DE60101884T2

DE60101884T2 - Mit aufeinanderfolgenden reaktiven Ausrüstungsmitteln beschichtetes Polyestergarn, Verfahren zur Herstellung dieses Garnes, sowie dieses Garn enthaltender Kautschukverbundwerkstoff

Info

Publication number: DE60101884T2
Application number: DE2001601884
Authority: DE
Inventors: Norman S. Anderson; Stephan F. Sherriff
Original assignee: Arteva Technologies SARL
Current assignee: Invista Technologies SARL Switzerland
Priority date: 2000-11-08
Filing date: 2001-11-02
Publication date: 2004-12-30
Anticipated expiration: 2021-11-03
Also published as: EP1205593B1; EP1205593A1; TR200400264T4; DE60101884D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft: (a) ein neues, zweifach beschichtetes Polyestermultifilamentgarn, wie Poylethylenterephthalat (PET), beschichtet mit einer bekannten reaktionsfähigen Spinnpräparation auf Basis Halogenhydroxy und anschließend überzogen mit einer zweiten reaktiven Präparation auf Basis Epoxid; (b) ein neues Polyesterfaserpräparationsverfahren zur Herstellung des überzogenen Garns, bei dem man das reaktionsfähige Epoxid auf das einfach beschichtete Garn aufträgt; und (c) einen Gummiverbundkörper, enthaltend ein beschichtetes, überzogenes und in einem Resorcin-Formaldehyd-Latex-Bad (RFL-Dip) tauchbeschichtetes Garn in einer Gummimasse.
Polyesterfasern mit einer Spinnpräparation zu versehen, ist üblich. Dadurch erreicht man nach dem Verspinnen zu Garn eine bessere Gummihaftung der Fasern, wobei man das Garn durch Drehen zu Kord für Reifen, Förderbänder und dergleichen vearbeitet. „Spinnpräparationen" übrigens deswegen, weil die Präparation nach dem Erspinnen der Filamente, aber vor dem Verstrecken des Garns aufgetragen wird. In der Technik spricht man bei einem mit einer Spinnpräparation beschichteten Polyestergarn von einem „adhäsiv aktivierten" Garn und bei der Präparation von einer „adhäsiv aktivierenden" Präparation. Dabei besteht trotz des weitverbreiteten Begriffs „adhäsiv aktiviert" anscheinend ebenso wenig Übereinstimmung über den Zeitpunkt, zu dem die Spinnpräparation als „Aktivator" fungiert, als über die Ursache oder Wirkweise für diese Funktionsausübung. Auch gibt es keine einhellige Meinung darüber, welche der mehreren in einer Spinnpräparation enthaltenen Verbindungen den größten Anteil an der „Aktivität" in Richtung einer anschließenden verbesserten Gummihaftung hat. Es wird aber generell angenommen, daß sich die „Aktivität" auf die Reaktivität einer Komponente der Spinnpräparation mit einer Schlüsselkomponente eines üblichen RFL-Bads bezieht, wobei es sich bei der Schlüsselkomponente des RFL-Bads in der Regel um die Phenolkomponente handelt. Ein herkömmliches RFL-Bad enthält nämlich eine Resorcin-/Formaldehyd-Lösung als Zusatz zu 2-Vinylpyridin-styrol-butadien, typischerweise mit mindestens 12 Gew.-%.
Die Garnbeschichtung erfolgt entweder einstufig oder mehrstufig mit Präparationsmitteln unter anderem gemäß der japanischen Patentanmeldung 9-158053, den US-PSen 3.730,892, 3.940.544, 4.054.634, 4.210.700 und den US-PSen 4.929.769, 4.933.236 ('236) und 5.328.765 ('765), inter alia. Das Präparationsmittel gemäß der Patentschrift '765 bietet bei Einsatz als Einzelbeschichtung für die meisten Anwendungszwecke eine ausgezeichnete Haftung.
Unter „Überzug" ist dabei im Sinne der Erfindung eine über eine Spinnpräparation als primäre Beschichtung angeordnete zweite Beschichtung zu verstehen. In der Patentschrift '236 bezieht sich der Begriff auf ein quartäres Ammoniumsalz eines Polyepoxids, bei dem die Ammoniumeinheit direkt an ein Kohlenstoffatom der Polyepoxidkette gebunden ist. Mit dem Polyepoxid wurde verstrecktes Garn beschichtet. Unter dem Begriff „Spinnpräparation" wurde das zum Beschichten des unverstreckten Garns eingesetzte Polyepoxid verstanden (siehe Spalte 11, Zeile 43-46, der Patentschrift '236). Mit dem Polyepoxid wurde kein Garn beschichtet, das bereits mit einer Spinnpräparation beschichtet war.
In den vorstehend genannten Schriften wird jeweils gelehrt, die Garnoberfläche mit dem offenbarten Präparationsmittel zu beschichten, wobei sich die Auftragsmenge in weiten Bereichen bewegt, und zwar von einer zu einer nur teilweisen Bedeckung der zur Verfügung stehenden Oberfläche des Garns gerade noch ausreichenden Menge bis zu einer bezogen auf die vollständige Belegung der Garnoberfläche weit überschüssigen Menge an Präparationsmittel. In der Regel zeigt das einfach beschichtete Garn nach Thermofixierung, Tauchen in einem RFL-Bad und Härten eine für zahlreiche Anwendungszwecke ausreichende Haftung. Es gibt keine Lehre, anhand derer man von vornherein bestimmen kann, welche Verbindungen eines reaktionsfähigen Präparationsmittels eine ausreichende chemische Reaktion mit der Phenolkomponente eines RFL-Bads eingehen können. In keiner Schrift wird gelehrt, daß bei einer Thermofixierung eines mit einer Spinnpräparation versehenen Polyestergarns sich das Präparationsmittel wünschenswert chemisch mit der Garnoberfläche verbindet, indem das Präparationsmittel sich mit den zugänglichen Hydroxylgruppen (OH) und Carboxylgruppen (COOH) des Polyesters umsetzt. Das Ziel ist wie in den Schriften '236 und '765 ein mit den reaktionsfähigen Gruppen der Polyestergarne chemisch verbundene Spinnpräparation, die somit das Garn „aktiviert", so daß das präparierte Garn nach einer Tauchbeschichtung in einem herkömmlichen RFL-Bad und dem Härten ausschließlich kohäsiv oder nahezu kohäsiv versagt.
Aus der japanischen Patentanmeldung 9-158053 ist eine Spinnpräparation bekannt, die ein Ethylenoxid- und/oder Propylenoxidaddukt einer aliphatischen Verbindung enthält und auf ein thermisch zu verstreckendes Garn aufgetragen wird. Anschließend wird auf das Garn ein Präparationsöl aufgetragen, das eine Epoxidverbindung mit zwei Epoxidgruppen in einem Molekül, eine blockierte Isocyanatverbindung, ein Silankupplungsmittel und ein Ethylenoxid- und/oder Propylenoxidaddukt eines Fettsäureamids enthält.
Gemäß der Patentschrift '765 wurde ein im folgenden als „Spinnstreckpräparation '765" bezeichnetes Mittel hergestellt, das einen Adhäsionsaktivator und sowohl Gleit- als auch Emulgiermittel enthält. Dabei handelt es sich bei dem Adhäsionsaktivator um eine Halogenhydroxyverbindung wie jene mit der nachstehend gezeigten Struktur (I), nämlich einen Ether eines Polyols, typischerweise des Glycerins, mit mindestens einigen Oxychlorpropyleneinheiten, jeweils mit einer endständigen Glycerinethereinheit, in Kombination mit einem Coreaktanten. Die organische Halogenhydroxyverbindung besitzt primäre Halogen- und Hydroxyfunktionalitäten, einen Halogenhydrinwert von höchstens 1,7% und einen Epoxidwert von höchstens 0,36. Der Coreaktant besteht im wesentlichen aus einem Salz einer schwachen Säure, typischerweise einer kationischen Verbindung einer Säure mit einer Ionisierungskonstanten pK_s > 2,5, beispielsweise einem Erdalkalimetallcarbonat.
Der Formel (I) entspricht die Struktur
wobei R für den Rest der Halogenhydroxyverbindung ohne deren 0H-Gruppen steht, m eine Zahl von 0 bis 7 und bevorzugt 2 bis 5 bedeutet, wobei m die Anzahl der Repetiereinheiten jeder Etherkette angibt, n im Bereich von 1 bis 8 liegt und Y unter Hydroxy, Chlor, Brom, Iod und deren Mischungen ausgewählt ist, die Summe aller Y-substituierter Methyloxyethyleneinheiten 1 bis 25 und typischerweise 2 bis 8 beträgt und für Y zwingend in mindestens einem Teil des Gesamtmoleküls ein hier identifiziertes Halogen steht, mit der Maßgabe, daß bei Abwesenheit von Brom und Iod in Y das Gesamtmolekül mindestens zwei 2-Chlormethyloxyethyleneinheiten enthalten muß und bei Y gleich Brom oder Iod das Gesamtmolekül mindestens eine 2-Brommethyloxyethylen- oder 2-Iodmethyloxyethyleneinheit enthalten muß. Bei dem Rest R handelt es sich typischerweise um einen Polyol-, Thiol-, Carbonsäure-, Thiocarbonsäure- oder Phenolrest.
Dem Stand der Technik sind keine Hinweise zu entnehmen, daß für einen durch Beschichtung mit einer zwar reaktionsfähigen, aber epoxidfreien Spinnpräparation an sich schon bekanntlich ausreichend schälfest ausgestatteten Faden ein zusätzlicher Überzug mit einer reaktionsfähigen Epoxid- bzw. Polyepoxidpräparation günstig ist oder ein Epoxidüberzug auch ohne Härtungsmittel für das Epoxidharz eingesetzt werden kann.
