 162 aufweist,
wobei jeder Versatz der Bahnenmaterialien 160, 170, 180 von dem
benachbarten Bahnenmaterial oder den Bahnenmaterialien etwa eine
Hälfte
der Breite 162 beträgt.
Als ein Ergebnis weist das mittlere Bahnenmaterial 170 einen
freigelassenen Bereich 171 einer halben Breite auf, und
das innerste Bahnenmaterial 180 weist einen freigelassenen
Bereich 181 einer halben Breite auf. Wenn das Schleifmedium 155 gewickelt wird,
um das Spiralband 150 zu herzustellen, dann überlappt
das erste Bahnenmaterial 160 den freigelassenen Bereich 171 des
mittleren Bahnenmaterials 170, und das mittlere Bahnenmaterial 170 überlappt den
freigelassenen Bereich 181 des innersten Bahnenmaterials 180,
derart, dass jedes Bahnenmaterial 160, 170, 180 Stoßverbindungen
ohne eine merkliche Lücke
erzeugt. Obwohl vier Ausführungsformen dargestellt
und beschrieben worden sind, versteht es sich, dass andere Anordnungen
der Bahnenmaterialien für
die Schleifmedien möglich
sind und innerhalb der Erwartungen und des Schutzbereiches des Verfahrens
der vorliegenden Erfindung liegen.
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Wie
dargestellt sind die Schleifmedien 80, 80', 122 und 155 vorzugsweise
als mehrere Bahnenmaterialien angeordnet, die zueinander in benachbarter
und überlappender
Weise positioniert sind. Die ersten oder äußersten Bahnenmaterialien 50, 50', 125, 160 sind
vorzugsweise beschichtete Schleifmittel, die aus einer oder mehreren
Schichten Materials und einer oder mehreren Schichten von Schleifpartikeln
hergestellt sind. Beschichtete Schleifmittel weisen im Allgemeinen
einen flexiblen Untergrund auf, auf welchem ein Bindemittel eine
Beschichtung von Schleifpartikeln trägt. Die Schleifpartikel sind
an dem Untergrund typischerweise durch ein erstes Bindemittel befestigt,
gewöhnlich
als Herstellungsschicht bezeichnet. Außerdem sind die Schleifpartikel
im Allgemeinen mit ihrer längsten
Dimension senkrecht zu dem Untergrund ausgerichtet, um eine optimale Schnittgeschwindigkeit
zu liefern. Ein zweites Bindemittel, gewöhnlich als Dimensionierungsschicht
bezeichnet, wird dann über
die Herstellungsschicht und die Schleifpartikel aufgetragen, um
die Partikel weiter in dem Untergrund zu verankern, um die Wahrscheinlichkeit
zu verringern, dass die Mineralien während des Gebrauchs Wegbrechen.
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Poröse Gewebe,
Stoff- und Textilmaterialien werden häufig als Untergründe für beschichtete Schleifgegenstände verwendet.
Die Vorstufe für
die Herstellungsschicht wird typischerweise als ein Material mit
geringer Viskosität
auf den Untergrund aufgetragen. In diesem Zustand kann die Vorstufe
für die Herstellungsschicht
in die Zwischenräume
des porösen
Untergrundes einsickern, wodurch eine nicht ausreichende Schichtdicke
hinterlassen wird, was es schwierig macht, die im Folgenden aufgetragenen Schleifpartikel
an den Untergrund zu binden, und was nach dem Härten dazu führt, dass der Untergrund steif,
hart und spröde
wird. Als Ergebnis ist es üblich geworden,
eine oder mehrere Bearbeitungsschichten anzuwenden, wie z.B. eine
tränkende
Vorleimschicht, eine Hinterleim- oder Unterleim-Schicht, um den porösen Untergrund zu versiegeln.
Solche Bearbeitungsschichten ermöglichen
auch die Verwendung eines weniger teuren Untergrundmaterials, wie z.B.
Papier, kombiniert mit verstärkenden
Materialien, wie unten beschrieben, um eine ähnliche Festigkeit und Reißfestigkeit
wie die teurerer gewebeartiger Untergründe zu erreichen.
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Die
tränkende
Vorleimschicht, Hinterleim- und Unterleimschicht umfassen typischerweise
thermisch härtbare
Harzklebstoffe wie Phenolharze, Epoxidharze, Acrylatharze, Acryllatizes,
Latizes, Urethanharze, Leim, Stärke
und Kombinationen daraus. Eine tränkende Schicht tränkt das
Gewebe und füllt die
Poren, was zu einem weniger porösen,
steiferen Gewebe mit mehr Substanz führt. Eine Vermehrung der Substanz
führt zu
einer Steigerung der Festigkeit und der Härte des Gegenstands. Eine Vorleimschicht,
welche auf die Vorderseite des Untergrundes aufgetragen wird, kann
dem Gewebe Masse hinzufügen
oder kann das Haftvermögen
folgender Beschichtungen verbessern oder kann als Barriere gegen
eine übermäßige Durchdringung
der Herstellungsschicht fungieren. Eine Hinterleimschicht, welche
auf die Rückseite
des Untergrundes aufgetragen wird, also die Seite gegenüber derjenigen,
auf welche die Schleifkörnchen
aufgetragen werden, verleiht dem Untergrund mehr Substanz und schützt die
Fäden des
Gewebes vor Abnutzung. Eine Unterleimschicht ist einer Tränkschicht ähnlich,
außer
dass sie auf einen zuvor behandelten Untergrund aufgetragen wird.
