DE19546875A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen, insbesondere von Smart Cards - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen, insbesondere von Smart CardsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von
Kunststofferzeugnissen, bei dem in eine Mehrzahl von Formhohl
räumen eines Werkzeuges einer Kunststoff-Spritzgießmaschine
Teile eingelegt werden und die verbleibenden Formhohlräume dann
ausgespritzt werden.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Spritzgießen
von Kunststofferzeugnissen mit einem eine Mehrzahl von Formhohl
räumen aufweisenden Werkzeug, und mit einem Handlingsystem zum
Entnehmen von Teilen aus einem Magazin sowie zum Einlegen jeweils
eines der Teile in einen der Formhohlräume.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung der vorstehend genannten
Art sind bekannt, bspw. aus der EP 0 399 868 B1.
Die vorliegende Erfindung befaßt sich vorzugsweise, aber nicht
ausschließlich, mit der Herstellung von sogenannten Smart Cards.
Unter einer Smart Card versteht man eine ein- oder doppelseitig
kaschierte Kunststoffkarte, die üblicherweise mit Hinweis- und/oder
Werbeaufdrucken und/oder mit Sicherheitsmerkmalen,
z. B. einem Hologramm, einem Magnetstreifen, einem Foto des
Karteninhabers oder dgl., versehen ist. In die Smart Card ist
ein sogenanntes Modul eingebettet. Das Modul besteht aus einem
elektronischen Schaltkreis (Chip) sowie üblicherweise einem
Trägerplättchen, auf dem der Chip sitzt. Das Plättchen bildet
bei bestimmten Karten mit mehreren Oberflächensegmenten elek
trische Kontakte, die von außen zugänglich sind. Bei anderen
Kartenarten sind Antennen in der Karte vorgesehen, um Infor
mationen, z. B. Daten, berührungslos auszutauschen. Derartige
Smart Cards werden als Telefonkarten, Berechtigungskarten für
mobile Nachrichtengeräte, als Scheckkarten im Geldverkehr, als
Berechtigungsnachweise für Krankenkassen oder dgl., als Berech
tigungsnachweis für den Zugang in bestimmte Gebäude oder
Gebäudeteile oder für andere Zwecke, z. B. zur Warensicherung,
eingesetzt. Der Benutzer schiebt die Smart Card zu diesen Zwecken
in einen Kartenleser oder führt ihn daran vorbei, der über eine
entsprechende Kontakt- oder Antenneneinrichtung mit dem elektro
nischen Schaltkreis in der Smart Card in Verbindung tritt. Auf
diese Weise kann z. B. bei einer Telefonkarte oder einer Scheck
karte ein vorhandenes Guthaben überprüft, eine Identität
festgestellt oder ein sonstiger Datenaustausch vorgenommen
werden.
Um Smart Cards zugleich als Werbeträger einsetzen zu können,
stellt man diese vorzugsweise dadurch her, daß man eine oder
zwei Folien, vorzugsweise sogenannte Label, verwendet, die eine
oder die beiden flachen Seiten der Smart Card im hergestellten
Zustand bilden. Unter einem Label ist dabei eine vorzugsweise
einseitig bedruckte Folie zu verstehen. Das Label ist mit dem
Werbeaufdruck oder dergleichen versehen. Der Aufdruck muß dabei
von hoher Qualität sein. Es hat sich herausgestellt, daß eine
bessere Druckqualität dann erreicht wird, wenn die Folie, die
das Label bildet, vor der Herstellung der Smart Card bedruckt
wird.
Das Label wird zur Herstellung der Smart Card in den Hohlraum
eines Kunststoff-Spritzgießwerkzeuges eingelegt. Der Hohlraum
hat hierzu eine flache, quaderförmige Gestalt, und die Label
werden auf die flachen Oberflächen des Hohlraums aufgelegt.
Es ist dabei dafür Sorge zu tragen, daß die Label im Hohlraum
sauber positioniert sind und an die Oberflächen des Hohlraumes
angedrückt werden, damit anschließend der Spritzvorgang störungs
frei ablaufen kann.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, bei der Herstellung
derartiger Smart Cards das Modul vor dem Einlegen des Labels
am Label zu befestigen, bspw. durch Kleben.
