DE102008051946A1 - Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil enthaltenden Kunststoff-Formteils, Anlage zur Herstellung eines derartigen Kunststoff-Formteils und ein derartiges Kunststoff-Formteil - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil enthaltenden Kunststoff-Formteils, Anlage zur Herstellung eines derartigen Kunststoff-Formteils und ein derartiges Kunststoff-Formteil Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines ein Einlegeteil (20) enthaltendes Formteil (21) aus Kunststoff, wobei insbesondere die folgenden Verfahrensschritte ausgeführt werden: - Erfassen von Geometrieinformationen des Einlegeteils (20) mit Hilfe wenigstens eines Sensors, welcher die erfassten Geometrieinformationen in Signale bzw. Daten umwandelt und an einen mit einer Auswerteeinrichtung gekoppelten Speicher weitergibt, welcher die Signale bzw. Daten des Sensors speichert; - Überführen des Einlegeteils (20) in ein offenes Spritzgießwerkzeug, derart, dass das Einlegeteil (20) auf Stützkörpern (40.1, 40.2) zu liegen kommt, die relativ zu den die Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48) bis in die Kavität (29) hinein bewegbar sind; - Bewegen der Stützkörper (40.1, 40.2) mit Hilfe einer mit der Auswerteeinrichtung gekoppelten Stelleinrichtung (50.1, 50.2) in eine Stützkörperstellung, in der die Stützkörper (40.1, 40.2) an Anlagestellen (51) des Einlegeteils (20) anliegen, so dass das Einlegeteil (20) abhängig von den in dem Speicher gespeicherten Signalen bzw. Daten und von Geometrieinformationen betreffend die Werkzeugwandteile (48) in eine Lage relativ zu diesen überführt wird, in welcher zwischen dem Einlegeteil (20) und den Werkzeugwandteilen (48) ein Spalt (53) ausgebildet ist, der beim Einspritzen fließfähiger Kunststoffmasse (41) in die Kavität (29) ein gleichmäßiges und/oder geschlossenflächiges Umspritzen, Umhüllen, Umschließen, ...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil enthaltenden Kunststoff-Formteils, eine Anlage zur Herstellung eines derartigen Kunststoff-Formteils und ein Formteil aus Kunststoff, beispielsweise eine Kappe für einen Laugenbehälter einer Waschmaschine, mit wenigstens einem Einlegeteil.
  • Frontseitig oder oberseitig beschickbare Trommelwaschmaschinen mit Laugenbehälter sind seit langer Zeit allgemein bekannt. Bei Trommelwaschmaschinen ist eine gelochte Waschtrommel in einem Laugenbehälter einseitig drehbar gelagert, der in einem Gehäuse federnd gelagert ist. Das Gehäuse weist frontseitig eine Blende mit Bedienschaltern und eine Beschickungsöffnung zum Beschicken der Trommel mit Waschgut auf. Die Beschickungsöffnung ist vorzugsweise kreisförmig gestaltet und ist von einer nach Art eines Faltenbelages ausgebildeten Dichtung umgeben, die einerseits an dem Laugenbehälter und andererseits an einem frontseitigen Rand der Beschickungsöffnung befestigt ist. Die Beschickungsöffnung ist durch eine schwenkbar gelagerte Tür mit Sichtfenster dicht verschließbar. Der Laugenbehälter ist mit einer Waschmitteleinspülkammer fluidverbunden. Im Bereich des Bodens des Laugenbehälters ist ein Laugenablauf vorgesehen, der mit einer Entleerpumpe fluidverbunden ist. Zum Antreiben der in dem Laugenbehälter horizontal gelagerten, d. h. um eine horizontale Drehachse drehbaren, Waschtrommel dient ein Antriebsmotor. Der vorzugsweise zylinderförmige Laugenbehälter hat die Aufgabe bzw. dient dazu, die bei der Rotation der Trommel auftretenden Zentrifugal- und Axialkräfte aufzunehmen und auf das Gehäuse der Waschmaschine zu übertragen. Dazu ist der Laugenbehälter über Aufhängungs- und Befestigungspunkte in dem Gehäuse der Waschmaschine federn befestigt.
  • Ein- oder mehrseitig drehbar gelagerte Trommeln, die von einem, vorzugsweise zylinderförmigen, Flüssigkeitsauffangbehälter umgeben sind, werden beispielsweise auch in Wäschetrocknern oder Zentrifugen eingesetzt.
  • Derartige Flüssigkeitsaufnahmebehälter, insbesondere Laugenbehälter von Waschmaschinen, können mit einer Kappe aus Kunststoff lösbar, vorzugsweise mittels Durchgangsbohrungen durchdringende Schrauben, verbunden sein. Diese ringförmigen Kunststoffkappen weisen eine vergleichsweise große zentrale Durchgangsöffnung zum Einführen und/oder Entnehmen von Waschgut auf. An den beispielsweise im Spritzgießverfahren aus einem thermoplastischen Kunststoff separat hergestellten Kappen werden bislang separate bogenförmige Metallteile aus Eisen- oder Stahlguss ebenfalls mittels zuvor in den Gussteilen angebrachte Bohrungen durchdringenden Schrauben befestigt. Diese Metallteile bilden auch als Ballastkörper bezeichnete Zusatzmassen bzw. Ausgleichsgewichte aus, um einen noch ordnungsgemäßeren und störungsfreieren sowie akustisch vorteilhafteren bzw. geräuschminimierten Betrieb zu ermöglichen. Die Metallteile müssen zu diesem Zwecke zunächst mit Löchern für die Schrauben versehen und anschließend mit einem Korrosionsschutzmittel, beispielsweise einem Schutzlack, beschichtet werden, um eine Korrosion insbesondere durch aggressive Flüssigkeiten, speziell Waschlaugen, zu vermeiden. Die korrosionsschutzbeschichteten Metallteile müssen anschließend mit Hilfe der Schrauben an der Kunststoffkappe montiert werden. Diese Vorgehensweise ist aufwendig und die so hergestellten Bauteile sind vergleichsweise teuer. Die Massen bzw. Gewichte der so hergestellten und montierten Ausgleichs-Ballastkörper sind begrenzt.
  • Deshalb wurde seitens der Anmelderin in internen Vorversuchen getestet, ob eine Herstellung der in Rede stehenden Bauteile unter Einsparung von Herstellungskosten nicht dadurch möglich sein könnte, dass derartige Metallteile bzw. Ausgleichsgewichte als Einlegeteile mit fließfähiger Kunststoffmasse des Kunststoff-Formteils unter gleichzeitiger Ausbildung des Kunststoff-Formteils im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Dabei musste jedoch festgestellt werden, dass es zu ganz erheblichen Problemen bedingt durch vergleichsweise große Toleranzen der aus Metallguss bestehenden Einlegerteile kam, was zu entsprechenden Schwierigkeiten bei der Aufnahme, Abstützung und Positionierung dieser Einlegeteile im Spritzgießwerkzeug und zu ungleichen Wanddickenverteilungen des Kunststoffmaterials in Verbindung mit einer Ausbildung von Bindenähten bis hin zu sogenannten „Aufreißern” kam, so dass die Metall-Einlegeteile ungenügend oder teilweise überhaupt nicht durch Kunststoffmaterial gegen eine Korrosion geschützt waren.
  • Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil enthaltenden Formteils aus Kunststoff und ein derartiges Kunststoff-Formteil zur Verfügung zu stellen, mit dem bzw. der derartige Formteile bzw. das kostengünstig und mit hoher Qualität bei vorteilhaften Möglichkeiten für eine, im Wesentlichen, gleichmäßige, umlaufende, vollflächige Ummantelung der Einlegeteile mit dem Kunststoffmaterial des Kunststoff-Formteils und für im Wesentlichen gleiche bzw. maximierte, um das Einlegeteil bzw. die Einlegeteile umlaufende Wanddicken des Kunststoffmaterials, bei minimalen Ausschussraten herstellbar ist bzw. hergestellt ist.
  • Diese Aufgabe wird insbesondere durch die Merkmale der Ansprüche 1, 34 und 36 gelöst.
  • Kennzeichnend für die Erfindung sind insbesondere die folgenden, vorzugsweise nacheinander durchgeführten, mit Spiegel- bzw. Bindestrichen abgetrennten, Verfahrensschritte bzw. Verfahrensmerkmale:
    • – Erfassen bzw. Detektieren, vorzugsweise Messen von Geometrieinformationen, insbesondere betreffend die Abmessungen und/oder die, vorzugsweise zwei- oder dreidimensionale, Form, des oder jedes einzelnen Einlegeteils mit Hilfe wenigstens eines Sensors, welcher die erfassten Geometrieinformationen in entsprechende, vorzugsweise elektrische, Signale bzw. Daten umwandelt und an einen mit einer Auswerteeinrichtung koppelbaren bzw. gekoppelten Speicher weitergibt, welcher die Signale bzw. Daten des Sensors speichert;
    • – Überführen des oder jedes so hinsichtlich seiner Geometrie detektierten bzw. vermessenen Einlegeteils, vorzugsweise mit Hilfe eines Greifers, in das offene Spritzgießwerkzeug derart, dass das Einlegeteil oder die Einlegeteile im Bereich der relativ zu den die Kavität begrenzenden Werkzeugwandteilen des Spritzgießwerkzeugs bis in die Kavität hinein bewegbaren Stützkörper oder an bzw. auf diesen Stützkörpern zu liegen kommt bzw. kommen;
    • – Bewegen bzw. Überführen bzw. Justieren der jeweils mit Hilfe einer mit der Auswerteeinrichtung gekoppelten Stelleinrichtung bewegbaren Stützkörper mit Hilfe der jeweiligen Stelleinrichtung in eine Stützkörperstellung, in welcher die Stützkörper an Anlagestellen des bzw. des jeweiligen Einlegeteils anliegen derart, dass das Einlegeteil oder die Einlegeteile abhängig von den in dem Speicher gespeicherten Signalen bzw. Daten betreffend die Geometrieinformationen des oder des jeweiligen Einlegeteils und abhängig von Geometrieinformationen betreffend die die Kavität des, vorzugsweise geschlossenen, Spritzgießwerkzeugs begrenzenden Werkzeugwandteile in einem Abstand zu den die Kavität begrenzenden Werkzeugwandteilen jeweils in eine Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität begrenzenden Werkzeugwandteilen des Spritzgießwerkzeugs überführt wird bzw. werden, in welcher bzw. in welchen zwischen dem Einlegeteil oder den Einlegeteilen und den die Kavität begrenzenden Werk zeugwandteilen ein Spalt ausgebildet ist, welcher beim Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse in die Kavität des Spritzgießwerkzeugs ein, insbesondere, im Wesentlichen, gleichmäßiges oder/oder geschlossenflächiges, Umspritzen, Umhüllen, Umschließen, Einschließen und/oder Ummanteln des bzw. jedes einzelnen Einlegeteils oder mehrerer oder aller Einlegeteile mit der eingespritzten Kunststoffmasse unter Ausbildung einer lokal gewünschten bzw. bestimmten Wanddicke des dann das bzw. jedes einzelne Einlegeteil oder mehrere oder alle Einlegeteile zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, insbesondere vollständig, umhüllenden, umschließenden, einschließenden und/oder ummantelnden Kunststoffes ermöglicht bzw. bewirkt;
    • – gleichzeitig mit dem oder anschließend an das Justieren bzw. Überführen der Stützkörper in die vorstehend bezeichnete Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität begrenzenden Werkzeugwandteilen, Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse in die Kavität des Spritzgießwerkzeugs, so dass das bzw. jedes einzelne Einlegeteil oder mehrere oder alle Einlegeteile, vorzugsweise im Wesentlichen, insbesondere bis auf die Anlagestellen, an denen die Stützkörper des Spritzgießwerkzeugs an dem bzw. an dem jeweiligen Einlegeteil anliegen, von der Kunststoffmasse umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen oder/oder ummantelt wird bzw. werden;
    • – Aushärten bzw. Verfestigen oder Aushärten lassen bzw. Verfestigen lassen der Kunststoffmasse bis ein Abheben der zumindest das Eigengewicht des oder des jeweiligen Einlegeteils aufnehmenden bzw. tragenden Stützkörper des Spritzgießwerkzeugs von dem Einlegeteil oder von den Einlegeteilen ohne bzw. ohne wesentliche durch das Eigengewicht des oder des jeweiligen Einlegeteils bedingte Positions- und/oder Lageänderung des bzw. des jeweiligen Einlegeteils in der Kavität möglich ist und anschließend;
    • – Abheben der Stützkörper von dem oder dem jeweiligen Einlegeteil bzw. von allen Einlegeteilen.
  • Durch die vorstehenden Maßnahmen ist eine, vorzugsweise mehrachsige, toleranzfreie Positionierung bzw. Zentrierung des Einlegeteils oder mehrerer bzw. aller Einlegeteile zum Umspritzen bzw. Umfüllen bei im Wesentlichen gleichen bzw. maximierten, insbesondere umlaufenden, Wanddicken möglich. Durch die Erfassung der Ist-Geometrie des einzulegenden Einlegeteils bzw. der einzulegenden Einlegeteile und eine davon abhängige geeignete Nachjustierung der Aufnahmeelemente bzw. Stützkörper für das bzw. das jeweilige Einlegeteil im Werkzeug ist eine umlaufend im Wesentlichen gleichmäßige Ummantelung und/oder sind umlaufend, vorzugsweise im Wesentlichen gleiche und/oder maximierte Wanddicken möglich. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine besonders kostengünstige Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit einem Einlegeteil oder mit mehreren Einlegeteilen in Verbindung mit einer minimalen Ausschussrate und einer hohen Qualität derartiger Formteile.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass nach dem Abheben der Stützkörper von dem Einlegeteil oder von den Einlegeteilen, vorzugsweise bei noch immer geschlossenem Spritzgießwerkzeug, fließfähige Kunststoffmasse in die Kavität des Spritzgießwerkzeugs ein- bzw. nachgespritzt und/oder ein- bzw. nachgedrückt wird, wodurch auch die Anlagestellen des Einlegeteils oder der Einlegeteile, an dem bzw. an denen die Stützkörper vor ihrem Abheben angelegen sind, ebenfalls mit Kunststoffmasse bzw. mit der zur Ausbildung des Kunststoff-Formteils dienenden Kunststoffmasse umhüllt, ummantelt, eingeschlossen, bedeckt und/oder überdeckt werden.