Der Nachteil einer solchen tränkenden
Vorleimschicht, Hinterleim- und Unterleimschicht ist, dass sie zusätzliche
Verarbeitungsschritte mit sich bringt, welche die Kosten und die
Komplexität
der Herstellung erhöhen.
In ähnlicher
Weise können
Papieruntergründe
behandelt werden, um eine Durchdringung der Herstellungsklebstoffe
zu verhindern, und/oder um sie wasserfest zu machen.
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Wie
oben beschrieben kann ein Untergrund ein herkömmlicher versiegelter beschichteter
Schleifmitteluntergrund oder ein poröser, nicht versiegelter Untergrund
sein. Ein solcher Untergrund kann aus Gewebe, vulkanisierten Fasern,
Papier, Vliesmaterialien, faserverstärktem thermosplastischem Untergrund,
Polymerfilmen, Substraten, welche Hakenspindeln enthalten, Schlingenstoffen,
Metallfolien, Gaze, Schaumuntergründen und laminierten vielschichtigen
Kombinationen daraus bestehen. Gewebe untergründe können unbehandelt, getränkt, vorgeleimt,
hinterleimt, porös
oder versiegelt sein, und sie können
gewebt oder nähgewirkt
sein. Die Gewebeuntergründe
können
Fasern oder Fäden
aus Baumwolle, Polyester, Reyon, Seide, Nylon oder Mischungen daraus
enthalten. Die Gewebeuntergründe
können
als Laminate mit unterschiedlichen hier beschriebenen Untergründen bereitgestellt
werden. Papieruntergründe
können
ebenfalls getränkt,
trennbeschichtet, vorgeleimt, hinterleimt, unbehandelt oder faserverstärkt sein.
Die Papieruntergründe
können auch
als Laminate mit einer anderen Art des Untergrundmaterials bereitgestellt
werden. Vliesuntergründe
enthalten Gewebeverstärkungen
und können
an verschiedene hier erwähnte
Untergrundmaterialien laminiert werden. Die Vliesstoffe können aus
Cellulosefasern, synthetischen Fasern oder Mischungen daraus hergestellt
sein. Polymeruntergründe
enthalten Polyolefin- oder Polyesterfilme, Nylon, SURLYN-Ionomer
oder andere Materialien, die schmelzlaminiert sein können. Die
Polymeruntergründe
können
als ausgeblasener Film oder als Laminate verschiedener Arten von
Polymermaterialien oder Laminate von Polymerfilmen mit einer nicht
polymeren Art des Untergrundmaterials bereitgestellt werden. Der Untergrund
kann auch ein Spindelgewebe sein, welches allein oder mit Einschluss
eines Vliesstoffes oder als Laminat mit einer anderen Art des Untergrundes
benutzt werden kann. Der Schlingenstoff-Untergrund kann gebürstetes
Nylon sein, gebürstetes
Polyester, genähte
Polyesterschlingen und Schlingenmaterial, welches an eine andere
Art des Untergrundmaterials laminiert ist. Der Schaumuntergrund
kann ein natürliches
Schwammmaterial oder Polyurethanschaum und Ähnliches sein. Der Schaumuntergrund
kann auch an eine andere Art des Untergrundes laminiert sein. Die
Gaze-Untergründe können aus
polymeren oder offengewebten Metall-Gewebeverstärkungen hergestellt sein. Außerdem kann
der Untergrund ein verstärkter
thermoplastischer Untergrund sein, der in US-Patentschrift 5,417,726
(Stout u.a.) offenbart ist.
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Ein
zusätzlicher
Nutzen der Verfahren und Konstruktionen, die in der vorliegenden
Erfindung beschrieben werden, ist die Erhaltung der Form. Nach herkömmlichen
Umwandlungsverfahren können
beschichtete Schleifbänder
und -scheiben die Form verändern
oder um mehr als 2 Inch „ausbeulen", abhängig von
der Umgebung oder den Lagerbedingungen für diese Produkte. Diese Arten
von Veränderungen
werden typischerweise durch die verschiedenen Bahnenmaterial-Komponenten
in solchen Produkten bewirkt, die in unterschiedlichen Geschwindigkeiten die
Feuchtigkeit der Umgebung oder Luftfeuchtigkeit aufnehmen. Das Spiralverfahren
der vorliegenden Erfindung weist die Flexibilität auf, zu ermöglichen, dass
die feuchtigkeitsempfindlichen Bahnenmaterial-Komponenten (typischerweise
Papier) bedeckt werden oder vor Feuchtigkeit oder feuchter Luft
geschützt
werden. Zum Beispiel dient in einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung ein Polyesterfilm-Klebstoffträger auch als Feuchtigkeitsbarriere. Die
Verhinderung des Ausbeulens über
einen weiten Bereich der relativen Luftfeuchtigkeit lässt das
Erfordernis entfallen, diese Arten von Produkten weiter zu behandeln,
um die Akzeptanzkriterien zu erfüllen.
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In
der ersten Ausführungsform
ist das erste Bahnenmaterial 50 vorzugsweise ein beschichtetes Schleifmittel,
das aus einer oder mehreren Schichten von Schleifpartikeln und einer
oder mehreren Schichten Untergrundmaterial hergestellt ist. Das
zweite Bahnenmaterial 60 ist vorzugsweise ein Spleißmedium,
welches aus einer oder mehreren Filmschichten hergestellt ist, die
mit einem Klebstoff wie z.B. einem polymeren Klebeband auf mindestens
eine Seite aufgetragen sind, oder ein beschichteter Stoff. Der Klebstoff
kann ein Haftklebstoff oder PSA (Pressure Sensitive Adhesive) sein,
welcher nach dem Kontakt wenig oder keine Verarbeitung erfordert.