Die im Rahmen der vorliegenden Anmeldung beanspruchte Erfindung
bezieht sich darüber hinaus, auch wenn dies nicht im einzelnen
anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben ist, auf Gegenstände
aus Kunststoff allgemein, soweit sich dabei vergleichbare
Probleme ergeben.
So ist es bspw. bekannt, bei der Herstellung von Kunststoffbe
hältern, d. h. kleinen Dosen, Schalen und dgl. sowie deren Deckeln
oder Einsätzen, eine Seite der Gegenstände mit einer Kaschierung
zu versehen. Die Seite kann dabei z. B. flach, gewölbt oder
zylindrisch gebogen sein. Die Kaschierung, die z. B. Werbe- oder
Gebrauchshinweise enthalten kann, kann ebenfalls durch ein Label
gebildet werden.
Vergleichbare Probleme ergeben sich auch bei solchen Kunststoff
erzeugnissen, bei denen mechanische, insbesondere metallische
Gegenstände umspritzt werden, also z. B. Befestigungselemente,
Verstärkungselemente, Scharniere oder elektrische/elektronische
Elemente, z. B. Antennen, Abschirmungen oder dgl.
In all diese Fällen ist es somit erforderlich, zunächst diese
Elemente, die nachstehend gesamthaft als "Teile" bezeichnet
werden, in den Formhohlraum des Werkzeuges einzulegen.
Um beim Spritzgießen eine hohe Wirtschaftlichkeit mit großen
Serien zu erreichen, ist es bekannt, in den eingesetzten
Kunststoff-Spritzgießmaschinen Werkzeuge zu verwenden, die eine
Vielzahl von Formhohlräumen aufweisen. Diese Formhohlräume werden
auch als Formnester, Kavitäten und dgl. bezeichnet. Um bei einem
Werkzeug mit mehreren Formhohlräumen diese mehreren Formhohlräume
mit Einlegeteilen zu bestücken, kann man zwei unterschiedliche
Wege gehen:
Im ersten Fall wird ein Handlingsystem eingesetzt, bei dem ein Greifer jeweils ein Einlegeteil aus einem Magazin entnimmt und in einen vorbestimmten Formhohlraum einlegt. Das Handlingsystem ist dabei relativ einfach ausgebildet, allerdings ist die Gesamt- Einlegezeit relativ hoch, weil alle Formhohlräume nacheinander bestückt werden müssen.
Im ersten Fall wird ein Handlingsystem eingesetzt, bei dem ein Greifer jeweils ein Einlegeteil aus einem Magazin entnimmt und in einen vorbestimmten Formhohlraum einlegt. Das Handlingsystem ist dabei relativ einfach ausgebildet, allerdings ist die Gesamt- Einlegezeit relativ hoch, weil alle Formhohlräume nacheinander bestückt werden müssen.
In der Praxis wird daher regelmäßig eine andere Vorgehensweise
bevorzugt, bei der ein sogenanntes Werkstückträgersystem
eingesetzt wird. Hierunter versteht man ein Handlingsystem,
mit dem sämtliche Formhohlräume gleichzeitig mit Einlegeteilen
bestückt werden. Dies setzt voraus, daß das Handlingsystem über
einen Greifer verfügt, der so viele Aufnahmen aufweist, wie
Formhohlräume im Werkzeug vorhanden sind. Durch ein dem Werkzeug
vorgeordnetes, d. h. stromaufwärts angeordnetes Bestückungssystem
muß der jeweilige Werkstückträger vor dem Einfahren in das
geöffnete Werkzeug seinerseits mit den Einlegeteilen bestückt
werden. Die Einlegeteile werden dabei üblicherweise mit Unter
druck, magnetisch, elektrostatisch oder dergleichen gehalten.
Ein wesentliches Problem beim Betrieb von Kunststoff-Spritzgieß
maschinen der hier interessierenden Art ist die Ausbring
geschwindigkeit oder, anders herum ausgedrückt, die Zykluszeit
zwischen z. B. zwei Entformungsvorgängen. Um die Maschine
möglichst wirtschaftlich zu betreiben, wird naturgemäß ange
strebt, die Arbeitsgeschwindigkeit so hoch wie möglich bzw.
die Zykluszeit so gering wie möglich einzustellen.
