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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein Klebeelemente, insbesondere
in Form von Bändern oder
Folien, die eine mit einem druckempfindlichen Klebstoff versehene
Oberfläche
aufweisen und ohne Verwendung einer zwischenliegenden Antihaft-Schutzfolie übereinander
gestapelt werden können.
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Sie
findet insbesondere aber nicht ausschließlich Anwendung bei der Herstellung
von Dichtungsplatten für
Kraftfahrzeuge.
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Stand der Technik
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Es
ist bekannt, dass es zum effizienten Lagern von vorab klebebeschichteten
Bändern
oder Folien im industriellen Bereich, insbesondere im Automobilbereich,
allgemein erforderlich ist, Bänderrollen oder
Folienstapel zu bilden, die aufgrund eines auf wenigstens einer
der Seiten vorhandenen Klebstoffs miteinander zu verkleben drohen
und dadurch nicht mehr voneinander lösbar werden.
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Um
dies zu verhindern, besteht die einfachste Lösung darin, zwischen jede Klebfolie
eine Schutzfolie zu legen, die mit einem Antihaft-Produkt behandelt
ist. Die vorab klebebeschichteten Folien können somit leicht voneinander
gelöst
werden, allerdings erhöhen
sich durch das zusätzliche
Vorhandensein der Antihaft-Folie die Kosten bei der Herstellung
und Verwendung dieser Folien und es wird in den Werkstätten platzraubender
Abfall produziert.
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Ein
anderes herkömmliches
Mittel, das das Aufrollen der Bänder
oder das Stapeln der auf nur einer Seite vorab klebebeschichteten
Folien ermöglicht,
besteht darin, die nicht klebebeschichtete Seite dieser Folie mit
einer Antihaft-Verbindung zu behandeln, zum Beispiel etwa mit einer
Silikonbeschichtung. Diese Behandlung erhöht allerdings die Herstellungskosten
und verhindert, dass auf der behandelten Seite ein anderer klebender
Gegenstand in fester Weise befestigt werden kann.
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Aus
dem Patent
US 5 322 722 ist
auch eine Dichtungsplatte bekannt, die an ihrem Rand mit einer thermogeformten
Nut versehen ist, in der ein dicker Klebstoff eingebracht und mit
einem elastischen Gitter bedeckt ist. Während des Lagerns dient das
Gitter als Schutzelement zwischen den übereinander geschichteten Platten;
beim Anbringen der Platten auf einem Träger, etwa einem Fahrzeug, genügt es, diese
fest genug anzudrücken,
damit der Klebstoff durch das Gitter hindurchtritt und am Träger haftet.
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Aus
dem Patent
US 5 344 693 ist
ferner eine Klebfolie bekannt, deren Klebeseite nicht haftende Höcker aufweist,
die so ausgebildet sind, dass ein Aufrollen der Folie möglich ist,
wobei der direkte Kontakt zwischen der Klebeschicht und der nicht
haftenden Seite des Trägers
der unteren Windung verhindert wird. In der in
5 dargestellten Ausführungsform ist jeder Höcker durch
eine örtliche
Verdickung der Klebstoffschicht gebildet, wobei diese Verdickung von
einem Stück
nicht klebender Folie überzogen
ist. Es handelt sich hier um eine Beschichtung über die gesamte Oberfläche der
Folie, die schwer auszuführen
ist und für
die Ausführung
dreidimensionaler Klebeelemente, wie etwa Dichtungsfolien in den
Kraftfahrzeugtüren,
nicht verwendbar ist. Zudem bleibt ein unvorhergesehener Kontakt
mit einem großen
Teil der Klebeschicht möglich,
was die Verwendung noch schwieriger macht.
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Gegenstand der Erfindung
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Unter
diesen Umständen
besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, das technische Problem
zu lösen,
das in der Bereitstellung neuartig konzipierter Klebeelemente besteht,
die ohne Hilfe eines zusätzlichen
Schutzelements aufgerollt oder übereinander
geschichtet werden können
und deren Anbringung leicht und präziser als mit den existierenden
Elementen erfolgen kann.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es auch, das vorgenannte Problem
auf einfache und industriell durchführbare Weise zu lösen.