Alternativ kann der Klebstoff eine thermische oder Strahlungshärtung erfordern,
um den Haftvorgang zwi schen den Bahnenmaterialien 50, 60 vollständig zu
vollenden. Der Film kann ein Polymerfilm sein wie z.B. ein 0,5 mil-Polyesterfilm
oder ein faserverstärkter
Film.
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In
der zweiten Ausführungsform
ist das erste Bahnenmaterial 50' ebenfalls vorzugsweise ein beschichtetes
Schleifmittel. Das zweite Bahnenmaterial 60' ist vorzugsweise ein verstärkter Untergrund,
wie oben beschrieben, der an dem ersten Bahnenmaterial 50' unter Verwendung
einer Vielfalt von Techniken befestigt werden kann, die in der Industrie
bekannt sind. Die Klebstofffläche
auf dem Versatzbereich 66' kann
nach dem Befestigen des zweiten Bahnenmaterials 60' entweder auf
das erste oder das zweite Bahnenmaterial 50', 60' aufgetragen werden, oder es kann
während
einer solchen Befestigung aufgetragen werden.
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In
der dritten Ausführungsform
ist das erste Bahnenmaterial 125 ebenfalls vorzugsweise
ein beschichtetes Schleifmittel, und das zweite Bahnenmaterial 130 ist
vorzugsweise ein verstärkender
Untergrund. Das dritte Bahnenmaterial 135 ist vorzugsweise
ein Spleißmedium,
wie oben für
die erste Ausführungsform
beschrieben. Sowohl das zweite als auch das dritte Bahnenmaterial 130, 135 können unter
Anwendung einer oder mehrerer bekannter Techniken an dem ersten
Bahnenmaterial 125 befestigt werden, wobei der Klebstoff
auf dem Versatzbereich 136 während oder nach der Befestigung
der Bahnenmaterialien 130, 135 aufgetragen wird.
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In
der vierten Ausführungsform
kann das äußerste Bahnenmaterial 160 ebenfalls
ein beschichtetes Schleifmittel sein, wobei das mittlere Bahnenmaterial 170 ein
verstärkendes
Material und das innerste Bahnenmaterial 180 ein Spleißmedium
oder anderes geeignetes Verbindungsmaterial ist. Alternativ ist das äußerste Bahnenmaterial 160 vorzugsweise
die oberste Schicht eines beschichteten Schleifmittels wie z.B.
ein schleif mittelbeschichtetes Untergrundmaterial, welches aus einem
Gewebe oder Papier hergestellt ist. Das äußerste Bahnenmaterial 160 kann
jedoch, wenn gewünscht,
auch mehrere Schichten von Schleifpartikeln und/oder mehrere Schichten
Untergrundmaterial enthalten. Das innerste Bahnenmaterial 180 ist
vorzugsweise die unterste Schicht des beschichteten Schleifmittels,
wie z.B. ein verstärkendes
Material, z.B. ein Vliesstoff oder anderes geeignetes Material,
das dem Spiralband 150 Festigkeit verleiht, ohne eine wesentliche
Erhöhung des
Gewichts zu bewirken. Alternativ kann das innerste Bahnenmaterial 180 ein
Klettverschluss-Material, Schaum oder anderes Material sein, welches oben
für die
Verwendung als Untergrund beschrieben ist. Wahlweise kann das innerste
Bahnenmaterial 180 auch aus mehreren Schichten bestehen,
wenn gewünscht.
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Das
mittlere Bahnenmaterial 170 ist vorzugsweise eine Klebstoffschicht,
welche die anderen Schichten des beschichteten Schleifmittels verbindet,
die das Schleifmedium 155 bilden. In einer Ausführungsform
wird die Klebstoffschicht aus Klebstoffmaterial hergestellt, welches
auf beide Flächen
einer Filmschicht aufgetragen wird. Zum Beispiel wird Ethylen-Acrylsäure, verkauft
als SCOTCHPACK von der 3M Company in St. Paul, MN, auf beide Seiten
eines 12,7 μm(0,5
mil)-Polyesterfilms aufgetragen, um eine Gesamt-Schichtdicke von
88,9 μm
(3,5 mil) zu bilden. Nachdem die Bahnenmaterialien 160, 170, 180 zusammengebracht
worden sind, werden auf die überlappenden
Bereiche Wärme
(bei einer Temperatur im Bereich von etwa 126,7°C bis 132,2°C (260°F bis 270°F), um die Härtungstemperatur des Klebstoffs
zu erreichen) und Druck angewendet, um die Vernetzung zu aktivieren
und die Bahnenmaterialien 160, 170, 180 miteinander
zu verbinden.
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In
einem anderen Beispiel wird ein Ultraviolett(UV)härtbares
Harz auf beide Flächen
einer Polyesterfilmschicht aufgetragen, um das mittlere Bahnenmaterial 170 zu
herzustellen. Eine Zubereitung dieses Harzes enthält 70 Teile
EPON 828 (Epoxid), 30 Teile HYTREL 6356 (thermoplastisches Polyesterharz)
und 1,5 Teile CYRACURE UVI-6974 (Triarylsulfoniumsalz-Photokatalysator).
