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Diese
Erfindung betrifft ein Formverfahren, in dem ein Kunstharz oder
Gummi auf einen Einsatz (Arbeitsstück) geformt wird, der im Vorhinein
in eine Form eingebracht wurde (dieses Verfahren wird hierin in
Folge als "Einsatz-Formen" oder Einsatz-Formverfahren" bezeichnet), und
eine Form zur Verwendung in diesem Einsatz-Formverfahren.
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Bei
einem Einsatz-Formverfahren wird das Formen eines Kunstharzes in
einem bereits zuvor bestehenden Teil, das als Einsatz oder Arbeitsstück bezeichnet
wird, welches zuvor in eine Form eingebracht wurde, durchgeführt. Somit
entstehen die geschmolzenen Harzteile an der oberen Oberfläche oder
am Umfang des Einsatzes. Dieses Verfahren findet in der Herstellung
verschiedenster Elektronikteile usw. weitreichende Anwendung. Obwohl
Einsatz-Formen gemeinsam mit vielen verschiedenen Harzformverfahren
eingesetzt wird, ist diese Erfindung auf das Spritzgussverfahren
eingeschränkt.
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Der
Einsatz, der vor dem Formen in die Form einzubringen ist, kann ein
bearbeitetes Harzformteil (von der Form einer Platte, eines Stabs,
einer Schachtel oder von anderer Form) sein oder kann aus einem
Nicht-Harzmaterial, wie beispielsweise Metall, Glas, Keramik oder
Kohlenstoff, hergestellt sein.
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In
vielen Fällen
wird der Einsatz, was dessen Maße
betrifft, nicht mit hoher Präzision
hergestellt. Beispielsweise kann sich, wenn Einsätze mit verschiedenen Dicken
zur Durchführung
eines Spritzgusses in Formen eingebracht werden, je nach Einsatz
ein Spalt an der Kontaktoberfläche
eines Teils des Einsatzes und einer oberen Form gebildet werden,
und zwar selbst dann, wenn die Form verschlossen wurde. Das in diesen
Teil eingespritzte Harz fließt dann
gegebenenfalls aus und bildet eine Gussnaht.
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Die
Einzelheiten dieses Problems sollen nun unter Bezugnahme auf die
Zeichnungen beschrieben werden. Wie in 3 dargestellt
ist, führt
die Verwendung eines Einsatzes 1, der die Form einer flachen Platte
aufweisen soll, aber eine schwache Fertigungspräzision und somit Unterschiede
in der Dicke aufweist, sodass h1 < h2 ist,
der auf der Oberseite einer unteren Form 2 angeordnet wurde,
woraufhin die Form verschlossen wurde, dazu, dass der obere Oberflächenabschnitt
des Einsatzes 1 an der Seite mit größerer Dicke (die Seite h2)
die Unterseite einer oberen Form 3 berührt, während sich an der Seite mit geringerer
Dicke (der Seite h1) ein Spalt bildet. Anders gesagt: Da der Einsatz 1 eine
Neigung aufweist, bildet sich an der unteren Umfangsseite eines
Hohlraum(vertiefter Teil) 4, der an der unteren Umfangsseite
an der Seite der oberen Form 3 bereitgestellt ist, ein
Spalt. Da der Hohlraum 4 dazu dient, ein Teil, das es aus
einem Kunstharz zu formen gilt, zu definieren, bildet sich, so wie
in 4 gezeigt, eine Gussnaht 7 am unteren
Endteil des aus Harz geformten Produkts 6, wenn der Spritzguss
ausgeführt
wird und ein Spalt an der Unterseite vorliegt.
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Im
Besonderen kann es beim Spritzgussverfahren, bei dem Harz unter
hohem Druck eingespritzt wird, dazu kommen, dass auch aus einem äußerst kleinen
Spalt Harz austritt und Gussnähte
entstehen. Wird ein niedriger Einspritzdruck verwendet, um die Bildung
von Gussnähten
zu verhindern, so geht dies zu Lasten der Präzision und der physikalischen
Eigenschaften des Formprodukts.
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Es
wurden zahlreiche Modifikationen ausprobiert, um die oben beschriebene
Bildung von Gussnähten
beim Einsatz-Formen zu verhindern, und die Ergebnisse derartiger
Modifikationen sind beispielsweise in der japanischen Patentschrift
JP-A 8-288326 geoffenbart.