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Beschreibung
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Die
erfindungsgemäße Lösung des
vorstehend genannten technischen Problems besteht gemäß einem
ersten Merkmal in einem Klebeelement, insbesondere in Form eines
Bandes oder einer Folie, das eine Oberfläche aufweist, die mit einem
druckempfindlichen Klebstoff versehen und dazu bestimmt ist, durch
Verklebung mit einem Träger
verbunden zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff auf
wenigstens einem Teil der Oberfläche
vorzugsweise in Form einer diskontinuierlichen Schicht vorhanden
ist, und dass er in einem Teil der Dicke wenigstens eines Abschnitts
seiner freien Oberfläche ein
vermindertes Haftvermögen
aufweist, wobei ein sehr gering oder gar nicht haftender Film gebildet wird,
der das Aufrollen des Elements oder dessen Stapeln mit anderen Klebeelementen
ohne Schutzschicht ermöglicht,
wobei der Film ferner unter Einwirkung des Drucks, der beim Verbinden
des Elements mit einem Träger
aufgebracht wird, zu brechen vermag.
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Gemäß einer
momentan bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung wird der vorstehend genannte, sehr gering oder gar
nicht haftende Film durch ein Verfahren zur Oberflächenvernetzung
des druckempfindlichen Klebstoffs, vorzugsweise mit einem Verfahren
zur photoinduzierten Vernetzung, erzielt.
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Die
Neuartigkeit der erfindungsgemäßen Lösung beruht
demnach darin, dass die Oberfläche
des druckempfindlichen Klebstoffs stellenweise mit einem Mittel
behandelt ist, das dessen Haftvermögen deutlich verringert, um
einen sehr gering oder gar nicht haftenden Film zu bilden, der das
Aufrollen eines Elements oder das Stapeln mehrerer Elemente ermöglicht,
ohne dass die Verwendung eines zusätzlichen Schutzmittels erforderlich
ist. Da der Film nur an der Oberfläche gebildet wird, vermag dieser
ferner unter Einwirkung des Drucks, der beim Verbinden des Elements
mit einem Träger
aufgebracht wird, zu brechen, wodurch somit eine völliges Verkleben
gewährleistet
ist.
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Gemäß einem
besonderen Merkmal wird der druckempfindliche Klebstoff auf die
Trägerstruktur des
Klebeelements in Form wenigstens einer Raupe oder in Form von Stiften
oder auch in Form einer dünnen
aufgesprühten
Raupe aufgetragen, die spiral- oder
zickzackförmig
aufgebracht wird. Vorteilhafterweise hat der druckempfindliche Klebstoff
eine Schaumform.
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Gemäß einem
anderen besonderen Merkmal der Erfindung beträgt die Dicke des druckempfindlichen
Klebstoffs 0,2 bis 10 mm, während
die Dicke des sehr gering oder gar nicht haftenden Films 5 bis 150 μm, vorzugsweise
15 bis 120 μm
beträgt.
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Gemäß einem
zweiten Merkmal betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zum Herstellen eines Klebeelements, das insbesondere die Form eines
Bandes oder einer Folie hat und eine Oberfläche aufweist, die mit einem
druckempfindlichen Klebstoff versehen und dazu bestimmt ist, durch
Verklebung mit einem Träger
verbunden zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass es darin besteht:
- – den
druckempfindlichen Klebstoff auf wenigstens einen Teil der Oberfläche des
Elements vorzugsweise in Form einer nicht kontinuierlichen Schicht
aufzutragen; und
- – wenigstens
einen Abschnitt der Oberfläche
des Klebstoff, der nicht in Kontakt mit dem Element ist, so zu behandeln,
dass dort das Haftvermögen des
Klebstoffs in einem Teil seiner Dicke deutlich verringert wird,
wobei auf diese Weise ein sehr gering oder gar nicht haftender Film
gebildet wird, der das Aufrollen des Elements oder dessen Stapeln
mit anderen Klebeelementen ohne Schutzschicht ermöglicht und
der unter der Einwirkung des Drucks, der beim Verbinden des Elements
mit dem Träger
aufgebracht wird, zu brechen vermag.