Das Gemisch wird auf 125 bis 130°C
erhitzt, bevor es auf den Film aufgetragen wird. Der Klebstoff wird
dann vorzugsweise mit UV-Energie klebrig gemacht, indem man es genau
vor dem Wickeln des Spiralbandes einmal unter einer 600-Watt/Inch-Fusionslampe
unter Verwendung einer D-Glühbirne,
eines mittleren Drucks, einer Quecksilberdampflampe, wie von Fusion
Systems, Inc., beschrieben, hindurchführt. Wenn die mittlere Klebstoffschicht
einmal klebrig gemacht worden ist, wird aus den drei Bahnenmaterialschichten 160, 170, 180 das
Spiralband 150 hergestellt. Nach der Herstellung des Bandes
wird das Band 150 für
fünf Minuten
bei 125°C
erhitzt, um die Klebstoffhärtung
zu vollenden.
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In
noch einer anderen Ausführungsform kann
das mittlere Bahnenmaterial 170 aus einer Klebstoffschicht
gebildet werden, welche als vorgegossener Film eines Klebstoffmaterials
ausgestaltet ist. Solche Klebstoffe können SURLYN-Ionomer enthalten,
ein Zn-modifiziertes Ethylen/Methacrylsäure-Copolymer von DuPont.
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In
der ersten Ausführungsform
wird das erste Bahnenmaterial 50 des beschichteten Schleifmittels in
einem oder mehreren Prozessen hergestellt, das Spleißmedium
des zweiten Bahnenmaterials 60 wird mit Klebstoff beschichtet
und entlang einer Kante 52, 54 an dem ersten Bahnenmaterial 50 befestigt,
und dann wird das verbundene Schleifmedium 80 gewickelt,
um das Spiralband 100 herzustellen. In ähnlicher Weise wird in der
zweiten und dritten Ausführungsform
das erste Bahnenmaterial 50', 125 des
beschichteten Schleifmittels in einem oder mehreren Prozessen hergestellt,
das zweite verstärkende
Bahnenmaterial 60', 130 wird
in einem oder mehreren Prozessen hergestellt, und dann wird das
zweite Bahnenmaterial 60', 130 an
dem ersten Bahnenma terial 50', 125 befestigt.
In der zweiten Ausführungsform
wird das verbundene Schleifmedium 80' dann spiralförmig gewickelt, um das Band 100' herzustellen.
In der dritten Ausführungsform
wird das dritte Bahnenmaterial 135 in einem oder mehreren
Prozessen hergestellt, ein Klebstoff wird aufgetragen, und das dritte
Bahnenmaterial 135 wird an dem ersten Bahnenmaterial 125 befestigt.
Danach wird das verbundene Schleifmedium 122 spiralförmig gewickelt, um
das Band 120 herzustellen. In der vierten Ausführungsform
andererseits wird die Herstellung des Schleifmediums 155 vorzugsweise
gleichzeitig mit dem Wickeln und der Herstellung des Spiralbandes 150 vorgenommen,
wodurch zahlreiche Verfahrensschritte vermieden werden, ebenso wie
das Erfordernis eines Spleißmediums
wie das Bahnenmaterial 60 in der ersten Ausführungsform
oder das Bahnenmaterial 135 in der dritten Ausführungsform.
Eine solche gleichzeitige Herstellung stellt auch sowohl eine gute Verleimung
des Schleifmediums 155 als auch ein fest verbundenes Band 150 sicher.
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Die
Herstellung des Spiralbandes 100, 100', 120, 150 aus
dem spiralförmig
gewickelten Schleifmedium 80, 80', 122, 155 kann
auf zahlreichen Wegen durchgeführt
werden. 7 und 8 stellen eine
veranschaulichende Vorrichtung 200 zur Herstellung eines
spiralförmig
gewickelten Schleifbandes dar, welche so ausgestaltet ist, dass
sie ein eingegebenes Schleifmedium 210 aufnimmt, welches aus
einem ersten Bahnenmaterial 212 und einem zweiten Spleiß-Bahnenmaterial 214 hergestellt
ist. Die Vorrichtung 200 enthält einen konvex gekrümmten Wickelkern 220, über welchen
das Schleifmedium 210 während
des Wickelverfahrens drapiert wird. Der Wickelkern 220 ist
in der Vorrichtung 200 einseitig eingespannt gelagert,
um eine kontinuierliche Bildung eines Spiralbandes 215 von
ständig
zunehmender Breite zu ermöglichen,
welches eine Spiralnaht 216 aufweist, die dort gebildet
wird, wo die Kanten des ersten Bahnenmaterials 212 aneinander
stoßen.