  • Es versteht sich, dass die Anlagestellen auch erst nachträglich, beispielsweise erst nach einem Öffnen des Spritzgießwerkzeuges und/oder nach einer Entnahme des Formteils aus dem Spritzgießwerkzeug mit einem geeigneten Werkstoff überdeckt, umhüllt, ummantelt, eingeschlossen und/oder bedeckt werden können, auch wenn dies unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten weniger vorteilhaft erscheint.
  • Bevorzugt können pro Einlegeteil wenigstens zwei, vorzugsweise wenigstens drei, der beweglichen Stützkörper vorgesehen sein. Dadurch ist eine vorteilhafte Positionierung bzw. Fixierung des jeweiligen Einlegeteils in der Kavität des Spritzgießwerkzeugs möglich. Die beweglichen Stützkörper können wenigstens in einem Werkzeugteil, insbesondere in einer Werkzeughälfte, des Spritzgießwerkzeuges vorgesehen sein. Es versteht sich jedoch, dass die beweglichen Stützkörper auch in mehreren Werkzeugteilen, insbesondere in beiden Werkzeughälften, des Spritzgießwerkzeugs vorgesehen sein können. Dadurch kann abhängig von den Abmessungen und/oder von der Form des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile und/oder abhängig von den Formfüllgegebenheiten eine noch bessere Positionierung und/oder Fixierung des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile in der Kavität des Spritzgießwerkzeugs erreicht werden.
  • Zweckmäßigerweise können die Stützkörper als, vorzugsweise zylindrische, Stifte ausgebildet sein, die in Ausnehmungen, vorzugsweise Bohrungen, des Spritzgießwerkzeugs, vorzugsweise linienförmig, insbesondere geradlinig, geführt sein bzw. werden können. Dies ermöglicht eine kostengünstige Konstruktion sowie vorteilhafte Führungsverhältnisse.
  • Die Stützkörper können vorzugsweise mechanisch, hydraulisch und/oder pneumatisch bewegbar sein bzw. bewegt werden. Es versteht sich jedoch, dass die Stützkörper auch elektrisch, magnetisch, elektro-magnetisch oder in anderer Art und Weise bewegt werden können.
  • In einer zweckmäßigen Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Stelleinrichtungen mit oder als Zylinder-Kolben-Aggregate ausgebildet sind. Dies ermöglicht eine besonders vorteilhafte Kraftübertragung bei einer vergleichsweise einfachen und kostengünstigen Konstruktion.
  • Dabei können die Stützkörper jeweils an einem Kolben des jeweiligen Zylinder-Kolben-Aggregats befestigt sein oder können die Stützkörper jeweils einen Kolben des jeweiligen Zylinder-Kolben-Aggregats ausbilden. Dies ermöglicht eine vorteilhafte Kraftübertragung sowie eine stabile und eine noch kostengünstigere Konstruktion.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn das oder jedes Einlegeteil oder mehrere Einlegeteile mit Hilfe eines bzw. des Greifers in das offene Spritzgießwerkzeug überführt bzw. eingelegt wird bzw. werden. Dadurch ist eine automatisierbare Produktion möglich.
  • Ferner oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass mehrere oder alle Einlegeteile gleichzeitig und/oder gemeinsam, vorzugsweise mit Hilfe des Greifers, in das offene Spritzgießwerkzeug überführt bzw. eingeführt oder eingelegt werden. Dies ermöglicht eine besonders wirtschaftliche Produktion.
  • Ferner oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Geometrieinformationen des oder des jeweiligen Einlegeteils mit Hilfe mehrer, vorzugsweise einer gemeinsame Messeinrichtung zugeordneten, Sensoren, erfasst bzw. gemessen wird. Dies ermöglicht eine besonders exakte und/oder vollständige Erfassung der interessierenden bzw. erforderlichen Geometrieinformationen.
  • Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Geometrieinformationen des oder des jeweiligen Einlegeteils mit Hilfe mehrerer Sensoren erfasst bzw. gemessen werden, deren Anzahl zumindest der Anzahl der dem oder dem jeweiligen Einlegeteil zugeordneten beweglichen Stützkörper entspricht und/oder deren Position in Relation zu dem oder zu dem jeweiligen Einlegeteil zumindest der Position der dem oder dem jeweiligen Einlegeteil zugeordneten beweglichen Stützkörper entspricht. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die mittels des Sensors bzw. der Sensoren erfassten bzw. gemessenen Geometrieinformationen positions- und/oder lagerichtig in Bezug auf die jeweiligen Stützkörper zur Positionierung und/oder Fixierung des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile in der Kavität des Spritzgießwerkzeuges abhängig von den Abmessungen und/oder der Form des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile und auch abhängig von bzw. in Relation zu der jeweiligen Ist-Geometrie der Kavität des Spritzgießwerkzeuges umgesetzt werden können.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass das Einlegeteil oder die Einlegeteile vor dem Erfassen bzw. Messen der Geometrieinformationen mittels des wenigstens einen Sensors mit Hilfe eines, vorzugsweise optischen, Sensors, insbesondere mit Hilfe einer Kamera, auf Grate, Fehlstellen und/oder Formfehler überprüft wird und ein etwaig fehlerhaftes Einlegeteil bzw. mehrere etwaig fehlerhafte Einlegeteile ausgesondert wird bzw. werden. Zu diesem Zwecke können die mittels des Sensors bzw. der Sensoren erfassten Informationen mit Hilfe einer Auswerteeinrichtung derart ausgewertet werden, dass bei Überschreiten einer bestimmten bzw. vorgegebenen Toleranz für die Abmessungen, die Lage, die Außenkontur und/oder die Form des bzw. des jeweiligen Einlegeteils, ein Aussondern des betroffenen Einlegeteils signalisiert und/oder bewirkt wird. Auf diese Weise können also etwaige fehlerhafte Einlegeteile ausgesondert werden, bevor eine mit entsprechendem Aufwand an Zeit und Kosten erfolgende Erfassung der Geometrieinformationen mittels des wenigstens einen Sensors erfolgt. Dies ermöglicht also eine besonders wirtschaftliche Verfahrensweise bzw. Herstellung der erfindungsgemäßen Kunststoff-Formteile.
  • Ferner oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das oder jedes Einlegeteil oder mehrere Einlegeteile mit Hilfe des Greifers zu dem Sensor bzw. zu den Sensoren überführt wird bzw. werden. Auch dadurch kann die Fertigung bzw. Produktion in ihrer Wirtschaftlichkeit noch weiter verbessert werden.
  • Außerdem kann alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass mehrere oder alle Einlegeteile gleichzeitig und/oder gemeinsam, vorzugsweise mit Hilfe des Greifers, zu dem Sensor bzw. zu den Sensoren überführt werden. Auch dadurch kann die Produktivität bzw. Wirtschaftlichkeit der Herstellung weiter verbessert werden.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass das oder jedes Einlegeteil während der Erfassung der Geometrieinformationen mit Hilfe des Sensors bzw. der Sensoren von wenigstens einem Greifelement oder von mehreren Greifelementen des Greifers gegriffen, vorzugsweise auch gegen eine Bewegung relativ zu dem Greifelement bzw. zu den jeweiligen Greifelementen fixiert wird bzw. ist, und nach der Erfassung der Geometrieinformationen mittels des Sensors oder der Sensoren mit Hilfe des Greifers, vorzugsweise ohne ein zwischenzeitliches Lösen entweder der Fixierung des Greifelements bzw. der jeweiligen Greifelemente des Greifers des oder jedes Einlegeteils oder der Greifelemente des Greifers von dem oder jedem Einlegeteil, in einer vorherbestimmten Zuordnung zu bestimmten, für eine Positionierung bzw. Fixierung des bzw. des jeweiligen Einlegeteils in der Kavität bestimmten Stützkörpern in das offene Spritzgießwerkzeug überführt bzw. eingelegt wird und dass anschließend das Greifelement bzw. die Greifelemente von dem bzw. jedem Einlegeteil in der gewünschten Zuordnung zu den Stützkörpern gelöst wird bzw. werden, so dass dann das bzw. jedes zuvor von dem Greifelement bzw. den Greifelementen des Greifers gegriffene, vorzugsweise auch fixierte, Einlegeteil lage- und/oder positionsrichtungsrichtig den jeweiligen Stützkörpern zugeordnet in dem Spritzgießwerkzeug abgelegt wird. Dadurch kann die Wirtschaftlichkeit der Herstellung bzw. des Verfahrens in besonderem Maße verbessert werden.
  • Alternativ oder zusätzlich kann zu demselben Zwecke vorgesehen sein, dass das Einlegeteil bzw. die Einlegeteile vom Zeitpunkt der Erfassung der Geometrieinformationen mittels des Sensors bzw. mittels der Sensoren bis zur Überführung in das bzw. bis zur Ablage in dem Spritzgießwerkzeug ununterbrochen von dem Greifer gegriffen wird bzw. ist.
  • Ferner oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Einlegeteil oder die Einlegeteile vor dem Erfassen bzw. Messen der Geometrieinformationen mittels des wenigstens einen Sensors, in einer Vorpositioniereinrichtung in seiner Lage und Position bzw. in ihrer Lage und Position relativ zueinander, vorpositioniert wird bzw. werden, um ein, vorzugsweise gemeinsames, Entnehmen und Überführen des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile, vorzugsweise mit Hilfe des Greifers, zu dem wenigstens einen Sensor, insbesondere zu dem wenigstens einen Sensor zur Erfassung bzw. Messung der Geometrieinformationen der einzelnen Einlegeteile, zu ermöglichen.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass das oder jedes mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung in seiner Position und Lage vorpositionierte Einlegeteil mit Hilfe des Greifers, vorzugsweise gemeinsam, aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung entnommen und, vorzugsweise gemeinsam, zu dem wenigstens einen Sensor, insbesondere zu dem wenigstens einen Sensor zur Erfassung bzw. Messung der Geometrieinformationen der einzelnen Einlegeteile, überführt wird.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsvariante kann alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass das oder jedes mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung in seiner Position und Lage vorpositionierte Einlegeteil zum Zwecke einer Entnahme aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung von wenigstens einem bzw. dem Greifelement oder von mehreren bzw. den Greifelementen des Greifers gegriffen, vorzugsweise auch gegen eine Bewegung relativ zu dem Greifelement bzw. zu den Greifelementen fixiert wird bzw. werden, und anschließend aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung entfernt und dem Sensor bzw. den Sensoren, vorzugsweise ohne ein zwischenzeitliches Lösen entweder der Fixierung des Greifelements bzw. der Greifelemente des Greifers des oder jedes Einlegeteils oder der Greifelemente des Greifers von dem oder jedem Einlegeteil, zugeführt wird, wobei anschließend bei dem oder jedem von dem Greifelement bzw. von den Greifelementen des Greifers gegriffenen, vorzugsweise auch gegen eine Bewegung relativ zu dem Greifelement bzw. zu den Greifelementen fixierten, Einlegeteil dessen Geometrieinformationen mit Hilfe des Sensors bzw. der Sensoren erfasst werden.
  • Außerdem kann vorgesehen sein, dass das Einlegeteil bzw. die Einlegeteile vom Zeitpunkt seiner bzw. ihrer Entnahme aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung mittels des Greifers bis zum Abschluss der Erfassung der Geometrieinformationen mittels des Sensors bzw. der Sensoren ununterbrochen von dem Greifer gegriffen wird bzw. ist. Auch durch diese Maßnahme kann in besonders vorteilhafter Art und Weise die Wirtschaftlichkeit der Herstellung bzw. des Verfahrens weiter verbessert werden.
  • Dies kann in besonderem Maße auch dadurch erreicht oder verbessert werden, dass das Einlegeteil bzw. die Einlegeteile vom Zeitpunkt seiner bzw. ihrer Entnahme aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung mittels des Greifers bis zur Überführung bzw. Ablage in dem Spritzgießwerkzeug ununter brochen von dem Greifer gegriffen wird bzw. ist. Auf diese Weise lässt sich eine eindeutige Zuordnung der von dem Greifer gegriffenen Einlegeteile ab dem Zeitpunkt ihrer Entnahme von bzw. aus der Vorpositioniereinrichtung bis zu ihrer Überführung in das bzw. Ablage in dem Spritzgießwerkzeug lage- und positionsgerecht zugeordnet zu den jeweiligen Stützkörpern des Spritzgießwerkzeuges erreichen.