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Ausführliche Beschreibung
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Übersichtlichkeitshalber
wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf eine momentan
bevorzugte Ausführungsform
näher beschrieben,
bei der das Klebeelement die Form eines Bandes oder einer Folie
hat, zum Beispiel eine Dichtungsplatte für Kraftfahrzeuge.
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Das
erfindungsgemäße Klebeelement
kann selbstverständlich
auch andere unterschiedliche Formen haben.
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Wie
vorstehend erwähnt,
ist das erfindungsgemäße Klebeelement,
das vorzugsweise ein Klebeband oder eine Klebfolie ist, auf wenigstens
einem Teil seiner Oberfläche,
die dazu bestimmt ist, mit einem einen Träger bildenden Element durch
Verkleben verbunden zu werden, mit einer Klebstoffschicht überzogen,
die zum Beispiel vorzugsweise in Form einer Raupe mit vorzugsweise
im Wesentlichen rundem Querschnitt aufgebracht ist, wobei die freie
und offen liegende Oberfläche
der Raupe anschließend stellenweise
einer Behandlung, insbesondere einer Vernetzung, unterzogen wird,
die dazu bestimmt ist das Haftvermögen dieser Klebemasse deutlich
zu verringern.
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Die
Struktur der Unterlage des erfindungsgemäße Klebeelements kann aus beliebigem
Material gebildet sein, zum Beispiel Papier, Karton, Kunststoff in
Form eines Films oder Schaumstoffs, Metall wie zum Beispiel Aluminium,
Gewebe oder auch einem Komplex, der durch die Verbindung von Schichten unterschiedlicher
Werkstoffe gebildet ist.
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Im
Fall der Dichtungsplatten für
Autotüren werden
bevorzugt Schaumfolien aus bestimmten Kunststoffen verwendet, die
den Vorteil haben, wenn der Schaumstoff eine Haut hat, dicht und
thermoformbar zu sein. Es ist auf diese Weise möglich, dreidimensional thermogeformte
Elemente zu erhalten, die sich den komplexen Strukturen von Autotüren vollkommen
anpassen. Es werden insbesondere Folien aus unvernetztem und nicht
entflammbarem Polypropylen-Schaum verwendet, der auf beiden Seiten eine
Haut aufweist.
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Die
im Rahmen dieser Erfindung verwendbaren Klebemassen sind vorzugsweise
Klebemassen, die im sogenannten Hotmelt-Verfahren lösungsmittelfrei
hergestellt wer den, gemäß dem die
Bestandteile bei einer Temperatur gemischt werden, die höher ist
als ihr jeweiliger Schmelzpunkt, und die erhaltene Klebemasse wird
heiß auf
die Trägerstruktur des
zu verklebenden Elements aufgebracht.
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Herkömmlicherweise
werden derartige Klebemassen zubereitet mit:
- – Elastomeren,
die die Kohäsion
der Klebemasse gewährleisten,
- – Harzen,
die in Verbindung mit den Elastomeren und/oder einem Weichmacher
die Klebemasse klebrig machen,
- – gegebenenfalls
Weichmachern,
- – Stabilisierungsmitteln
wie zum Beispiel Antioxidationsmittel.
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Die
auf diese Weise gebildeten Klebemassen werden mit Hilfe einer Extrusionsdüse heiß auf die
Trägerstruktur
aufgebracht. Dieses Beschichtungsverfahren hat den Vorteil, mit
Hilfe eines gesteuerten Roboters leicht ausführbar zu sein, der die Klebemasse
auf der Trägerstruktur
mit hoher Präzision
und guter Reproduzierbarkeit zum Beispiel in Form einer Raupe oder
einer Vielzahl von Stiften auftragen kann. Dieses Verfahren ist
zum Erlangen einer nicht kontinuierlichen oder teilweisen Beschichtung der
Trägerstruktur
gut geeignet. Dieses Verfahren erlaubt es auch, eine relativ dicke
Beschichtung zu erzielen, d.h. dicker als eine herkömmliche
Beschichtung, die die gesamte Oberfläche des Trägers mit einer geringen Dicke
von allgemein 50 bis 150 μm
bedeckt.