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Die
Vorrichtung 200 enthält
auch einen Unterbau 202, welcher den Wickelkern 220 und
einen „C"-förmigen Arm 230 trägt. Der
Arm 230 reicht sich sowohl oberhalb als auch unterhalb
eines Bereichs des Wickelkerns 220 über diesen hinaus und ist für eine Drehbewegung
im Verhältnis
zum Unterbau 202 befestigt. Am weitesten oberen Ende 231 des
Arms 230 sind zwei obere Druckrollen 235, 236 für einen Druckkontakt
mit zwei entsprechenden unteren Druckrollen 237 befestigt,
die an dem weitesten unteren Ende 232 des Arms 230 befestigt
sind. Eine in dem Wickelkern 220 gebildete Öffnung 222 benachbart
zu den Druckrollen 235, 236, 237 ermöglicht einen
Kontakt zwischen den oberen Druckrollen 235, 236 und
den unteren Druckrollen 237. Wenn das Schleifmedium 210 zwischen
den oberen und unteren Druckrollen 235, 236, 237 hindurchgelangt,
wird sowohl auf die obere Fläche
als auch auf die untere Fläche
der Naht 216 Druck ausgeübt. An der Unterseite 221 des
Wickelkerns 220, benachbart zu den unteren Druckrollen 237,
ist ein optionales Heizelement 223 befestigt, welches so
angeordnet ist, dass es das Schleifmedium 210 mit Wärme bestrahlt. Wahlweise
kann auch eine Lichtquelle (nicht dargestellt) an der Unterseite 221 des
Wickelkerns 220 an der Öffnung 222 befestigt
sein, um nach oben durch die Naht 216 hindurchzuleuchten
und somit zur Minimierung von Lücken
an der Naht 216 beizutragen.
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Eine
der oberen Druckrollen 235 ist so ausgestaltet, dass sie
durch den Drehmechanismus 233 manuell betrieben werden
kann. Wenn das Schleifmedium 210 in die Vorrichtung 200 geführt wird,
dann wird der Drehmechanismus 233 gedreht, um die angetriebene
Druckrolle 235 zu drehen und damit das Schleifmedium 210 durch
die Vorrichtung hindurchzuziehen. In dieser Ausführungsform werden die übrigen Druckrollen 236, 237 nicht
angetrieben. Obwohl sie mit einem manuellen Antrieb ausgestaltet
ist, versteht es sich, dass die Vorrichtung 200 alternativ auch
mit einem Motorenantrieb mit oder ohne Steuerung ausgestaltet sein
kann.
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Die
Vorrichtung 200 enthält
auch ein Führungsblech 225.
Das Führungsblech 225 ist
einstellbar befestigt, um das eingegebene Schleifmedium 210 in
einer gewünschten
Höhe und
einem gewünschten
Winkel zum Wickelkern 220 zu halten.
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Vor
der Eingabe in die Vorrichtung 200 wird das Schleifmedium 210 aus
den Bahnenmaterialien 212 und 214 erzeugt. Eine
schräge
Führungskante oder
ein Ende 211 kann in das Schleifmedium 210 vorgeschnitten
sein.
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Die
Vorrichtung 200 wird dann so eingerichtet, dass sie aus
einem vorher erzeugten Schleifmedium 210 ein Spiralband 215 mit
einer gewünschten Breite
und einem gewünschten
Umfang herstellt. Der Winkel des Führungsblechs 225 zum
Wickelkern 220 bestimmt den Winkel, in welchem das Spiralband 215 gewickelt
wird, und damit die Größe des Bandes 215. Daher
wird das Führungsblech 225 während des
Einrichtens in einem gewünschten
Winkel zum Wickelkern 220 angeordnet. Die Druckrollen 235, 236, 237 erleichtern
das Verbinden des ersten Bahnenmaterials 212 mit dem zweiten
Bahnenmaterial 214 durch Ausübung von Druck auf das Schleifmedium 210, wenn
die Naht 216 gebildet wird. Daher wird während des
Einstellens auch der Arm 230 gedreht, um die Druckrollen 235, 236, 237 in
dem gewünschten
Winkel zu positionieren, um dem Schleifmedium 210 zu folgen,
wenn es vom Führungsblech 225 aus
eingegeben wird. Außerdem
kann der Druck, welcher von den oberen Druckrollen 235, 236 gegen
die unteren Druckrollen 237 ausgeübt wird, basierend auf den
Erfordernissen des Schleifmediums 210, welches das Spiralband 215 bildet,
eingestellt werden, und von dem optionalen Heizgerät 223 kann
Wärme geliefert werden,
um den Klebstoff zu erweichen oder zu härten.
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Im
Betrieb wird das Schleifmedium 210 entlang des Führungsblechs 225 und über den
Wickelkern 220 in die Vorrichtung 200 geführt. Das
vordere Ende oder die Kante 211 wird um den Wickelkern 220 gewickelt
und an den Druckrollen 235, 236, 237 in
die Vorrichtung 200 zurückgeführt, um
die Herstellung der Naht 216 und somit des Spiralbandes 215 zu
beginnen. Vorzugsweise führt
ein erster Arbeiter das Schleifmedium 210 in die Vorrichtung 200 ein,
wobei er sie überwacht
und versucht, jegliche Lücken
an der Naht 216 zu minimieren. Ein zweiter Arbeiter treibt
die angetriebenen Druckrolle 235 unter Verwendung des Drehmechanismus 233 manuell
an, wodurch er das Schleifmedium 210 kontinuierlich in die
Vorrichtung einführt
und an den Druckrollen 235, 236, 237 Druck
auf das erste Bahnenmaterial 212 ausübt, wenn es das zweite Bahnenmaterial 214 an der
Naht 216 überlappt,
um die Bahnenmaterialien 212, 214 miteinander
zu verbinden. Es kann auch, wenn verfügbar und gewünscht, durch
das optionale Heizgerät 222 Wärme bereitgestellt
werden, um die Verbindung der Bahnenmaterialien 212, 214 zu
erleichtern. Das Schleifmedium 210 wird weiter in die Vorrichtung 200 eingeführt und über den
Wickelkern 220 gewickelt, wobei das Spiralband 215 gebildet wird,
bis ein Spiralband 215 einer gewünschten Breite gebildet ist
oder bis ein zweites Ende (nicht dargestellt) des Schleifmediums 210 erreicht
ist. Wenn das Spiralband 215 einmal vollendet ist, dann
können
Befestigungslaschen (wie die Befestigungslaschen 109 in 1)
eingesetzt werden, um die Haftung des Schleifmediums 210 an
beiden Enden zu bewahren.