Eine besondere Rolle spielt dabei das Umrüsten der Maschine,
das dann erforderlich wird, wenn auf derselben Maschine nach
einander unterschiedliche Gegenstände hergestellt werden sollen.
So gibt es z. B. immer wieder Situationen, in denen derartige
Kunststofferzeugnisse nur in kleinen Serien bestellt werden.
Bei der Herstellung von Smart Cards kann es bspw. sein, daß
ein Auftraggeber zwar eine insgesamt große Anzahl derartiger
Smart Cards ordert, jedoch wünscht, daß diese Smart Cards ähnlich
einem Satz von Briefmarken jeweils in Gruppen mit unterschied
lichen Labeln versehen werden.
Bei herkömmlicher Vorgehensweise hat der Hersteller derartiger
Erzeugnisse daher nur die Möglichkeit, entweder relativ kleine
Werkzeuge mit wenigen oder einem Formhohlraum einzusetzen oder
aber bei großen Werkzeugen mit einer Vielzahl derartiger
Formhohlräume nur eine zeitlich sehr kurze Serie zu fahren.
Dabei ergeben sich kurze Laufzeiten, die normalerweise mit hohen
Rüstkosten behaftet sind, da bei jedem neuen Anfahren des
Werkzeuges der überlicherweise auftretende Anfahrausschuß zu
berücksichtigen ist, der sich wirtschaftlich negativ bemerkbar
macht.
Die Herstellung von gespritzten Kunststoffgegenständen in sehr
kleinen Serien hat darüber hinaus den Nachteil, daß zwischen
zwei kurzen Serien immer wieder die notwendigen Umrüstzeiten
einzuhalten sind. Dies führt insgesamt zu einer geringeren
Ausbringung der Maschine und damit zu einer wirtschaftlich
ungünstigeren Situation.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend
weiterzubilden, daß bei Einsatz eines großen Werkzeuges mit
vielen Formhohlräumen gleichwohl wirtschaftlich flexibel gear
beitet werden kann, insbesondere auch kleine Serien und Kleinst
serien hergestellt werden können.
Bei dem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einem ersten Arbeitszyklus
der Kunststoff-Spritzgießmaschine Teile einer ersten Art in
vorbestimmte Hohlräume eingelegt und die mit den Teilen ver
sehenen Formhohlräume dann mit Kunststoff ausgespritzt werden,
und daß in einem darauffolgenden Arbeitszyklus der Kunststoff-
Spritzgießmaschine bei im wesentlichen unveränderter Arbeits
geschwindigkeit der Kunststoff-Spritzgießmaschine Teile einer
zweiten Art in die vorbestimmten Formhohlräume eingelegt und
die mit den Teilen versehenen Formhohlräume dann mit Kunststoff
ausgespritzt werden.
Bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art wird die Aufgabe
erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einem ersten Arbeitszyklus
der Kunststoff-Spritzgießmaschine Teile der ersten Art und in
einem darauffolgenden Arbeitszyklus bei im wesentlichen unver
änderter Arbeitsgeschwindigkeit der Kunststoff-Spritzgießmaschine
Teile der zweiten Art in die Formhohlräume eingelegt werden.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auf diese Weise
vollkommen gelöst.
Bei dem Verfahren bzw. der Vorrichtung der vorstehend genannten
Art wird somit "in fliegendem Wechsel" gearbeitet, indem die
Kunststoff-Spritzgießmaschine mit unverminderter Arbeits
geschwindigkeit weiterarbeitet und die Umstellung betreffend
die eingelegten Teile dadurch bewirkt wird, daß das Handling
system zwischen zwei oder mehreren Zyklen von der einen Art
der einzulegenden Teile auf die andere Art der einzulegenden
Teile umgestellt wird. Damit entfallen Umrüstzeiten sowie ein
Wiederanfahren der Maschine einschließlich der damit verbundenen
Probleme.
Je nach den Gegebenheiten des Einzelfalls kann die genannte
Umstellung zwischen zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden
Arbeitszyklen bewirkt werden, wenn z. B. ein Magazinwechsel
innerhalb des Handlingsystems hinreichend schnell vorgenommen
werden kann.