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Im
Rahmen der momentan bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthalten
die Klebemassen neben den vorstehend genannten Bestandteilen wenigstens
einen unter der Einwirkung eines äußeren Wirkstoffs vernetzbaren
Bestandteil, dessen Vernetzung eine deutliche Verringerung des Haftvermögens der
Klebemasse bewirkt. Derartige Bestandteile sind zum Beispiel vernetzbare
Dreiblock-Elastomere vom Typ SBS, wie zum Beispiel das von SHELL unter
dem Markennamen Kraton D KX222 vertriebene Produkt, das durch eine
radikalische Reaktion vernetzbar ist, oder lineare Elastomere vom
Typ Polyethylen-Butylen, die zum Beispiel von SHELL unter dem Markennamen
KLP-L207 vertrieben werden, die durch eine kationische Reaktion
vernetzbar sind. Die Vernetzung wird also von Initiatoren ausgelöst, die der
Formulierung hinzugefügt
und unter der Wirkung einer Ultraviolettstrahlung (UV) aktivierbar
sind.
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Es
können
auch Klebemassen verwendet werden, die heiß zubereitbare, lösungsmittelfreie Acryl-Copolymere
enthalten, wobei Acryl-Copolymere gewählt werden, die unter Ultraviolettstrahlung vernetzbar
sind. Derartige Acryl-Copolymere werden zum Beispiel von der Firma
BASF unter dem Markennamen Acresin® A
258 UV oder 203 UV vertrieben und können zusammen mit synthetischen
Elastomeren und einem Harz zubereitet werden, um eine Klebemasse
zu erhalten, deren Oberflächenhaftvermögen nach
der Vernetzung stark verringert ist.
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Unter
den anderen Bestandteilen der Klebemasse werden vorzugsweise Klebharze,
sogenannte Tackifier, auf der Basis von hydrierten Kohlenwasserstoffen
verwendet, wie zum Beispiel die von der Firma HERCULES vertriebenen
Harze REGALITE R 1090 oder R 9100.
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Zweckmäßigerweise
kann eine heiß zubereitete
Klebemasse in etwa enthalten:
- – 20 bis
35 % vernetzbare Elastomere oder Polymere
- – 0
bis 20 % nicht vernetzbare Elastomere
- – 45
bis 65 % Klebharze
- – 0
bis 15 % Weichmacher
- – 0,3
bis 1,5 % Antioxidationsmittel
- – 0,3
bis 1,5 % Vernetzungsinitiatoren.
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Jede
Art der Bestandteile kann eine reine Verbindung oder ein Verbindungsgemisch
mit den erforderlichen Eigenschaften sein.
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Zweckmäßigerweise
wird insbesondere beim Aufbringen von Klebfolien, die zur Verwendung im
Automobilbereich bestimmt sind, eine Klebemasse verwendet, die gut
dafür geeignet
ist, durch Einspritzen von Stickstoff eine Schaumstruktur zu bilden,
sowie ein großes
Haftvermögen
sowohl auf der zu befestigenden Folie als auch auf dem lackierten Blech
der Karosserie hat. Hierfür
werden Klebemassen mit den folgenden Eigenschaften bevorzugt:
Brookfield-Viskosität bei 160°C: 30.000
bis 50.000 mPa·s
Oberflächenenergie:
28 bis 32 mJ/m2
polare Komponente:
1 bis 3 mJ/m2
Haftvermögen auf
Polypropylen-Schaum vor Vernetzung: > 5N/cm
nach Vernetzung: ≤ 1N/cm
Haftvermögen auf
lackiertem Blech: > 5N/cm
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Die
Klebemasse wird allgemein gemäß dem Fachmann
bekannten Techniken in einem Rührwerk heiß zubereitet
(140–160°C). Die heiße Masse
wird anschließend
vorzugsweise in Form einer Raupe extrudiert, wobei die Raupe gemäß einer bevorzugten Ausführungsform
durch Einspritzen von Stickstoff geschäumt wird, um mit einer gleichen
Menge Klebemasse eine größere Kontaktfläche und
eine geringere Bruchfestigkeit zu erhalten.