Es wurde gefunden, daß sich die Gummihaftung eines mit der reaktionsfähigen Spinnpräparation gemäß der Patentschrift '765 versehenen Polyestergarns oder -kords überraschenderweise durch Überziehen bzw. „Nachbeschichten" mit einer zweiten reaktionsfähigen Präparation aus einem Epoxidharz mit mindestens zwei reaktionsfähigen Epoxidgruppen, typischerweise endständige Gruppen, erhöhen läßt. Zur Härtung des Epoxidharzüberzugs wird kein herkömmliches Härtungsmittel zugesetzt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher im allgemeinen, einen mit etwa 0,01 bis etwa 1,0 Gew.-% einer reaktionsfähigen Spinnpräparation '765, wenigstens zum Teil bestehend aus dem Umsetzungsprodukt aus einem halogenierten Polyether mit der Struktur (I) und einem Salz einer schwachen Säure, und anschließend mit etwa 0,001 bis 1,0 Gew.-% und bevorzugt etwa 0,05 bis 0,4 Gew.-% eines Polyepoxids mit 2 bis etwa 20 Epoxidgruppen in Abwesenheit eines herkömmlichen Härtungsmittels für das Epoxid überzogenen Polyesterfaden zur Verfügung zu stellen. Ein derartiger Faden zeigt nach Beschichtung mit einem herkömmlichen RFL-Bad und Erhitzung auf eine Temperatur im Bereich von etwa 200°C bis 250°C unerwarteterweise eine noch weitere Verbesserung der durch die Präparation '765 bewirkten, an sich schon guten Haftung; eine derartige Haftung stellt sich nach Einbettung der Korde in Gummi und Erhitzen auf die Härtungstemperatur des Gummis im Bereich von etwa 135°C bis 185°C ein. Die zwischen RFLbehandeltem Kord und gehärtetem Gummi erzielte Haftung ist also sowohl von der Wahl der Spinnpräparation und deren Halogenhydroxyverbindung als Reaktant als auch der Wahl des Oxidharzüberzugs abhängig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist im speziellen die Bereitstellung eines neuen Polyesterfadens, beschichtet mit einer primären Spinnstreckpräparation, enthaltend (i) eine organische Halogenhydroxyverbindung mit der Struktur (I) und (ii) eine schwache anorganische Säureals Coreaktant, wobei der beschichtete Faden bei einer Temperatur im Bereich von 25°C bis 240°C verstreckt und bei einer Temperatur im Bereich von etwa 200°C bis etwa 250°C thermofixiert wird. Der thermofixierte, einfach beschichtete Faden wird anschließend mit einem Polyepoxid mit 2 bis etwa 12 Epoxidgruppen und bevorzugt mit einem Polyglycidylether mit 3 bis etwa 10 Glycidylethergruppen beschichtet. Der Faden wird anschließend zu Kord mit den erwünschten Eigenschaften verzwirnt und danach in einem herkömmlichen RFL-Bad tauchbeschichtet, erhitzt und danach in Gummi eingebettet und bei entsprechender Temperatur gehärtet. Optional kann man aus dem Faden ein Gewebe herstellen, in einem herkömmlichen RFL-Bad tauchbeschichten, erhitzen und danach in Gummi einbetten und bei entsprechender Temperatur härten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist im speziellen weiterhin die Bereitstellung eines Verfahrens zur Oberflächenmodifizierung eines Garns, und zwar mit einem makromolekularen Polyetherumsetzungsprodukt, bei dem man eine erste reaktionsfähige Spinnpräparation aufträgt, das Garn verstreckt und thermofixiert, die beschichtete Oberfläche mit einer zweiten reaktions fähigen Präparation aus einem Epoxid mit mindestens zwei Epoxidgruppen „überzieht". Mit dem überzogenen Garn erreicht man nach Tauchbeschichtung in einem herkömmlichen RFL-Bad und Härten eine kohäsiv oder nahezu kohäsiv versagende Verbindung zwischen den aus dem Garn erzwirnten Korden und dem sie einbettenden Gummi .
Aufgabe der Erfindung ist ferner im speziellen die Zurverfügungstellung eines Verbundkörpers, enthaltend einen beschichteten Polyesterfaden, wobei es sich bei der ersten Beschichtung um das Umsetzungsprodukt einer organischen Halogenhydroxyverbindung in einem Salz einer schwachen Säure, bei einer zweiten Beschichtung um ein Epoxidharz mit mindestens zwei Epoxidgruppen in einer Menge von etwa 0,001 bis etwa 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Fadengewicht, und bei einer dritten Beschichtung um ein herkömmliches RFL-Bad handelt. Aus dem Verbundkörper läßt sich auf an sich bekannte Art und Weise ein Reifen herstellen.
Man geht von handelsüblichen, nach an sich bekannten Verfahren hergestellten Polyestergarnen aus. Dabei erfolgt die Herstellung derartiger Garne typischerweise durch Umsetzung mindestens eines Glykols der Reihe HO(CH₂)_POH, wobei p für eine ganze Zahl im Bereich von 2 bis etwa 6 steht, oder von Dimethylolcyclohexan mit mindestens einer Dicarbonsäure wie Naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Isophthalsäure oder bevorzugt Terephthalsäure oder dem Esteräquivalent der Dicarbonsäure. Als Polyester dient bevorzugt PET mit einer intrinsischen Viskosität (IV) von mindestens 0,35, wobei PET zur Herstellung von Reifengarn oder anderen technischen Anwendungen auf dem Gebiet der Elastomere bevorzugt einen IV-Wert von mindestens 0,7 Deziliter pro Gramm aufweist. Dabei handelt es sich bei der auch als Grenzviskositätszahl bezeichneten intrinsischen Viskosität IV um den Quotienten von spezifischer Viskosität (SV) und der Konzentration (C) in Gramm pro Deziliter für Lösungen des Polyesters in Orthochlorphenol bei 25°C beim Grenzwert C gleich Null.
Der halogenierte Polyether (I) enthält mindestens eine 2-Halogenmethyloxyethyleneinheit und mindestens eine 2,3-Dihydroxypropoxy-Endgruppe, bevorzugt mindestens zwei 2,3-Dihydroxypropoxy-Endgruppen und keine Epoxygruppen; die Formel (I) entsteht dabei typischerweise aus einem Polyol R-(OH)_y mit 1 bis etwa 8 und bevorzugt 2 bis 6 reaktiven OH-Gruppen und keiner sonstigen reaktiven Gruppe, die den hier und in der hiermit durch Bezugnahme voll inkorporierten Patentschrift '765 dargelegten Syntheseablauf eventuell stören könnte.
Zu repräsentativen Polyhydroxyverbindungen zählen Glycerin, Ethylenglykol, Pentaerythrit, 1,2-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,4-Butendiol, Trimethylolpropan, Sorbit, Mannit, Triethanolamin, Thiodiglykol, Polyethylenglykol, Diglycerin, Triglycerin, Decaglycerin, Neopentylglykol, Sorbitan, Trimethylolethan, Bisphenol A, Dipentaerythrit, Tripentaerythrit usw. Bevorzugte Polyethylenglykole haben gemeinhin Molekulargewichte im Bereich von etwa 150 bis 3 350. Bevorzugte Verbindungen sind Glycerin (1,2,3-Trihydroxypropan), Ethylenglykol, Polyethylenglykol und Trimethylolpropan, wobei Ethylenglykol und Glycerin ganz besonders bevorzugt sind.
Die Polyhydroxyverbindung wird in Gegenwart eines geeigneten Katalysators mit einem Epihalogenhydrin entsprechend der Struktur:
etherifiziert, wobei X für Chlor, Brom, Iod oder deren Mischungen steht, wobei Chlor ganz besonders bevorzugt ist. Für die Etherifizierung geeignete Säurekatalysatoren sind Lewis-Säuren, wie BF₃, Zinn(II)chlorid, Organotitanate usw., Organosäuren, wie para-Toluolsulfonsäure, Methansulfonsäure usw., und anorganische Säuren, wie Schwefelsäure, wobei man ganz besonders bevorzugt BF₃ in einer Konzentration von etwa 0,02 bis 0,2 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Reaktanten einsetzt.
Die Etherifizierung von R-(OH)_y führt zur Bildung von
wobei n eine Zahl von 1 bis 8 bedeutet und nicht alle OH-Gruppen etherifiziert sein müssen, m die obengenannte Bedeutung hat und sich die einzusetzende Molmenge des Epihalogenhydrins nach dem Anteil der zu etherifizierenden OH-Gruppen richtet.
Anschließend wird die Formel (III) bei Umgebungsbedingungen in Gegenwart einer Base, beispielsweise Natriumhydroxid, epoxidiert, wobei Wasser und Natriumchlorid als Nebenprodukte entstehen. Zu weiteren einsetzbaren Basen zählen Erdalkalimetall und andere Alkalisalze, beispielsweise die Carbonate wie Kaliumcarbonat, und die Hydroxide wie Magnesiumhydroxid, wobei man die Basen in einer zur Anzahl der vom Grundkörper des Polyols abstehenden Ether-Seitenketten äquimolaren Menge einsetzt. Unter schweren Epoxidierungsbedingungen, wie z.B. bei höheren Basenkonzentrationen und/oder erhöhten Temperaturen, wandeln sich die durch Chlor, Brom und Iod substituierten Methyloxyethyleneinheiten zum Teil in hydroxysubstituierte Methyloxyethyleneinheiten um.
Anschließend werden die Epoxidgruppen durch Hydrolyse in Glykolgruppen gemäß der Formel (I) überführt.
Das Produkt (I) wird mit dem Coreaktanten vermischt und beschichtungsmäßig auf dem Faden bzw. Kord aufgetragen, der vorzugsweise zweifach verstreckt und einer konventionellen Thermofixierung gemäß der Patentschrift '765 unterworfen wird. Der thermofixierte Faden wird auf Umgebungstemperatur abgekühlt und mit einer Epoxiddispersion oder -lösung im wesentlichen die ganze zugängliche Fadenoberfläche bedeckend beschichtet. Dabei ist das ausgewählte Epoxid an sich unkritisch, solange es mindestens eine reaktive Epoxidgruppe zur Umsetzung mit den OH-Gruppen von (I) und mindestens eine für die Phenol- oder Alkoholgruppen in Komponenten des RFL-Bads liefert. Ein Polyepoxid mit einer oder mehreren reaktiven Silangruppen bewirkt zwar ein verbessertes Bonding, ganz besonders bevorzugt sind jedoch Polyepoxide ohne eine reaktive Silangruppe, die eventuell das Zustandekommen einer starken Bindung mit reaktiven Gruppen von (I) und denen des RFL-Bads stören kann. Zu solchen bevorzugten Polyepoxiden zählen:

(i) Polyglycidylether mit drei oder mehr Glycidylethergruppen, abgeleitet von Polyol mit 3 bis 15 Kohlenstoffatomen oder einem Polyphenol mit 2 bis 20 wiederkehrenden Einheiten,
(ii) ein Epoxidnovolakharz entsprechend der Struktur
wobei Ph für einen Phenylring und E für einen Epoxidring
R¹ als Substituent am Phenylring für Wasserstoff, Halogen, Alkyl oder Aryl und bevorzugt für C₁-C₄-Alkyl, R² für Wasserstoff, Alkyl, Aryl oder eine durch Glycidylether substituierte Arylgruppe und n¹ für eine Zahl größer gleich 0 und typischerweise im Bereich von 0,1 bis steht,
(iii) ein polyfunktionelles Alkylenepoxid entsprechend der Struktur
wobei R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest, E für einen Epoxidring, Y für ein unter Sauerstoff (O), Stickstoff (N) und Schwefel (S) ausgewähltes Heteroatom, y für Null oder 1, p für eine ganze Zahl von 1 bis 6, q für eine ganze Zahl von 2 bis 12 und s für 1 oder 2 steht,
(iv) Diglycidylether entsprechend der Struktur E-CH₂-O-R_a-O-CH₂–E (VI) wobei R_a für Alkylen oder Arylen und E für ein Epoxid steht, und
(v) ein auf Bisphenol-A basierendes Harz entsprechend der Struktur
wobei BisPh für O–Ph–C(Me)₂–Ph–O, E für einen Epoxidring, Me für eine Methylgruppe und n" für einen Wert im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 steht.

Auf der Grundlage des Vorstehenden eignen sich nun als Epoxidharze solche entsprechend den Strukturen
und
wobei
R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest,
E für einen Epoxidring,
Y für ein unter O und S ausgewähltes Heteroatom,
m für eine ganze Zahl von 1 bis etwa 4 und bevorzugt 2 bis 4,
p für eine ganze Zahl von 1 bis etwa 6 und bevorzugt 1 bis 3,
q für eine ganze Zahl von 2 bis etwa 12 steht.
Handelsübliche Glycidylepoxidharze sind ganz besonders bevorzugt. Dabei handelt es sich in der Regel um Gemische von hoch- und niedermolekularen Harzen, wobei die Molekulargewichtsverteilung synthesebedingt variiert, wobei Harze mit einem Molekulargewicht im Bereich von etwa 300 bis 5 000 ganz besonders bevorzugt sind. Einsetzbare Polyepoxide sind Tetraglycidylether des Glyoxalphenolnovolaks wie XB 4399-3, die auf Tris(hydroxyphenyl)methan basierenden Epoxide der Reihe Tactix^®, die Epoxidkresolnovolake Araldite® ECN 9511, 1273, 1280, 1299, 1400, die Epoxidphenolnovolake Araldite^® EPN 1179, 1180, 9880, PY 307-1, die Epoxide Araldite^® MY 0500, 0510, 721, 9655, 720, 9612, 9512, 9634, 9663 sowie viele weitere reaktionsfähige Epoxidharze ohne weitere reaktionsfähige Gruppen außer 1,2-Epoxidgruppen, wobei die vorstehend genannten alle von VANTICO (der früheren Ciba) erhältlich sind. Einsetzbare Epoxide sind weiterhin Polyglycidylether von Polyolen wie Glycerinpolyglycidylether, Sorbitpolyglycidylether, Polyglycerinpolyglycidylether und dergleichen, die alle von Nagase erhältlich sind. Ganz besonders bevorzugt sind Polyepoxide, insbesondere Epoxidnovolake mit einer Epoxidfunktionalität im Bereich von 3 bis etwa 10.
Das Überzugsmittel kommt aufgrund der Tatsache, daß bevorzugte Epoxidharze bei Umgebungsbedingungen entweder als Feststoffe oder als hochviskose Flüssigkeiten vorliegen und sich nicht ohne weiteres homogen im Überzugsmittel verteilen lassen, es sei denn als wäßrige Dispersionen oder Emulsionen des Epoxidharzes, in einem Lösungsmittel zur Anwendung, in dem das Epoxidharz mindestens 10 und bevorzugt mindestens 50 gew.-%ig löst. Bevorzugte Lösungsmittel sind bei etwa 38°C und bevorzugt auch noch bei Verarbeitungstemperaturen von bis zu etwa 200°C im wesentlichen nichtflüchtig, so daß sie bei Normaldruck praktisch nicht entflammbar sind. Ganz besonders bevorzugte Lösungsmittel sind flüssige polymere Lösungsmittel mit einem Flammpunkt oberhalb von etwa 100°C und enthalten im wesentlichen keine reaktive OH-Gruppe. Beispielhaft für derartige Lösungsmittel sind sogenannte umgekehrte Blockcopolymere von niederen (C₂-C₄)-Alkylenoxiden mit endständigen sekundären OH-Gruppen, Polyoxyalkylenmono- und -di-C₁-C₂₀-ether, Polyoxyalkylendi-C₁-C₂₀-ester und Polyoxyalkylen-C₁-C₂₀-etherester, wobei Polyoxyalkylen in einem Copolymer 2 bis 20 gleiche oder verschiedene wiederkehrende Oxyalkyleneinheiten wie z.B. Oxyethylen, Oxypropylen, Oxybutylen bedeutet.
Zu bevorzugten Lösungsmitteln zählen umgekehrte Blockcopolymere aus 10/90 Ethylenoxid (EO)/Propylenoxid (PO), Polyoxyethylen-POE(6)-C₈-C₁₈-alkohole mit einem Methylverschluß, Polyethylenglykol PEG 400 mit einem beidseitigen Methylverschluß, POE(9)-Pelargonat mit Ethylverschluß, POE(9)-Laurat mit Methylverschluß, PEG 400-Dilaurat und dergleichen. Die ganz besonders bevorzugten Lösungsmittel sind alkoxylierte und insbesondere ethoxylierte Zusammensetzungen.
In der Zusammensetzung einsetzbare Gleitmittel und Emulgatoren sind dem Fachmann hinreichend bekannt, wobei manche Gleitmittel gleichzeitig auch als Emulgatoren und manche Emulgatoren gleichzeitig auch als Gleitmittel wirken.
Zu derartigen herkömmlichen Gleitmitteln zählen Polyalkylenoxidpolymere und -copolymere, natürliche, veredelte und synthetische Kohlenwasserstoffe, alkoxylierte Alkohole und Phenole, natürliche Öle und Fette, oxidierte Polyolefine, Silicone, Sulfate und Sulfonate, Phosphate, alkoxylierte Amine, tertiäre Ammoniumverbindungen, Seifen, amphotere Verbindungen und dergleichen.
Weiterhin kann man Emulgiermittel wie ethoxylierte Sorbitanester oder ethoxylierte langkettige Alkohole sowie herkömmliche Antioxidantien wie 4,4'-Thiobis(6-tert.-butyl-m-kresol) oder 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-nonylphenol) zusetzen.
Der Überzug wird bei einer Temperatur im Bereich von etwa 20°C bis etwa 100°C und bevorzugt im Bereich von etwa 20° bis etwa 60°C aufgetragen.
Die auf die Garnoberfläche insgesamt aufgebrachte Menge an Trockenepoxid liegt typischerweise im Bereich von etwa 0,03 bis etwa 1,0 Gew.-% bezogen auf Garngewicht und bevorzugt bei etwa 0,1 bis etwa 0,5 Gew.-%. Da Trockenepoxid typischerweise im Überzug zu 10 bis 100% bezogen auf das Trockengewicht des Überzugs enthalten ist, liegt das auf dem Garn aufgebrachte Trockengewicht an Überzug bei 0,03 bis 10% und bevorzugt bei 0,1 bis 1,5%.
In den nachstehenden Beispielen sind alle Prozentsätze soweit nicht anders angegeben Gewichtsprozente.
In den Ausführungsbeispielen 1 bis 8 werden folgende Spinnstreckpräparationen eingesetzt:
In Beispiel 1 eingesetzte Spinnstreckpräparation