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Eine
Lösung
des Problems der Gussnahtbildung beim Einsatz-Formen ist notwendig,
da es nicht nur für
Produktionsverluste verantwortlich zeichnet, sondern durch die erforderliche
Entfernung der Gussnähte
auch die Kosten der Herstellung in die Höhe treibt.
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Die
obengenannte nicht geprüfte
japanische Patentschrift Nr. Hei-8-288326 lehrt, dass durch die Verwendung
eines federnden Elements (eine Vielzahl von Wickelfedern) zum Lagern
der Unterseite eines Lagerelements, auf der ein Einsatz angeordnet wird,
der Unterschied in der Dicke der Einsätze kompensiert werden kann,
um die Bildung von Gussnähten
zu verhindern. (Ähnliche
Anordnungen sind in der JP-A 6327452 und in der JP-A 62236719 geoffenbart.)
Da die die Maße
des Einsatzes betreffenden Variationen jedoch nicht festgelegt und
die Arten der möglichen
Variationen zahlreich sind, bietet die Lagerung durch eine Vielzahl
von Federn, die eine gleichmäßige Krafteinwirkung
auf das den Einsatz lagernde Element ausüben, keine zufriedenstellende
Lösung.
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Es
wurde zuvor bereits erwähnt,
dass die Einsätze
nicht auf gepresste Metalleinsätze
und Kunstharzeinsätze
eingeschränkt
sind, sondern Keramik-, Kohlenstoff- und Glaseinsätze, die selbst bei geringer
Stoßkraft
leicht zerbrechen, ebenfalls eingeschlossen sind, wobei es insbesondere
bei den Letzeren der aufgeführten
Einsatztypen, wenn diese Unregelmäßigkeiten in ihrer Gestalt
aufweisen, beim Vorgang des Verschließens der Form zu einem Bruch des
Einsatzes in der Form kommen kann, was einen Produktionsverlust
zur Folge hat.
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In
Anbetracht des Obgenannten wurde diese Erfindung entwickelt, deren
Ziel darin besteht, ein Einsatz-Formverfahren und eine Form bereitzustellen,
die bezüglich
der Verhinderung des Bruchs des Einsatzes, der Verhinderung der
Entstehung von Gussnähten
sowie der Herstellung, des Betriebs, der Instandhaltung usw. der
Formen hervorragende Eigenschaften aufweisen.
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Das
Einsatz-Formverfahren und die Form, die beim Einsatz-Formen gemäß dieser
Erfindung eingesetzt werden, sind durch die folgenden Merkmale gekennzeichnet.
- A. Ein Verfahren zum Einsatz-Formen umfasst eine
obere Form und eine untere Form, die so angeordnet sind, dass sie
einander gegenüberliegen,
und einen Hohlraum an der Seite der oberen Form, der mit geschmolzenem
Harz- oder Gummimaterial gefüllt
wird, das durch einen Einlass zum Spritzgußformen des Harzes oder Gummis um
einen Einsatz, der an der Seite der unteren Form angeordnet ist,
eingespritzt wird, wobei das Verfahren zum Einsatz-Formen dadurch
gekennzeichnet ist, dass ein bewegliches Stützelement, das den Einsatz
trägt,
in einem auf einer oberen Fläche
der unteren Form ausgebildeten vertieften Teil eingepasst ist. Das bewegliche
Stützelement ist
vom Ende eines Schafts eines Drückmechanismus
kippbar an seiner unteren Fläche
gelagert und wird in die Richtung der Seite der oberen Form gedrückt. Ein
Spalt ist zwischen dem Seitenflächenteil
des vertieften Teils und dem Seitenflächenteil des beweglichen Stützelements
ausgebildet, um dem beweglichen Stützelement ein Kippen um den
Punkt, an dem es im Inneren des vertieften Teils vom Schaft gedrückt und
gelagert wird, zu ermöglichen,
sodass die obere Fläche des
Einsatzes in gleichmäßigem Oberflächenkontakt
zur Unterseite der oberen Form steht. Dabei ist es wünschenswert,
dass die Spitze des Schafts das bewegliche Stützelement an seinem Schwerpunkt
oder an einem Bereich in der Nähe dessen
lagert.