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Die
heiße
Raupe wird direkt auf die festzuklebende Folie extrudiert. Dieser
Vorgang erfolgt vorzugsweise mit Hilfe eines Roboters, der eine
gleichmäßige Raupe
entlang einer programmierten Bahn aufbringt, wobei die Bahn zwei-
oder dreidimensional sein kann, je nachdem ob es sich um eine plane
Trägerfolie
oder eine Trägerfolie
mit thermogeformten Reliefs handelt. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform
hat der extrudierte und geschäumte
Klebstoff die Form einer Raupe mit einem Durchmesser von 1,5 bis
10 mm.
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Alternativ
kann die Klebemasse unter Verwendung einer Technik auf die Folie
aufgetragen werden, bei der die Beschichtung durch feines Aufsprühen erfolgt
und die darin besteht, eine sehr dünne Raupe mit einem Durchmesser
von etwa 0,2 bis 1,5 mm zu extrudieren, wobei 5 bis 50 % des Bereichs
beschichtet wird, der klebbar sein soll.
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Die
auf diese Weise in den Befestigungsbereichen mit einer Klebstoffraupe
beschichtete Folie wird anschließend einem Verfahren zur Oberflächenvernetzung
unterzogen, zum Beispiel unter Einwirkung einer UV-Strahlung, die
die in der Klebemasse enthaltenen Photoinitiatoren aktiviert. Allgemein
wird so vorgegangen, dass nur die Klebemasse vernetzt wird, die
sehr nahe an der der UV-Strahlung ausgesetzten Oberfläche liegt,
so dass der größte Teil
der Klebemasse in der Mitte der Raupe unvernetzt bleibt. Um die
Oberfläche
der Raupe, die der nicht klebebeschichteten Seite einer anderen
Folie während
des stapelförmigen
Lagerns gegenüber
liegt, im Wesentlichen zu vernetzen, ist es wichtig, die die Vernetzung initiierende
UV-Strahlung vorzugsweise lotrecht zu der den Klebstoff tragenden
Folie auszurichten.
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Mit
diesem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man somit
eine Folie, die mit einer Klebstoffraupe überzogen ist, deren freie Oberfläche wenigstens
zum Teil aus einer Art sehr dünnem
Film oder Haut gebildet ist und kein Haftvermögen aufweist. Derartige vorab
klebebeschichtete Folien können
somit übereinander
geschichtet werden, ohne dass eine nicht haftende Folie dazwischengelegt
werden muss.
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Um
eine klebebeschichtete Folie erfindungsgemäß auf einem Träger wie
zum Beispiel einem Teil der Autokarosserie zu befestigen, wird die
klebebeschichtete Seite der Folie dem Träger gegenüber platziert und die Klebstoffraupe
anschließend
durch Ausüben
eines ausreichenden Drucks auf die nicht klebebeschichtete Seite
der Folie zusammengedrückt:
Das Zusammendrücken
der Raupe bewirkt das Brechen der vernetzten Schicht und stellt
den Kontakt zwischen der unvernetzten Klebemasse in der Mitte der
Raupe und dem Träger
her.
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Die
beigefügten
Zeichnungen verdeutlichen die Erfindung.
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1 zeigt eine Klebstoffraupe
im Querschnitt, die auf einer Folie aufgebracht ist.
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2 zeigt einen Stapel Klebfolien
im Querschnitt, die am Rand jeweils eine Klebstoffraupe aufweisen.
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3 zeigt eine Draufsicht
auf eine Platte, die an ihrem Umfangsrand eine Klebstoffraupe aufweist,
wobei die Raupe einfach und parallel zur Kante (3a) oder dünn und aufgesprüht (3b) sein kann, wobei ein
randseitiger Kontaktbereich bedeckt ist.
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4 zeigt eine erfindungsgemäße klebebeschichtete
Folie im Querschnitt nach Zusammendrücken der Raupe auf einem Träger.
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5 zeigt im Schnitt beispielhaft
das Übereinanderschichten
bei Folien oder einem Band, das auf beiden Seiten mit Hilfe zueinander
paralleler Klebstoffraupen klebebeschichtet ist.