Komponente	Menge, % (Trockengewicht)
Halogenhydroxyverbindung A	13,0
Kaliumacetat	2,4
^®Irganox 1035	1,0
(Ciba Specialty Chemicals Corp.,
Tarrytown, NY, USA)
(Antioxidans)
^®Afilan PNL	1,0
(Clariant Corp., Charlotte, NC, USA)
(Clariant-Präparation)
^®Ucon 75H 9500 (Dow Chemical Co., Midland, Michigan, USA) (ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer)	0, 7
Ester als Gleitmittel	2,0
POP(7,6)-Stearat	18,5
Pentaerythrittetrapelargonat	10,0
POE(20)-Sorbitanmonooleat	20,0
POE(9) -C₁₁-C₁₅-sek.-Alkohole	5,0
POE(6)-C₈-C₁₈-Alkohole/Methylverschluß	15,0
POE(10)-Oleylalkohol	11,4

Die typische Analyse des Halogenhydroxyklebstoffs ergibt eine Hydroxylzahl von 382 Milligramm KOH pro Gramm, einen Chlorgehalt von 23,40 und einen Epoxidgehalt von 0,14% (als Epichlorhydrin) und einen Chlorhydringehalt von 0,3% (als Chlor).
In Beispiel 2 eingesetzte Spinnstreckpräparation

Komponente	Menge, % (Trockengewicht)
Halogenhydroxyverbindung B	13,0
Kaliumcarbonat	1,6
POE(20)-Sorbitanmonooleat	33,6
POE(12,5)-Octylphenol	11,6
Organomodifiziertes Silicon	23,2
(Polydimethylsiloxan mit seitenständigen Polyethylenglykolketten; Dow Chemical Co., Midland, Michigan, USA) Rest 17% kleinere Begleitstoffe

In Beispiel 3 eingesetzte Spinnstreckpräparation

Komponente	Menge, % (Trockengewicht)
Halogenhydroxyverbindung A	13,0
Kaliumacetat	1,7
POE(20)-Sorbitanmonooleat	33,5
POE(12)-Octylphenol	11,6
Organomodifiziertes Silicon	23,2
Rest 17% kleinere Begleitstoffe

In Beispiel 4 eingesetzte Spinnstreckpräparation

Komponente	Menge, % (Trockengewicht)
Halogenhydroxyverbindung A	13,0
Kaliumpropionat	2,7
Irganox 1035	1,0
Afilan 4LPN (Clariant-Präparation)	5,0
POE(5)-C₁₂-C₁₅-Alk.-Phosphat-K-Salz	1,0
Ucon 75H 9500 (ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer)	0,7
Ester^b als Gleitmittel	2,0
POP(7,6)-Stearat	11,5
POE(20)-Sorbitanmonooleat	19,3
POE(25)-Hydrorizinusöl	4,0
POE(25)-Hydrorizinusöltrilaurat	10,0
POE(9) -C₁₁-C₁₅-sek. -Alkohole	5 , 0
POE(6)-C₈-C₁₈-Alkohole/Methylverschluß	24,9

^b wie oben bei „b"

In Beispiel 5 eingesetzte Spinnstreckpräparation

Komponente	Menge, % (Trockengewicht)
Halogenhydroxyverbindung A	13,0
Kaliumheptanoat	4,8
Irganox 1035	0,5
Afilan 4LPN	5,0
POE(5)-C₁₂-C₁₅-Alk.-Phosphat-K-Salz	1,0
Ucon 75H 9500 (ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer)	0,7
Ester^b als Gleitmittel	2,0
POP(7,6)-Stearat	27,0
POE(25)-Hydrorizinusöl	16,0
POE(25)-Hydrorizinusöltrilaurat	6,5
POE(9) -C₁₁-Cis-sek.-Alkohole	5 , 0
POE(6)-C₈-C₁₈-Alkohole/Methylverschluß	11,4
POE(10)-Oleylalkohol	7,1

^b wie oben bei „b"

Das nachstehende Beispiel 6 wird mit der gleichen Spinnstreckpräparation wie Beispiel 3 durchgeführt.
Das nachstehende Beispiel 7 wird mit der gleichen Spinnstreckpräparation wie Beispiel 1 durchgeführt.
In Beispielen 8-12 eingesetzte Spinnstreckpräparation

	Menge, %
Komponente	(Trockengewicht)
Halogenhydroxyverbindung A	13,0
Kaliumacetat	1,7
Irganox 1035	1,0
Afilan 4LPN	5,0
Ucon 75H 9500 (ein Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymer)	0,7
Ester^b als Gleitmittel	2,0
POE(20)-Sorbitanmonooleat	20,6
POE(25)-Hydrorizinusöltrilaurat	23,0
POE(9) -C₁₁-C₁₅-sek .-Alkohole	5 , 0
POE(6)-C_B-C_i$-Alkohole/Methylverschluß	28,0

^b wie oben bei „b"

Es folgen die Zusammensetzungen der in den nachstehenden Ausführungsbeispielen eingesetzten Epoxidüberzügen:
In Beispiel 1 eingesetzter Epoxidüberzug
Wäßrige Dispersion oder Emulsion eines Kresolnovolakpolyglycidyletherharzes mit 5,1 Epoxidgruppen pro Molekül und einer Teilchengröße von weniger als 2 Mikron, speziell Ciba 94-105, mit VE-Wasser von 55%ig auf 7,5%ig verdünnt.
In Beispiel 2 eingesetzter Epoxidüberzug
®Ciba Araldite ECN 9499 (Ciba Specialty Chemicals Corp., Tarrytown, NY, USA) (25%), gelöst in einem POE(6)-C₈-C₁₈-Alkohol mit Methylverschluß (75%) mit einer kleineren Menge von Farbstoffen als Markierer. Bei ECN 9499 handelt es sich um Kresolnovolakpolyglycidylether mit 5,4 Epoxidgruppen pro Molekül.
In den Beispielen 3, 4, 5, 6 & 8 eingesetzte Epoxidüberzüge
Entspricht jeweils dem in Beispiel 2 eingesetzten Überzug
In Beispiel 7 eingesetzter Epoxidüberzug
Wäßrige Dispersion eines Kresolnovolakpolyglycidyletherharzes mit 5,4 Epoxidgruppen pro Molekül, kommerziell erhältlich als Ciba ECN 1400 (Ciba Specialty Chemicals Corp., Tarrytown, NY, USA), verdünnt von 40%ig auf 7,5%ig und vermischt mit 0,1% Tergitol 15-5-9 als Netzmittel.
In Beispiel 9 eingesetzter Epoxidüberzug

50%	Sorbitpolyglycidylether, 4 Epoxidgruppen/Molekül (^®Denacol EX-62, Nagase Chemical Ltd., Osaka, Japan)
49,6	POE(6)-C₈-C₁₈-Alkohole mit Methylverschluß
0,4%	Roter Farbstoff als Markierung (^®Milliken Red 9805-17, Milliken Chemical Co., Spartanburg, SC, USA)

In Beispiel 10 eingesetzter Epoxidüberzug

50%	Sorbitpolyglycidylether, 4 Epoxidgruppen/Molekül (®Denacol EX-622)
49,6	PEG400-Dilaurat (®Ethox DL-9, Ethox Chemicals LLC, Greenville, SC, USA)
0,4%	Roter Farbstoff als Markierung (^®Milliken Red 9805-17)

In Beispiel 11 eingesetzter Epoxidüberzug

25%	Epoxidphenolnovolak, 3,6 Epoxidgruppen/Molekül (Araldite EPN 9880 CH, Ciba Specialty Chemicals Corp., Tarrytown, NY, USA)
74,6%	POE(6)-Ca-C₁₈-Alkohole mit Methylverschluß
0,4%	Roter Farbstoff als Markierung (®Milliken Red 9805-17)

In Beispiel 12 eingesetzter Epoxidüberzug

25%	Aromatisches Aminoepoxid, 4 Epoxidgruppen/-Molekül (Araldite MY 721)
74,6	POE(6)-C₈-C₁₈-Alkohole mit Methylverschluß
0,4%	Roter Farbstoff als Markierung (^®Milliken Red 9805-17)