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9 zeigt
eine Ausführungsform
einer Vorrichtung 300 zur Herstellung eines spiralförmig gewickelten
Schleifbandes, welche so ausgestaltet ist, dass sie mehrere Bahnenmaterialien
aufnimmt, wie z.B. die Bahnenmaterialien 312, 313, 314,
welche gleichzeitig das Schleifmedium 310 und das Spiralband 315 bilden.
Es versteht sich jedoch, dass mehr oder weniger Bahnenmaterialien
verwendet werden können,
um das Schleifmedium und das Schleifband zu bilden, wenn gewünscht. Wie
oben beschrieben ist das äußerste Bahnenmaterial 312 vorzugsweise ein
beschichtetes Schleifmittel, das mittlere Bahnenmaterial 313 ist
vorzugsweise eine Klebstoffschicht, und das innerste Bahnenmaterial 314 ist
vorzugsweise eine verstärkende
Schicht. Die drei Bahnenmaterialien 312, 313, 314 werden über einen
stationären ersten
Wickelkern 320 gewickelt, der an einem ersten Unterbausystem 322 einseitig
eingespannt befestigt ist.
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Die
drei Bahnenmaterialien 312, 313, 314 werden
in einem Winkel 318 zum ersten Wickelkern 320 vorgelegt.
Der Winkel 318 kann so eingestellt werden, dass er unterschiedliche
Abmessungen der Bahnenmaterialien 312, 313, 314 und
des Spiralbandes 315 abdeckt. Ein Bahnenmaterial-Lenksystem, welches
eine Lenkrolle (nicht dargestellt) enthält, oder eine andere geeignete
Vorrichtung kann enthalten sein, um die Vorlage eines oder mehrerer
der Bahnenmaterialien zu steuern. Die Bahnenmaterialien 312, 313, 314 werden
auch so vorgelegt, dass sie teilweise überlappen, derart, dass während des
Wickelns des Spiralbandes 315 die Kanten jedes Bahnenmaterials
aneinander stoßen,
vorzugsweise ohne merkliche Lücken,
wobei drei verhältnismäßig kontinuierliche
Schichten gebildet werden (siehe die vierte Spiralband-Ausführungsform
in 6).
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Der
Spleißwinkel
der spiralförmigen
Bahnenmaterialien kann durch die Breite der Eingaberollen des Schleifmittel-Bahnenmaterials
oder der Materialien gesteuert werden, um bevorzugte abdruckvermeidende
Eigenschaften bereitzustellen. In einem 1,32 m × 2,62 m(52 Inch × 103 Inch)-Band
beträgt der
typische Spleißwinkel
zum Beispiel 71°,
wenn der Spleiß unter
Verwendung herkömmlicher
Bandschneidevorrichtungen und Bandpressen hergestellt wird. Mit
dem Spiralbandverfahren und unter Verwendung einer 30,5 cm (12 Inch)
breiten Eingaberolle beträgt
der Spleißwinkel
der Spiralwicklung 6,7°. Kleinere
Spleißwinkel
werden dort von den Kunden bevorzugt, wo Spleißabdrücke und -beanspruchungen im Allgemeinen
das Ende der Lebensdauer des Schleifbandes darstellen. Der Spleißwinkel
kann auch durch die Auswahl verschiedener Breiten der Eingaberollen
des Schleifmittel-Bahnenmaterials gesteuert werden. Für ein 1,32
m × 2,62
m(52 Inch × 103
Inch)-Band kann der Spleißwinkel
zum Beispiel durch Variieren der Breite der Eingaberollen von 12 Inch
bis 36 Inch auf 6,7° bis
20,5° eingestellt
werden.
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Nachdem
es über
den ersten Wickelkern 320 gelangt ist, gelangt das Schleifmedium 310 um
einen zweiten Wickelkern 325 herum, welcher beweglich an
einem zweiten Unterbausystem 327 befestigt ist. Der zweite
Wickelkern 325 hält
das Spiralband 315 unter Spannung und ist zu dem ersten
Wickelkern 320 hin und von diesem weg verstellbar, um einen weiten
Bereich von Umfängen
des Spiralbands abzudecken. Der zweite Wickelkern 325 ist
auch vorzugsweise als Antriebsrolle ausgestaltet, die das Schleifmedium 310 automatisch
zuführt,
um das Schleifmedium 310 und das Spiralband 315 kontinuierlich
aus den Bahnenmaterialien 312, 313, 314 herzustellen.
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Wenn
das Spiralband 315 gebildet wird, nimmt die Breite 316 des
Spiralbandes immer weiter zu. In dieser Ausführungsform wird ein Bandwagen 330 bereitgestellt,
um das gebildete Spiralband 315 von der Vorrichtung 300 aufzunehmen
und das breiter werdende Spiralband 315 zu tragen. Der
Bandwagen 330 enthält
eine erste Bandauflage 332, welche auf eine gleiche Höhe wie die
Höhe des
ersten Wickelkerns 320 eingestellt ist. Ebenso ist in dem
Wagen 330 eine zweite Bandauflage 334 enthalten,
welche beweglich befestigt ist, so dass sie auf eine gleiche Höhe wie die
des zweiten Wickelkerns 325 eingestellt werden kann. Der
Bandwagen 330 enthält auch
Rädchen 335 oder
einen anderen Mechanismus zum Bewegen des Wagens 330 zur
Vorrichtung 300 hin und von dieser weg, um sich auf die
verändernde
Breite 316 des Bandes 315 einzustellen.