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1 zeigt im Schnitt eine
Klebstoffraupe 1 nach erfolgter Vernetzung durch eine UV-Strahlung, die
sich lotrecht zu der klebebeschichteten Fläche 2 einer Folie 3 ausbreitet.
Die freie Oberfläche 4 der Raupe 1 und
insbesondere der der UV-Strahlung am stärksten ausgesetzte obere Teil
wird in einer geringen Dicke von etwa 15 bis 120 μm vernetzt
und bildet eine Art nicht klebenden Film oder eine Haut 5,
der bzw. die die innere, unvernetzte Klebemasse bedeckt. Der Teil 7 der
Raupe 1, der sich in Kontakt mit der Folie 3 befindet,
ist der UV-Strahlung nicht ausgesetzt und wird nicht vernetzt.
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2 zeigt einen Stapel von
drei erfindungsgemäßen klebebeschichteten
Folien. Die freie Unterseite 8 der Folie 3a ist
in Kontakt mit der Raupe 1b der darunter liegenden Folie 3b.
Der Kontakt wird zwischen der Folie 3a und der nicht klebenden,
vernetzten Oberfläche 4b der
Raupe 1b hergestellt. Die beiden Folien können somit
leicht von einander gelöst werden,
zumindest so lange die Raupe nicht unter der Einwirkung eines hohen
Drucks zusammengedrückt
wird. In gleicher Weise ist die Folie 3b in Kontakt mit
der nicht klebenden, vernetzten Oberfläche 4c der Raupe 1c,
die auf der Folie 3c angeordnet ist.
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3 zeigt ein Ausführungsbeispiel,
etwa eine Dichtungsplatte 20 für Autotüren, die an der Karosseriestruktur
mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Klebstoffraupe
befestigt werden kann, wobei die Raupe am Rand der Platte entweder
in herkömmlicher
Weise (3a) oder in sogenannter
Sprühtechnik
(3b) aufgebracht ist,
bei der eine Raupe mit sehr kleinem Durchmesser ausgeführt wird,
die spiral- oder zickzackförmig
auf der zu verklebenden Oberfläche
angeordnet ist.
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4 zeigt im Querschnitt die
auf der Trägerfolie 3 aufgebrachte
Raupe 1 nach Zusammendrücken
mit einem anderen Träger 9:
Der vernetzte Oberflächenfilm 5 ist
gebrochen und die klebrige Klebemasse 6 stellt den Kontakt
und die Verbindung zwischen dem Träger 9 und der Folie 3 her.
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5 zeigt mehrere Trägerfolien 10, 11, 12, die
ohne Einfügen
eines nicht Antihaft-Trennelements übereinander
geschichtet sind. Die Folie 10 ist auf beiden Seiten 10a und 10b mit
wenigstens einer Raupe 10c, 10d versehen, deren äußere Seite 10e, 10f in
der vorstehend insbesondere bezüglich 1 und 2 genannten Art vernetzt wurde. Die auf
der Oberseite 11a der Folie 11 angeordneten Raupen 11c fügen sich
zwischen die Raupen 10d der Folie 10 ein, während sich
die auf der Seite 11b der Folie 11 angeordneten
Raupen 11d zwischen die Raupen 12c einfügen, die
auf der Seite 12a der Folie 12 angeordnet sind,
die auf ihrer Unterseite 12b mit Raupen 12d versehen
sein kann. Die Außenseiten
der Raupen 11c, 11d, 12c und 12d sind
natürlich
auch vernetzt, damit diese an den darüber liegenden Folien nicht oder
nur sehr gering haften.
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Selbstverständlich können an
Stelle einer Klebstoffraupe auch Klebstoffpunkte verwendet werden,
die in geeigneter Weise auf der Oberfläche der Trägerfolie verteilt angeordnet
sind.
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Das
nachstehende, in nicht einschränkender Weise
angegebene Ausführungsbeispiel
betrifft eine Dichtungsplatte für
Autotüren,
wobei die Platte zum dichten Befestigen an der lackierten Metallstruktur der
Türe vorgesehen
ist.