  • Ferner oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Lage und/oder Außenkontur des Einlegeteils oder der Einlegeteile, bevor es bzw. sie mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung in seiner bzw. ihrer Position und/oder Lage, vorzugsweise relativ zueinander, vorpositioniert wird bzw. werden, mittels eines, vorzugsweise optischen, Sensors, beispielsweise einer Kamera, erfasst wird bzw. werden und dass die mittels des Sensors erfassten Informationen mit Hilfe einer Auswerteeinrichtung derart ausgewertet werden, dass bei Überschreiten einer bestimmten bzw. vorgegebenen Toleranz für die Lage und/oder Außenkontur des Einlegeteils bzw. zumindest eines Einlegeteils der Einlegeteile, ein Aussondern des betroffenen Einlegeteils signalisiert und/oder bewirkt wird. Auch auf diese Weise können also vorteilhaft fehlerhafte Teile bereits frühzeitig aus der Fertigungslinie ausgesondert werden, so dass der gesamte Herstellungs- bzw. Produktionsprozess dadurch hinsichtlich seiner Wirtschaftlichkeit weiter verbessert werden kann.
  • Ferner oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass eine Lagepositionierung des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile mit Hilfe einer der Vorpositioniereinrichtung vorgeschalteten bzw. in der Fertigungslinie vor der Vorpositioniereinrichtung angeordneten Lagepositioniereinrichtung und/oder dass die Vorpositionierung des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile mit Hilfe wenigstens eines, vorzugsweise mittels wenigstens eines Antriebes, bewegbaren bzw. bewegten, vorzugsweise als Konturstück ausgebildeten, Anlageelements erfolgt bzw. erfolgen. Dadurch kann eine vorteilhafte Vorpositionierung und/oder Vorprüfung des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile, gegebenenfalls in Verbindung mit einem Aussonderungsvorgang, erfolgen.
  • Dabei kann ferner vorgesehen sein, dass bei einer Bewegung des Anlageelements dessen durch die Abmessungen und/oder Form, insbesondere Außenkontur, des bzw. des jeweiligen Einlegeteils bestimmte Endlage mit Hilfe wenigstens eines Sensors erfasst wird und die mittels des Sensors erfassten Informationen mit Hilfe einer Auswerteeinrichtung derart ausgewertet werden, dass bei Überschreiten einer bestimmten bzw. vorgegebenen Toleranz für die Endlage des Anlageelements ein Aussondern des betroffenen Einlegeteils signalisiert und/oder bewirkt wird. Auch durch diese Maßnahmen kann die Wirtschaftlichkeit des gesamten Produktionsprozesses bzw. der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile weiter verbessert werden.
  • Von besonderem Vorteil ist es, wenn mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung nicht nur eine Vorpositionierung sondern zugleich oder alternativ eine Vorzentrierung bzw. Grobzentrierung mehrerer oder aller Einlegeteile, vorzugsweise relativ zueinander, bewirkt wird. Dies kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn jedes einzelne Einlegeteil oder mehrere oder alle Einlegeteile eine bogen- bzw. kreisförmige Außenkontur aufweisen und/oder bogen- bzw. ringförmig gestaltet sind. Unabhängig davon kann vorgesehen sein, dass das bzw. jedes einzelne Einlegeteil oder mehrere oder alle Einlegeteile eine bogen- bzw. kreisförmige Außenkontur aufweist bzw. aufweisen und/oder bogen- bzw. ringförmig gestaltet ist bzw. sind.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass mehrere oder alle Einlegeteile in Form eines mehrfach unterbrochenen Rings, insbesondere in Form eines mehrfach unterbrochenen Kreisrings, in dem Spritzgießwerkzeug bzw. in dem Formteil angeordnet werden bzw. sind.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Formteil wenigstens zwei, drei oder vier der Einlegeteile enthält.
  • Bei der Transporteinrichtung oder den Transporteinrichtungen zum Transportieren des Einlegeteils bzw. der Einlegeteile kann es sich um einen, vorzugsweise den Greifer bzw. einen Greifer tragenden, Roboter handeln. Dadurch kann die Produktivität bzw. Wirtschaftlichkeit des Verfahrens bzw. der Herstellung weiter verbessert werden.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass der Greifer eine, vorzugsweise der Anzahl der Einlegeteile entsprechende, Anzahl an Greifeinheiten aufweist. Dadurch kann jedes Einlegeteil gegebenenfalls unabhängig von anderen Einlegeteilen in eine bestimmte Position und/oder Lage überführt werden, beispielsweise zum Zwecke der Erfassung der Geometrieinformationen des jeweiligen Einlegeteils mittels des bzw. der Sensoren und/oder zur Aufnahme der, vorzugsweise in Magazinen aufgenommenen Einlegeteile und zur nachfolgenden Ablage in einer bzw. der Vorpositioniereinrichtung.
  • Zu diesem Zwecke oder unabhängig davon kann der Greifer und/oder können mehrere bzw. alle Greifeinheiten des Greifers, insbesondere jeweils, an wenigstens zwei Linearachsen geführt bewegbar sein oder werden, deren Bewegungsachsen bzw. Bewegungsrichtungen senkrecht zueinander angeordnet sind.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass jede Greifeinheit unabhängig von wenigstens einer anderen Greifeinheit bzw. unabhängig von den anderen Greifeinheiten entlang der Linearachsen in zueinander senkrechten Bewegungsrichtungen bewegt wird bzw. bewegbar ist.
  • Außerdem bzw. zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Greifer um eine Drehachse drehbar ist bzw. gedreht wird und/oder dass die Greifeinheiten des Greifers, vorzugsweise gemeinsam, um eine, vorzugsweise gemeinsame, Drehachse gedreht werden bzw. drehbar sind.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil oder mehrere separate Einlegeteile enthaltendes bzw. enthaltenden Formteils aus Kunststoff unter Anwendung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 33 und/oder der vorstehend beschriebenen Maßnahmen einzeln oder in beliebiger Kombination im Rahmen der Ausführbarkeit.
  • Eine derartige Anlage kann mit einer handelsüblichen Spritzgießmaschine, also mit einer Standard-Spritzgießmaschine, ausgestattet sein, mit deren Hilfe das oder jedes Einlegeteil oder mehrere Einlegeteile mit dem fließfähigen Kunststoff bzw. mit fließfähigem Kunststoff umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt werden kann, wobei oder wonach das das jeweilige Einlegeteil enthaltende Formteil aus dem fließfähigen Kunststoff hergestellt wird. Durch den Einsatz einer handelsüblichen Spritzgießmaschine lassen sich die Gesamtkosten einer erfindungsgemäßen Anlage vergleichsweise gering halten.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Formteil aus Kunststoff, mit wenigstens einem Einlegeteil oder mit mehreren Einlegeteilen, das unter Anwendung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 33 und/oder der vorstehend erwähnten Verfahrensmerkmale alleine oder in beliebiger Kombination im Rahmen der Ausführbarkeit oder das mit einer Anlage nach Anspruch 34 oder 35 und/oder mit den vorstehend bezeichneten, die Anlage betreffenden Merkmalen, hergestellt ist.
  • Bei einem derartigen Formteil kann es sich vorteilhafterweise um eine zur, vorzugsweise lösbaren, Befestigung an einem Laugenbehälter, insbesondere für eine Waschmaschine, bestimmte Kappe handeln, die eine, vorzugsweise zentrale, Durchgangsöffnung, insbesondere zum Einführen und/oder Entnehmen von Gegenständen, beispielsweise von Waschgut, aufweisen kann bzw. aufweist, wobei das bzw. jedes, vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Metallgusswerkstoff, bestehende, Einlegeteil als ein, vorzugsweise vollflächig bzw. vollumfänglich, mit einem bzw. dem Kunststoff umspritzter Ballastkörper bzw. umspritztes Ausgleichsgewicht ausgebildet ist. Eine derartige Kunststoffkappe mit wenigstens einem Einlegeteil, vorzugsweise mit mehreren Einlegeteilen, lässt sich in bevorzugter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens herstellen.
  • Die Erfindung betrifft auch einen Flüssigkeitsauffangbehälter, insbesondere einen Laugenbehälter, für eine Waschmaschine, an dem, vorzugsweise lösbar, ein erfindungsgemäßes Formteil, insbesondere nach Anspruch 36, befestigt ist.
  • Das Formteil kann als oder mit einem Flüssigkeitsauffangbehälter, insbesondere einem Laugenbehälter, vorzugsweise für eine Waschmaschine, ausgebildet sein, der im Wesentlichen aus einem spritzgegossenem Kunststoff oder mit einem spritzgegossenem Kunststoff gebildet ist, wobei das bzw. jedes, vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Metallgusswerkstoff, bestehende Einlegeteil als ein, vorzugsweise vollflächig bzw. vollumfänglich, mit einem bzw. dem Kunststoff umspritzter Ballastkörper bzw. umspritztes Ausgleichsgewicht ausgebildet sein kann.
  • Es versteht sich, dass die vorstehenden Maßnahmen sowohl alleine als auch in beliebiger Kombination im Rahmen der Ausführbarkeit miteinander kombinierbar sind.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Gesichtspunkte der Erfindung sind dem nachfolgenden Beschreibungsteil entnehmbar, in dem bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben sind.
  • Es zeigen:
  • 1 Eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Produktionsanlage;
  • 2 eine dreidimensionale Darstellung einer erfindungsgemäßen Produktionsanlage;
  • 3 eine dreidimensionale Ansicht zweier in einem Magazin aufnehmbarer Ladungsträger für mehrere Einlegeteile;
  • 4 eine dreidimensionale Darstellung eines erfindungsgemäßen Greifers zum Greifen von hier zwei Einlegeteilen;
  • 5 eine dreidimensionale Darstellung einer Vorpositionier- bzw. Vorzentriereinrichtung in Form einer Vorzentrierstation und einer Messeinrichtung in Form einer Messstation, sowie eines den Greifer gemäß 4 tragenden Roboters;
  • 6 eine dreidimensionale Darstellung von Teilen der Vorpositionier- bzw. Vorzentriereinrichtung gemäß 5;
  • 7 eine Draufsicht auf die Teile der Vorpositionier- bzw. Vorzentriereinrichtung gemäß 6;
  • 8 eine dreidimensionale Ansicht der als Vorpositionier- bzw. Vorzentrierstation gestalteten Vorpositionier- bzw. Vorzentriereinrichtung;
  • 9.1 bis 9.4 Draufsichten der Vorpositionier- bzw. Vorzentriereinrichtung zur Veranschaulichung eines Ablaufes bei einer Beschickung mit und Entnahme von Einlegeteilen;
  • 10 eine dreidimensionale Darstellung einer Messeinrichtung zum Erfassen und Vermessen eines Einlegeteils oder mehrerer Einlegeteile;
  • 11 eine der 10 entsprechende dreidimensionale Darstellung der Messeinrichtung, welcher zwei mit dem in 4 gezeigten Greifer gegriffene Einlegeteile zugeführt sind, wobei sich ein Einlegeteil in einer Messposition befindet;
  • 12 eine dreidimensionale schematische Ansicht einer Spritzgießmaschine und eines vertikal schließenden Spritzgießwerkzeugs;
  • 13 eine teilweise schematisierte Teilansicht eines Einlegeteils, welches sich auf drei Stützkörpern eines Spritzgießwerkzeugs abstützt;
  • 14 eine teilweise schematische Darstellung eines Querschnittes durch ein geschlossenes Spritzgießwerkzeug, in dessen Kavität ein Einlegeteil eingelegt ist, zur Veranschaulichung verschiedener Einspritzphasen beim Einspritzen und Nachdrücken von fließfähiger Kunststoffmasse;
  • 15 ein schematischer Schaltplan zur Verdeutlichung der Koppelung wichtiger erfindungsgemäßer Elemente;
  • 16 eine dreidimensionale Darstellung von Teilen einer mit vier zu einem unterbrochenen Kreisring angeordneten und Zusatzmassen bzw. Ausgleichsgewichte bildenden Einlegeteilen versehenen Kappe für einen Flüssigkeitsauffang- bzw. -aufnahmebehälter;
  • 17 eine der 16 entsprechende Darstellung, wobei statt vier nunmehr drei als Zusatzmassen bzw. Ausgleichsgewichte dienende Einlegeteile vorgesehen sind;
  • 18 in einer dreidimensionalen Explosivdarstellung eine erfindungsgemäße, mehrere Einlegeteile enthaltende Kappe zur Befestigung an einem ebenfalls dargestellten Flüssigkeitsauffang- bzw. -aufnahme- bzw. Laugenbehälter;
  • 19 eine dreidimensionale Ansicht einer an dem Flüssigkeitsauffang- bzw. -aufnahme- bzw. Laugenbehälter lösbar befestigten Kappe.
  • Die in 1 schematisch und in 2 in dreidimensionaler Darstellung gezeigte Produktionsanlage 24 gemäß der Erfindung umfasst als einen wesentlichen Anlageteil eine Messeinrichtung bzw. Messstation 32 zum Erfassen bzw. Messen der Ist-Geometrie von Einlegeteilen 20; 20.1, 20.2. Bei diesen kann es sich um, vorzugsweise unbearbeitete, Metallgussteile handeln. Ferner ist als ein wesentlicher weiterer Anlagenteil eine, vorzugsweise mit einem Schnecken-Kolben-Aggregat 28 ausgestattete, Spritzgießmaschine 26 in Kombination mit einer Presse bzw. mit einem hier vertikal öffnenden bzw. schließenden Spritzgießwerkzeug 27 vorgesehen. Das Spritzgießwerkzeug 27 umfasst zwei Werkzeughälften 27.1 und 27.2, die hier an vier vertikalen Säulen geführt sind. Wenigstens eine Werkzeughälfte 27.2, vorzugsweise zumindest die untere Werkzeughälfte 27.2, weist eine Kavität 29 zum Einlegen der Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 und zum Einspritzen und Umspritzen der Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 von bzw. mit fließfähiger, vorzugsweise thermoplastischer, Kunststoffmasse, beispielsweise Polypropylen, auf. Die Abmaße und Form der die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteile 48 bestimmt die Abmessungen und Form des spritzgegossenen Formteils 21 bzw. Fertigteils 35.