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10 ist
ein Schaubild noch einer anderen Ausführungsform einer Wickelvorrichtung 400 für ein spiralförmig gewickeltes
Schleifband, welche so ausgestaltet ist, dass sie mehrere Bahnenmaterialien aufnimmt,
wie z.B. die Bahnenmaterialien 412, 413, 414,
welche gleichzeitig ein Schleifmedium 410 und ein Spiralband 415 bilden.
Wie oben beschrieben ist das äußerste Bahnenmaterial 412 vorzugsweise
ein beschichtetes Schleifmittel, das mittlere Bahnenmaterial 413 ist
vorzugsweise eine Klebstoffschicht, und das innerste Bahnenmaterial 414 ist
vorzugsweise eine verstärkende
Schicht, es können
jedoch auch andere Anzahlen und Arten von Bahnenmaterialien verwendet
werden. Die drei Bahnenmaterialien 412, 413, 414 werden über einen
stationären
ersten Wickelkern 420 gewickelt, welcher einseitig eingespannt
befestigt ist. Ein beweglich befestigter zweiter Wickelkern 425 sorgt
für Spannung
für das
Spiralband 415 und kann so eingestellt werden, dass er sich
auf Spiralbänder 415 variierender
Umfänge
aufnehmen kann, wie durch den angedeuteten zweiten Wickelkern 426 und
das Band 416 dargestellt.
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In
dieser Ausführungsform
treibt ein Paar angetriebener Haltewalzen 430 das Schleifmedium 410 in
eine Wickelspirale, um das Spiralband 415 zu bilden, und übt Druck
auf das Schleifmedium 410 aus, um die Haftung zwischen
den Bahnenmaterialien 412, 413, 414 zu
unterstützen.
Die Position und der Winkel der Haltewalzen 430 zum Schleifmedium 410 kann
so eingestellt werden, dass Veränderungen
in dem Schleifmedium 410 aufgrund der Verstellung des zweiten
Wickelkerns 425, Verstellungen des Eingabewinkels der Bahnenmaterialien 412, 413, 414 oder
aufgrund anderer Faktoren abgedeckt werden.
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Deutliche
Lücken
oder ein Überlappen
der Bahnenmaterialien an der Spiralnaht (nicht dargestellt) des
Spiralbandes 415 führen
in einem Gegenstand, der in einem folgenden Arbeitsvorgang von dem
Spiralband 415 geschliffenen oder poliert wird, zu Oberflächenabdrücken und
anderen Fehlern der Oberfläche.
Daher ist eine Minimierung von Lücken oder Überlappungen
notwendig, um ein akzeptables Spiralband 415 bereitzustellen.
Die Vorrichtung 400 enthält eine Ausführungsform
eines Lückenminimierungssystems 440,
um die Spiralnaht zu überwachen und
eine nicht akzeptable Auftrennung der Naht zu korrigieren.
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Das
Lückenminimierungssystem 440 enthält einen
Erfassungsmechanismus 444, der eine Lichtquelle 446 verwendet,
die auf der Seite des äußersten
Bahnenmaterials 412 des Schleifmediums 410 an
einem Punkt 448 angeordnet ist, wo das äußerste Bahnenmaterial 412 an
dem mittleren Bahnenmaterial 413 befestigt wird. Die Lichtquelle 446 kann
sichtbares Licht oder Infrarotlicht sein, wenn gewünscht. Ein
Lichtsensor 447 ist an demselben Punkt angeordnet, aber
auf der Seite des ersten Wickelkerns 420 gegenüber dem
Schleifmedium 410. Der Lichtsensor 447 erfasst
die Lichtmenge, die durch die Lücke
an der Naht des äußersten
Bahnenmaterials 412 scheint. Eine Steuereinheit 450 überwacht
den Lichtsensor 447 und steuert ein Positionierungssystem 451,
welches die Position des äußersten
Bahnenmaterials 412 relativ zum Spiralband 415 einstellt,
wodurch die Lücke
eingestellt wird. Das Positionierungssystem 451 enthält einen
Positionierungsmotor 452, welcher an die Steuereinheit 450 angeschlossen
ist, und einen Bahnenmaterial-Bewegungsmechanismus 453,
welcher von dem Positionierungsmotor 452 angetrieben wird.
Um sich an Veränderungen
der Position des äußersten
Bahnenmaterials 412 besser anzupassen, ist eine Lenkrolle 445 enthalten, um
das äußerste Bahnenmaterial 412 durch
den Bahnenmaterial-Bewegungsmechanismus 453 hindurchzuleiten.
Bei einem solchen Lückenminimierungssystem 440 sollte
die Lichtquelle 446 stark genug sein, um eine kleine Lichtmenge
durch eine optimierte Naht hindurchgelangen zu lassen, so dass kein
Licht als Überlappen
des Bahnenmaterials ausgelegt werden kann.