- B. Eine Form zum Einsatz-Formen umfasst (a) eine obere Form;
(b) eine untere Form, die so angeordnet sind, dass sie der oberen
Form gegenüberliegt;
(c) ein vertiefter Teil, der an der oberen Fläche der unteren Form ausgebildet
ist; (d) ein bewegliches Stützelement,
das im vertieften Teil eingepasst ist, wobei ein Einsatzeinstellteil
zum Positionieren eines Einsatzes an der oberen Fläche des
beweglichen Stützelements
bereitgestellt ist; (f) einen Hohlraum, der an der Formoberfläche an der
unteren Fläche
der oberen Form angeordnet ist und dem obgenannten Einsatz gegenüberliegt;
und (g) einen Einlass, der an der oberen Form zum Einspritzen von
geschmolzenem Harz- oder Gummimaterial in den Hohlraum bereitgestellt
und dort angeordnet ist, um das Spritzgussformen des Harz- oder
Gummimaterials um den Einsatz herum, der an der oberen Fläche des
obgenannten beweglichen Stützelements
angeordnet ist, durchzuführen,
indem der obgenannte Hohlraum der oberen Form durch Einspritzen
des geschmolzenen Harz- oder Gummimaterials über den Einlass gefüllt wird,
wobei die Form zum Einsatz-Formen dadurch gekennzeichnet ist, dass sie
(h) über
einen Drückmechanismus
verfügt,
der einen Schaft umfasst, welcher die Position des Schwerpunkts
der unteren Fläche
des obgenannten Stützelements
kippbar lagert und in Richtung der oberen Form drückt; und
dass (i) ein Spalt zwischen dem Seitenflächenteil des vertieften Teils und
dem Seitenflächenteil
des beweglichen Stützelements
ausgebildet ist, um dem beweglichen Stützelement ein Kippen um den
Punkt, an dem es im Inneren des vertieften Teils vom Schaft gedrückt und
gelagert wird, zu ermöglichen,
sodass die obere Fläche
des Einsatzes in Oberflächenkontakt
zur Unterseite der oberen Form steht.
- C. Ein Einsatz-Formverfahren oder eine Form so wie oben unter
A oder B beschrieben, worin die von der Seitenfläche definierte Gestalt des
beweglichen Stützelements
in der Draufsicht ähnlich der
von der Seitenfläche
definierten Gestalt des Einsatzes in der Draufsicht ist.
- D. Ein Einsatz-Formverfahren oder eine Form so wie oben unter
A, B oder C beschrieben, worin der Spalt zwischen dem Seitenflächenteil
des obgenannten vertieften Teils und dem Seitenflächenteil des
beweglichen Stützelements
an der in der Nähe
der oberen Form liegenden Seite groß und an der entfernt von der
oberen Form liegenden Seite klein ist.
- E. Verfahren zum Einsatz-Formen so wie oben beschrieben, worin
der Spalt zwischen dem Seitenflächenteil
des obgenannten vertieften Teils und dem Seitenflächenteil
des beweglichen Stützelements
so ausgebildet ist, dass er an der der oberen Form nächstgelegenen
Stelle am größten ist
und langsam abnimmt und mit der Distanz zur oberen Form gegen null
geht.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Nun
soll eine Ausführungsform
der Erfindung auf der Grundlage der beigefügten Zeichnungen beschrieben
werden. Diese Ausführungsform
ist ein Beispiel für
einen Fall, bei dem die obere Form eine feststehende Form und die
untere Form eine bewegliche ist.
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In
den beigefügten
Zeichnungen zeigen:
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1 schematische
Querschnittsansichten einer Form als Ausführungsform der Erfindung;
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2 eine
vergrößerte Querschnittsansicht einer
Form als Ausführungsform
der Erfindung; und
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die 3 und 4 der
Erklärung
dienende Diagramme von Vorrichtungen nach dem Stand der Technik.
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1 veranschaulicht
eine Form zum Einsatz-Formen als Ausführungsform dieser Erfindung, wobei
die Querschnittsansichten A bis F einen Spritzguss-Formzyklus darstellen.
In dieser Ausführungsform
wird ein Hydraulikauswerfer 40 als Beispiel für einen
Drückmechanismus
verwendet.
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In 1A ist die Form in offenem Zustand dargestellt,
wobei eine untere Form 20 unterhalb einer oberen Form beabstandet
angeordnet ist. Ein Einlass 11, der als Harzausflussweg
dient, und einen Hohlraum 12, der zum Harzformungsteil
wird, sind durch die obere Form 10 bereitgestellt. Die
untere Form 20 weist einen vertieften Teil 21 auf,
und ein bewegliches Stützelement
(frei aufliegende Platte) 30 ist in dieser bereitgestellt.