In anderen Anwendungsfällen mag es notwendig sein, für den
Wechsel bei den einzulegenden Teilen einen oder mehrere Zwischen
zyklen vorzusehen. In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung
wird während dieser Zwischenzyklen in diejenigen Formhohlräume,
in denen ein Wechsel des Einlegeteils stattfindet, nichts
eingelegt, und diese Formhohlräume werden während der Zwischen
zyklen nicht mit Kunststoff ausgespritzt.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß man auch bei etwas komplexe
ren Umstellvorgängen betreffend die eingelegten Teile ein, zwei
oder mehrere Zwischenzyklen einplanen kann, um den Bestückungs
wechsel vorzunehmen, während die Maschine im übrigen in anderen
Formhohlräumen, in denen kein Wechsel stattfindet, mit unver
minderter Arbeitsgeschwindigkeit weiterarbeitet.
Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung,
die auch ohne die vorstehend genannten Merkmale einsetzbar ist,
werden in den mehreren Formhohlräumen des Werkzeugs unterschied
liche Gegenstände hergestellt, indem in vorbestimmter Weise
in eine erste Anzahl von Formhohlräumen Teile einer ersten Art
und in eine zweite Anzahl von Formhohlräumen Teile einer zweiten
Art eingelegt und dann alle mit Teilen versehenen Formhohlräume
gemeinsam ausgespritzt werden.
Die individuelle Bestückung der Formhohlräume mit Teilen
unterschiedlicher Art, bspw. mit unterschiedlich bedruckten
Labeln, ermöglicht es, die vorhandene Vielzahl von Formhohlräumen
wirtschaftlich optimal zu nutzen. Durch eine entsprechende
Programmsteuerung kann dann nämlich erreicht werden, daß neben
einander Serien unterschiedlicher Erzeugnisse laufen, wobei
durch geeignete Programmierung des Handlingsystems erreicht
werden kann, daß die in bestimmten Formhohlräumen hergestellten
Erzeugnisse einer bestimmten Art beim Entformen separat abgelegt
werden.
Wenn dabei in Erfüllung eines bestimmten Auftrages die vorge
gebene Stückzahl erreicht ist, wird über das Handlingsystem
die Zufuhr von Teilen an den betroffenen Formhohlraum gestoppt.
Im nächsten Zyklus kann dann z. B. mit der nächsten Serie anderer
Art weitergefahren werden.
Der Zeitaufwand für das Umrüsten wird auf diese Weise minimiert.
Die übrigen Aufträge laufen mit den anderen Formhohlräumen
unverändert weiter.
Da die Kunststoff-Spritzgießmaschine und das Spritzgießwerkzeug
nicht stillgesetzt werden müssen, entsteht keine Unterbrechung
der Fertigung. Ein erneutes Anfahren der Maschine und der
üblicherweise auftretende Anfahrausschuß werden auf diese Weise
vermieden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden in
an sich bekannter Weise Werkzeuge mit mehreren Formhohlräumen
eingesetzt, die über ein Kanalsystem mit Ventilen mindestens
gruppenweise individuell mit Kunststoff ausspritzbar sind. Man
kann dann eine dritte Anzahl von Formhohlräumen des Werkzeuges
nicht mit Teilen versehen und nur die erste und die zweite Anzahl
der Formhohlräume ausspritzen.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß zum Umrüsten für eine
bestimmte Teilserie etwas mehr Zeit zur Verfügung steht. Wenn
nämlich die vorgegebene Stückzahl eines bestimmten Auftrages
erreicht ist, der nur in einer bestimmten Anzahl der Formhohl
räume abgewickelt wird, so kann nach Erreichen der Stückzahl
die Zufuhr von flüssiger Kunststoffschmelze in die betreffenden
Formhohlräume durch Betätigen der Ventile (Nadelventile) gestoppt
werden. Diese Formhohlräume laufen dann für eine bestimmte Anzahl
von Zyklen nicht mit, während die Erzeugung in den anderen
Formhohlräumen, in denen andere Erzeugnisse hergestellt werden,
unverändert weiterläuft. Selbstverständlich wird die Kunststoff-
Spritzgießmaschine in diesem Umrüstintervall entsprechend
angepaßt betrieben, insbesondere durch Reduzierung des Schuß
gewichtes.