  • Ein großer Vorteil der erfindungsgemäßen Anlage 24 und/oder des damit ausführbaren erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass selbst unbearbeitete Roh-Einlegeteile 20 besonders wirtschaftlich und folglich besonders kostengünstig mit Kunststoff, vorzugsweise mit dem Kunststoff des Kunststoff-Formteils, im Wesentlichen, gleichmäßig, umlaufend und vollflächig ummantelt werden können, so dass in den Ummantelungsbereichen, im Wesentlichen, gleichmäßige und/oder im Wesentlichen gleiche und/oder maximierte bzw. maximale Wanddicken 54 bei minimalen Ausschussraten realisierbar sind, insbesondere ohne dass es zur Ausbildung von Bindenähten oder gar „Aufreißern” kommen würde.
  • In dem in den 1 bis 12 gezeigten Ausführungsbeispiel werden pro Formteil 21 zwei kreissegment-bogenförmig gestaltete und eine kreisbogenförmige Außenkontur 66 aufweisende Einlegeteile 20.1, 20.2 mit fließfähigem Kunststoff zu einem fertigen Kunststoff-Formteil 21 bzw. Fertigteil 35 umspritzt. Es versteht sich jedoch, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch vorteilhaft bei nur einem einzigen Einlegeteil 20 anwendbar ist, vorzugsweise jedoch für die Herstellung eines mehrere Einlegeteile, beispielsweise auch drei oder vier Einlegeteile 20.1, 20.2, 20.3, 20.4 enthaltenen Kunststoff-Formteils 21 vorteilhaft anwendbar ist.
  • Bei den Einlegeteilen 20; 20.1 bis 20.4 handelt es sich um, vorzugsweise als unbearbeitete Rohteile zugeführte, Einlegeteile, bei denen es sich hier um Metallgussteile handelt. Diese Einlegeteile werden dem Produktionsprozess in bzw. auf geeigneten Ladungsträgern 49 zugeführt. Diese sind palettenartig, vorzugsweise übereinander stapelbar, gestaltet, wie insbesondere aus 3 ersichtlich. Die Ladungsträger 49 weisen eine hier rechteckige Grundgestalt auf. In bevorzugter Ausgestaltung weisen die Ladungsträger 49 eine Länge, Breite und Höhe von 1.280 × 980 × 270 mm auf. Auf bzw. in derartigen Ladungsträgern 49 lassen sich im Ausführungsbeispiel 30 Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 aufnehmen, wobei jeweils fünf der Einlegeteile in zwei Reihen nebeneinander und jeweils drei der Einlegeteile übereinander anordenbar bzw. stapelbar sind.
  • Die mit Einlegeteilen 20; 20.1, 20.2 bestückten Ladungsträger 49 können, vorzugsweise mit Hilfe eines Staplers bzw. Gabelstaplers und/oder eines Hubwagens, auf Rollenbahnen des Magazins 30 aufgesetzt werden und mit Hilfe geeigneter Antriebe über eine Rollenbahn in eine Entnahmeposition befördert werden. Dort können die Ladungsträger 49 mit den Einlegeteilen 20; 20.1, 20.2 mit Hilfe eines Lifts nach oben in eine Entnahmeebene befördert werden, wo sie mit Hilfe eines auch als Transporteinrichtung bezeichneten Roboters 25.1, der mit einem geeigneten Greifer 45.1 versehen ist, gegriffen und entnommen werden. Anschließend kann der leere Ladungsträger 49 mit Hilfe des Lifts wieder abgesenkt werden und kann mit Hilfe der angetriebenen Rollenbahnen abtransportiert werden. Schließlich kann der leere Ladungsträger 49 dann wieder, vorzugsweise mit Hilfe eines Staplers bzw. Hubwagens, aus dem Magazin 30 zur Wiederbefüllung entnommen werden.
  • Der am freien Ende des Roboters 25.1 vorgesehene Greifer 45.1 ist insbesondere in 4 näher gezeigt. Dieser Greifer 45.1, der hier zum Greifen der jeweiligen beiden Einlegeteile 20.1 und 20.2 dient, umfasst entsprechend der Anzahl der Einlegeteile 20.1, 20.2 hier zwei Greifeinheiten 46.1 und 46.2. Jede Greifeinheit 46.1 und 46.2 umfasst hier vier Greifelemente 47.1 bis 47.4, die jeweils paarweise gegenüberliegend angeordnet sind. Die paarweise gegenüber liegenden Greifelemente 47.1 und 47.2 sowie 47.3 und 47.4 sind hier jeweils über einen Linearaktor gekoppelt betätigbar derart, dass die freien Enden der Greifelemente 47.1 und 47.2 sowie 47.3 und 47.4 jeweils eine linienförmige bzw., geradlinige Bewegung relativ zueinander ausführen können, um das Einlegeteil 20.1 jeweils an zwei voneinander wegweisenden Greifstellen greifen zu können. Gleiches gilt für die zweite Greifeinheit 46.2 mit ihren Greifelementen 47.4 bis 47.8.
  • Die beiden Greifeinheiten 46.1 und 46.2 sind jeweils unabhängig voneinander an senkrecht zueinander ausgebildeten Linearachsen 71.1 und 71.2 geführt. Jede Linearachse 71.1 und 71.2 umfasst zwei relativ zueinander geradlinig geführte und bewegbare Linearachsen 71.1.1, 71.1.2 sowie 71.2.1 und 71.2.2. Die Linearachse 71.1.1 des Greifelements 46.1 und die Linearachse 71.1.2 des Greifelements 46.2 sind beabstandet zueinander, vorzugsweise beiderseits einer Längs- bzw. Drehachse 73, angeordnet und vermögen die Greifelemente 46.1 und 46.2 in der in 4 gezeigten Stellung in vertikaler Richtung, nämlich in Richtung der Bewegungsachsen 72.1 unabhängig voneinander und relativ zueinander zu bewegen.
  • Die Linearachse 71.2.1 des Greifelements 46.1 und die Linearachse 71.2.2 des Greifelements 46.2 vermitteln jeweils eine Bewegung entlang einer Bewegungsachse 72.2, die senkrecht zu der Bewegungsachse bzw. zu den Bewegungsachsen 72.1 angeordnet ist. Auf diese Weise können also die Greifelemente 46.1 und 46.2 auch unabhängig voneinander in einer den Bewegungsachsen 72.2 entsprechenden, in 4 jeweils horizontalen Richtung, bewegt werden.
  • Die beiden Greifeinheiten 46.1 und 46.2 sind an an einer gemeinsamen, hier plattenförmigen Halterung 84 befestigt. Diese Halterung 84 kann um eine Drehachse 73 gedreht werden, so dass also im gezeigten Ausführungsbeispiel eines Greifers 45.1 dessen Greifeinheiten 46.1, 46.2 und folglich die davon ggf. gegriffenen Einlegeteile 20.1, 20.2 gemeinsam um die Drehachse 73 gedreht werden können.
  • Mit Hilfe eines derartigen Greifers 45.1 und des diesen tragenden Roboters 25.1 können also die Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 in einer Entladestellung, hier in bzw. auf dem Ladungsträger 49, gegriffen und entnommen werden. Zu diesem Zwecke hat der Greifer 45.1 die hier jeweils mit vier Greifelementen 47.1 bis 47.4 und 47.5 bis 47.8 versehenen Greifeinheiten 46.1 und 46.2, die auch als Greiferzangen bezeichnet werden können.
  • Ausgehend von dem Magazin 30 können die Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 mit Hilfe des von dem Roboter 25.1 getragenen Greifers 45.1 einer Vorpositionier- bzw. Vorzentriereinrichtung, hier einer Vorzentrierstation 31 zugeführt werden. Diese ist genauer in den 5 bis 9.4 gezeigt. Die Vorzentriereinrichtung 31 umfasst zwei beabstandete und in Linie angeordnete Transportbänder 75.1 und 75.2, auf denen die beiden Einlegeteile 20.1 und 20.2 derart von dem Greifer 45.1 abgelegt werden können, dass das eine Einlegeteil 20.1 auf das eine Transportband, hier das Transportband 75.1 ablegbar ist bzw. abgelegt wird, während das andere Einlegeteil 20.2 auf dem anderen Transportband, hier dem Transportband 75.2 ablegbar ist bzw. abgelegt wird.
  • Im Bereich der sich gegenüber liegenden Enden der beiden Transportbänder 75.1 und 75.2 weist die Vorzentriereinrichtung 31 hier rechtwinklig gestaltete Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.1.1 und 61.1.2 sowie 61.2.1 und 61.2.2 auf. Jeweils zwei dieser Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.1.1, 61.1.2; 61.2.1, 61.2.2 sind paarweise zur Anlage jeweils eines Einlageteils 20.1, 20.2 der Einlegeteile 20.1 und 20.2 vorgesehen.
  • Im Ausführungsbeispiel dienen die Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.1.1 und 61.1.2, welche dem Transportband 75.2 zugeordnet sind, zur Anlage des Einlegestücks 20.2, während die Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.2.1 und 61.2.2, die dem Transportband 75.1 zugeordnet sind, zur Anlage des anderen Einlageteils 20.1 dienen. Das Anlageelement bzw. Konturstück 61.1.1 und das Anlageelement bzw. Konturstück 61.1.2 ist über eine mittels eines nicht in den Figuren gezeigten Antriebes antreibbare Schraube 62 gekoppelt, die im Bereich ihres einen Endes mit einem Linksge winde 63 und im Bereich ihres anderen Endes mit einem Rechtsgewinde 64 versehen ist, so dass bei einem Antrieb der Schraube 62 mit Hilfe des nicht gezeigten Antriebes eine Bewegung der beiden Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.1.1 und 61.1.2 gemeinsam in einer Richtung senkrecht zu der Förderrichtung des Transportbandes 75.2 aufeinander zu bzw. voneinander weg möglich ist. In gleicher Weise können die beiden anderen Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.2.1 und 61.2.2, die dem anderen Transportband 75.1 zugeordnet sind, über eine gemeinsame Schraube 62, die ebenfalls im Bereich ihres einen Endes mit einem Linksgewinde 63 und im Bereich ihres anderen Endes mit einem Rechtsgewinde 64 ausgestattet ist, mit einem ebenfalls in den Figuren nicht gezeigten Antrieb in einer senkrecht zu der über das durch das Transportband 75.1 vermittelten Bewegungsrichtung bewegt werden. Wenn also die beiden Einlegeteile 20.1 und 20.2 mit Hilfe der beiden Transport- bzw. Förderbänder 75.1 und 75.2 bis an die Konturen bzw. Anschläge der Anlageelemente bzw. Konturstücke 61.1.1, 61.1.2 und 61.2.1 und 61.2.2 bewegt worden sind, bis sie dort zur Anlage gekommen sind, können die so positionierten bzw. fixierten Einlegeteile 20.1 und 20.2 über die Schrauben 62 relativ zueinander vorzentriert werden, wie dies in 7 jeweils anhand der Doppelpfeile 74 veranschaulicht ist. Es versteht sich, dass jede der Schrauben 62 oder auch nur eine der Schrauben 62 mittels des oder eines weiteren, nicht gezeigten Antriebes zusammen mit den daran gelagerten beiden Aufnahmeelementen bzw. Konturstücken 61.1.1, 61.1.2 und/oder 61.2.1 und 61.2.2 derart bewegt werden kann, dass die jeweiligen beiden Aufnahmeelemente bzw. Konturstücke in dieselbe Richtung bewegt werden. Zu dem Zwecke einer Vorzentrierung und/oder Qualitätskontrolle kann auch ein in der Vorzentriereinrichtung 31 angebrachter Sensor, z. B. eine Kamera die Formabweichung der beiden Einlegeteile 20.1 und 20.2, ggf. auch oder nur relativ zueinander im Vergleich zu einem Referenzteil, beispielsweise über eine einem derartigen Referenzteil zugeordnete Hüllkurve in Verbindung mit der Vorgabe bestimmter Toleranzen überprüft werden. Für den Fall, dass mit Hilfe des, vorzugsweise optischen, Sensors, respektive der Kamera, ein fehlerhaftes, also außerhalb der vorgegebenen Toleranzgrenzen liegendes Bauteil erkannt wird, kann dieses Einlegeteil aussortiert und über das jeweilige Transportband 75.1 bzw. 75.2 ausgeschleust werden. In diesem Fall kann mit Hilfe des Greifers 45.1 das ausgeschleuste Einlegeteil bzw. können die etwaig ausgeschleusten Einlegeteile 20 ersetzt werden. Die verbleibenden und relativ zueinander vorzentrierten Einlegeteile 20.1 und 20.2 sind beispielhaft in 9.1 veranschaulicht. Auf diese Weise steht ein erster Satz von relativ zueinander vorzentrierten Einlegeteilen 20.1 und 20.2 zur Weiterverarbeitung bereit.
  • Wie in 9.2 veranschaulicht, wird nunmehr, zweckmäßigerweise zunächst, ein neuer Satz von Einlegeteilen 20.1 und 20.2 in gleicher Zuordnung relativ zu den Förder- bzw. Transportbändern 75.1 und 75.2 auf diesen neben den bereits vorzentrierten Einlegeteilen 20.1, 20.2 abgelegt. Anschließend werden die bereits vorzentrierten bzw. gerichteten und an den Anlageelementen bzw. Konturstücken 61.1.1, 61.1.2 sowie 61.2.1, 61.2.2 anliegenden Einlegeteile 20.1 und 20.2 mit Hilfe des Greifers 45.1 aufgegriffen bzw. aufgenommen.