Haftungsprüfung: Die Herstellung der Proben erfolgte nach ASTM D-4393-98 mit den folgenden kleineren Abweichungen: In Abschnitt 8.1 wird anstelle eines Hollandtuchs ein Trägergewebe verwendet, wobei die Proben so aufgebaut wurden, daß die Korde Seite an Seite und einander berührend, aber nicht gezählt angeordnet waren. Die zum Auseinanderziehen der Probe bei einer vorgegebenen Temperatur benötigte mittlere Kraft wurde registriert und gemittelt und die an den Korden hängengebliebene Gummimenge optisch abgeschätzt und benotet. Dabei bedeutet die Note 10 kohäsives Versagen, entsprechend einer 100%igen Bedeckung der Kordoberfläche durch Gummi, die Note 9 ein nahezu kohäsives Versagen, entsprechend einer 90%igen Bedeckung der Kordoberfläche durch Gummi, die Note 6 eine 60%ige Bedeckung der Kordoberfläche durch Gummi. Dabei wurde das für eine gute Kordhaftung als besonders anspruchsvoll bekannte Gummi bewußt gewählt, um die Unterschiede zwischen verschiedenen Präparationen zu verdeutlichen.
In den folgenden Ausführungsbeispielen für epoxidüberzogenens Polyestergarn handelt es sich bei den angegebenen Testergebnissen um den Mittelwert aus einer statistisch signifikanten Anzahl von Proben.
Beispiel 1
Aufgeschmolzenes PET mit einer intrinsischen Viskosität von 0,93 dl/g wurde bei einer Temperatur von etwa 304°C versponnen.
Auf den ersponnenen Faden wurde nach dem Erstarren, jedoch noch vor dem Verstrecken eine Spinnstreckpräparation dosiert, so daß die Spinnstreckpräparation für das Durchlaufen der anschließenden Streck- und Spinnstufen als Gleitmittel für den Faden diente. Dabei enthielt die Spinnstreckpräparation 95% Wasser und 5% von Wasser verschiedene Bestandteile in Form einer Emulsion. Die Zusammensetzung des 5%igen Nichtwasseranteils ist in der Tabelle der Präparationen aufgeführt. Der auf dem Faden nach dem Aufspulen verbliebene Trockenauftrag an Präparation wurde durch Auswiegen des Methanolextrakts des Fadens als 0,39% bestimmt.
Die hergestellten Spinnfilamente werden zweistufig verstreckt, wobei die erste Stufe bei etwa 25°C und mit einem Streckverhältnis von 1:1,25 und die zweite Stufe bei erhöhter Temperatur im Bereich von etwa 175°C bis etwa 245°C mit einem Streckverhältnis von 1:1,60 durchgeführt wird. Das PET wurde bei etwa 245°C thermofixiert und anschließend mit 4655 m/min (Meter pro Minute) unter einer leichten Relaxierung von etwa 2% aufgewickelt. Der Gesamttiter des verstreckten Garns betrug 1500 den.
Anschließend wurde der verstreckte Faden mit 300 m/min umgespult, wobei er über ein Präparationsdosiergerät lief und dabei überzogen wurde. Dabei wurde die in der entsprechenden Tabelle aufgeführte Überzugspräparation mit 2,2 ml/min (Milliliter pro Minute) auf das Garn auf dosiert, so daß auf dem Garn ein Trockenauftrag von 0,3% (Ciba 94-105) als Überzug erhalten wurde.
Anschließend wurde das Garn einzeln gedreht und dann mit 3,5 Touren/cm (8,9 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der anschließend wie üblich mit einem RFL-Bad bei Umgebungstemperatur so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 8 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen für die erste Zone lauten 10 Sekunden bei 160°C mit einer 1%igen Relaxierung. Die Behandlungsbedingungen für die zweite Zone lauten 20 Sekunden bei 246°C mit einer 4,5%igen Relaxierung. Mit dem behandelten Kord wurden Proben an ungehärtetem Gummi armiert und in einer Form gehärtet. Die Schälfestigkeitsprüfkörper und -prüfungen wurden wie oben beschrieben ausgeführt. Die zum Auseinanderziehen der Probe bei 22°C und bei 120°C erforderliche mittlere Kraft wurde registriert und Bemittelt und die Gummibedeckung der Korde optisch abgeschätzt und benotet. Die Prüfergebnisse des Garns in diesem Beispiel sind in Gegenüberstellung zu den Ergebnissen für das gleiche Garn aber ohne Auftrag von Ciba 94-105 aufgeführt. Das in den folgenden Beispielen jeweils eingesetzte RFL-Bad wird wie folgt hergestellt.
Zur Herstellung einer RF-Harzlösung werden zunächst 18,0 Gramm 10%iger Natronlauge in 707,4 g destilliertem Wasser gelöst und anschließend zunächst 33,0 g Resorcin und dann 48,7 g 37%iger Formadehydlösung (Fisher Scientific, Pittsburg, Pennsylvania, USA) eingerührt. Diese Lösung wurde nach 5minütigem Nachrühren zur Polymerisation 6 Stunden lang ungerührt stehengelassen.
Zur Herstellung der Latexdispersion wurden 585,1 g einer Copolymerlatex aus Butadien/Styrol/Vinylpyridin (Gentac 118, Omnova Solutions Inc., Mogadore, Ohio, USA) mit einem Festkörpergehalt von 41% in 177,0 g destilliertes Wasser eingerührt und anschließend mit 150,1 Gramm einer Latex eines Naturgummis mit einem Festkörpergehalt von 40% unter Rühren versetzt.
Die Latex wurde unter Rühren mit der RF-Harzlösung versetzt, 5 Minuten nachgerührt und anschließend mit 33,0 g eines 28%igen Ammoniakwassers unter Rühren versetzt. Die RFL wurde 10 min nachgerührt und anschließend über Nacht ungerührt in einem verschlossenen Behälter verweilt.
Am nächsten Tag wurde zunächst Aerosol OT-75 (Cytek Industries, West Paterson, NJ, USA) (1,0 g) und anschließend 34,9 g einer 50%igen Dispersion aus GRILBOND IL-6(caprolactamblockiertes Diphenylmethylendiisocyanat) (EMS-Chemie AG, Domat/Ems, Schweiz) in 52,4 g destilliertem Wasser eingerührt. Diese Mischung wurde anschließend in das RFL-Bad eingerührt, so daß das Bad insgesamt 1840,6 g ausmachte. Das Bad wurde bis zur Verwendung und während der Verwendung weitergerührt. Das Bad kam an jenem Tag zur Anwendung, an dem das blockierte Diisocyanat der RFL hinzugesetzt wurde.
Es ergaben sich folgende Testergebnisse:
Beispiel 2
Analog Beispiel 1 wird das darin eingesetzte aufgeschmolzene PET bei etwa 304°C versponnen und auf den ersponnenen Faden eine Spinnstreckpräparation mit einer Tauchwalze nach dem Erstarren, jedoch noch vor dem Verstrecken aufgetragen, so daß die Spinnstreckpräparation für das Durchlaufen der anschließenden Streck- und Spinnstufen als Gleitmittel für den Faden diente. Dabei enthielt die Spinnstreckpräparation 85% Wasser und 15% Gew.-% von Wasser verschiedene Bestandteile in Form einer Emulsion. Die Zusammensetzung des 15%igen Nichtwasseranteils ist in der Tabelle der Präparationen aufgeführt. Der auf dem Faden nach dem Aufspulen verbliebene Trockenauftrag an Präparation betrug gemäß dem obigen Bestimmungsverfahren 0,48%.
Die ersponnenen Filamente werden zweistufig verstreckt, wobei die erste Stufe bei etwa 115°C und mit einem Streckverhältnis von 1:3,45 und die zweite Stufe bei 125°C mit einem Streckverhältnis von 1:1,65 durchgeführt wird. Das PET wurde bei 230°C thermofixiert und anschließend unter leichter Relaxierung mit 2440 m/min aufgespult. Der Gesamttiter des verstreckten Garns betrug 1000 den.
Anschließend wurde der verstreckte Faden mit 525 m/min umgespult, wobei er über ein Präparationsdosiergerät lief und dabei überzogen wurde. Die wie in der entsprechenden Tabelle aufgeführte Überzugspräparation wurde mit 0,58 ml/min auf das Garn aufdosiert, so daß auf dem Garn ein Auftrag von 1,O% Überzugslösung oder von 0,25 ECN 9499 trocken (Ciba Specialty Chemicals Corp., Tarrytown, NY, USA) als Überzug erhalten wurde.
Anschließend wurde das Garn einzeln gedreht und dann mit 4,53 Touren/cm (11,5 Touren/Zoll) zu Kord doppel verzwirnt, der anschließend mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn aber ohne den Epoxidüberzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 3
Aufgeschmolzenes PET, intrinsische Viskosität 0,93 dl/g, und aufgeschmolzenes Polybutylenterephthalat (PBT), intrinsische Viskosität 1,2 dl/g, wurden bei einer Temperatur von etwa 310°C zu einem Kernmantelheterofilamentgarn mit etwa 10% PBT als Mantel versponnen. Auf den ersponnenen Faden wird eine Spinnstreckpräparation, 95% Wasser und 5% Trockenstoffe, gemäß der obigen Spezifizierung für die Präparation für dieses Beispiel 3, nach dem Erstarren, jedoch noch vor dem Verstrecken auf dosiert, so daß die Spinnstreckpräparation für das Durchlaufen der anschließenden Streck- und Spulstufen als Gleitmittel für das Garn diente. Die Konzentration der Trockenstoffe auf dem Garn nach dem Spulen beträgt 0,39% gemäß dem obigen Bestimmungsverfahren.
Analog Beispiel 1 werden die Spinnfilamente zweistufig verstreckt, wobei die erste Streckstufe bei etwa 25°C und mit einem Streckverhältnis von 1:1,21 und die zweite Stufe bei etwa 175°C bis 245°C und einem Streckverhältnis von 1:1,60 durchgeführt wird. Das Garn wird bei etwa 244°C thermofixiert und anschließend mit 4651 m/min unter leichter Relaxierung aufgespult. Der Gesamttiter des verstreckten Garns betrug 1000 den.
Anschließend wurde der verstreckte Faden mit 525 m/min umgespult, wobei er über ein Präparationsdosiergerät lief und dabei überzogen wurde. Die Überzugspräparation, die der Trockenpräparation aus Beispiel 2 entsprach, wurde mit 0,58 ml/min auf das Garn auf dosiert, so daß auf dem Garn ein Trockenauftrag von 0,25 ECN 9499 als Überzug erhalten wurde.
Anschließend wurde das Garn einzeln gedreht und dann mit 4,53 Touren/cm (11,5 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der anschließend mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem Kord mit ausgehärteter RFL wurden mit ungehärtetem Gummi Prüfkörper hergestellt und in einer Form gehärtet. Die wie oben in Beispiel 1 beschrieben erhaltenen Testergebnisse wurden den mit dem gleichen Garn, aber ohne den Überzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 4
Analog Beispiel 1 wurde das darin eingesetzte aufgeschmolzene PET bei etwa 310°C versponnen und eine 92,5 Wasser und 7,5% von Wasser verschiedene Bestandteile in Form einer Emulsion enthaltende Spinnstreckpräparation aufgetragen. Die Zusammensetzung des 7,5%igen Nichtwasseranteils in diesem Beispiel 4 ist oben aufgeführt. Der auf dem Faden nach dem Aufspulen verbliebene Trockenauftrag an Präparation betrug gemäß dem obigen Bestimmungsverfahren 0,39.