Wenn die Umrüstung abgeschlossen ist, indem bspw. ein neues
Magazin mit Teilen herangefahren wurde, kann die Fertigung in
den kurzzeitig leerlaufenden Formhohlräumen wieder aufgenommen
werden. Trotz dieser partiellen Umrüstung für einige der
Formhohlräume läuft die Maschine im Prinzip unverändert weiter,
so daß die vorstehend erläuterten Vorteile auch in diesem Fall
eintreten.
Es wurde bereits erwähnt, daß die vorliegende Erfindung in
besonderem Maße geeignet ist, um Smart Cards herzustellen, die
mit Labeln und Modulen versehen sind. Die Erfindung ist jedoch
auf dieses Anwendungsgebiet nicht beschränkt.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der
beigefügten Zeichnung.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nach
stehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils
angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen
oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der
vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine äußerst schematisierte Seitenansicht eines
Werkzeuges einer Kunststoff-Spritzgießmaschine, im
Schnitt;
Fig. 2 die rechte Werkzeughälfte in Fig. 1 in einer Frontal
ansicht zusammen mit zugehörigen Steuerungs- und
Handlingelementen zur Erläuterung der Erfindung; und
Fig. 3 und 4 weitere Frontansichten der Werkzeughälfte, ähnlich
Fig. 2, zur weiteren Erläuterung der Erfindung.
In Fig. 1 bezeichnet 10 als Ganzes ein zweiteiliges Werkzeug,
wie es in Kunststoff-Spritzgießmaschinen eingesetzt wird, um
Kunststofferzeugnisse herzustellen. Das Werkzeug 10 umfaßt eine
erste Werkzeughälfte 11 sowie eine zweite Werkzeughälfte 12.
Die Werkzeughälften 11 und 12 sind in bekannter Weise mit
Formhohlräumen 13 versehen.
Die erste Werkzeughälfte 11 ist mit einem zentralen Kunststoff-
Anschluß 20 versehen, der z. B. mit der Düse eines Plastifizier
zylinders zusammenarbeitet, der bei einer üblichen Kunststoff-
Spritzgießmaschine die flüssige Kunststoffschmelze erzeugt und
unter hohem Druck abgibt.
Vom Kunststoff-Anschluß 20 führt ein internes Kanalsystem 21
der ersten Werkzeughälfte 11 über einzelne Ventile 22 zu den
Formhohlräumen 13. Mittels eines Steueranschlusses 23 können
die Ventile 22 individuell betätigt werden, bspw. über eine
Multiplex-Schaltung. Dabei versteht sich, daß die Ventile 22
wahlweise jeweils einzeln oder auch in Gruppen schaltbar sind.
Fig. 2 zeigt die erste Werkzeughälfte 11 in einer Frontalansicht.
Man erkennt, daß die Formhohlräume 13 im dargestellten Aus
führungsbeispiel in der Frontansicht rechteckig ausgebildet
sind. Sie haben bspw. die Größe und Form einer üblichen Scheck
karte. Die Formhohlräume 13 sind auf der Vorderseite der ersten
Werkzeughälfte 11 in Spalten und Reihen angeordnet, wobei in
Fig. 2 die Spalten mit I, II, III und IV sowie die Zeilen mit
a, b, c, d und e bezeichnet sind. Es versteht sich dabei, daß
die Anzahl der dargestellten Formhohlräume 13 nur beispielhaft
zu verstehen ist. Selbstverständlich kann die Anzahl auch
wesentlich größer oder wesentlich kleiner sein.
Ein Steuergerät 30 ist mit einer Steuerleitung 31 an den
Steueranschluß 23 für die Ventile 22 angeschlossen. Eine zweite
Steuerleitung 32 führt zu einem insgesamt mit 33 bezeichneten
Handlingsystem. Das Handlingsystem 33 umfaßt unter anderem einen
Greifer 34, der gerade ein Label 35, d. h. ein Stück flacher
Kunststoffolie mit ggf. darauf befestigtem Modul, ergriffen
hat. Der Greifer 34 ist mittels des Steuergerätes 30 und
entsprechender Bewegungseinrichtungen in mehreren Achsen
verfahrbar, wie mit 36 angedeutet.