Die Form des beweglichen Stützelements
in der Draufsicht kann eine beliebige sein, wie beispielsweise rechteckig,
polygonal, rund usw., wobei die Form des vertieften Teils 21 in
der Draufsicht dieser entspricht. Außerdem ist die Form des beweglichen
Stützelement 30 in
der Draufsicht vorzugsweise der Form des Einsatzes 50 in
der Draufsicht ähnlich.
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Die
Spitze des Schafts 41 des Hydraulikauswerfers 40 berührt den
Mittelteil der unteren Fläche des
beweglichen Stützelements 30 (d.
h. den Schwerpunkt des beweglichen Stützelements 30, genauer
gesagt der Schwerpunkt an der unteren Fläche des beweglichen Stützelements 30,
wenn der Einsatz 50 eingebracht wurde). An diesem Kontaktbereich
kann ein vertiefter Teil, der in Übereinstimmung mit der Form
der Spitze des Schafts 41 ausgebildet wurde, ausgebildet
sein. Genauso können
auch die Spitze des Schafts 41 und der Mittelteil (Schwerpunkt)
der unteren Fläche
des beweglichen Stützelements 30 so
angeordnet sein, dass sie durch Magnetkraft oder statische Elektrizität zueinander
hingezogen werden, oder mit einer Struktur versehen sein, in der
ein Positionierungsstift zwischengeschoben ist.
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Da
das bewegliche Stützelement 30 als
Bestandteil einer Spritzgussform dienen soll, muss seine mechanische
Struktur dem Einspritzdruck von geschmolzenem Harz oder Gummi standhalten.
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1B führt
einen Zustand vor Augen, in dem der Einsatz 50 an der oberen
Fläche
des beweglichen Stützelements 30 angeordnet
wurde. Das Anordnen des Einsatzes 50 kann automatisch oder
manuell erfolgen.
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Wie 1C zu entnehmen ist, wird die untere Form 20 nach
der beendeten Anordnung des Einsatzes 50 nach oben zur
oberen Form 10 hin bewegt und die Form verschlossen.
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1D zeigt, wie der Hydraulikauswerfer 40 nach
dem vollständigen
Formverschluss in Betrieb genommen und der Schaft 41 angehoben
wird. Wird die Spitze des Schafts 41 nach dem Berühren des Bodenteils
des beweglichen Stützelements 30 weiter nach
oben getrieben, so wird das bewegliche Stützelement 30 bei gleichzeitiger
Einschränkung
durch die Seitenflächen
des vertieften Teils 21 der unteren Form angehoben, wodurch
die Oberseite des Einsatzes 50 in Kontakt zur unteren Fläche der
oberen Form 10 tritt. Sollten hierbei die Enden des Einsatzes 50 eine
unterschiedliche Dicke aufweisen, so kippt das bewegliche Stützelement 30,
das einen Berührungspunkt
mit der Spitze des Schafts 41 aufweist, in die Richtung,
durch die der Dickenunterschied des Einsatzes 50 aufgehoben
wird. Das heißt,
dass das bewegliche Stützelement 30 so
gekippt wird, dass die Seite mit der geringeren Dicke des Einsatzes 50 höher liegt
und dadurch die Entstehung eines Spalts an der Kontaktoberfläche der
Unterseite der oberen Form 10 mit dem Einsatz 50 verhindert
wird.
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Um
die Einzelheiten der obigen Wirkung genauer zu beschreiben, wird
nun auch auf 2 Bezug genommen: Weist der
Einsatz 50 einen Dickenunterschied auf, so berührt im Zuge
der zur oberen Form 10 hin gerichteten Bewegung des Einsatzes 50 zunächst die
Seite (h2) mit der größeren Dicke
die obere Form zuerst. Wird nun der Druck durch den Schaft 41 weiter
ausgeübt,
so dient die Kontaktstelle am oberen Teil der obgenannten Seite
h2 als Drehpunkt, sodass ausschließlich die Seite (h1) mit geringerer
Dicke in Bewegung versetzt wird und sich so lange dreht, bis h1
und h2 in Oberflächenkontakt
zur Unterseite der oberen Form 10 stehen.
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In
dem in 1D abgebildeten Zustand wird Kunstharz
oder dergleichen über
den Einlass 11 eingespritzt und dadurch das Innere des
Hohlraums 12 mit Kunstharz gefüllt.