Die ersponnenen Filamente werden zweistufig verstreckt, wobei die erste Stufe bei etwa 25°C und mit einem Streckverhältnis von 1:1,22 und die zweite Stufe bei etwa 175°C bis 245°C mit einem Streckverhältnis von 1:1,60 durchgeführt wird. Das PET wurde bei etwa 245°C thermofixiert und anschließend unter leichter Relaxierung mit etwa 4969 m/min aufgespult. Der Gesamttiter des verstreckten Garns betrug 1300 den.
Anschließend wurde der verstreckte Faden mit 525 m/min umgespult, wobei er über ein Präparationsmittelauftragsgerät lief und dabei der in Beispiel 2 eingesetzte Überzug mit 0,76 ml/min auf das Garn auf dosiert wurde, so daß auf dem Garn ein Trockenauftrag von 0,25 ECN 9499 als Überzug erhalten wurde.
Anschließend wurde das Garn einzeln gedreht und dann mit 3,6 Touren/cm (9,2 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der anschließend mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn aber ohne den Epoxidüberzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 5
Aufgeschmolzenes Polyethylenterephthalat wurde analog Beispiel 4 versponnen und verstreckt.
Wie in Beispiel 1 wurde eine 92,5 Wasser und 7,5% von Wasser verschiedene Bestandteile als Emulsion enthaltende Spinnstreckpräparation aufgetragen. Die Zusammensetzung des 7,5%igen nichtwäßrigen Anteils in diesem Beispiel 5 wird oben aufgeführt. Das wie oben bestimmte Trockengewicht an Präparation auf dem Garn nach dem Aufspulen beträgt 0,33.
Das verstreckte Garn wurde anschließend mit 525 m/min umgespult, wobei das Garn über ein Präparationsmittelauftragsgerät lief, das den in Beispiel 2 eingesetzten Überzug mit 0,76 ml/min dosierte, so daß auf dem Garn ein Auftrag entsprechend 0,25 Gew.-% ECN 9499 trocken erhalten wurde.
Anschließend wurde das Garn einzeln gedreht und dann mit 3,6 Touren/cm (9,2 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der anschließend mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn aber ohne den Epoxidüberzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 6
Analog Beispiel 1 wurde das darin eingesetzte aufgeschmolzene PET bei etwa 310°C versponnen und auf den ersponnenen Faden eine 92,5 Wasser und 7,5% von Wasser verschiedene Bestandteile in Form einer Emulsion enthaltende Spinnstreckpräparation aufgetragen. Die Zusammensetzung des 7,5%igen Nichtwasseranteils in diesem Beispiel 4 ist oben aufgeführt. Der auf dem Faden nach dem Aufspulen verbliebene Trockenauftrag an Präparation betrug 0,39% gemäß dem obigen Bestimmungsverfahren.
Die ersponnenen Filamente werden zweistufig verstreckt, wobei die erste Stufe bei etwa 25°C und mit einem Streckverhältnis von 1:1,18 und die zweite Stufe etwa 175°C bis etwa 245°C mit einem Streckverhältnis von 1:1,57 durchgeführt wird. Das PET wurde bei etwa 229°C thermofixiert und anschließend unter leichter Relaxierung mit etwa 5524 m/min aufgespult. Der Gesamttiter des verstreckten Garns betrug 1000 den.
Anschließend wurde der verstreckte Faden mit 525 m/min umgespult, wobei er über ein Präparationsmittelauftragsgerät lief und dabei der in Beispiel 2 eingesetzte Überzug mit 0,58 ml/min auf das Garn auf dosiert wurde, so daß auf dem Garn ein Trockenauftrag von 0,25 ECN 9499 als Überzug erhalten wurde.
Anschließend wurde das 1000 den starke Garn einzeln gedreht und dann mit 4,5 Touren/cm (11,5 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der anschließend mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn aber ohne den Epoxidüberzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 7
Analog Beispiel 1 wurde das darin eingesetzte aufgeschmolzene PET bei etwa 304°C versponnen und auf den ersponnenen Faden eine wie oben beschriebene Spinnstreckpräparation aufgetragen. Die oben für dieses Beispiel 7 angegebene Spinnstreckpräparation wird wie vorstehend auf dem Faden aufgetragen, so daß der verbliebene Trockenauftrag gemäß dem obigen Bestimmungsverfahren 0,39% betrug.
Die ersponnenen Filamente werden wie oben beschrieben zweistufig verstreckt zu einem Garn mit einem Gesamttiter von 1500 den. Anschließend wurde der verstreckte Faden umgespult, wobei er über ein Präparationsdosiergerät lief und dabei überzogen wurde, so daß auf dem Garn ein Trockenauftrag von 0,30% als Überzug erhalten wurde.
Anschließend wurde das 1500 den starke Garn einzeln gedreht und dann mit 3,5 Touren/cm (8,9 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der anschließend mit einem Rückfluß-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 11 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn aber ohne den Epoxidüberzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 8
Geschmolzenes PET wurde analog Beispiel 4 versponnen und verstreckt.
Die oben für dieses Beispiel 8 angegebene Spinnstreckpräparation wurde wie vorstehend aufgetragen. Sie enthielt 92,5% Wasser und 7,5% von Wasser verschiedene Bestandteile in Form einer Emulsion. Das Trockengewicht an Präparation auf dem Garn nach dem Aufspulen betrug nach dem oben angegebenen Bestimmungsverfahren 0,37. Die ersponnenen Filamente wurden wie oben beschrieben zweistufig zu einem Titer von 1300 den verstreckt. Das verstreckte Garn wurde anschließend umgespult, wobei das Garn über einen Präparationsdosierer lief und dabei mit einem Überzug versehen wurde, der entstehende Auftrag auf dem Garn betrug 0,25 des Überzugs ECN 9499 trocken.
Anschließend wurde das 1300 den starke Garn einzeln gedreht und dann mit 3,6 Touren/cm (9,2 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 10 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn aber ohne den Epoxidüberzug (ECN 9499) erhaltenen gegenübergestellt.
In den folgenden Beispielen 9 – 12 wurde aufgeschmolzenes PET wie oben in Beispiel 1 beschrieben versponnen und verstreckt und die gleiche Spinnstreckpräparation, wie oben in Beispiel 8 eingesetzt, die 92,5 Wasser und 7,5% von Wasser verschiedene Bestandteile enthielt, wie vorstehend beschrieben aufgetragen, so daß auf dem aufgespulten Garn eine Konzentration der Trockenbestandteile von 0,39% erhalten wurde. Der Gesamttiter des Garns betrug 1500 den.
Beispiel 9
Das verstreckte Garn mit einem Trockenauftrag an Präparation von 0,39% wurde anschließend mit 500 mpm (Meter pro Minute) umgespult, wobei das Garn über ein Präparationsauftragsgerät lief, das den oben für dieses Beispiel 9 genannten Überzug mit 0,42 ml/min auf dosierte, so daß auf dem Garn ein Auftrag entsprechend 0,25 Gew.-% Denacol EX 622 erhalten wurde.
Anschließend wurde das Garn gedreht und mit 3,5 Touren/cm (8,9 Touren/Zoll) zu Kord doppelverzwirnt, der mit einem RFL-Bad bei Umgebungstemperatur so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1. Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt und wie beschrieben ausgeprüft und den mit dem gleichen Garn, aber ohne den Epoxidüberzug (Denacol EX 622) erhaltenen gegenübergestellt.
Beispiel 10
Das verstreckte Garn mit einem Trockenauftrag an Präparation von 0,39% wurde anschließend mit 500 mpm (Meter pro Minute) umgespult, wobei das Garn über ein Präparationsauftragsgerät lief, das den oben für dieses Beispiel 10 genannten Überzug mit 0,42 ml/min auf dosierte, so daß auf dem Garn ein Auftrag entsprechend 0,25 Gew.-% Denacol EX 622 erhalten wurde. Anschließend wurde das Garn gedreht und mit 3,5 Touren/cm zu Kord doppelverzwirnt, der mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1.
Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt, die wie oben beschrieben im Vergleich mit denen ausgeprüft wurden, die aus dem gleichen Garn aber ohne aufgetragenen Epoxidüberzug (Denacol EX 622) hergestellt wurden.
Beispiel 11
Das verstreckte Garn mit einem Trockenauftrag an Präparation von 0,39% wurde anschließend mit 500 mpm (Meter pro Minute) umgespult, wobei das Garn über ein Präparationsauftragsgerät lief, das den oben für dieses Beispiel 11 genannten Überzug mit 0,84 ml/min auf dosierte, so daß auf dem Garn ein Auftrag entsprechend 0,25 Gew.-% Araldite EPN 9880 CH erhalten wurde. Anschließend wurde das Garn gedreht und mit 3,5 Touren/cm zu Kord doppelverzwirnt, der mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1.
Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt, die wie oben beschrieben im Vergleich mit denen ausgeprüft wurden, die aus dem gleichen Garn aber ohne aufgetragenen Epoxidüberzug (Araldite EPN 9880 CH) hergestellt wurden.
Beispiel 12
Das verstreckte Garn mit einem Trockenauftrag an Präparation von 0,39% wurde anschließend mit 500 mpm (Meter pro Minute) umgespult, wobei das Garn über ein Präparationsauftragsgerät lief, das den oben für dieses Beispiel 12 genannten Überzug mit 0,84 ml/min aufdosierte, so daß auf dem Garn ein Auftrag entsprechend 0,25 Gew.-% Araldite MY 721 erhalten wurde. Anschließend wurde das Garn gedreht und mit 3,5 Touren/cm zu Kord doppelverzwirnt, der mit einem RFL-Bad so behandelt wurde, daß sich eine Badaufnahme von 7 Gew.-% trocken einstellte. Die Behandlungsbedingungen entsprachen Beispiel 1.
Aus dem behandelten Kord wurden wie oben in Beispiel 1 beschrieben Prüfkörper hergestellt, die wie oben beschrieben im Vergleich mit denen ausgeprüft wurden, die aus dem gleichen Garn aber ohne aufgetragenen Epoxidüberzug (Araldite MY 721) hergestellt wurden.
Vergleichsbeispiel 13
Zum Vergleich der Haftung zweier handelsüblicher nichtadhäsiv aktivierter Spinnpräparationen mit der reaktionsfähigen Präparation gemäß der Patentschrift '765 sowohl vor als auch nach Überziehen mit einem Epoxidharz. Dazu wurde Garn gemäß Beispiel 1 hergestellt, nur daß diesmal die Aufspulgeschwindigkeit 4821 m/min betrug. Ein Teil dieses Garns wurde in drei zueinander ungefähr mengengleiche Gruppen A, B und C geteilt. Garn aus Gruppen A und B wurde mit Präparationen gemäß der US-PS 3.730.892 von Allied Chemical Corporation bzw. der japanischen Patentanmeldung 9-158053 von Unitika Ltd. versehen, Garn aus Gruppe C mit der Präparation gemäß der Patentschrift '765. Die Garne wurden jeweils ohne Überzug in das gleiche RFL-Bad getaucht und anschließend im gleichen Gummi eingebettet und gehärtet. Dabei werden die Spinnpräparationen Allied und Unitika so gut wie praktisch möglich nachgearbeitet.