  • Daran anschließend werden, wie in 9.3 veranschaulicht, die beiden verbleibenden und noch nicht vorzentrierten sowie in der Vorzentriereinrichtung 31 noch nicht auf ihre Form überprüften weiteren Einlegeteile 20.1 und 20.2 mit Hilfe der beiden Transportbänder 75.1 und 75.2 in Richtung der Pfeile 70.1 und 70.2 bis zum Anschlagen an den zugeordneten Anlageelementen bzw. Konturstücken 61.1.1 und 61.1.2 sowie 61.2.1 und 61.2.2 bewegt. Die so grob zentrierten beiden Einlegeteile 20.1 und 20.2 sind in 9.4 veranschaulicht. Anschließend wird dieser Satz weiterer Einlegeteile 20.1 und 20.2 auf seine Form hin einzeln und relativ zueinander erfasst bzw. gemessen und daran anschließend erfolgt, sofern kein Teil ausgeschleust wird, eine Vorzentrierung dieser weiteren Einlegeteile 20.1 und 20.2 des weiteren Satzes von Einlegeteilen 20, wie beispielsweise in 9.1 veranschaulicht.
  • Der weitere Transport weiterer Einlegeteile 20.1 und 20.2 erfolgt in entsprechender Art und Weise, wie vorstehend beschrieben.
  • Die in der Vorzentriereinrichtung 31 in ihrer Position und Lage relativ zueinander vorzentrierten Einlegeteile 20.1 und 20.2, welche mit Hilfe des Greifers 45.1 gegriffen und aus der Vorzentriereinrichtung 31 entfernt worden sind, werden davon ausgehend gemeinsam einer auch als Bildbearbeitung bezeichneten Messeinrichtung bzw. Messstation 32 zugeführt, die in der Übersicht gemäß 2 gezeigt ist und deren Hauptelemente in den 10 und 11 veranschaulicht sind. Mit Hilfe dieser Messeinrichtung 32 wird die Ist-Geometrie, also beispielsweise die Abmessungen und/oder die Form der einzelnen Einlegeteile 20.1 und 20.2 erfasst bzw. gemessen. Zu diesem Zwecke werden die von dem Greifer 45.1 gegriffenen Einlegeteile 20.1 und 20.2, ohne dass diese seit ihrem Greifen in bzw. von der Vorzentriereinrichtung 31 bis in die bzw. zu der Messeinrichtung 32 gelöst worden wären, in den Bereich von Haltern 76.1 bis 76.4 zugeführt, welche mit Sensoren 42.1 bis 42.12 sowie 59 versehen sind. Zu diesem Zwecke werden zunächst die Einlegeteile 20.1 und 20.2 mit Hilfe des Greifers 45.1 in eine Position bzw. Lage vertikal oberhalb der die Abmessungen eines Einlegeteils 20 erfassenden Sensoren 42.1 bis 42.12 überführt. Anschließend und wie am Beispiel von 11 veranschaulicht, wird ein Einlegeteil, hier das Einlegeteil 20.2, entlang der hier eine vertikale Bewegungsrichtung vermittelnden Linearachse 71.1.1, das noch immer von den Greifelementen 47.5 bis 47.8 der Greifeinheit 46.2 gegriffen ist, vertikal nach unten in eine Messposition überführt, in welcher mit Hilfe der Sensoren 42.1 bis 42.12 eine Erfassung bzw. Messung der Abmessungen des Einlegeteils 20.2 möglich ist, wobei anschließend hier zwei an teleskopierbaren Führungen 68.1 und 68.2 angebrachte Sensoren 42.5 und 42.12 in ihre Erfassungs- bzw. Messposition oberhalb des Einlegeteils 20.2 verfahren werden.
  • Zuvor wurde das Einlegeteil 20.2 mit Hilfe eines, vorzugsweise optischen, Sensors, hier der Kamera 59, auf etwaige Formfehler, beispielsweise auch auf etwaige Grate überprüft. Für den Fall, dass ein der Messeinrichtung 32 zugeführtes Einlegeteil 20 die geforderte Form bzw. Außenkontur nicht aufweisen sollte, kann dort das betroffene Einlegeteil 20 mit Hilfe des Greifes 45.1 ausgesondert werden.
  • Im Anschluss an die Erfassung bzw. Vermessung der Geometrieinformationen des ersten Einlegeteils 20.2, kann nach einem Zurückfahren der Sensoren 42.5 und 42.12 mit Hilfe der teleskopierbaren Führungen 68.1 und 68.2 das Einlegeteil 20.2 aus seiner Erfassungs- bzw. Messposition wieder vertikal nach oben zurückbewegt werden. Anschließend kann durch Drehen des Greifers um 180 Grad um die Drehachse 73 das zweite Einlegeteil, hier das Einlegeteil 20.1, in eine die Erfassung bzw. Messung auch dessen Geometrieinformationen ermöglichende Stellung bewegt werden. Auch das Einlegeteil 20.1 wird zunächst mit Hilfe des Sensors bzw. der Kamera 59 hinsichtlich seiner Form und/oder Außenkontur, beispielsweise im Hinblick auf etwaige Grate, überprüft und beim Überschreiten bestimmter Toleranzen ausgesondert. Andernfalls wird auch das zweite Einlegeteil, hier das Einlegeteil 20.1, durch Verfahren entlang der vertikalen Linearachse 71.1.2 in eine untere Geometrieerfassungs- bzw. Messposition überführt und dann in gleicher Weise vorgegangen, wie vorstehend im Zusammenhang mit dem ersten Einlegeteil 20.2 beschrieben, so dass also dann auch die Geometrieinformationen des zweiten Einlegeteils 20.1 erfasst bzw. gemessen werden.
  • Die so mit Hilfe der Sensoren 42.1 bis 42.12, ggf. auch des Sensors 59, erfassten bzw. gemessenen Geometrieinformationen der beiden einzelnen separaten Einlegeteile 20.1 und 20.2 werden in Form von entsprechenden Signalen bzw. Daten in einem Signal- bzw. Datenspeicher 44 abgelegt, der schematisch in 15 gezeigt ist. Zu diesem Zwecke können diese, beispielsweise elektrischen, Signale bzw. Daten, beispielsweise über elektrische Leitungen 79.1, 79.2, dem Speicher 44 zugeführt werden. Der Speicher 44 ist mit einer Auswerteeinrichtung 43, hier über eine Leitung 80, gekoppelt. Die Auswerteeinrichtung 43 ist hier über Leitungen 81.1 und 81.2 mit Stelleinrichtungen 50.1, 50.2 gekoppelt, mittels welchen, vorzugsweise als Stifte gestaltete Stützkörper 40.1 bis 40.3 (siehe 13 bis 15) abhängig von der Ist-Geometrie des diesen jeweils zugeordneten Einlegeteils 20; 20.1 bis 20.4 sowie abhängig von Geometrieinformationen betreffend die die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs 27 begrenzenden Werkzeugwandteile 48 gesteuert bzw. betätigt werden, wie nachstehend noch näher beschrieben.
  • Die mit Hilfe des Greifers 45.1 gegriffenen Einlegeteile 20.1 und 20.2 werden nach dem Erfassen bzw. Vermessen ihrer Ist-Geometrieinformationen in der Messeinrichtung 32 von dort gemeinsam in das offene Spritzgießwerkzeug 27 derart überführt, dass die Einlegeteile 20.1 und 20.2 im Bereich der relativ zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 des Spritzgießwerkzeugs 27 bis in die Kavität 29 hinein bewegbaren Stützkörper 40.1 bis 40.3 oder an bzw. auf diesen Stützkörpern 40.1 bis 40.3 zu liegen kommen (vgl. 13 und 14).
  • Auch bei dieser Überführung der Einlegeteile 20.1 und 20.2 von der Messeinrichtung 32 bis zur Ablage der Einlegeteile 20.1 und 20.2 in dem offnen Spritzgießwerkzeug 27 sind also die Einlegeteile 20.1 und 20.2 nach wie vor von dem Greifer 45.1 gemeinsam gegriffen und bleiben dabei in einer Zuordnung relativ zueinander, wie sie bereits in bzw. mittels der Vorzentriereinrichtung 31 vorgegeben worden ist.
  • Nach dem Ablegen bzw. Einlegen der Einlegeteile 20.1 und 20.2 in dem offenen Spritzgießwerkzeug 27 derart, dass die Einlegeteile 20.1 und 20.2 im Bereich der diesen Einlegeteilen 20.1 und 20.2 zugeordneten Stützkörper 40.1 bis 40.3 zu liegen kommen, werden die Stützkörper 40.1 bis 40.3 mit Hilfe der jeweiligen Stelleinrichtung 50.1, 50.2, die mit der Auswerteeinrichtung 43 gekoppelt sind, in eine Stützkörperstellung überführt, in welchen die Stützkörper 40.1 bis 40.3 an Anlagestellen 51; 51.1 bis 51.3 des bzw. des jeweiligen Einlegeteils 20; 20.1, 20.2 anliegen derart, dass das jeweilige Einlegeteil 20; 20.1, 20.2 oder die jeweiligen Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 abhängig von den in dem Speicher 44 gespeicherten Signale bzw. Daten betreffend die Ist-Geometrieinformationen des jeweiligen Einlegeteils 20; 20.1, 20.2 und abhängig von den bereits zuvor erwähnten Geometrieinformationen betreffend die die Kavität 29 des, vorzugsweise geschlossenen, Spritzgießwerkzeugs 27 begrenzenden Werkzeugwandteile 48, vorzugsweise in einem Abstand 52 zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48, jeweils in eine Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 des Spritzgießwerkzeugs 27 überführt, in welchen zwischen dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 und den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 ein Spalt 53 ausgebildet ist, welcher beim Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse in die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs 27 ein im Wesentlichen gleichmäßiges und/oder geschlossenflächiges Umspritzen, Umhüllen, Umschließen, Einschließen und/oder Ummanteln jedes einzelnen Einlegeteils 20.1, 20.2 mit der eingespritzten Kunststoffmasse unter Ausbildung einer lokal gewünschten bzw. bestimmten, vorzugsweise maximalen bzw. maximierten mittleren, Wanddicke 54 des dann das bzw. jedes einzelne Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 oder mehrere oder alle Einlegeteile 20; 20.1 bis 20.4 zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, insbesondere vollständig, umhüllendenen, umschließenden, einschließenden und/oder ummantelnden Kunststoffes ermöglicht bzw. bewirkt.
  • Im Ausführungsbeispiel wird jedes einzelne Einlegeteil 20.1, 20.2, wie in 14 am Beispiel eines Einlegeteils 20 veranschaulicht, mit Hilfe der Stützkörper 40.1 bis 40.3 (siehe 13) derart positioniert, dass zumindest im Bereich der einen, mit Stützkörpern 40.1 bis 40.3 versehenen Werkzeughälfte 27.2 ein im Wesentlichen gleicher bzw. maximaler oder maximierter Spalt 53 ausgebildet ist, so dass nach dem Einspritzen des fließfähigen, hier das Formteil aus Kunststoff 21 begrenzenden, Kunststoffes mit Hilfe der Spritzgießmaschine 26 das jeweilige Einlegeteil 20, im Wesentlichen, gleichmäßig, vollflächig und geschlossenflächig mit einer, im Wesentlichen, gleichen bzw. maximalen oder maximierten Wanddicke 54 mit Kunststoffmaterial umspritzt bzw. ummantelt ist.
  • Die Stelleinrichtungen 50.1 und 50.2, wie sie schematisch in den 14 und 15 gezeigt sind, sind hier als Zylinder-Kolben-Aggregate 57.1, 57.2 ausgebildet. Jedes Zylinder-Kolben-Aggregat 57.1, 57.2 umfasst einen Zylinder und einen Kolben 58.1, 58.2 der jeweils mit einem Stützkörper 40.1 bzw. 40.2 fest, vorzugsweise einstückig, verbunden bzw. gebildet ist.
  • Im Ausführungsbeispiel werden die Stützkörper 40.1 bis 40.3 hydraulisch oder pneumatisch bewegt. Die Stützkörper 40.1 bis 40.3 sind bevorzugt als zylindrische Stifte 40.1 bis 40.3 ausgebildet, die in eine deren Außenkontur vorzugsweise entsprechende Innenkontur aufweisende Ausnehmungen 56, vorzugsweise in Bohrungen 56, des Spritzgießwerkzeugs 27, vorzugsweise linienförmig, hier geradlinig geführt sind bzw. werden. Es versteht sich, dass das Spritzgießwerkzeug 27 nicht nur in einer Werkzeughälfte, wie in 14 schematisch am Beispiel der unteren Werkzeughälfte 27.2 gezeigt, mit Stützkörpern 40.1 bis 40.3 versehen sein kann, sondern dass auch nur der andere Werkzeugteil bzw. die andere Werkzeughälfte 27.2 oder beide Werkzeugteile bzw.
  • Werkzeughälften 27.1 und 27.2 mit bewegbaren Stützkörpern versehen sein kann bzw. können. Es versteht sich ferner, dass auch nur eine der beiden Werkzeughälften 27.1, 27.2 des Spritzgießwerkzeuges 27 mit beweglichen Stützkörpern 40.1 bis 40.3 versehen sein kann, während die andere Werkzeughälfte 27.1 nur mit ortsfesten Stützkörpern versehen sein kann.