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In
einem Rührwerk
wird bei einer Temperatur von 160°C
durch Mischen von 30 kg Paraffinöl
(ONDINA® 68
von SHELL), 3 kg Antioxidationsmittel (IRGANOX 1010 von CIBA-GEIGY),
28,5 kg Styrol/Isopren/Styrol Dreiblock-Elastomeren mit einem Styrol-Block-Anteil von
etwa 21 % (Kraton D 1111 von SHELL), 14,3 kg Styrol/Isporen/Styrol
Dreiblock-Elastomeren mit einem Styrol-Block-Anteil von etwa 25
% (STOLT 193B von ENI CHEM) und 57,2 kg vernetzbarem Styrol/Butadien/Styrol
Dreiblock-Elastomeren
(Kraton D KX222C von SHELL) eine Klebemasse zubereitet. Ist die
Mischung homogen, werden 150 kg Harze auf hydrierter Kohlenwasserstoffbasis
(RE-GALITE R1090
der Fa. HERCULES) und anschließend
3 kg Radikal-Photoinitiatoren (IRGACURE® 651
von CIBA-GEIGY) hinzugefügt.
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Die
auf diese Weise zubereitete Masse wird heiß in Form einer mit Stickstoff
aufgeschäumten Raupe
auf eine Folie aus Polypropylen-Schaum aufgebracht, die auf der
den Klebstoff aufnehmenden Seite mit dem CORONA-Verfahren behandelt
ist. Die Raupe wird mit etwa 50 % Gas aufgeschäumt und hat einen Durchmesser
von etwa 6 mm. Die auf ihrer Oberseite auf diese Weise klebebeschichtete
Folie wird anschließend
unter UV-Lampen mit einer Leistung von 120 W/cm gelegt: Die Strahlung
bewirkt die Vernetzung der Oberfläche der Raupe in einer Dicke von
etwa 40 bis 100 μm,
wobei das Haftvermögen der
Oberfläche
auf diese Weise von 6,4 auf 0,9 N/cm abnimmt. Die auf diese Weise
erzielten Folien können übereinander
gestapelt werden, ohne dass es der Einlage einer Antihaft-Schutzschicht
bedarf.
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Das
Anbringen derartiger Dichtungsplatten an der Türstruktur geschieht praktisch
in gleicher Weise wie bei dem herkömmlichen Verfahren: Die Platte
wird an ihren Anbringungsort gebracht und die Raupe (die durch die
Platte hindurch sichtbar sein kann, wenn diese transparent ist)
wird über
ihre gesamte Länge
mit Hilfe einer Walze zusammengedrückt. Die klebrige Klebemasse
gewährleistet
die Verbindung und Dichtigkeit zwischen der Folie und der Trägerstruktur.
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Bei
einem zweiten Ausführungsbeispiel
werden die folgenden Bestandteile verwendet:
Elastomer: Kraton
D1111: 66,7 kg
Solt T 193B: 33,3 kg
Harz: Regalite R1090:
150 kg
vernetzbares Acrylharz: Acresin® A
258 UV (BASF): 60 kg
Weichmacher: ONDINA® 68:
30kg
Antioxidationsmittel: IRGANOX 1010: 3 kg
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Die
erzielte Klebemasse, die unter ähnlichen Bedingungen
wie bei dem vorstehend genannten Beispiel beschrieben hergestellt
und vernetzt wird, liefert im Wesentlichen identische Ergebnisse.
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Andere
vernetzbare Elastomere können
im Rahmen dieser Erfindung verwendet werden, zum Beispiel etwa vernetzbare
flüssige
Dreiblock-Elastomere, die bei der Firma SHELL unter der Referenznummer
KLP L 207 und KLP L 1203 erhältlich
sind und mit einem Photoinitiator zur kationischen Vernetzung zubereitet
werden.
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Diese
Formulierungsbeispiele sowie die Anwendungsbeispiele, die zur Verdeutlichung
der Erfindung beschrieben sind, sind nicht als einschränkend zu
betrachten. Das Klebeband oder die Klebfolie kann zum Beispiel die
Form eines ohne Schutzschicht aufgerollten Bandes haben, wobei eine
der Seiten über
die gesamte Breite mit Klebemasse bedeckt ist, die durch Aufsprühen aufgebracht
wird.