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1E hingegen veranschaulicht den Zustand,
in dem die Form nach Ablauf eines vorbestimmten Zeitraums zum Zweck
der Kühlung
(Verfestigung) des eingefüllten
Kunstharzes geöffnet
wurde und das Formprodukt 60 automatisch oder händisch herausgenommen
wird. Der Hydraulikauswerfer 40 wird zeitgleich mit der Öffnung der
Form in Betrieb genommen und der Schaft 41 wird nach unten
zurückgezogen,
um das bewegliche Stützelement 30 zurück auf den
Bodenabschnitt des vertieften Teils 21 abzusenken. Dieser
Vorgang kann jedoch auch in der folgenden Reihenfolge vonstatten
gehen: Öffnen
der Form → Entnahme
des Formprodukts 60 → Absenken des
beweglichen Stützelements 30.
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1F stellt die Rückkehr zum Ausgangszustand,
mit anderen Worten zum Zustand in 1A, dar.
Ein Spritzgusszyklus ist somit abgeschlossen.
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Nun
soll der obige Zyklus zum besseren Verständnis der im Zustand aus 1D ausgeübten Funktionen und Wirkungen
beschrieben werden, d. h. der Vorgang des Formverschlusses → Anhebens des
Schafts 41 durch einen Punktkontakt → Anhebens und Kippens des beweglichen
Stützelements 30.
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Wie
in 1A zu sehen ist, ist die Seitenwand
des in der unteren Form 20 ausgebildeten vertieften Teils 21 schräg geformt,
sodass der Querschnitt des vertieften Teils 21 nach unten
hin abnimmt. Wenn das bewegliche Stützelement 30 nun an
der unteren Seite des vertieften Teils 21 angeordnet ist,
stehen die Seitenwände
des vertieften Teils 21 und die Seitenflächen des
beweglichen Stützelements 30 eng
anliegend in Kontakt zueinander. Wird nun, wie in 3 dargestellt,
das bewegliche Stützelement 30 nach
oben gedrückt
und an der oberen Seite des vertieften Teils 21 angeordnet,
bildet sich ein Spalt von einigen μm bis zu einigen hundert Mikron,
vorzugsweise ein Spalt von einigen Dutzend μm bis zu einigen hundert Mikron
und noch bevorzugter ein Spalt S von in etwa 50 μm bis 100 μm zwischen der Seitenwand des
vertieften Teils 21 und der Seitenfläche des beweglichen Stützelements 30.
Im Fall, dass der eingebrachte Einsatz 50 einen Dickenunterschied
h3 aufweist, der h2 – h1
entspricht, so wird der Dickenunterschied h3 beim Kippen des beweglichen
Stützelements 30 um
den Lagerpunkt am Schaft 41 durch den oben genannten Spalt
kompensiert, und da nun die obere Fläche des Einsatzes 50 in
engem Kontakt zur Unterseite der oberen Form 10 gebracht
wurde, stellen die im Vergleich zu einem hochpräzise gefertigten Einsatz 50 bestehenden
Unterschiede nun kein Problem mehr dar.
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Die
oben beschriebene Wirkung wird durch die Gegenwart des Spalts S
und der Lagerung der unteren Fläche
des beweglichen Stützelements 30 durch
den Punktkontakt mit der Spitze des Schafts 41 des Hydraulikauswerfers 40 umgesetzt.
Deshalb kann, selbst wenn ein Unterschied h3 in der Dicke des Einsatzes 50 gegeben
ist, die obere Fläche
des Einsatzes 50 um ein solches Ausmaß gekippt werden, dass sie
in gleichmäßigem Oberflächenkontakt zur
Unterseite der oberen Form 10 steht.
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Obwohl
das bewegliche Stützelement 30 auch
so angeordnet werden kann, dass durch die Lagerung der unteren Fläche des
beweglichen Stützelements 30 auf
einer Vielzahl von Federn und dergleichen dieses gekippt wird, wenn
ein Spalt S zwischen der Seitenwand des vertieften Teils 21 und
der Seitenwand des beweglichen Stützelements 30 bereitgestellt
wurde, doch ist die Druckkraft der Federn in einer derartigen Anordnung
unveränderlich
und kann somit den Dickenunterschieden h3 von verschiedenen Typen
des Einsatzes 50 nicht gerecht werden. Obwohl eine Anordnung,
in der die Druckkraft der Federn einstellbar ist, umsetzbar wäre, ist
eine derartige Anordnung, selbst wenn sie verwendet wird, völlig unpraktisch,
da die Druckkraft der Federn für
jeden einzubringenden Einsatz jedes Mal bei der Detektion eines
Unterschieds h3 in der Dicke eines Einsatzes 50 eingestellt
werden muss. Natürlich
kann eine Anordnung mit einem automatischen Mechanismus zur Anpassung
der Druckkraft der Federn ins Auge gefasst werden, doch kann auch
die automatische Einstellung der Druckkraft der Federn nur dann
durchgeführt
werden, wenn jedes Mal beim Einbringen eines Einsatzes 50 in
die Form der Nachweis eines Dickenunterschied h3 erbracht wird.