  • Die fließfähige Kunststoffmasse kann gleichzeitig oder bevorzugt anschließend an das Bewegen bzw. Justieren bzw. Überführen der beweglichen Stützkörper 40.1 bis 40.3 in eine abhängig von den vorstehend bezeichneten Ist-Geometrieinformationen überführte Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48, in die Kavität 29 des dann, vorzugsweise geschlossenen, Spritzgießwerkzeugs 27 eingespritzt werden, so dass das bzw. jedes einzelne Einlegeteil 20; 20.1, 20.2, vorzugsweise im Wesentlichen, insbesondere bis auf die Anlagestellen 51; 51.1 bis 51.3, an denen die Stützkörper 40.1 bis 40.3 des Spritzgießwerkzeugs 27 an dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1, 20.2 anliegen, von der Kunststoffmasse umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt wird bzw. ist. Anschließend lässt man die Kunststoffmasse verfestigen bzw. aushärten, was im Falle von duroplastischen Kunststoffmassen durch Aushärten, vorzugsweise in Verbindung mit einer vernetzenden chemischen Reaktion, und im Falle einer thermoplastischen Kunststoffmasse durch ein Abkühlen bzw. Erkalten derselben, jeweils zumindest so lange geschieht, bis ein Abheben der zumindest dann das Eigengewicht des oder der jeweiligen Einlegeteile 20; 20.1, 20.2 aufnehmenden bzw. tragenden Stützkörper 40.1 bis 40.3 des Spritzgießwerkzeugs 27 von dem Einlegeteil oder den Einlegeteilen 20; 20.1, 20.2 ohne bzw. ohne wesentliche durch das Eigengewicht des jeweiligen Einlegeteils 20; 20.1, 20.2 bedingte Positions- und/oder Lageänderung des jeweiligen Einlegeteils 20; 20.1, 20.2 in der Kavität 29 möglich ist. Anschließend werden die Stützkörper 40.1 bis 40.3 von dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1, 20.2 abgehoben. Zu diesem Verfahrenszeitpunkt ist dann also das jeweilige Einlegeteil 20; 20.1, 20.2 im Ausführungsbeispiel im Wesentlichen vollständig mit dem Kunststoff des Kunststoff-Formteils 21 umspritzt und ummantelt, mit Ausnahme der Anlagestellen der Einlegeteile 20; 20.1 bis 20.4, an denen die Stützkörper 40.1 bis 40.3 vor ihrem Abheben angelegen sind. Um auch diese Anlagestellen 51; 51.1 bis 51.3 mit Kunststoffmasse zu bedecken, kann gemäß einem besonders bevorzugten Verfahren, vorzugsweise bei noch geschlossenem Spritzgießwerkzeug 27, fließfähige Kunststoffmasse in die Kavität ein- bzw. nachgespritzt und/oder ein- bzw. nachgedrückt werden, so dass dann auch die Anlagestellen 51; 51.1 bis 51.3 der Einlegeteile 20; 20.1, 20.2, an denen die Stützkörper 40.1 bis 40.3 vor ihrem Abheben angelegen sind, mit Kunststoffmasse umhüllt, ummantelt, eingeschlossen, bedeckt und/oder überdeckt sind bzw. werden. Allgemeiner ausgedrückt können die Anlagestellen 51; 51.1 bis 51.3 und/oder Bereiche, die gegebenenfalls noch ungefüllt oder unzureichend mit Kunststoff gefüllt sind, durch Einflussnahme auf geeignete Prozessparameter gefüllt, umhüllt, ummantelt, eingeschlossen, bedeckt und/oder überdeckt werden.
  • Ein wichtiges Merkmal der Erfindung ist es, dass die Ist-Geometrieinformationen des jeweiligen Einlegeteils 20; 20.1 bis 20.4 bzw. jedes einzelnen Einlegeteils 20; 20.1 bis 20.4 mit Hilfe mehrerer Sensoren 42.1 bis 42.12, ggf. auch 59 erfasst bzw. gemessen werden, deren Anzahl zumindest der Anzahl der dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 zugeordneten beweglichen Stützkörper 40.1 bis 40.3 entspricht und deren Position relativ bzw. in Relation zu dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 zumindest der Position der dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 zugeordneten beweglichen Stützkörper 40.1 bis 40.3 entspricht. Auf diese Weise können also die Geometrieinformationen genau an denjenigen Stellen, an denen sie mit Hilfe der Sensoren 42.1 bis 42.12, ggf. auch 59 erfasst bzw. gemessen werden abhängig von bzw. in Relation zu den, vorzugsweise bereits zuvor, mit Hilfe geeigneter Maßnahmen erfassten bzw. gemessenen und in einem bzw. dem Speicher abgelegten Ist-Geometrieinformationen bzw. den entsprechenden Signalen und/oder Daten des die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs 27 begrenzenden Wandteile 48, an dem jeweiligen Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 zugeordneten Anlagestellen 51; 51.1 bis 51.3 der beweglichen Stützkörper 40.1 bis 40.3 in der erfindungsgemäßen Art und Weise derart umgesetzt werden, dass die gewünschten im Wesentlichen gleichen bzw., im Wesentlichen, gleichmäßigen bzw. maximalen oder maximierten Wanddicken aus Kunststoffmaterial, insbesondere das gewünschte vollumfängliche und vollflächige Umspritzen und Ummanteln der Einlegeteile 20, vorzugsweise jedes einzelnen Einlegeteils 20.1 bis 20.4, verwirklicht werden.
  • Nach dem Öffnen des Spritzgießwerkzeuges 27 kann das fertige, mit den Einlegeteilen 20.1 und 20.2 versehene Formteil 21 bzw.. Fertigteil 35 entnommen werden. Zu diesem Zwecke kann, wie in 2 veranschaulicht, eine weitere Transporteinrichtung, vorzugsweise in Form eines Roboters 25.2, vorgesehen sein, welche bzw. welcher einen Greifer 45.2 trägt, der mit einem zum Greifen der fertigen Formteile 21 bestimmten Greifer 45.2 trägt. Ein derartiger Greifer 45.2 ist zweckmäßigerweise mit wenigsten zwei Greifelementen gestaltet, welche als eine Greifzange fungieren können, wobei zweckmäßigerweise jedes Greifelement an einer Linearführung derart geführt ist, dass die durch die Linearführungen vermittelnde Bewegungsrichtung jedes Greifelements parallel einer geradlinigen Bewegungsachse, vorzugsweise koaxial zu einer gemeinsamen Bewegungsachse, erfolgt. Die beiden bewegbaren Greifelemente des Greifers 45.2 können an einer gemeinsamen Halterung befestigt sein, die um eine senkrecht zu den Bewegungsachsen der Greifelemente drehbare Drehachse bewegbar sein kann. Ein derartiger Greifer 45.2 kann also zum Entnehmen der fertigen Formteile 21.2 aus dem geöffneten Spritzgießwerkzeug 27 dienen. Die von bzw. aus dem Spritzgießwerkzeug 27 mit Hilfe des Greifers 45.2 entnommenen fertigen Formteile 21 können optional einer Abkühleinrichtung, beispielsweise einem getakteten Transportband mit Kühlstationen zugeführt werden, so dass eine Abkühlstrecke 38 (2) verwirklicht sein kann. Die dort vorgesehenen Kühlvorrichtungen können derart gestaltet sein, dass sie eine ausreichend große Auflagefläche für ein gleichmäßiges Abkühlen der fertigen Formteile 21 aufweisen, wodurch sich der Verzug der fertigen Formteile 21 minimieren lässt.
  • Abschließend können die fertigen, abgekühlten Formteile 21 mit Hilfe des Greifers 45.2 einer Kontrolleinrichtung bzw. einer Kontrollstation 34 zugeführt werden, wo die fertigen Formteile 21, beispielsweise auf Maßhaltigkeit und/oder auf bestimmte Beschriftungen hin und/oder auf andere Funktionen bzw. Eigenschaften überprüft werden können. Zu diesen Zwecken können die fertigen Formteile 21, also hier die ringförmigen Kappen 22; 22.1, 22.2, mit einer geeigneten Aufnahmeeinrichtung zentriert an definierten Punkten aufgenommen werden.
  • Schlussendlich können die fertigen Formteile 21, d. h. die Fertigteile 35, auf geeigneten Ladungsträgern in ein Magazin 39 überführt werden, von wo aus sie dem Versand zugeführt werden können (1).
  • Wie am Beispiel der 16 und 17 gezeigt, können beispielsweise drei Einlegeteile 20.1 bis 20.3 (17) oder auch vier Einlegeteile 20.1 bis 20.4 (16) vorgesehen sein, welche im fertigen Formteil 21 bzw. Fertigteil 35 in Form eines mehrfach unterbrochenen Rings, hier in Form eines mehrfach unterbrochenen Kreisrings 67.1; 67.2, angeordnet sind. Mithin können also eine Mehrzahl von bogen- bzw. ringförmig gestalteten und eine bogen- bzw. kreisförmige Außenkontur 66 aufweisende Einlegeteile 20; 20.1 bis 20.4 vorgesehen sein, die in Form eines mehrfach unterbrochenen Rings angeordnet sein können.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Formteil 21 kann es sich, wie in den 16 bis 19 veranschaulicht, um eine eine zentrale Durchgangsöffnung 37 aufweisende, ringförmige Kappe 22; 22.1, 22.2 handeln, die zur, vorzugsweise lösbaren, Befestigung an einem Flüssigkeitsauffangbehälter bzw. Laugenbehälter 23, beispielsweise einer Waschmaschine, bestimmt sein kann, wobei mehrere, vorzugsweise alle, insbesondere aus Metallgusswerkstoff bestehenden, Einlegeteile 20; 20.1 bis 20.4 als, vorzugsweise vollflächig, mit einem bzw. dem Kunststoff der Kappe 22; 22.1, 22.2 umspritzter Ballastkörper bzw. Ausgleichsgewicht bzw. Zusatzmasse ausgebildet sein kann. Eine derartigen Kappe 22; 22.1, 22.2 kann mit einer Mehrzahl von Krafteinleitungspunkten 82, bei denen es sich um, vorzugsweise mit verstärkten bzw. Materialanhäufungen umgebenen, Bohrungen handelt, gestaltet sein können. Derartige Krafteinleitungspunkte bzw. Bohrungen 82 können zur Aufnahme von Schrauben 83 dienen, mit deren Hilfe die Kappe 22; 22.1, 22.2 an einem Flüssigkeitsaufnahmebehälter bzw. Laugenbehälter 23 befestigt werden kann, wie dies am Beispiel der 19 veranschaulicht ist.
  • Die Erfindung bzw. die Erfindungen können auch wie folgt zusammengefasst werden:
    Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil 20 enthaltendes Formteil 21 aus Kunststoff, wobei das Einlegeteil 20 einem offenen Spritzgießwerkzeug zugeführt und in eine Werkzeughälfte 27.2 eines Spritzgießwerkzeugs eingelegt wird, das Stützkörper 40.1, 40.2 zum Positionieren bzw. Fixieren des Einlegeteils 20, vorzugsweise in einem Abstand 52 von Werkzeugwandteilen 48 des Spritzgießwerkzeugs, welche eine die Form des Formteils 21 bestimmende Kavität 29 begrenzen, aufweist, wobei fließfähige Kunststoffmasse 41 in die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs eingespritzt wird und dabei das Einlegeteil 20 zumindest teilweise von der Kunststoffmasse 41 umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt wird, und wobei nach einem Aushärten bzw. Verfestigen oder Aushärtenlassen bzw. Verfestigenlassen der Kunststoffmasse 41 und nach einem Öffnen des Spritzgießwerkzeugs, das das Einlegeteil 20 enthaltende Formteil 21 aus dem Spritzgießwerkzeug entnehmbar ist bzw. entnommen wird, insbesondere wobei die folgenden Verfahrensschritte, vorzugsweise nacheinander, ausgeführt werden bzw. ablaufen:
    • – Erfassen, vorzugsweise Messen, von Geometrieinformationen des Einlegeteils 20 mit Hilfe wenigstens eines Sensors, welcher die erfassten Geometrieinformationen in entsprechende Signale bzw. Daten umwandelt und an einen mit einer Auswerteeinrichtung koppelbaren bzw. gekoppelten Speicher weitergibt, welcher die Signale bzw. Daten des Sensors speichert;
    • – Überführen des Einlegeteils 20 in das offene Spritzgießwerkzeug derart, dass das Einlegeteil 20 im Bereich der relativ zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 des Spritzgießwerkzeugs bis in die Kavität 29 hineinbewegbaren Stützkörper 40.1, 40.2 oder an bzw. auf diesen Stützkörpern 40.1, 40.2 zu liegen kommt;
    • – Bewegen, Überführen oder Justieren der jeweils mit Hilfe einer mit der Auswerteeinrichtung gekoppelten Stelleinrichtung 50.1, 50.2 bewegbaren Stützkörper 40.1, 40.2 mit Hilfe der jeweiligen Stelleinrichtung 50.1, 50.2 in eine Stützkörperstellung, in welcher die Stützkörper 40.1, 40.2 an Anlagestellen 51 des Einlegeteils 20 anliegen derart, dass das Einlegeteil 20 abhängig von den in dem Speicher gespeicherten Signalen bzw. Daten betreffend die Geometrieinformationen des Einlegeteils 20 und abhängig von Geometrieinformationen betreffend die die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs begrenzenden Werkzeugwandteile 48, vorzugsweise in einem Abstand zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48, in eine Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 des Spritzgießwerkzeugs 27 überführt wird, in welcher bzw. in welchen zwischen dem Einlegeteil 20 und den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 ein Spalt 53 ausgebildet ist, welcher beim Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse 41 in die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs ein gleichmäßiges und/oder geschlossenflächiges Umspritzen, Umhüllen, Umschließen, Einschließen und/oder Ummanteln des Einlegeteils 20 mit der eingespritzten Kunststoffmasse 41 unter Ausbildung einer lokal gewünschten bzw. bestimmten, vorzugsweise maximierten, Wanddicke 54 des dann das Einlegeteil 20 zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig insbesondere vollständig, umhüllenden, umschließenden, einschließenden und/oder ummantelnden Kunststoffes ermöglicht bzw. bewirkt;
    • – gleichzeitig mit dem oder anschließend an das Bewegen, Justieren oder Überführen der Stützkörper 40.1, 40.2 in die vorstehend bezeichnete Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität 29 begrenzenden Werkzeugwandteilen 48 Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse 41 in die Kavität 29 des Spritzgießwerkzeugs, so dass das Einlegeteil 20, vorzugsweise im Wesentlichen, insbesondere bis auf die Anlagestellen 51, an denen die Stützkörper 40.1, 40.2 des Spritzgießwerkzeugs an dem Einlegeteil 20 anliegen, von der Kunststoffmasse 41 umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt wird.