Der Greifer 34 mit dem einen darauf angeordneten Label 35 ist
in diesem Fall nur der Übersichtlichkeit halber in dieser
einfachen Form dargestellt worden. Wie bereits eingangs erwähnt
wurde, wird in der Praxis einem sogenannten Werkstückträgersystem
der Vorzug gegeben, bei dem der Greifer gleichzeitig eine
Vielzahl von Labeln erfaßt, so daß sämtliche Formhohlräume des
Werkzeugs gleichzeitig bestückt werden können.
Mit 40A und 40B sind zwei Magazine bezeichnet, in denen Teile
unterschiedlicher Art, bspw. unterschiedlich bedruckte Label
(ggf. mit daran befestigten Modulen), gespeichert sind. Die
Magazine 40A, 40B befinden sich innerhalb der Reichweite des
Greifers 34.
Mit gestrichelten Linien dargestellt, kann mittels des Steuer
gerätes 30 der Greifer 34 so betätigt werden, daß er in belie
biger Reihenfolge Teile aus den Magazinen 40A, 40B entnimmt
und diese in vorbestimmte Formhohlräume 13 überführt und dort
einlegt.
Bei einer ersten Betriebsweise werden alle Formhohlräume 13
des Werkzeugs 10 mit Labeln derselben Art, z. B. der Art A,
bestückt. In dieser Konfiguration wird die Maschine in herkömm
licher Weise angefahren und dann mit voller Arbeitsgeschwindig
keit über eine bestimmte Zeitdauer hinweg betrieben. Wenn nun
die Anzahl der herzustellenden Gegenstände mit umspritztem Teil A
nahezu erreicht ist und gleich anschließend der gleiche Gegen
stand, allerdings mit umspritztem Teil B, hergestellt werden
soll, kann auf folgende Weisen vorgegangen werden:
Im einfachsten Fall wird bei unverminderter Arbeitsgeschwindig keit der Maschine zwischen zwei aufeinanderfolgenden Spritzzyklen die Bestückung der Teile von A auf B umgestellt, so daß ohne zeitliche Unterbrechung zunächst Gegenstände mit Teilen A und dann unmittelbar darauffolgend Teile mit Gegenständen B herge stellt werden. Dies setzt voraus, daß innerhalb einer Zykluszeit die erforderliche Umstellung im Handlingsystem vorgenommen werden kann.
Im einfachsten Fall wird bei unverminderter Arbeitsgeschwindig keit der Maschine zwischen zwei aufeinanderfolgenden Spritzzyklen die Bestückung der Teile von A auf B umgestellt, so daß ohne zeitliche Unterbrechung zunächst Gegenstände mit Teilen A und dann unmittelbar darauffolgend Teile mit Gegenständen B herge stellt werden. Dies setzt voraus, daß innerhalb einer Zykluszeit die erforderliche Umstellung im Handlingsystem vorgenommen werden kann.
Wenn dies im Einzelfall nicht möglich ist, kann auch ein
stufenweiser Übergang hergestellt werden. In diesem Fall kann
man z. B. die Hälfte der Formhohlräume ab einem bestimmten Zyklus
verschließen, während die andere Hälfte der Formhohlräume
unverändert weiter bestückt und weiter ausgespritzt wird. Das
Stillsetzen der ersten Hälfte der Formhohlräume kann sich über
einen Zwischenzyklus oder mehrere Zwischenzyklen hinziehen.
Während des einen Zwischenzyklus oder der mehreren Zwischenzyklen
kann die erforderliche Umstellung im Handlingsystem vorgenommen
werden. Es wird nun die erste Hälfte der Formhohlräume mit
Teilen B bestückt und dann z. B. die andere Hälfte in entspre
chender Weise von Teilen A auf Teile B umgestellt.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind bereits zwei Formhohl
räume mit Labeln der Art A ausgefüllt, und zwar in Zeile a,
Spalte I und II. Das gerade vom Greifer 34 gehaltene Label 35
der Art A soll nun entlang des gestrichelt eingezeichneten Weges
in den Formhohlraum 13 in Zeile a, Spalte III überführt und
eingelegt werden.