Zusammensetzung einer Emulsion (Allied) zur Präparierung der Gruppe A:

Komponente	Gewichtsteile
^®Pureco 76 (Abitec Corp., Columbus, Ohio, USA) Kokosnußöl	48
^®Petronate L, Sulfonat (Wirkstoffgehalt 95,5%) (Witco Corp., Greenwich, Connecticut, USA) (öllösliches Sulfonatsalz)	14,5
POE(4)-Laurylalkohol	22
^®Gerapon WS-25, Dinonyl-Na-sulfosuccinat (Wirkstoffgehalt 48%) (Rhodia, Cranbury, NJ, USA)	2
POE(20)-Talgamin	8
POE(25)-Hydrorizinusöltril-aurat	5,5

Zusammensetzung einer Emulsion (Unitika) zur Präparierung der Gruppe B:

Komponente Gewichtsteile

Oleyloleat 60

POE(2)-Oleylalkohol 4

POE(10)-Kokoamin 10

POE(16)-Hydrorizinusöl 10

POE(25)-Hydrorizinusöltrilaurat 15

POE(8)-Oleylphosphat, Na-Salz 1
Die Zusammensetzung der zur Präparierung der Gruppe C verwendeten Präparation gemäß der Patentschrift '765 entspricht der oben in Beispiel 1 angegebenen.
Die Ergebnisse ohne Überzug sind in Tabelle 1 aufgeführt:
TABELLE 1
Den obigen Testergebnissen ist zu entnehmen, daß die Spinnpräparation gemäß der Patentschrift '765 auch ohne Überzug höhere Werte als sowohl Allied als auch Unitika bewirkt.
Vergleichsbeispiel 14
Gemäß der Lehr der japanischen Patentanmeldung 9-158053 wurden drei Glycerinepoxidüberzüge, 72162, 72163 und 72164, mit den folgenden Komponenten formuliert:
Auf dem gleichen Grundgarn wurden mit den obigen drei Glycerinepoxidüberzügen 72162, 72163 und 72164 jeweils über den drei verschiedenen, in der obigen Tabelle 1 aufgeführten Spinnstreckpräparationen die folgenden Ergebnisse erzielt. Das Trockengewicht an Spinnstreckpräparation auf jedem Garn betrug am Ende: A: 0,37% & 0,25%; B: 0,37% & 0,25%; C: 0,39%. Jedes Spinnstreckgarn wurde identisch mit 0,22 des Überzugs 72162, 0,16 des Überzugs 72163 und 0,21 des Überzugs 72164 überzogen, wobei sich alle Prozentsätze auf Trockengewicht an Überzug auf Garn beziehen. Die Ergebnisse für den behandelten Kord sind in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt: TABELLE 2 Mit 72162 als Überzug:
Mit 72163 als Überzug:
Mit 72164 als Überzug:
Der Tabelle 2 ist zu entnehmen, daß alle Spinnpräparationsbeschichtungen nach Überziehen mit einer Epoxidzusammensetzung eine verbesserte Haftung aufweisen.