    • – Aushärten bzw. Verfestigen oder Aushärtenlassen bzw. Verfestigenlassen der Kunststoffmasse 41 bis ein Abheben der zumindest das Eigengewicht des Einlegeteils 20 aufnehmenden bzw. tragenden Stützkörper 40.1, 40.2 des Spritzgießwerkzeugs von dem Einlegeteil 20 ohne bzw. ohne wesentliche durch das Eigengewicht des Einlegeteils 20 bedingte Positions- und/oder Lageände rung des Einlegeteils 20 in der Kavität 29 möglich ist und anschließend;
    • – Abheben der Stützkörper 40.1, 40.2 von dem Einlegeteil 20.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage bzw. Produktionsanlage 24 zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil 20; 20.1 bis 20.4 enthaltenden Formteils 21 aus Kunststoff, vorzugsweise unter Anwendung des vorstehend bezeichneten Verfahrens.
  • Die Erfindung betrifft außerdem ein, vorzugsweise unter Anwendung des vorstehend bezeichneten Verfahrens hergestelltes, Formteil 21 aus Kunststoff, insbesondere eine Kappe 22; 22.1, 22.2 für einen Flüssigkeitsauffang- und/oder -aufnahmebehälter 23, insbesondere einen Laugenbehälter 23, oder einen Flüssigkeitsauffang- und/oder -aufnahmebehälter 23, vorzugsweise einen Laugenbehälter 23.
    • 20
    Einlegeteil/Zusatzmasse/Ballastkörper/Ausgleichsgewicht
    20.1
    Einlegeteil/Zusatzmasse/Ballastkörper/Ausgleichsgewicht
    20.2
    Einlegeteil/Zusatzmasse/Ballastkörper/Ausgleichsgewicht
    20.3
    Einlegeteil/Zusatzmasse/Ballastkörper/Ausgleichsgewicht
    20.4
    Einlegeteil/Zusatzmasse/Ballastkörper/Ausgleichsgewicht
    21
    Formteil
    22
    Kappe
    22.1
    Kappe
    22.2
    Kappe
    23
    Flüssigkeitsauffang-behälter/Laugenbehälter
    24
    Anlage/Produktionsanlage
    25.1
    Transporteinrichtung/Roboter
    25.2
    Transporteinrichtung/Roboter
    26
    Spritzgießmaschine
    27
    Spritzgießwerkzeug/Presse
    27.1
    Werkzeugteil/Werkzeughälfte
    27.2
    Werkzeugteil/Werkzeughälfte
    28
    Schnecken-Kolben-Aggregat
    29
    Kavität
    30
    Magazin
    31
    Vorpositioniereinrichtung/Vorzentriereinrichtung/Vorzentrierstation
    32
    Messeinrichtung/Bildbearbeitung/Messstation
    33
    Kühleinrichtung/Kühlstation
    34
    Kontrolleinrichtung/Kontrollstation
    35
    Fertigteil
    36
    Lager
    37
    Durchgangsöffnung von 22
    38
    Abkühlstrecke
    39
    Magazin
    40.1
    Stützkörper/Stift
    40.2
    Stützkörper/Stift
    40.3
    Stützkörper/Stift
    41
    Kunststoffmasse
    42.1
    bis
    42.12
    Sensor
    43
    Auswerteeinrichtung
    44
    Speicher
    45.1
    Greifer
    45.2
    Greifer
    46.1
    Greifeinheit von 45.1
    46.2
    Greifeinheit von 45.1
    47.1
    bis
    47.8
    Greifelement
    48
    Werkzeugwandteil/e
    49
    Ladungsträger
    50.1
    Stelleinrichtung
    50.2
    Stelleinrichtung
    51
    Anlagestelle
    51.1
    Anlagestelle
    51.2
    Anlagestelle
    51.3
    Anlagestelle
    52
    Abstand
    53
    Spalt
    54
    Wanddicke
    55
    Abhebestellung
    56
    Ausnehmung/Bohrung
    57.1
    Zylinder-Kolben-Aggregat
    57.2
    Zylinder-Kolben-Aggregat
    58.1
    Kolben
    58.2
    Kolben
    59
    Sensor
    60
    Sensor
    61.1
    Anlageelement Konturstück
    61.1.1
    Anlageelement/Konturstück
    61.1.2
    Anlageelement/Konturstück
    61.2
    Anlageelement/Konturstück
    61.2.1
    Anlageelement/Konturstück
    61.2.2
    Anlageelement/Konturstück
    62
    Schraube
    63
    Linksgewinde
    64
    Rechtsgewinde
    66
    Bogen/kreisförmige Außenkontur von 20
    67.1
    Mehrfach unterbrochener(Kreis-)Ring
    67.2
    Mehrfach unterbrochener(Kreis-)Ring
    68.1
    Teleskopierbare Führung
    68.2
    Teleskopierbare Führung
    70.1
    Pfeil
    70.2
    Pfeil
    71.1
    Linearachse
    71.1.1
    Linearachse
    71.1.2
    Linearachse
    71.2
    Linearachse
    71.2.1
    Linearachse
    71.2.2
    Linearachse
    71.2.2
    Linearachse
    72.1
    Bewegungsachse von 71.1
    72.2
    Bewegungsachse von 72.1
    73
    Drehachse
    74
    Doppelpfeil
    75.1
    Transportband
    75.2
    Transportband
    76.1
    Halter (Sensorik)
    76.2
    Halter (Sensorik)
    76.3
    Halter (Sensorik)
    76.4
    Halter (Sensorik)
    77
    Anlagestelle
    78
    Pfeil
    79.1
    Leitung
    79.2
    Leitung
    80
    Leitung
    81.1
    Leitung
    81.2
    Leitung
    82
    Krafteinleitungspunkt/Bohrung
    83
    Schraube
    84
    Halterung

Claims (39)

  1. Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Einlegeteil (20), vorzugsweise mehrere Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4), insbesondere aus Metall, bevorzugt aus Metallgusswerkstoff, enthaltendes bzw. enthaltenden Formteils (21) aus Kunststoff, wobei das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4), vorzugsweise mit Hilfe einer Transporteinrichtung (25.1), einem offenen Spritzgießwerkzeug (27) zugeführt und in einen Werkzeugteil, insbesondere in eine Werkzeughälfte (27.2), des Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) zum Positionieren bzw. Fixieren des Einlegeteils (20) oder der Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) in einem Abstand von eine die Form des Formteils (21) bestimmenden Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48) des Spritzgießwerkzeugs (27) aufweisenden Spritzgießwerkzeugs (27) eingelegt wird bzw. werden, wobei, vorzugsweise während des Schließens und/oder nach dem Schließen des, vorzugsweise vertikal schließenden und öffnenden, Spritzgießwerkzeugs (27), fließfähige, vorzugsweise thermoplastische oder duroplastische, Kunststoffmasse (41) in die Kavität (29) des Spritz gießwerkzeugs (27), vorzugsweise unter hohem Druck, eingespritzt wird und dabei das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) zumindest teilweise von der Kunststoffmasse (41) umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt wird bzw. werden, und wobei nach einem Aushärten bzw. Verfestigen oder Aushärten lassen bzw. Verfestigenlassen der Kunststoffmasse (41) und nach einem Öffnen des Spritzgießwerkzeugs (27) das das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) enthaltende Formteil (21, 35) aus dem Spritzgießwerkzeug (27) entnehmbar ist bzw. entnommen wird, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: – Erfassen, vorzugsweise Messen, von Geometrieinformationen, insbesondere betreffend die Abmessungen und/oder die, vorzugsweise zwei- oder dreidimensionale, Form, des oder jedes Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe wenigstens eines Sensors (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.5, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12; 59), welcher die erfassten Geometrieinformationen in entsprechende, vorzugsweise elektrische, Signale bzw. Daten umwandelt und an einen mit einer Auswerteeinrichtung (43) koppelbaren bzw. gekoppelten Speicher (44) weiter gibt, welcher die Signale bzw. Daten des Sensors speichert; – Überführen des oder jedes Einlegeteils (20; 20.1, 20.2), vorzugsweise mit Hilfe eines Greifers (45.1), in das offene Spritzgießwerkzeug (27) derart, dass das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) im Bereich der relativ zu den die Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48) des Spritzgießwerkzeugs (27) bis in die Kavität (29) hinein bewegbaren Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) oder an bzw. auf diesen Stützkörpern (40.1, 40.2, 40.3) zu liegen kommt bzw. kommen; – Überführen bzw. Justieren der jeweils mit Hilfe einer mit der Auswerteeinrichtung (43) gekoppelten Stelleinrichtung (50.1, 50.2) bewegbaren Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) mit Hilfe der jeweiligen Stelleinrichtung (50.1, 50.2) in eine Stützkörperstellung, in welcher die Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) an Anlagestellen (51; 51.1, 51.2, 51.3) des bzw. des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) anliegen derart, dass das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) abhängig von den in dem Speicher (44) gespeicherten Signalen bzw. Daten betreffend die Geometrieinformationen des oder des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) und abhängig von Geometrieinformationen betreffend die die Kavität (29) des, vorzugsweise geschlossenen, Spritzgießwerkzeugs (27) begrenzenden Werkzeugwandteile (48) in einem Abstand zu den die Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48) jeweils in eine Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48) des Spritzgießwerkzeugs (27) überführt wird bzw. werden, in welcher bzw. in welchen zwischen dem Einlegeteil (20) oder den Einlegeteilen (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) und den die Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48) ein Spalt (53) ausgebildet ist, welcher beim Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse (41) in die Kavität (29) des Spritzgießwerkzeugs (27) ein gleichmäßiges und/oder geschlossenflächiges Umspritzen, Umhüllen, Umschließen, Einschließen und/oder Ummanteln des bzw. jedes einzelnen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrerer oder aller Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit der eingespritzten Kunststoffmasse (41) unter Ausbildung einer lokal gewünschten bzw. bestimmten Wanddicke (54) des dann das bzw. jedes einzelne Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrere oder alle Einlegteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) zumindest teilweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, insbesondere vollständig, umhüllenden, umschließenden, einschließenden und/oder ummantelnden Kunststoffes ermöglicht bzw. bewirkt; – gleichzeitig mit dem oder anschließend an das Justieren bzw. Überführen der Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) in die vorstehend bezeichnete Position und/oder Lage relativ zu den die Kavität (29) begrenzenden Werkzeugwandteilen (48), Einspritzen der fließfähigen Kunststoffmasse (41) in die Kavität (29) des Spritzgießwerkzeugs (27), so dass das bzw. jedes einzelne Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrere oder alle Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4), vorzugsweise im Wesentlichen, insbesondere bis auf die Anlagestellen (51; 51.1, 51.2, 51.3), an denen die Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) des Spritzgießwerkzeugs (27) an dem bzw. an dem jeweiligen Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) anliegen, von der Kunststoffmasse (41) umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt wird bzw. werden; – Aushärten bzw. Verfestigen oder Aushärtenlassen bzw. Verfestigenlassen der Kunststoffmasse (41) bis ein Abheben der zumindest das Eigengewicht des oder des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) aufnehmenden bzw. tragenden Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) des Spritzgießwerkzeugs (27) von dem Einlegeteil (20) oder den Einlegeteilen (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) ohne bzw. ohne wesentliche durch das Eigengewicht des oder des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) bedingte Positions- und/oder Lageänderung des bzw. des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) in der Kavität (29) möglich ist und anschließend; – Abheben der Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) von dem oder dem jeweiligen Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Abheben der Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) von dem Einlegeteil (20) oder den Einlegeteilen (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) fließfähige Kunststoffmasse (41) in die Kavität (29) ein- bzw. nachgespritzt und/oder ein- bzw. nachgedrückt wird, so dass auch die Anlagestellen (51; 51.1, 51.2, 51.3) des Einlegeteils (20) oder der Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4), an dem bzw. an denen die Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) vor ihrem Abheben angelegen sind, mit Kunststoffmasse umhüllt, ummantelt, eingeschlossen, bedeckt und/oder überdeckt wird bzw. werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass pro Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) wenigstens zwei, vorzugsweise wenigstens drei der beweglichen Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) vorgesehen sind.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) als, vorzugsweise zylindrische, Stifte (40.1, 40.2, 40.3) ausgebildet sind, die in Ausnehmungen (56), vorzugsweise Bohrungen (56), des Spritzgießwerkzeugs (27), vorzugsweise linienförmig, insbesondere geradlinig, geführt sind bzw. werden.
  5. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) mechanisch, hydraulisch und/oder pneumatisch bewegbar sind bzw. bewegt werden.