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Der
Vergleich mit solch hypothetischen Anordnungen zeigt deutlich, dass
die Anordnung der vorliegenden Erfindung die Ersteren insofern übertrifft,
als beim Einbringen eines Einsatzes mit einem Dickenunterschied
h3 dieser Dickenunterschied h3 einfach durch das Kippen des beweglichen
Stützelements 30 kompensiert
werden kann und somit keiner Bereitstellung besonderer Detektionsmittel
bedarf.
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Obwohl
oben eine Form mit einem Hohlraum als Beispiel einer Form zum Einsatz-Formen beschrieben
wurde, kann diese Erfindung selbstverständlich auf Formen mit mehreren
Hohlräumen
zum Spritzgießen
zweier oder mehrerer Formprodukte angewendet werden. Dass in diesem
Fall jedes bewegliche Stützelement 30 von
den Bewegungen der anderen beweglichen Stützelemente 30 nicht
beeinträchtigt
wird, versteht sich von selbst.
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Natürlich können bei
der oben beschriebenen Ausführungsform
auch die obere Form als bewegliche und die untere Form als feststehende
Form angeordnet sein. Eine derartige Ausführungsform entspricht der oben
beschriebenen Ausführungsform bis
auf die in 1C dargestellte Durchführung des Formverschlusses,
bei dem hier nun die bewegliche obere Form 10 in die Richtung
der unteren Form 20 bewegt wird, weshalb auch das in 1E veranschaulichte Öffnen der Form durch Bewegen
der oberen Form 10 weg von der unteren Form 20 ausgeführt wird.
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Abgesehen
von den bereits beschriebenen Ausführungsformen ist eine weitere
Ausführungsform
möglich,
bei der beispielsweise der in der unteren Form 20 ausgebildete
vertiefte Teil 21 eine Seitenfläche umfasst, die genauso wie
die Seitenfläche des
beweglichen Stützelements
im Wesentlichen vertikal ist, und ein Spalt S zwischen den Seitenflächen der
beiden Komponenten bereitgestellt ist. Bei dieser Anordnung kann
die Seitenfläche
des beweglichen Stützelements 30 als
glatte Oberfläche
mit einheitlichem Durchmesser oder beispielsweise als teilweise
(vorzugsweise nur am oberen Endteil) vorstehender Teil ausgebildet
sein, so wie dies bei der Seitenfläche des beweglichen Stützelements 30 aus 1A der Fall ist.
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Eine
Form zum Einsatz-Formen dieser Erfindung sorgt für die folgende Wirkung:
Beim
Vorgang des Verschließens
der Form wird das bewegliche Stützelement 30 am
Kontaktpunkt mit der Spitze des Schafts 41 des Hydraulikauswerfers 40 nach
oben gedrückt,
um eine Berührung
des Einsatzes 50 mit der Unterseite der oberen Form 10 herbeizuführen, weshalb
selbst bei einer ungenauen Fertigungspräzision des Einsatzes 50 diese
korrigiert werden kann, um Abweichungen beim Einbringen des Einsatzes
und eine Verformung des Einsatzes auszugleichen.
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Es
liegt keine Tendenz zur Bildung von Gussnähten am Formprodukt vor.
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Eine
Form zum Einsatz-Formen dieser Erfindung kann dann eingesetzt werden,
wenn der Einsatz 50 aus Glas, Kohlenstoff oder einem anderen leicht
zerbrechlichen Material gefertigt ist.
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Während beim
Spritzgießen
unter Verwendung einer Form zum Einsatz-Formen nach dem Stand der
Technik der Formverschluss unter deutlich höherem Druck als der Einspritzdruck
ausgeführt wurde,
um die Entstehung von Gussnähten
zu verhindern, kann das Formverfahren mit einer Form zum Einsatz-Formen
gemäß dieser
Erfindung bei einem Fließdruck,
der dem Einspritzdruck entspricht oder nur leicht höher als
dieser ist, besser durchgeführt werden.