Claims

Polyesterfaden mit einer ersten Beschichtung aus einem Umsetzungsprodukt aus einer organischen Halogenhydroxyverbindung und einem Salz einer schwachen Säure, gekennzeichnet durch eine auf der ersten Beschichtung aufgetragene zweite Beschichtung aus einem Epoxidharz mit mindestens zwei Epoxidgruppen, wobei das Epoxidharz in einer Menge von 0,001 bis 1,0 Gew.-% bezogen auf Fadengewicht vorliegt.
Polyesterfaden nach Anspruch 1, bei dem das Epoxidharz unter (i) Polyglycidylethern mit drei oder mehr Glycidylethergruppen aus einem Polyol mit 3 bis 15 Kohlenstoffatomen oder einem Polyphenol mit 2 bis 20 wiederkehrenden Einheiten, (ii) Epoxidnovolakharz entsprechend der Struktur
wobei Ph für einen Phenylring und E für einen Epoxidring
R¹ als Substituent am Phenylring für Wasserstoff, Halogen, Alkyl oder Aryl und bevorzugt für C₁-C₄-Alkyl, R² für Wasserstoff, Alkyl, Aryl oder eine durch Glycidylether substituierte Arylgruppe und n¹ für eine Zahl größer 0 und bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 steht, (iii) polyfunktionellem Epoxid entsprechend der Struktur
wobei R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest, E für einen Epoxidring, Y für ein unter O, N und S ausgewähltes Heteroatom, y für Null oder 1, p für eine ganze Zahl von 1 bis 6, q für eine ganze Zahl von 2 bis 12 und s für 1 oder 2 steht, (iv) Diglycidylethern entsprechend der Struktur E-CH₂-O-R_a-O-CH₂-E (VI)wobei R_a für Alkylen oder Arylen und E für ein Epoxid steht, und (v) auf Bisphenol A basierendem Harz entsprechend der Struktur
wobei BisPh für O–Ph–C(Me)₂–Ph–O, E für einen Epoxidring, Me für eine Methylgruppe und n" für einen Wert im Bereich von 0,1 bis 5 steht, ausgewählt ist.
Polyesterfaden nach Anspruch 2, bei dem das Expoxidharz mit 0,001 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf Fadengewicht, vorliegt.
Polyesterfaden nach Anspruch 2 oder 3, bei dem die organische Halogenhydroxyverbindung primäre Halogen- und Hydroxyfunktionalitäten aufweist, wobei ihr Halogenhydrinwert höchstens 1,7% und ihr Epoxidwert höchstens 0,36% beträgt.
Polyesterfaden nach Anspruch 2, 3 oder 4, bei dem das Epoxidharz unter Polyglycidylethern der Polyole ausgewählt ist.
Polyesterfaden nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei dem die Gruppe der Polyglycidylether der Polyole Glycerinpolyglycidylether, Sorbitpolyglycidylether und Polyglycerinpolyglycidylether umfaßt.
Polyesterfaden nach einem der Ansprüche 2 bis 6, bei dem das Epoxidharz unter den Strukturen
und
ausgewählt ist, wobei R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest, E für einen Epoxidring, Y für ein unter O und S ausgewähltes Heteroatom, m für eine ganze Zahl von 1 bis 4, p für eine ganze Zahl von 1 bis 6 und q für eine ganze Zahl von 2 bis 12 steht.
Polyesterfaden nach Anspruch 7, bei dem das Epoxidharz unter Epoxidphenolnovolak, Epoxidkresolnovolak, Tetraglycidylether des Glyoxalphenolnovolaks, Polybutadienpolyepoxid, Tris(hydroxyphenyl)methanepoxid und mindestens einfach durch Glycidylether substituiertem Aminoepoxid ausgewählt ist, wobei die Epoxidharze jeweils ein Molekulargewicht von 300 bis 5000 aufweisen.
Polyesterfaden nach Anspruch 7 oder 8, bei dem das Epoxidharz 2 bis 4 endständige Aminoepoxidgruppen aufweist und für R ein an den N-Positionen mit Glycidylgruppen vollsubstituiertes aromatisches Amin steht.
Polyesterfaden nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem die Beschichtung kein Härtungsmittel enthält.
Verfahren zur Modifizierung der Oberfläche eines Polyesterspinnfadens, bei dem man den Faden mit einem Umsetzungsprodukt aus einer organischen Halogenhydroxyverbindung und einem Salz einer schwachen Säure beschichtet, verstreckt, thermofixiert und mit einem mindestens zwei Epoxidgruppen aufweisenden Polyepoxid beschichtet.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem man mit dem Polyepoxid bei einer Temperatur von 20°C bis 100°C beschichtet.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, bei dem das Polyepoxid mit 0,001 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf Fadengewicht, vorliegt und einer Struktur aus der Reihe (i) Polyglycidylether mit drei oder mehr Glycidylethergruppen aus einem Polyol mit 3 bis 15 Kohlenstoffatomen oder einem Polyphenol mit 2 bis 20 wiederkehrenden Einheiten, (ii) Epoxidnovolakharz entsprechend der Struktur
wobei Ph für einen Phenylring und E für einen Epoxidring
R¹ als Substituent am Phenylring für Wasserstoff, Halogen, Alkyl oder Aryl und bevorzugt für C₁-C₄-Alkyl , R² für Wasserstoff, Alkyl, Aryl oder eine durch Glycidylether substituierte Arylgruppe und n¹ für eine Zahl größer 0 und bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 steht, (iii) polyfunktionelles Epoxid entsprechend der Struktur
wobei R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest, E für einen Epoxidring, Y für ein unter O, N und S ausgewähltes Heteroatom, y für Null oder 1, p für eine ganze Zahl von 1 bis 6, q für eine ganze Zahl von 2 bis 12 und s für 1 oder 2 steht, (iv) Diglycidylether entsprechend der Struktur E-CH₂-O-R_a-O-CH₂-E wobei R_a für Alkylen oder Arylen und E für ein Epoxid steht, und (v) auf Bisphenol A basierendes Harz entsprechend der Struktur
wobei BisPh für O–Ph–C(Me)₂–Ph–O, E für einen Epoxidring, Me für eine Methylgruppe und n" für einen Wert im Bereich von 0,1 bis etwa 5 steht, entspricht.
Verfahren nach Anspruch 11, 12 oder 13, bei dem man mit dem Polyepoxid unter Zusatz eines im Bereich von 38°C bis 200°C nichtflüchtigen Lösungsmittels beschichtet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, bei dem sich das Polyepoxid in einem von reaktiven OH-Gruppen freien flüssigen organischen Lösungsmittel mit mindestens 10 Gew.-% löst, bezogen auf die Lösung.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, bei dem das Polyepoxid als wäßrige Dispersion feiner, weniger als 2 Mikron kleiner Teilchen in der Beschichtung vorliegt.
Verbundkörper, enthaltend: einen beschichteten Polyesterfaden in einem Gummierzeugnis, wobei der beschichtete Polyesterfaden eine erste Beschichtung aus einem Umsetzungsprodukt aus einer organischen Halogenhydroxyverbindung und einem Salz einer schwachen Säure, eine auf der ersten Beschichtung aufgetragene zweite Beschichtung aus einem Epoxidharz mit mindestens zwei Epoxidgruppen in einer Menge von 0,001 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Fadengewicht, und eine auf der zweiten Beschichtung aufgebrachte dritte Beschichtung aus einem ausgehärteten Resorcin-Formaldehyd-Latex-Dip (RFL) aufweist.
Verbundkörper nach Anspruch 17, bei dem das Epoxidharz unter (i) Polyglycidylethern mit drei oder mehr Glycidylethergruppen aus einem Polyol mit 3 bis 15 Kohlenstoffatomen oder einem Polyphenol mit 2 bis 20 wiederkehrenden Einheiten, (ii) Epoxidnovolakharz entsprechend der Struktur
wobei Ph für einen Phenylring und E für einen Epoxidring
R¹ als Substituent am Phenylring für Wasserstoff, Halogen, Alkyl oder Aryl und bevorzugt für C₁-C₄-Alkyl , R² für Wasserstoff, Alkyl, Aryl oder eine durch Glycidylether substituierte Arylgruppe und n¹ für eine Zahl größer 0 und bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 steht, (iii) polyfunktionellem Epoxid entsprechend der Struktur
wobei R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest, E für einen Epoxidring, Y für ein unter O, N und S ausgewähltes Heteroatom, y für Null oder 1, p für eine ganze Zahl von 1 bis 6, q für eine ganze Zahl von 2 bis 12 und s für 1 oder 2 steht, (iv) Diglycidylethern entsprechend der Struktur E-CH₂-O-R_a-O-CH₂-E wobei R_a für Alkylen oder Arylen und E für ein Epoxid steht, und (v) auf Bisphenol A basierendem Harz entsprechend der Struktur
wobei BisPh für O–Ph–C(Me)₂–Ph–O, E für einen Epoxidring, Me für eine Methylgruppe und n" für einen Wert im Bereich von 0,1 bis etwa 5 steht, ausgewählt ist.
Verbundkörper nach Anspruch 17, bei dem das Epoxidharz unter den Strukturen
und
ausgewählt ist, wobei R für einen gegebenenfalls substituierten aromatischen, aliphatischen oder Aralkylrest, E für einen Epoxidring, Y für ein unter O und S ausgewähltes Heteroatom, m für eine ganze Zahl von 1 bis 4, p für eine ganze Zahl von 1 bis 6 und q für eine ganze Zahl von 2 bis 12 steht.
Verbundkörper nach Anspruch 19, bei dem das Epoxidharz unter Epoxidphenolnovolak, Epoxidkresolnovolak, Tetraglycidylether des Glyoxalphenolnovolaks, Polybutadienpolyepoxid, Tris(hydroxyphenyl)methanepoxid und mindestens einfach durch Glycidylether substituiertem Aminoepoxid ausgewählt ist, wobei die Epoxidharze jeweils ein Molekulargewicht von 300 bis 5000 aufweisen.
Verbundkörper nach Anspruch 19 oder 20, bei dem das Epoxidharz 2 bis 4 endständige Aminoepoxidgruppen aufweist und für R ein an den N-Positionen mit Glycidylgruppen voll-substituiertes aromatisches Amin steht.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 21, bei dem die organische Halogenhydroxyverbindung primäre Halogen- und Hydroxyfunktionalitäten aufweist, wobei ihr Halogenhydrinwert höchstens 1,7% und ihr Epoxidwert höchstens 0,36 beträgt.
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 22, bei dem die Gruppe der Polyglycidylether von Polyester Glycerinpolyglycidylether, Sorbitpolyglycidylether und Polyglycerinpolyglycidylether umfaßt .
Verbundkörper nach einem der Ansprüche 17 bis 23, bei dem die Beschichtung kein Härtungsmittel enthält.
Reifen mit einem beschichteten Polyesterfaden in einem Gummireifen, wobei der beschichtete Polyesterfaden eine erste Beschichtung aus einem Umsetzungsprodukt aus einer organischen Halogenhydroxyverbindung und einem Salz einer schwachen Säure, eine auf der ersten Beschichtung aufgetragene zweite Beschichtung aus einem Epoxidharz mit mindestens zwei Epoxidgruppen in einer Menge von 0,001 bis 1,0 Gew.-%, bezogen auf das Fadengewicht, und eine auf der zweiten Beschichtung aufgebrachte dritte Beschichtung aus einem ausgehärteten Resorcin-Formaldehyd-Latex-Dip (RFL) aufweist.