  6. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelleinrichtungen (50.1, 50.2) mit oder als Zylinder-Kolben-Aggregate (57.1, 57.2) ausgebildet sind.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützkörper (40.1, 40.2) jeweils an einem Kolben (58.1, 58.2) des jeweiligen Zylinder-Kolben-Aggregats (57.1, 57.2) befestigt sind oder jeweils einen Kolben (58.1, 58.2) des jeweiligen Zylinder-Kolben-Aggregats (57.1, 57.2) ausbilden.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das oder jedes Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrere Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe des Greifers (45.1) in das offene Spritzgießwerkzeug (27) überführt bzw. eingelegt wird bzw. werden.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) gleichzeitig und/oder gemeinsam, vorzugsweise mit Hilfe des Greifers (45.1), in das offene Spritzgießwerkzeug (27) eingeführt bzw. eingelegt werden.
  10. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Geometrieinformationen des oder des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe mehrerer Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12; 59) erfasst bzw. gemessen wird.
  11. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Geometrieinformationen des oder des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe mehrerer Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) erfasst bzw. gemessen werden, deren Anzahl zumindest der Anzahl der dem oder dem jeweiligen Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) zugeordneten beweglichen Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) entspricht und/oder deren Position in Relation zu dem oder dem jeweiligen Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) zumindest der Position der dem oder dem jeweiligen Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) zugeordneten beweglichen Stützkörper (40.1, 40.2, 40.3) entspricht.
  12. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) vor dem Erfassen bzw. Messen der Geometrieinformationen mittels des wenigstens einen Sensors (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) mit Hilfe eines, vorzugsweise optischen, Sensors (59), insbesondere einer Kamera (59), auf Grate, Fehlstellen und/oder Formfehler überprüft wird und ein etwaig fehlerhaftes Einlegeteil ausgesondert wird bzw. werden.
  13. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das oder jedes Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrere Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe des Greifers (45.1) zu dem Sensor (59) bzw. zu den Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) überführt wird bzw. werden.
  14. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) gleichzeitig und/oder gemeinsam, vorzugsweise mit Hilfe des Greifers (45.1), zu dem Sensor (59) bzw. zu den Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) überführt werden.
  15. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das oder jedes Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) während der Erfassung der Geometrieinformationen mit Hilfe des Sensors (59) bzw. der Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) von wenigstens einem Greifelement (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) oder mehreren Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) gegriffen, vorzugsweise auch gegen eine Bewegung relativ zu dem Greifelement (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) bzw. zu den Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) fixiert wird bzw. ist, und nach der Erfassung der Geometrieinformationen mittels des Sensors (59) oder der Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) mit Hilfe des Greifers (45.1), vorzugsweise ohne ein zwischenzeitliches Lösen entweder der Fixierung des Greifelements (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) bzw. der Greiferelemente (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) des oder jedes Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder der Greifelemente (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) von dem oder jedem Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4), in einer vorherbestimmten Zuordnung zu bestimmten, für eine Positionierung bzw. Fixierung des bzw. des jeweiligen Einlegteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) in der Kavität (29) bestimmten Stützkörpern (40.1, 40.2, 40.3) in das offene Spritzgießwerkzeug (27) überführt bzw. eingelegt wird und dass anschließend das Greifelement (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) bzw. die Greifelemente (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) von dem bzw. jedem Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) gelöst wird bzw. werden, so dass dann das bzw. jedes zuvor von dem Greifelement (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) bzw. den Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) gegriffene, vorzugsweise auch fixierte, Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) lage- und/oder positionsrichtig den jeweiligen Stützkörpern (40.1, 40.2, 40.3) zugeordnet in dem Spritzgießwerkzeug (27) abgelegt wird.
  16. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (20) bzw. die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) vom Zeitpunkt der Erfassung der Geometrieinformationen mittels des Sensors (59) bzw. der Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12), bis zur Überführung bzw. Ablage in dem Spritzgießwerkzeug (27) ununterbrochen von dem Greifer (45.1) gegriffen wird bzw. ist.
  17. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (20) oder die Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) vor dem Erfassen bzw. Messen der Geometrieinformationen mittels des wenigstens einen Sensors (59; 42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) in einer Vorpositioniereinrichtung (31) in seiner Lage und Position bzw. in ihrer Lage und/oder Position relativ zueinander, vorpositioniert wird bzw. werden, um ein, vorzugsweise gemeinsames, Entnehmen und Überführen des Einlegeteils (20) bzw. der Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4), vorzugsweise mit Hilfe des Greifers (45.1), zu dem wenigstens einen Sensor (59; 42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12), insbesondere zu dem wenigstens einen Sensor (59; 42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) zur Erfassung bzw. Messung der Geometrieinformationen der einzelnen Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4), zu ermöglichen.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das oder jedes mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung (31) in seiner Position und Lage vorpositionierte Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe des Greifers (45.1), vorzugsweise gemeinsam, aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung (31) entnommen und, vorzugsweise gemeinsam, zu dem wenigstens einen Sensor (59; 42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12), insbesondere zu dem wenigstens einen Sensor (59; 42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) zur Erfassung bzw. Messung der Geometrieinformationen der einzelnen Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4), überführt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das oder jedes mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung (31) in seiner Position und Lage vorpositionierte Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) zum Zwecke einer Entnahme aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung (31) von wenigstens einem bzw. dem Greifelement oder von mehreren bzw. den Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) gegriffen, vorzugsweise auch gegen eine Bewegung relativ zu dem Greifelement bzw. zu den Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) fixiert wird bzw. werden, und anschließend aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung (31) entfernt und dem Sensor (59) bzw. den Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12), vorzugsweise ohne ein zwischenzeitliches Lösen entweder der Fixierung des Greifelements bzw. der Greifelemente (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) des oder jedes Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder der Greifelemente (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) von dem oder jedem Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4), zugeführt wird, wobei anschließend bei dem oder jedem von dem Greifelement bzw. den Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) des Greifers (45.1) gegriffenen, vorzugsweise auch gegen eine Bewegung relativ zu dem Greifelement bzw. zu den Greifelementen (47.1, 47.2, 47.3, 47.4, 47.5, 47.6, 47.7, 47.8) fixierten, Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) dessen Geometrieinformationen mit Hilfe des Sensors (59) bzw. der Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) erfasst werden.
  20. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil bzw. die Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) vom Zeitpunkt seiner bzw. ihrer Entnahme aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung (31) mittels des Greifers (45.1) bis zum Abschluss der Erfassung der Geometrieinformationen mittels des Sensors (59) bzw. der Sensoren (42.1, 42.2, 42.3, 42.4, 42.5, 42.6, 42.7, 42.8, 42.9, 42.10, 42.11, 42.12) ununterbrochen von dem Greifer (45.1) gegriffen wird bzw. ist.
  21. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil bzw. die Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) vom Zeitpunkt seiner bzw. ihrer Entnahme aus bzw. von der Vorpositioniereinrichtung (31) mittels des Greifers (45.1) bis zur Überführung bzw. Ablage in dem Spritzgießwerkzeug (27) ununterbrochen von dem Greifer (45.1) gegriffen wird bzw. ist.
  22. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage und/oder Außenkontur des Einlegeteils (20) oder der Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4), bevor es bzw. sie mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung (31) in seiner bzw. ihrer Position und Lage, vorzugsweise relativ zueinander, vorpositioniert wird bzw. werden, mittels eines, vorzugsweise optischen, Sensors (59), beispielsweise einer Kamera (59), erfasst wird bzw. werden und dass die mittels des Sensors (59) erfassten Informationen mit Hilfe einer Auswerteeinrichtung derart ausgewertet werden, dass bei Überschreiten einer bestimmten bzw. vorgegebenen Toleranz für die Lage und/oder Außenkontur (66) des Einlegeteils bzw. eines Einlegeteils der Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) ein Aussondern des betroffenen Einlegeteils signalisiert und/oder bewirkt wird.
  23. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lagepositionierung des Einlegeteils (20) bzw. der Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe einer der Vorpositioniereinrichtung (31) vorgeschalteten Lagepositioniereinrichtung und/oder dass die Vorpositionierung des Einlegeteils (20) bzw. der Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit Hilfe wenigstens eines, vorzugsweise mittels wenigstens eines Antriebes, bewegbaren bzw. bewegten, vorzugsweise als Konturstück (61.1, 61.2) ausgebildeten, Anlageelements (61.1.1, 61.1.2; 61.2.1, 61.2.2) erfolgt bzw. erfolgen.
  24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Bewegung des Anlageelements (61.1.1, 61.1.2; 61.2.1, 61.2.2) dessen durch die Abmessungen und/oder Form, insbesondere Außenkontur, des bzw. des jeweiligen Einlegeteils (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) bestimmte Endlage mit Hilfe wenigstens eines Sensors erfasst wird und die mittels des Sensors erfassten Informationen mit Hilfe einer Auswerteeinrichtung derart ausgewertet werden, dass bei Überschreiten einer bestimmten bzw. vorgegebenen Toleranz für die Endlage des Anlageelements (61.1.1, 61.1.2; 61.2.1, 61.2.2) ein Aussondern des betroffenen Einlegeteils signalisiert und/oder bewirkt wird.
  25. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass mit Hilfe der Vorpositioniereinrichtung (31) eine Vorzentrierung bzw. Grobzentrierung mehrerer oder aller Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4), vorzugsweise relativ zueinander, bewirkt wird.
  26. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bzw. jedes einzelne Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrere oder alle Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) eine bogen- bzw. kreisförmige Außenkontur (66) aufweist bzw. aufweisen und/oder bogen- bzw. ringförmig gestaltet ist bzw. sind.
  27. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere oder alle Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) in Form eines mehrfach unterbrochenen Rings, insbesondere in Form eines mehrfach unterbrochenen Kreisrings (67.1, 67.2), angeordnet werden bzw. sind.
  28. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (21) wenigstens zwei, drei oder vier der Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) enthält.
  29. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Transporteinrichtung (25.1) um einen, vorzugsweise den Greifer (45.1) tragenden, Roboter (25.1) handelt.
  30. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (45.) eine, vorzugsweise der Anzahl der Einlegeteile (20.1, 20.2) entsprechende, Anzahl an Greifeinheiten 9 aufweist.
  31. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (45.1) und/oder mehrere bzw. alle Greifeinheiten (46.1, 46.2), insbesondere jeweils, an wenigstens zwei Linearachsen (71.1, 71.2; 71.1.1, 71.1.2; 71.2.1, 71.2.2) geführt bewegbar ist bzw. sind oder wird bzw. werden, deren Bewegungsachsen (72.1, 72.2) senkrecht zueinander angeordnet sind.
  32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass jede Greifeinheit (46.1, 46.2) unabhängig von wenigstens einer anderen Greifeinheit (46.1, 46.2) bzw. unabhängig von den anderen Greifeinheiten (46.1, 46.2) entlang der Linearachsen (71.1, 71.2; 71.1.1, 71.1.2; 71.2.1, 71.2.2) in zueinander senkrechten Bewegungsrichtungen bewegt wird bzw. bewegbar ist.
  33. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifeinheiten (46.1, 46.2) des Greifers (45.1), vorzugsweise gemeinsam, um eine, vorzugsweise gemeinsame, Drehachse (73) gedreht werden bzw. drehbar sind.
  34. Anlage zur Herstellung eines ein Einlegeteil (20) oder mehrere separate Einlegeteile (20.1, 20.2, 20.3, 20.4) enthaltendes bzw. enthaltenden Formteils (21) aus Kunststoff unter Anwendung des Verfahrens nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche.
  35. Anlage nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass diese mit einer handelsüblichen Spritzgießmaschine (26) ausgestattet ist, mit deren Hilfe das oder jedes Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) oder mehrere Einlegeteile (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) mit der fließfähigen Kunststoffmasse (41) umspritzt, umhüllt, umschlossen, eingeschlossen und/oder ummantelt wird bzw. werden, wobei oder wonach das jeweilige Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) enthaltende Formteil (21) aus der fließfähigen Kunststoffmasse (41) hergestellt wird.
  36. Formteil aus Kunststoff, mit wenigstens einem Einlegeteil (20) oder mit mehreren Einlegeteilen (20.1, 20.2, 20.3, 20.4), das unter Anwendung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 33 oder mit einer Anlage nach Anspruch 34 oder 35 hergestellt ist.
  37. Formteil nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass es sich dabei um eine zur, vorzugsweise lösbaren, Befestigung an einem Laugenbehälter (23), insbesondere für eine Waschmaschine, bestimmte Kappe (22) handelt, die eine, vorzugsweise zentrale, Durchgangsöffnung (37), insbesondere zum Einführen und/oder Entnehmen von Gegenständen, beispielsweise von Waschgut, aufweist, wobei das bzw. jedes, vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Metallgusswerkstoff bestehende, Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) als ein, vorzugsweise vollflächig, mit einem bzw. dem Kunststoff umspritzter Ballastkörper bzw. Ausgleichsgewicht (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) ausgebildet ist.
  38. Flüssigkeitsauffangbehälter, insbesondere Laugenbehälter für eine Waschmaschine, an dem, vorzugsweise lösbar, ein Formteil (21) nach Anspruch 36 bzw. eine Kappe (22) nach Anspruch 37 befestigt ist.
  39. Formteil nach wenigstens einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass dieses als oder mit einem Flüssigkeitsauffangbehälter (23), insbesondere einem Laugenbehälter (23), vorzugsweise für eine Wachmaschine, ausgebildet ist, der im Wesentlichen aus einem spritzgegossenen Kunststoff oder mit einem spritzgegossenen Kunststoff gebildet ist, wobei das bzw. jedes, vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Metallgusswerkstoff bestehende, Einlegeteil (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) als ein, vorzugsweise vollflächig, mit einem bzw. dem Kunststoff umspritzter Ballastkörper bzw. Ausgleichsgewicht (20; 20.1, 20.2, 20.3, 20.4) ausgebildet ist.
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