Es wurde bereits eingangs erwähnt, daß der Greifer 34 mit dem
Label 35 nur als vereinfachte Darstellung anzusehen ist. In
der Praxis gibt man Werkstückträgersystemen den Vorzug, bei
denen alle Label auf einer Seite des Werkzeugs gleichzeitig
eingelegt werden. Dies setzt voraus, daß der Greifer 34 eine
entsprechende Anzahl von Aufnahmen für eine entsprechende Anzahl
von Labeln aufweist.
Fig. 3 zeigt die Situation nach Beendigung eines ersten Einlege
vorganges. Man sieht, daß der Greifer 34 alle Formhohlräume
der Zeilen a und b mit Labeln der Art A bestückt hat. In den
Zeilen c und d sind die Formhohlräume aller Spalten I bis IV
mit Labeln der Art B bestückt. In Zeile e sind in allen Spalten
I bis IV die Formhohlräume mit Labeln einer dritten Art C
versehen. Das entsprechende Magazin war in Fig. 2 der Übersicht
lichkeit halber nicht gesondert dargestellt.
Nachdem sämtliche Formhohlräume gemäß Fig. 3 in vorbestimmter
Weise bestückt sind, kann der Einspritzvorgang ausgeführt werden.
Es werden somit im Gegensatz zur herkömmlichen Vorgehensweise
in ein- und demselben Werkzeug durch geeignete Programmierung
des Handlingsystems 33 Kunststofferzeugnisse unterschiedlicher
Art hergestellt, bspw. Smart Cards mit Labeln unterschiedlichen
Aufdrucks. Es ist leicht einsehbar, daß die Aufteilung nahezu
beliebig gewählt werden kann, und zwar sowohl zahlenmäßig als
auch örtlich im Werkzeug 10.
Bei einer Bestückung gemäß Fig. 3 werden sämtliche Formhohlräume
13 des Werkzeuges 10 ausgespritzt. Demzufolge sind sämtliche
Ventile 22 offen.
Um die Flexibilität weiter zu erhöhen, kann das Werkzeug 10
auch im Teilbetrieb gefahren werden. Dies ist in Fig. 4 veran
schaulicht.
Wie man erkennt, werden die Formhohlräume in den Zeilen a und
b in sämtlichen Spalten I bis IV unverändert mit Teilen der
Art A bestückt. Die Zeile c ist hingegen leer. In Zeile d sind
wiederum Teile der Art B bestückt, während Zeile e in diesem
Fall aufgeteilt ist, nämlich mit zwei Teilen der Art D in Spalte
I und II sowie Teilen der Art E in Spalte III und IV.
Die Ventile 22, die zu den Formhohlräumen in Zeile c gehören,
sind beim nachfolgenden Einspritzvorgang geschlossen, so daß
statt der an sich 20 möglichen Erzeugnisse in diesem Fall nur
16 Erzeugnisse hergestellt werden.
Die Zeile c kann dabei permanent ungenutzt bleiben, wenn bspw.
nur Serien der in Fig. 4 dargestellten Art hergestellt werden
sollen. Die Zeile c kann aber auch nur vorübergehend ungenutzt
bleiben, bspw. dann, wenn nach einem Umrüsten oder Umbestücken
der Magazine 40 in Zeile c wiederum Erzeugnisse einer noch
anderen Art F (nicht dargestellt) hergestellt werden sollen.
Dann bleibt die Zeile c nur für so viele Zyklen ungenutzt, wie
Zeit benötigt wird, um die Magazine und das Handlingsystem
entsprechend für diese vier Formhohlräume umzurüsten.