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Es
versteht sich, dass andere Ausführungsformen
eines Lückenminimierungssystems
möglich sind
und sich innerhalb des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung
befinden. Zum Beispiel können die
Lichtquelle für
sichtbares Licht 446 und der Lichtsensor 447 so
geschaltet sein, dass das Licht nach oben durch das Schleifmedium 410 hindurchscheint, wodurch
einem Arbeiter ermöglicht
wird, ebenfalls das Licht zu überwachen,
das durch die Naht hindurchgelangt. Außerdem kann der Bahnenmaterial-Bewegungsmechanismus 453 auch
nur eine Schiebeplatte sein, welche das Bahnenmaterial in eine Richtung
zu dem Spiralband hinbewegen kann. In diesem Fall sollte das äußerste Bahnenmaterial anfänglich auf
eine kleine Lücke
eingestellt sein, um eine solche unidirektionale Einstellung zu
ermöglichen.
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Obwohl
bei den oben beschriebenen Ausführungsformen
aus Schleifmedien, welche ein beschichtetes Schleifmittel-Bahnenmaterial enthalten, ein
Spiralschleifband hergestellt wird, versteht es sich, dass solch
ein Spiralband auch aus nicht beschichteten Schleifmedien hergestellt
werden kann. Das resultierende Spiralband kann dann in Arbeitsvorgängen benutzt
werden, die einen sehr schwachen Abrieb erfordern, wie zum Beispiel
das Polieren oder Brennen von Leder.
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Das
Verfahren der vorliegenden Erfindung stellt ein spiralförmig gewickeltes
Schleifband bereit, welches in kontinuierlicher Weise hergestellt
werden kann, mit variierenden Umfängen hergestellt werden kann
und wie benötigt
auf einen großen
Bereich von Breiten geschlitzt werden kann. Das Spiralband kann aus
Schleifmedien aufgebaut sein, deren Kanten entlang einer Spiralnaht
miteinander verbunden werden, oder kann aus einzelnen Bahnenmaterialien
aufgebaut sein, die gleichzeitig das Schleifmedium und das Spiralband
bilden. Die Bahnenmaterialien, die verwendet werden, um das Spiralband
aufzubauen, können
so gewählt
werden, dass sie die Festigkeit und die Haltbarkeit des Bandes optimieren und
somit Schleifbänder
mit deutlich längerer
Lebensdauer erzeugen, während
das Gewicht und andere Bandeigenschaften, welche den Einbau und
die Verwendung des Bandes in folgenden Anwendungen des Schleifmittels
negativ beeinflussen, minimiert werden.
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Die
Herstellungsverfahren für
spiralförmig gewickelte
Schleifbänder
gemäß der vorliegenden Erfindung
führen
zu verringerten Labor- und Materialkosten. Die Verfahren und Maschinen
beseitigen den Bedarf an Mehrfach-Spleißen und in der Größe auf den
Einzelfall angepassten Geräten,
um Bänder
herzustellen, welche den erforderlichen Umfang und die erforderliche
Breite für
eine bestimmte Anwendung aufweisen. Außerdem beseitigen das Versatzschichtverfahren
und die Geräte
den Bedarf an jeglichem zusätzlichen
Verbindungsmaterial und ermöglichen den
Einbau aller Schichten des Schleifmediums in die Spiralbandkonstruktion.
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Beispiele
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Beispiel 1
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Ein
breites spiralförmig
gewickeltes Schleifband, welches etwa 1,32 Meter (52 Inch) breit
war und einen Umfang von etwa 2,62 Meter (103 Inch) aufwies, wurde
zusammengesetzt. Das erste Bahnenmaterial 212 wies eine
Breite von etwa 0,305 Metern (12 Inch) auf und war ein beschichtetes
Schleifmittel, welches gebildet wurde aus einer äußersten Schicht eines beschichteten
3M-961-UZ-Schleifmittels,
hergestellt von der 3M Company in St. Paul, MN, einem mit Schleifpartikeln
beschichteten Papier, einer mittleren Schicht eines vorgegossenen
SURLYN-Schmelzkleberfilms und einer innersten Schicht eines Vliesmaterials,
CEREX 2320 (einfach) und T70-ORION-Stoff
(DN-Ausführung
mit Karomuster), beide über
ein Spunbond-Verfahren hergestellt von Cerex Advanced Fabrics in
Pensacola, FL. Beide Bahnenmaterialien waren aus Nylonfasern hergestellt.
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Das
zweite Bahnenmaterial 214 war ein Spleißmaterial, welches aus einem
12,7 μm(0,5 mil)-Polyesterfilm
mit einer Breite von etwa 0,305 Metern (12 Inch) hergestellt war.
Der Film war mit UV-härtbarem
Klebstoff endbeschichtet. Vor dem Wickeln des Spiralbandes wurde
das Spleißmaterial
an der Unterseite des beschichteten Schleifmittel-Bahnenmaterials,
also an dem Vliesmaterial, an einer Kante entlang der Länge des
Bahnenmaterials befestigt, wodurch das Schleifmedium 210 gebildet wurde.
Etwa eine Hälfte
der Breite des mit Klebstoff beschichteten Spleißmaterials wurde entlang der Kante
freigelassen.
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Obwohl
die vorliegende Erfindung mit Bezug auf bevorzugte Ausführungsformen
beschrieben worden ist, wird der Fachmann erkennen, dass Veränderungen
in Form und Detail vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich
der Erfindung zu verlassen. Außerdem
darf die Erfindung nicht auf alle ihre Details beschränkt werden,
da Modifikationen und Variationen daran vorgenommen werden können, ohne
den Schutzbereich der Erfindung zu verlassen.