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Beidseits
klebebeschichtete Folien können auch
mit Hilfe von Raupen aus oberflächenvernetzter Klebstoffmasse
erzielt werden, wobei vorzugsweise darauf zu achten ist, dass die
klebebeschichteten Teile der sich gegenüberliegenden Seiten in dem
Stapel abwechselnd angeordnet sind, wie in 5 dargestellt, wo die Klebstoffraupen
der Folie 10 nicht klebebeschichteten Bereichen der Folie 11 gegenüberliegen.
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Die
Erfindung eignet sich zur Ausführung
eines doppelseitig klebenden Klebstoffs, der durch Umspritzen von
Fäden eines
(zum Beispiel von TEXINOV unter der Referenznummer 355 vertriebenen) Polyesternetzes
erzielt wird, das als gitterförmiger Träger dient,
wobei die Öffnungen
der Maschen offen bleiben. Die auf beiden Seiten vernetzte Klebemasse gibt
ihr Haftvermögen
erst frei, nachdem die Klebstoffmasse zwischen den beiden miteinander
zu verbindenden Gegenständen
zusammengedrückt
wurde.
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Die
sich aus dieser Erfindung ergebenden Vorzüge sind zahlreich.
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So
erlauben die erfindungsgemäßen Klebebänder oder
Klebfolien die Verwendung von Klebemassen mit hohem Haftvermögen, ohne
dass die Verwendung von Antihaft-Schutzschichten erforderlich ist,
die teure und platzraubende Abfälle
verursachen. Hieraus ergibt sich eine wesentliche Einsparung von
Arbeitszeit, da das Entfernen der Schutzschicht entfällt. Zudem
wird das Anbringen der klebebeschichteten Folie einfacher und genauer.
Da die endgültige
Befestigung erst nach Zusam mendrücken der
Raupe erlangt wird, ist es möglich,
die Folie präzise
zu positionieren, ohne durch vorzeitiges Ankleben eines Teils des
Klebebereichs behindert zu werden.
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Der
deutliche Unterschied des Haftvermögens vor und nach Zusammendrücken der
Raupe mit vernetzter Oberfläche
erlaubt somit, einen vorab klebebeschichteten Gegenstand mit einem
Träger
in neuartiger Weise zu verbinden, was vorher nicht möglich war.
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Dieses
Anbringen besteht im Wesentlichen darin:
- a)
den vorab klebebeschichteten Gegenstand an dem Aufnahmeträger anzuordnen
und ihn mit nicht zu hohem Druck zu befestigen, um eine leichte,
wieder veränderbare
Befestigung zu erlangen;
- b) die richtige Positionierung des Gegenstands auf dem Träger zu prüfen;
- c) nötigenfalls
die Position des Gegenstands auf dem Träger zu korrigieren;
- d) den vorab klebebeschichteten Gegenstand fest auf dem Träger zu befestigen,
indem ein hoher Druck im Bereich der klebebeschichteten Teile des
Gegenstands ausgeübt
wird.
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Die
auf diese Weise erzielte Befestigung ist besonders wirksam und macht
ein eventuelles Lösen des
Gegenstands von seinem Träger
unmöglich, ohne
hierbei wenigstens eines der Teile Gegenstand/Kiebstoff/Träger zu zerstören.
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Die
Erfindung eignet sich vor allem für industrielle Bereiche, die
Klebstoffe zur Befestigung oder Abdichtung benötigen: Befestigung von Dichtungsplatten,
Verschlussvorrichtungen und Kabeln in Kraftfahrzeugen, Befestigung
von Kabeln oder Anschlüssen
in Gebäuden.
Die Erfindung eignet sich auch für den
Heimwerkerbereich, um Anschlüsse
oder Befestigungen auszuführen,
die üblicherweise
mit Klebebändern
oder vorab klebebeschichtetem Zubehör erfolgen, etwa Dichtungen,
Haken, Dekoleisten oder Kanäle
zum Hindurchführen
von Elektroleitungen.