Claims (10)
1. Verfahren zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen,
bei dem in eine Mehrzahl von Formhohlräumen (13) eines
Werkzeugs (10) einer Kunststoff-Spritzgießmaschine Teile
eingelegt werden und die verbleibenden Formhohlräume (13)
dann ausgespritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in
einem ersten Arbeitszyklus der Kunststoff-Spritzgießmaschine
Teile einer ersten Art (A) in vorbestimmte Formhohlräume
(13) eingelegt und die mit den Teilen versehenen Formhohl
räume (13) dann mit Kunststoff ausgespritzt werden, und
daß in einem darauffolgenden Arbeitszyklus der Kunststoff-
Spritzgießmaschine bei im wesentlichen unveränderter
Arbeitsgeschwindigkeit der Kunststoff-Spritzgießmaschine
Teile einer zweiten Art (B) in die vorbestimmten Formhohl
räume (13) eingelegt und die mit den Teilen versehenen
Formhohlräume (13) dann mit Kunststoff ausgespritzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der darauffolgende Arbeitszyklus der unmittelbar nach
folgende Arbeitszyklus ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem ersten Arbeitszyklus und dem darauffolgenden
Arbeitszyklus mindestens ein Zwischenzyklus liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
in dem mindestens einen Zwischenzyklus diejenigen Formhohl
räume (13), in denen im ersten und im darauffolgenden
Arbeitszyklus Teile unterschiedlicher Art (A, B) angeordnet
werden, nicht mit Teilen versehen und nicht mit Kunststoff
ausgespritzt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten und/oder in
dem darauffolgenden Zyklus in vorbestimmter Weise in eine
erste Anzahl von Formhohlräumen (13) Teile einer ersten
Art (A) und in eine zweite Anzahl von Formhohlräumen (13)
Teile einer zweiten Art (B bis E) eingelegt und dann alle
mit Teilen versehenen Formhohlräume (13) gemeinsam ausge
spritzt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Spritzgießen von Smart
Cards Label (25) unterschiedlicher Art in die Formhohlräume
(13) eingelegt werden.
7. Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen
mit einem eine Mehrzahl von Formhohlräumen (13) aufweisenden
Werkzeug (10), und mit einem Handlingsystem (33) zum
Entnehmen von Teilen aus einem Magazin (40A) sowie zum
Einlegen jeweils eines der Teile in einen der Formhohlräume
(13), dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich mindestens
ein zweites Magazin (40B) vorgesehen ist, wobei die Magazine
(40A, 40B) Teile unterschiedlicher Art (A, B) enthalten,
und daß das Handlingsystem (33) in einem ersten Arbeits
zyklus der Kunststoff-Spritzgießmaschine Teile der ersten
Art (A) und in einem darauffolgenden Arbeitszyklus bei
im wesentlichen unveränderter Arbeitsgeschwindigkeit der
Kunststoff-Spritzgießmaschine Teile der zweiten Art (B)
in die Formhohlräume (13) einlegt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
das Handlingsystem (33) in dem ersten und/oder in dem
zweiten Arbeitszyklus in vorbestimmter Weise die Teile
der ersten Art (A) in eine erste Anzahl von Formhohlräumen (13)
sowie die Teile der zweiten Art (B) in die zweite
Anzahl von Formhohlräumen (13) einlegt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Formhohlräume (13) über ein Kanalsystem (21) mit
Ventilen (22) mindestens gruppenweise individuell mit
Kunststoff ausspritzbar sind.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis
9, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhohlräume (13)
mindestens gruppenweise die gleiche Form aufweisen.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19546875A DE19546875C2 (de) | 1995-10-03 | 1995-12-15 | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen, insbesondere von Smart Cards |
EP96114932A EP0767041A1 (de) | 1995-10-03 | 1996-09-18 | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgiessen, von Kunststofferzeugnissen, insbesondere von Smart Cards |
JP8271334A JPH09290436A (ja) | 1995-10-03 | 1996-09-24 | プラスチック製品、特にスマートカードを射出成形する方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19536877 | 1995-10-03 | ||
DE19546875A DE19546875C2 (de) | 1995-10-03 | 1995-12-15 | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen, insbesondere von Smart Cards |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19546875A1 true DE19546875A1 (de) | 1997-04-10 |
DE19546875C2 DE19546875C2 (de) | 1997-10-16 |
Family
ID=7773942
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19546875A Expired - Fee Related DE19546875C2 (de) | 1995-10-03 | 1995-12-15 | Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststofferzeugnissen, insbesondere von Smart Cards |
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Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19546875C2 (de) |
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DE102009046678B4 (de) * | 2009-03-16 | 2016-04-28 | Samsung Electro-Mechanics Co., Ltd. | Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für ein Mobilfunkgerät, Gehäuse für ein Mobilfunkgerät und Mobilfunkgerät mit einem derartigen Gehäuse |
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- 1995-12-15 DE DE19546875A patent/DE19546875C2/de not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE19546875C2 (de) | 1997-10-16 |
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